脱気密着可能なシート
【課題】シートを剥がしたあと貼着していた面に接着剤が残らず、貼着の時にはエアが噛まないものとすることである。
【解決手段】接着剤を使用せず対象物に脱気密着可能なシート（１）であって、前記シートの少なくとも脱気密着面（２）には通気溝（３）が設けられている。前記通気溝（３）は、エンボス加工によって成形されるものであり、前記通気溝（３）の溝深さ（３０）は３０μｍ〜１００μｍであり、前記通気溝（３）の溝幅（３１）は５０μｍ〜１２０μｍである。
【解決手段】接着剤を使用せず対象物に脱気密着可能なシート（１）であって、前記シートの少なくとも脱気密着面（２）には通気溝（３）が設けられている。前記通気溝（３）は、エンボス加工によって成形されるものであり、前記通気溝（３）の溝深さ（３０）は３０μｍ〜１００μｍであり、前記通気溝（３）の溝幅（３１）は５０μｍ〜１２０μｍである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、脱気密着可能なシートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車の窓ガラスや建物の窓ガラスや壁面等に、遮光、ガラス破損時の飛散防止、紫外線防止、意匠性の向上等を目的として貼り付けられる不透明シートは、平坦な粘着シート本体と、粘着シート本体の粘着面に貼設された平坦な剥離フィルムと、から成り、使用時に剥離フィルムを剥がして粘着シート本体を被貼付面に貼り付けるように構成されていた。
上記粘着シートにおいて、作業者が貼り付けを行なう際にシート中に空気が入り込んでしまうと（エアが噛んでしまうと）、貼り付けたシートの表面は様々なブリスター状の空気溜まりが発生するものであった。
この空気溜まり内の空気は、ヘラなどを用いて抜き出されるものであったが、このような作業は大変困難であり、エアの抜き出し作業が簡単な「粘着剤を用いたフィルム」が開示されている。（例えば特許文献１）
【０００３】
特許文献１のような粘着剤や接着剤を用いたシートは、シートを剥がした後、被貼付面に接着剤が残ってしまうという問題があった。また、前記接着剤を用いたシートは、作業者の手が接着剤によって不快になるという問題、接着剤を塗布した面同士が貼りつくという問題、剥がしてしまうと接着力が弱ってしまい再利用できないという問題、を有していた。
このような問題を解決する為に、シートの貼着面に加工を施し、脱気密着を行なうシートが開示されている。（例えば特許文献２の００２８欄）
脱気密着とは、例えばシートの貼着面に鏡面加工を施し、鏡面加工が行なわれた表面が有する平滑性を利用し、貼着面と鏡面加工面との間に空気が入らない状態とすることによって、シートが剥がれない状態を保つものである。
【０００４】
上記事情から、「脱気密着可能なシート」は「接着剤を使用せず対象物の貼着面」に貼り付けることができ、シートを剥がした後、被貼付面に接着剤が残らないものであったが、「作業者が貼り付けを行なう際にシート中に空気が入り込んでしまうと（エアが噛んでしまうと）、貼り付けたシートの表面は様々なブリスター状の空気溜まりが発生するものであった。」「この空気溜まり内の空気は、ヘラなどを用いて抜き出されるものであったが、このような作業は大変困難である。」という課題を解決できるものではないと考えられていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３２７１５７号公報
【非特許文献】
【０００６】
【特許文献２】特開平１１−０５９０９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする課題は、シートを剥がしたあと貼着していた面に接着剤が残らず、貼り付けたシートの表面はブリスター状の空気溜まりを発生させないものとし、美観性の高い脱気密着可能なシートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（本発明の発見）
本発明は、「シート内に空気が入らない状態にすることによって剥がれない」脱気密着可能なシートの貼着面に「通気溝」を設けるという当業者が通常考えられない構成を、試験的に行なった結果、「脱気密着可能なシートの貼着面に通気溝を設けても貼着可能」という発見に基づくものである。
【０００９】
（請求項１記載の発明）
請求項１記載のシートは、接着剤を使用せず対象物に脱気密着可能なシートであって、前記脱気密着可能なシートの少なくとも脱気密着面には通気溝が設けられていることを特徴とする。
（請求項２記載の発明）
請求項２記載の脱気密着可能なシートは、請求項１記載の発明に関し、通気溝は、凹凸加工によって設けられたものであることを特徴とする。
（請求項３記載の発明）
請求項３記載の脱気密着可能なシートは、請求項１又は２記載の発明に関し、前記通気溝の溝深さが３０μｍ〜１００μｍであることを特徴とする。
（請求項４記載の発明）
請求項４記載の脱気密着可能なシートは、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明に関し、通気溝の溝幅が５０μｍ〜１２０μｍであることを特徴とする。
（請求項５記載の発明）
請求項５記載の脱気密着可能なシートは、請求項１乃至４のいずれかに記載の発明に関し、通気溝が正多角形状に設けられていることを特徴とする。
（請求項６記載の発明）
請求項６記載の脱気密着可能なシートは、請求項１乃至５のいずれかに記載の発明に関し、前記脱気密着可能なシートがポリ塩化ビニルからなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
上記発見に基づき、請求項１記載の発明を構成した結果、シート内にエアが入り込まず、シートを剥がした後、被貼付面に接着剤が残らない、脱気密着可能なシートを得ることができた。
そして、この脱気密着可能なシートは、上述の効果に基づき、簡便に貼り直すことが可能であり、表面にブリスター状の空気溜まりが無く美観性の高いものとなった。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は脱気密着可能なシートの全体図と部分拡大図である。
【図２】図２は実施形態１における脱気密着可能なシートの部分拡大断面図である。
【図３】図３は実施形態２における脱気密着可能なシートの部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、この発明の脱気密着可能なシートを実施するための最良の形態について詳しく説明する。この脱気密着可能なシートは、遮光性シート、透光シート、反射シート、すりガラス状シートなどに用いられるものである。
【００１３】
（実施形態１）
実施形態１の脱気密着可能なシート１は、柔軟性を有するものである。
（この脱気密着可能なシート１の基本的用途について）
脱気密着可能なシート１は、遮光、目隠し、ガラス破損時の飛散抑制、紫外線防止、意匠性の向上などを目的として利用するものである。
（この脱気密着可能なシート１の基本的構成について）
図１は脱気密着可能なシートの全体図と部分拡大図であり、図１のＡ断面を記載したものが図２である。つまり、図２は実施形態１における脱気密着可能なシートの部分拡大断面図である。
脱気密着可能なシート１は、図１及び図２に示すように、柔軟部材１０と柔軟部表面１１と脱気密着面２（貼付面）とを有している。
脱気密着可能なシート１の柔軟部材１０には、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィンなどの熱可塑性プラスチックが挙げられる。
脱気密着可能なシート１の厚さは１５０μｍ〜３００μｍとするのが好ましい。
【００１４】
（柔軟部表面１１について）
柔軟部表面１１には図柄の描画、凹凸加工、表面改質などを行なうことができる。凹凸加工としてエンボス加工などを例示することができる。
また、柔軟部表面１１上にさらに積層を行ない、脱気密着可能なシート１を複数層の柔軟性を有するシートとすることもできる。
【００１５】
（脱気密着面２について）
脱気密着面２は、脱気密着が可能となるように、平滑性を有している。脱気密着面２を平滑とする為に鏡面加工が例示できる。
脱気密着面２は、図１の部分拡大図に示されるように、平滑面に通気溝３を設けることによって、密着部４（残った平滑面）を形成している。
通気溝３と密着部４とを設ける方法として、型を押し付けて、通気溝３を設ける（凹ませる）方法、密着部４を設ける（盛り上げる）方法が挙げられる。
前記方法として、エンボス加工と、押出し成形加工を例示することができ、前記二種類の加工は、凹ませることも盛り上げることも可能である。
【００１６】
（通気溝３及び密着部４について）
上述のように設けられた通気溝３及び密着部４は、図２に示すように、通気溝３の溝深さ（密着部４の高さ）３０と、通気溝３の溝幅（密着部４どうしの隙間）３１が設定される。
前記溝深さ３０は、３０μｍ〜１００μｍとするのが好ましい。
（溝深さ３０÷脱気密着可能なシート１の厚さ）×１００＝１０〜５０（％）
とするのが好ましい。
前記溝幅３１は、５０μｍ〜１２０μｍとするのが好ましい。
（密着部４の面積÷脱気密着可能なシート１の面積）×１００＝７０〜８０（％）
とするのが好ましい。
通気溝３は直線でも曲線でも良く、脱気密着可能なシート１の縁側まで通気可能な態様であれば良い。これに伴い密着部４の形状は特に特定されるものではない。
ただし、通気性や加工性の貼着性の問題から、密着部４が正多角形となるように通気溝３を設けるのが好ましい。この実施形態においては、密着部４が正方形になるように、通気溝３を格子状に設けた図１及び図２に基づき説明を行った。
【００１７】
（貼着面に接着剤を塗布したシートとの差異）
従来の貼着面に接着剤を塗布したシートにおいては、貼着面（接着剤を塗布した面）にゴミや髪の毛が付着すると取り除く作業が大変困難という問題や、接着面どうしが接触すると剥がす作業が大変困難であるという問題がしばしば発生した。例えば、前記接着剤を塗布したシートを剥がす時に必要な力（剥離力）は、９００〜１０００ｇ／３ｃｍ巾 である。
９００〜１０００ｇ／３ｃｍ巾の剥離力とは、剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°において、２．９〜３．３Ｎ／ｃｍの値を示すものである。
しかし、本件発明においては、接着剤や粘着剤を利用していないことから、貼着面（脱気密着面２）にゴミや髪の毛が付着したとしても、貼着面から前記付着物を簡単に取り除くことができる。例えば、本件発明脱気密着可能なシート１を剥がす時に必要な力（剥離力）は、３〜６ｇ／３ｃｍ巾 である。
３〜６ｇ／３ｃｍ巾の剥離力とは、剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°において、０．０１〜０．０２Ｎ／ｃｍの値を示すものである。
また、本発明は、接着剤を用いる必要がないことから、生産コストが安くつくものである。
【００１８】
（実施形態２）
実施形態２の脱気密着可能なシート１は、前述の実施形態１の脱気密着可能なシートの柔軟部表面１１に、表面シート１２を設けたものである。
図１は脱気密着可能なシートの全体図と部分拡大図であり、図１のＡ断面を記載したものが図３である。つまり、図３は実施形態２における脱気密着可能なシートの部分拡大断面図である。
表面シート１２には硬質の樹脂を利用することができる。前記硬質の樹脂として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂を例示することができる。
柔軟部材１０は上述の実施形態と同じ態様である。
【実施例１】
【００１９】
前記実施形態の脱気密着可能なシート１を製造する為、具体的には以下のような方法を用いた。
【００２０】
（利用する材料）
脱気密着可能なシート１の材料として、ポリ塩化ビニル６６．６％、可塑剤３２．０％、安定剤１．４％を準備した。可塑剤として、フタル酸ビス（２−エチルヘキシル）を用いた。安定剤としてカルシウム系複合安定剤を用いた。
前記材料を用いて、厚さ２５０μｍのポリ塩化ビニルからなるシートとした。
【００２１】
（実施形態１の脱気密着可能なシート１の製造工程）
実施形態１の脱気密着可能なシート１は、以下の工程によって製造される。
前記ポリ塩化ビニルからなるシートは、第一ガイドロールと予熱用ドラムとで挟持され、予熱ドラムの半周以上に貼着され、前記予熱ドラムによって回転されつつヒーターでエンボス加工が可能な温度にまで加熱される。この時の加熱温度は、１５０℃とした。
加熱されたポリ塩化ビニルからなるシートは、エンボスロールによって通気溝３及び密着部４が成形され、第二ガイドロールおよび複数のガイドロールによって送り出され、実施形態１の脱気密着可能なシート１となる。
実施形態１の脱気密着可能なシート１は、実施形態２の脱気密着可能なシート１の柔軟部材１０である。
引き続き、実施形態２の脱気密着可能なシート１について記載する。
【００２２】
（実施形態２の脱気密着可能なシート１の製造工程）
前記柔軟部材１０のシートを第三ガイドロールで送り出すと共に、表面シート１２を第四ガイドロールで送り出し、これらのシートを第５ガイドロールと一体化用ドラムで挟持させる。
前記挟持により、一体化用ドラム上で重なり合った柔軟部材１０のシートと表面シート１２は、一体化される。前記一体化は、加熱によるものであってもよいし、柔軟部表面１１に接着剤を塗布したものであってもよい。
柔軟部材１０のシートと表面シート１２とが一体化されたシートは、実施形態２の脱気密着可能なシート１となり、第６ガイドロールおよび複数のガイドロールによって、送り出され、巻き取られ、製品となる。
【００２３】
（エンボス加工の結果）
実施例１では、厚さ２５０μｍのポリ塩化ビニルからなるシートにエンボス板を押し付け、１５０℃で加熱加工を行ない、通気溝３を成形した。
表１は、各種エンボス加工後の通気溝３の溝深さ３０に関する測定結果である。
【表１】
上記表１の例１〜例４においては、エンボス板の高さを１００μｍとし、加熱加工後の溝深さ３０が７４μｍのものが最も好ましい製品であった。
【００２４】
（本件発明の剥離力について）
前記エンボス加工によって密着部４は正方形状に形成された。この密着部４の一辺は０．６２ｍｍであり、通気溝の溝幅３１の幅（ドテ巾）は０．１ｍｍであった。
したがって、単位面積に基づき、密着部４の割合を求めると、
全面積 ＝（０．６２＋０．１）×（０．６２＋０．１）＝０．５１８４ｍｍ２
密着部面積＝ ０．６２ × ０．６２ ＝０．３８４４ｍｍ２
となり、脱気密着可能なシート全面積に対して、密着部４が占める割合は、
（ ０．３８４４ ÷ ０．５１８４ ）×１００ ＝ ７４．２ ％
となった。
そして、脱気密着可能なシート１は、全面積の７４．２％の密着部４によって、○○ｇ／３ｃｍ巾 の剥離力を有するものとなった。
【００２５】
（その他の態様について）
上述の通り作成されたシートは、多数の通気溝３により、脱気密着可能なシート１となった。
この脱気密着可能なシート１の脱気密着面２へ使用時に剥がすためのセパレートフィルムを設けることもできる。
前記セパレートフィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、１２０℃の熱ドラムロールによって設けられるものである。
【符号の説明】
【００２６】
１ 脱気密着可能なシート
１０ 柔軟部材
１１ 柔軟部表面
１２ 表面シート
２ 脱気密着面
３ 通気溝
３０ 溝深さ
３１ 溝幅
４ 密着部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、脱気密着可能なシートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車の窓ガラスや建物の窓ガラスや壁面等に、遮光、ガラス破損時の飛散防止、紫外線防止、意匠性の向上等を目的として貼り付けられる不透明シートは、平坦な粘着シート本体と、粘着シート本体の粘着面に貼設された平坦な剥離フィルムと、から成り、使用時に剥離フィルムを剥がして粘着シート本体を被貼付面に貼り付けるように構成されていた。
上記粘着シートにおいて、作業者が貼り付けを行なう際にシート中に空気が入り込んでしまうと（エアが噛んでしまうと）、貼り付けたシートの表面は様々なブリスター状の空気溜まりが発生するものであった。
この空気溜まり内の空気は、ヘラなどを用いて抜き出されるものであったが、このような作業は大変困難であり、エアの抜き出し作業が簡単な「粘着剤を用いたフィルム」が開示されている。（例えば特許文献１）
【０００３】
特許文献１のような粘着剤や接着剤を用いたシートは、シートを剥がした後、被貼付面に接着剤が残ってしまうという問題があった。また、前記接着剤を用いたシートは、作業者の手が接着剤によって不快になるという問題、接着剤を塗布した面同士が貼りつくという問題、剥がしてしまうと接着力が弱ってしまい再利用できないという問題、を有していた。
このような問題を解決する為に、シートの貼着面に加工を施し、脱気密着を行なうシートが開示されている。（例えば特許文献２の００２８欄）
脱気密着とは、例えばシートの貼着面に鏡面加工を施し、鏡面加工が行なわれた表面が有する平滑性を利用し、貼着面と鏡面加工面との間に空気が入らない状態とすることによって、シートが剥がれない状態を保つものである。
【０００４】
上記事情から、「脱気密着可能なシート」は「接着剤を使用せず対象物の貼着面」に貼り付けることができ、シートを剥がした後、被貼付面に接着剤が残らないものであったが、「作業者が貼り付けを行なう際にシート中に空気が入り込んでしまうと（エアが噛んでしまうと）、貼り付けたシートの表面は様々なブリスター状の空気溜まりが発生するものであった。」「この空気溜まり内の空気は、ヘラなどを用いて抜き出されるものであったが、このような作業は大変困難である。」という課題を解決できるものではないと考えられていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３２７１５７号公報
【非特許文献】
【０００６】
【特許文献２】特開平１１−０５９０９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする課題は、シートを剥がしたあと貼着していた面に接着剤が残らず、貼り付けたシートの表面はブリスター状の空気溜まりを発生させないものとし、美観性の高い脱気密着可能なシートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（本発明の発見）
本発明は、「シート内に空気が入らない状態にすることによって剥がれない」脱気密着可能なシートの貼着面に「通気溝」を設けるという当業者が通常考えられない構成を、試験的に行なった結果、「脱気密着可能なシートの貼着面に通気溝を設けても貼着可能」という発見に基づくものである。
【０００９】
（請求項１記載の発明）
請求項１記載のシートは、接着剤を使用せず対象物に脱気密着可能なシートであって、前記脱気密着可能なシートの少なくとも脱気密着面には通気溝が設けられていることを特徴とする。
（請求項２記載の発明）
請求項２記載の脱気密着可能なシートは、請求項１記載の発明に関し、通気溝は、凹凸加工によって設けられたものであることを特徴とする。
（請求項３記載の発明）
請求項３記載の脱気密着可能なシートは、請求項１又は２記載の発明に関し、前記通気溝の溝深さが３０μｍ〜１００μｍであることを特徴とする。
（請求項４記載の発明）
請求項４記載の脱気密着可能なシートは、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明に関し、通気溝の溝幅が５０μｍ〜１２０μｍであることを特徴とする。
（請求項５記載の発明）
請求項５記載の脱気密着可能なシートは、請求項１乃至４のいずれかに記載の発明に関し、通気溝が正多角形状に設けられていることを特徴とする。
（請求項６記載の発明）
請求項６記載の脱気密着可能なシートは、請求項１乃至５のいずれかに記載の発明に関し、前記脱気密着可能なシートがポリ塩化ビニルからなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
上記発見に基づき、請求項１記載の発明を構成した結果、シート内にエアが入り込まず、シートを剥がした後、被貼付面に接着剤が残らない、脱気密着可能なシートを得ることができた。
そして、この脱気密着可能なシートは、上述の効果に基づき、簡便に貼り直すことが可能であり、表面にブリスター状の空気溜まりが無く美観性の高いものとなった。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は脱気密着可能なシートの全体図と部分拡大図である。
【図２】図２は実施形態１における脱気密着可能なシートの部分拡大断面図である。
【図３】図３は実施形態２における脱気密着可能なシートの部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、この発明の脱気密着可能なシートを実施するための最良の形態について詳しく説明する。この脱気密着可能なシートは、遮光性シート、透光シート、反射シート、すりガラス状シートなどに用いられるものである。
【００１３】
（実施形態１）
実施形態１の脱気密着可能なシート１は、柔軟性を有するものである。
（この脱気密着可能なシート１の基本的用途について）
脱気密着可能なシート１は、遮光、目隠し、ガラス破損時の飛散抑制、紫外線防止、意匠性の向上などを目的として利用するものである。
（この脱気密着可能なシート１の基本的構成について）
図１は脱気密着可能なシートの全体図と部分拡大図であり、図１のＡ断面を記載したものが図２である。つまり、図２は実施形態１における脱気密着可能なシートの部分拡大断面図である。
脱気密着可能なシート１は、図１及び図２に示すように、柔軟部材１０と柔軟部表面１１と脱気密着面２（貼付面）とを有している。
脱気密着可能なシート１の柔軟部材１０には、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィンなどの熱可塑性プラスチックが挙げられる。
脱気密着可能なシート１の厚さは１５０μｍ〜３００μｍとするのが好ましい。
【００１４】
（柔軟部表面１１について）
柔軟部表面１１には図柄の描画、凹凸加工、表面改質などを行なうことができる。凹凸加工としてエンボス加工などを例示することができる。
また、柔軟部表面１１上にさらに積層を行ない、脱気密着可能なシート１を複数層の柔軟性を有するシートとすることもできる。
【００１５】
（脱気密着面２について）
脱気密着面２は、脱気密着が可能となるように、平滑性を有している。脱気密着面２を平滑とする為に鏡面加工が例示できる。
脱気密着面２は、図１の部分拡大図に示されるように、平滑面に通気溝３を設けることによって、密着部４（残った平滑面）を形成している。
通気溝３と密着部４とを設ける方法として、型を押し付けて、通気溝３を設ける（凹ませる）方法、密着部４を設ける（盛り上げる）方法が挙げられる。
前記方法として、エンボス加工と、押出し成形加工を例示することができ、前記二種類の加工は、凹ませることも盛り上げることも可能である。
【００１６】
（通気溝３及び密着部４について）
上述のように設けられた通気溝３及び密着部４は、図２に示すように、通気溝３の溝深さ（密着部４の高さ）３０と、通気溝３の溝幅（密着部４どうしの隙間）３１が設定される。
前記溝深さ３０は、３０μｍ〜１００μｍとするのが好ましい。
（溝深さ３０÷脱気密着可能なシート１の厚さ）×１００＝１０〜５０（％）
とするのが好ましい。
前記溝幅３１は、５０μｍ〜１２０μｍとするのが好ましい。
（密着部４の面積÷脱気密着可能なシート１の面積）×１００＝７０〜８０（％）
とするのが好ましい。
通気溝３は直線でも曲線でも良く、脱気密着可能なシート１の縁側まで通気可能な態様であれば良い。これに伴い密着部４の形状は特に特定されるものではない。
ただし、通気性や加工性の貼着性の問題から、密着部４が正多角形となるように通気溝３を設けるのが好ましい。この実施形態においては、密着部４が正方形になるように、通気溝３を格子状に設けた図１及び図２に基づき説明を行った。
【００１７】
（貼着面に接着剤を塗布したシートとの差異）
従来の貼着面に接着剤を塗布したシートにおいては、貼着面（接着剤を塗布した面）にゴミや髪の毛が付着すると取り除く作業が大変困難という問題や、接着面どうしが接触すると剥がす作業が大変困難であるという問題がしばしば発生した。例えば、前記接着剤を塗布したシートを剥がす時に必要な力（剥離力）は、９００〜１０００ｇ／３ｃｍ巾 である。
９００〜１０００ｇ／３ｃｍ巾の剥離力とは、剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°において、２．９〜３．３Ｎ／ｃｍの値を示すものである。
しかし、本件発明においては、接着剤や粘着剤を利用していないことから、貼着面（脱気密着面２）にゴミや髪の毛が付着したとしても、貼着面から前記付着物を簡単に取り除くことができる。例えば、本件発明脱気密着可能なシート１を剥がす時に必要な力（剥離力）は、３〜６ｇ／３ｃｍ巾 である。
３〜６ｇ／３ｃｍ巾の剥離力とは、剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°において、０．０１〜０．０２Ｎ／ｃｍの値を示すものである。
また、本発明は、接着剤を用いる必要がないことから、生産コストが安くつくものである。
【００１８】
（実施形態２）
実施形態２の脱気密着可能なシート１は、前述の実施形態１の脱気密着可能なシートの柔軟部表面１１に、表面シート１２を設けたものである。
図１は脱気密着可能なシートの全体図と部分拡大図であり、図１のＡ断面を記載したものが図３である。つまり、図３は実施形態２における脱気密着可能なシートの部分拡大断面図である。
表面シート１２には硬質の樹脂を利用することができる。前記硬質の樹脂として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂を例示することができる。
柔軟部材１０は上述の実施形態と同じ態様である。
【実施例１】
【００１９】
前記実施形態の脱気密着可能なシート１を製造する為、具体的には以下のような方法を用いた。
【００２０】
（利用する材料）
脱気密着可能なシート１の材料として、ポリ塩化ビニル６６．６％、可塑剤３２．０％、安定剤１．４％を準備した。可塑剤として、フタル酸ビス（２−エチルヘキシル）を用いた。安定剤としてカルシウム系複合安定剤を用いた。
前記材料を用いて、厚さ２５０μｍのポリ塩化ビニルからなるシートとした。
【００２１】
（実施形態１の脱気密着可能なシート１の製造工程）
実施形態１の脱気密着可能なシート１は、以下の工程によって製造される。
前記ポリ塩化ビニルからなるシートは、第一ガイドロールと予熱用ドラムとで挟持され、予熱ドラムの半周以上に貼着され、前記予熱ドラムによって回転されつつヒーターでエンボス加工が可能な温度にまで加熱される。この時の加熱温度は、１５０℃とした。
加熱されたポリ塩化ビニルからなるシートは、エンボスロールによって通気溝３及び密着部４が成形され、第二ガイドロールおよび複数のガイドロールによって送り出され、実施形態１の脱気密着可能なシート１となる。
実施形態１の脱気密着可能なシート１は、実施形態２の脱気密着可能なシート１の柔軟部材１０である。
引き続き、実施形態２の脱気密着可能なシート１について記載する。
【００２２】
（実施形態２の脱気密着可能なシート１の製造工程）
前記柔軟部材１０のシートを第三ガイドロールで送り出すと共に、表面シート１２を第四ガイドロールで送り出し、これらのシートを第５ガイドロールと一体化用ドラムで挟持させる。
前記挟持により、一体化用ドラム上で重なり合った柔軟部材１０のシートと表面シート１２は、一体化される。前記一体化は、加熱によるものであってもよいし、柔軟部表面１１に接着剤を塗布したものであってもよい。
柔軟部材１０のシートと表面シート１２とが一体化されたシートは、実施形態２の脱気密着可能なシート１となり、第６ガイドロールおよび複数のガイドロールによって、送り出され、巻き取られ、製品となる。
【００２３】
（エンボス加工の結果）
実施例１では、厚さ２５０μｍのポリ塩化ビニルからなるシートにエンボス板を押し付け、１５０℃で加熱加工を行ない、通気溝３を成形した。
表１は、各種エンボス加工後の通気溝３の溝深さ３０に関する測定結果である。
【表１】
上記表１の例１〜例４においては、エンボス板の高さを１００μｍとし、加熱加工後の溝深さ３０が７４μｍのものが最も好ましい製品であった。
【００２４】
（本件発明の剥離力について）
前記エンボス加工によって密着部４は正方形状に形成された。この密着部４の一辺は０．６２ｍｍであり、通気溝の溝幅３１の幅（ドテ巾）は０．１ｍｍであった。
したがって、単位面積に基づき、密着部４の割合を求めると、
全面積 ＝（０．６２＋０．１）×（０．６２＋０．１）＝０．５１８４ｍｍ２
密着部面積＝ ０．６２ × ０．６２ ＝０．３８４４ｍｍ２
となり、脱気密着可能なシート全面積に対して、密着部４が占める割合は、
（ ０．３８４４ ÷ ０．５１８４ ）×１００ ＝ ７４．２ ％
となった。
そして、脱気密着可能なシート１は、全面積の７４．２％の密着部４によって、○○ｇ／３ｃｍ巾 の剥離力を有するものとなった。
【００２５】
（その他の態様について）
上述の通り作成されたシートは、多数の通気溝３により、脱気密着可能なシート１となった。
この脱気密着可能なシート１の脱気密着面２へ使用時に剥がすためのセパレートフィルムを設けることもできる。
前記セパレートフィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、１２０℃の熱ドラムロールによって設けられるものである。
【符号の説明】
【００２６】
１ 脱気密着可能なシート
１０ 柔軟部材
１１ 柔軟部表面
１２ 表面シート
２ 脱気密着面
３ 通気溝
３０ 溝深さ
３１ 溝幅
４ 密着部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤を使用せず対象物に脱気密着可能なシート（１）であって、
前記脱気密着可能なシートの少なくとも脱気密着面（２）には通気溝（３）が設けられていること、
を特徴とする脱気密着可能なシート。
【請求項２】
前記通気溝（３）は、凹凸加工によって設けられたものであること、
を特徴とする請求項１記載の脱気密着可能なシート。
【請求項３】
前記通気溝（３）の溝深さ（３０）が３０μｍ〜１００μｍであること、
を特徴とする請求項１又は２記載の脱気密着可能なシート。
【請求項４】
前記通気溝（３）の溝幅（３１）が５０μｍ〜１２０μｍであること、
を特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の脱気密着可能なシート。
【請求項５】
前記通気溝（３）が正多角形状に設けられていること、
を特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の脱気密着可能なシート。
【請求項６】
前記脱気密着可能なシート（１）がポリ塩化ビニルからなること
を特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の脱気密着可能なシート。
【請求項１】
接着剤を使用せず対象物に脱気密着可能なシート（１）であって、
前記脱気密着可能なシートの少なくとも脱気密着面（２）には通気溝（３）が設けられていること、
を特徴とする脱気密着可能なシート。
【請求項２】
前記通気溝（３）は、凹凸加工によって設けられたものであること、
を特徴とする請求項１記載の脱気密着可能なシート。
【請求項３】
前記通気溝（３）の溝深さ（３０）が３０μｍ〜１００μｍであること、
を特徴とする請求項１又は２記載の脱気密着可能なシート。
【請求項４】
前記通気溝（３）の溝幅（３１）が５０μｍ〜１２０μｍであること、
を特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の脱気密着可能なシート。
【請求項５】
前記通気溝（３）が正多角形状に設けられていること、
を特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の脱気密着可能なシート。
【請求項６】
前記脱気密着可能なシート（１）がポリ塩化ビニルからなること
を特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の脱気密着可能なシート。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１１−１４８１８２（Ｐ２０１１−１４８１８２Ａ）
【公開日】平成２３年８月４日（２０１１．８．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１０８４５（Ｐ２０１０−１０８４５）
【出願日】平成２２年１月２１日（２０１０．１．２１）
【出願人】（０００２４４２３５）明和グラビア株式会社 (11)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月４日（２０１１．８．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１月２１日（２０１０．１．２１）
【出願人】（０００２４４２３５）明和グラビア株式会社 (11)
【Ｆターム（参考）】
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