自動包装機における包材印刷位置調整装置
【課題】包装品に対する製造日付や賞味期限といった各種必要な印刷の位置を、必要に応じて簡単に、且つ正確に移動調節できるように工夫した自動包装機における包材印刷位置調整装置を提供する。
【解決手段】自動包装機の運転用モニタ１１に、プリンタ３０への印字コマンドの送信タイミングを変化させて、包材Ｆに対する印字位置を調節する調整キー１２ＢＴ、１２ＢＳを設ける。
【解決手段】自動包装機の運転用モニタ１１に、プリンタ３０への印字コマンドの送信タイミングを変化させて、包材Ｆに対する印字位置を調節する調整キー１２ＢＴ、１２ＢＳを設ける。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種の被包装材料を充填包装する包材（包装用フィルム）に、製造日付や賞味期限といった印刷情報を印刷する機能を備えた自動包装機に関するものであって、具体的には、包材に対する製造日付等の印刷位置を調整することができる自動包装機における印刷位置調整装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の印刷機能を備えた自動包装機に関しては、本出願人によって特許文献１に記載の自動包装機が提案されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１１８４４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１に記載の自動包装機は、搭載したプリンタを用いて必要な印刷情報を包装フィルムの必要箇所に位置を合わせて印刷することができると共に、レジマークに合わせて包装フィルムの送り制御を行い、常に決められた位置に印刷できる特徴を備えている。
【０００５】
しかし、上記特許文献１に記載の自動包装機では、包装部に向けて移送される包材に対してプリンタが製造日付や賞味期限といった必要な印刷を行い、その後、包材のフオーミングとシールを行うことにより、決められた位置に必要な印刷を行った包装品をシール成形するものであるから、包装品に対する製造日付等の印刷位置を移動調整する場合は自動包装機の運転を一旦停止して、プリンタそのものの設置位置を移動調節するか、又はシーラからプリンタまでの包材の長さをロール等で調節する必要があって、甚だ煩雑であった。
【０００６】
従って本発明の技術的課題は、包装品に対する製造日付や賞味期限といった各種必要な印刷位置を、必要に応じて簡単に且つ正確に移動調節できるように工夫した自動包装機における包材印刷位置調節装置を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）上記の課題を解決するためになされた本発明は、被包装材料を充填包装する包材に印字情報を印刷するプリンタと、当該包材の第１横シール位置を基準に自動包装機が作成する包装品の幅及び包材の送り速度とからプリンタの印刷位置を計算する包材印刷位置調整装置を搭載した自動包装機において、包材に印刷する際に、上記自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段を具備させる。
【０００８】
（２）また、被包装材料を充填包装する包材に印字情報を印刷するプリンタと、当該包材に等間隔で印刷されているマークを検出して包材の位置合わせを行っている第１横シール位置を基準に自動包装機が作成する包装品の幅及び包材の送り速度とからプリンタの印刷位置を計算する包材印刷位置調整装置を搭載した自動包装機において、包材に印刷する際に、上記自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段を具備させる。
【０００９】
（３）また、前記印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段は、前記自動包装機の運転用モニタに、包材の予め設定された基準位置に対して一定距離だけ上又は下へ印刷位置を移動できる調整キーを具備させる。
【００１０】
（４）また、前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報は、前記自動包装機に予め設定されている品種番号と関連させて自動包装機のメモリに記憶させておき、その後に設定された品種番号に連動してメモリから読み出して前記自動包装機の印刷位置情報として設定できることを具備させる。
【００１１】
（５）また、前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報が包材の印刷可能範囲を越えて入力された場合に、印字エラーを表示する手段と、当該印刷可能範囲を越えて入力された印刷位置情報を変更前の値に戻す手段を具備させる。
【００１２】
（６）また、前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報が包材の印刷可能範囲を越えて入力された場合に、印字エラーを表示する手段と、前記自動包装機の動作を停止させる手段を具備させる。
【００１３】
上記（１）、（２）で述べた自動包装機における手段によれば、包材に印刷する際に、自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、プリンタによる包材への製造日付等の印刷位置を任意にしかも極めて簡単に移動調整することができる。
【００１４】
上記（３）で述べた自動包装機における手段によれば、自動包装機の運転用モニタに、包材の予め設定された基準位置に対して一定距離だけ上又は下へ印刷位置を移動できる調整キーを設けることによって、プリンタによる包材への製造日付等の印刷位置を任意にしかも極めて簡単に移動調整することができる。
【００１５】
上記（４）で述べた印刷位置情報によれば、自動包装機に予め設定されている品種番号と関連させて自動包装機のメモリに記憶させておき、その後に設定された品種番号に連動してメモリから読み出して前記自動包装機の印刷位置情報として設定できることによって、印刷位置調整が完了した印字情報の保存並びに自動包装機の印刷位置再設定を極めて容易にすることができる。
【００１６】
上記（５）、（６）で述べた自動包装機における手段によれば、キー操作によって移動調整された印字位置が印刷可能範囲を越えて入力されると、アラーム信号等を発することによって、包装品に対する印刷ミスを防ぐことができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明に係る自動包装機における包材印刷位置調節装置の実施の形態を図面と共に説明する。図１は本発明を実施した自動包装機の一例を示す正面図である。図１に示すように、１は機体、２は被包装材料を収容したタンク、２Ｐは被包装材料供給用パイプ、２ａはこのパイプの途中に設けた材料充填用ポンプ、３はリールＦＡから送り出されて来る包材Ｆを略Ｕ字状に屈曲する製袋ガイドを示す。
【００１８】
５と６と７は、機体１の前面に並べて取付けたヒートシール用の縦シーラと第１並びに第２の横シーラを示し、更に８はノッチ、９はミシン目カッター、１０は切離しカッター、１４はコンベヤであって、これ等は図２に示した数値制御可能な各パルスモーター５Ｍ、６Ｍ、７Ｍ、８Ｍ、９Ｍ、１０Ｍ、２Ｍ、もしくはサーボモーターによって駆動される仕組みになっている。
【００１９】
一方、１１は包装品毎（品種番号毎）に決められた各サイズデー夕や印字制御を行う情報入力と、プログラム選択用の各キーを備えた運転用モニタで、１２Ａは袋サイズとか種類、或いは印字制御情報と言った各種設定データを入力したり、運転上の各種メッセージを表示するモニタ画面、１２Ｂは包装に必要な各種デー夕を入力するキーボードで、その詳細は後述する。
【００２０】
また、３０は上記機体１に搭載したプリンタ（印字装置）で、このプリンタ３０はリールＦＡ’から引き出された包材Ｆが少なくとも製袋ガイド３によって断面略Ｕ字状にフオーミングされる前、即ちリールＦＡ’から引き出された包材Ｆが平面状態の時に、その表面又は裏面の適所に例えば図５に示すような製造日付や賞味期限のような各種印字情報ＷＤを印字出力するように構成されている。更に上述したキーボード１２Ｂは、品種を設定するためのデータ読み出し用キーと、書き込み用キーと、モード切り替え用キーと、データ入力用キーによって構成されている。
【００２１】
２５は上記包材Ｆに予め等間隔に印刷されているマークＦＡ（図３参照）を読み取るマークセンサで、包材Ｆの移送通路に面して取付けられている。マークＦＡは包材Ｆに施す横シールの位置を整合させるためのもので、１つの包装品ＦＸ（図５参照）に対して必ず１つのマークＦＡが存在するように印刷されている。
【００２２】
尚、上記のキーボード１２Ｂに制御されて入力される印字情報ＷＤには、図５に示した製造日付や賞味期限の他に、例えば品名、原材料、内容量、使用方法、販売者名、製造者名等が存在するが、印字情報ＷＤがこれ等のものにのみ限定されないことは勿論であって、図示した印字情報を印刷するための各種印字制御情報が各品種毎に入力設定されていて、これ等プログラムされている多数の印字制御情報の中から必要な情報を取り出して、プリンタ３０を制御する仕組みになっている。
【００２３】
図２は、マイクロコンピュータを搭載した本発明に係る自動包装機の電気的構成を示したブロック図である。図２に示すように、２０はＣＰＵ、２１はシステムプログラムを格納したメモリである。これ等ＣＰＵ２０とメモリ２１にバス２２を介して接続したインターフェイス回路２３には、前述したモニタ画面１２Ａ及びキーボード１２Ｂから成る運転用モニタ１１と、プリンタ制御回路を含んだプリンタ３０と、警報器１３が接続され、更に、モーター制御回路２４を介して前述した縦シーラ５と、第１横シーラ６と、第２横シーラ７と、ノッチ８と、ミシン目用カッター９と、切離し用カッター１０と、材料充填用ポンプを作動するための各モーター５Ｍ、６Ｍ、７Ｍ、８Ｍ、９Ｍ、１０Ｍ、並びに２Ｍが接続され、各々がＣＰＵ２０の監視下でメモリ２１に格納されたプログラムに従って制御作動される仕組みになっている。
【００２４】
図４は、前述したモニタ画面１２Ａの一例を示したものである。図４に示すように、画面上には前記キーボード１２Ｂによって入力された包装品の品種番号や、袋の長さ、包装速度等を表示する表示部と、包材Ｆに対する横シールやノッチ、ミシン目、カッターによるカット位置、マーク位置、及びポンプ２ａの充填量を調節するためのキーと、上記包材Ｆに対するプリンタ３０による印字情報ＷＤの印刷位置を調節する調整キー１２ＢＴと１２ＢＳが設けられている。
【００２５】
これ等の各キーは、前述した横ロールシーラ６、７と、ノッチ８と、ミシン目用及び切離し用の各カッター９、１０と、或いはポンプ２ａを作動する各モーター６Ｍ、７Ｍ、８Ｍ、９Ｍ、１０Ｍ並びに２Ｍの回転数を増減調節するものであって、特に印刷位置調整用のキー１２ＢＴ、１２ＢＳは、前記包材Ｆに対する印字情報ＷＤの印刷位置を、包材Ｆの移送方向に沿って前後方向（進退方向）に調節することによって、包装品ＦＸの任意の位置に印字情報ＷＤを印刷することを可能にしている。なお、この印刷位置調整用のキー１２ＢＴ、１２ＢＳは、包材Ｆに対する包装作動前の設定時及び包装作動中において調節可能になっている。
【００２６】
図５は、包装品ＦＸに対する印字情報ＷＤの印刷位置を移動させる方法を説明したものである。図５（イ）に示すように、包装品の最下段に印刷されている印字情報ＷＤの印刷位置を上方に移動させたい場合は、アップ用調整キー１２ＢＴをＯＮ操作すれば良い。アップ用調整キー１２ＢＴ１回のＯＮ操作で移動する印刷位置は、例えば１ｍｍ単位で上方に移動するようになっており、この位置移動単位数値は別途マイクロコンピュータのプログラムに予め設定可能となっている。
【００２７】
反対に図５（ロ）に示すように、包装品の最上段に印刷されている印字情報ＷＤの印刷位置を下方に移動させたい場合は、ダウン用調整キー１２ＢＳをＯＮ操作すれば良い。ダウン用調整キー１２ＢＳ１回のＯＮ操作で移動する印刷位置は、例えば１ｍｍ単位で下方に移動するようになっており、この位置移動単位数値は別途マイクロコンピュータのプログラムに予め設定可能となっている。
【００２８】
上記アップ用調整キー１２ＢＴとダウン用調整キー１２ＢＳのＯＮ操作による印刷位置の移動は、いずれも前記ＣＰＵ２０の監視下で行われるものであって、これ等各調整キー１２ＢＴと１２ＢＳはプリンタ３０への印字コマンドの送信タイミングを調整することにより、包材Ｆに対する印字位置を包材移送方向に対して前後方向に調節するように作動するものである。その結果、包装品ＦＸに対する印字情報ＷＤの印刷位置を図示したように上下に移動調整することを可能にしている。
【００２９】
しかし、上記各調整キー１２ＢＴと１２ＢＳによる印刷位置の移動調整は、図５に示した包装品ＦＸにおける印刷可能範囲Ｖ（印刷可能寸法）内に限られていて、一般的には包装品ＦＸの横シール部分Ｌには印刷が掛からないようにする必要がある。
【００３０】
図６は、包材Ｆを移送しながら包装品ＦＸを作る過程において、プリンタヘの印字コマンドをどのように送信するかを表した動作説明図である。図６（イ）に示すように、第１横シーラ６がシールした位置からプリンタヘッドが設置されている位置までの包材Ｆ上の物理的距離をＸＡ、横シール幅をＬ、包装品ＦＸの印刷可能範囲をＶとし、図６（イ）のように印刷可能範囲の最も下の位置にプリンタ３０の印字ヘッドが位置すると同時に印字する場合は、第１横シーラ６がシールした後包材ＦをＸＢの距離だけ移送してからプリンタ３０に印字コマンドを送信する。
【００３１】
即ち、包装機１は第１横シール実行時からＸＢ移動時間＝Ｔ１のタイミングを取ってプリンタに印字コマンドを送信するように動作し、この結果図６（イ）に示されているように印刷可能範囲の最も下の位置（印字位置＝０ｍｍ）に印字することができる。
【００３２】
次に、図６（ロ）に示す所に印字位置をずらしたい時は、調整キー１２ＢＴを１回（１ステップ）だけＯＮ操作してプリンタ３０に送る印字コマンドのタイミングを調整する。
【００３３】
即ち、図６（ロ）に示すように印刷位置を上にずらすため１２ＢＴを１回ＯＮすると、第１横シール実行時間＋Ｔ１のタイミングに対して１ステップ（例えば、包材１ｍｍ分だけ移送する時間）だけ加算された印字タイミングを取ってプリンタ３０に印字コマンドを送信するように動作し、この結果印刷可能範囲の最も下の位置より＋１ｍｍ上にずれた位置に印字することができる。
【００３４】
勿論、調整キー１２ＢＴを２回ＯＮすると、２ステップ（例えば、包材２ｍｍ）分上に移動した位置に印字することができ、調整キー１２ＢＳをＯＮ操作するとＯＮ操作分だけ下に移動した位置に印字することができる。
【００３５】
更に、図６（ハ）は包材Ｆに予め印刷されているマークＦＡに基づく包材Ｆの横シール位置制御動作に連動して印刷位置の調整を行う動作を説明したものである。図６（ハ）に示すように、マークセンサ２５がマークＦＡを検出すると包装機１は包材における横シール位置を合わせるために包材送りローラ及び縦シーラを制御して包材を第１横シール位置に合わせている。次に、包装機１は図６（イ）の動作のように印刷可能範囲の最も下の位置にプリンタ３０の印字ヘッドが位置すると同時に印字する場合は、第１横シーラ６がシールした後包材ＦをＸＢの距離だけ移送してからプリンタ３０に印字コマンドを送信する。
【００３６】
即ち、包材Ｆに印刷されているマークＦＡをマークセンサ２５が検出して包材Ｆを予め設定されている第１横シール位置に正確に合わせるように制御することにより、この第１横シール位置から印刷可能範囲の最も下の位置に正確に印字位置を合わせることができる。
【００３７】
なお、本発明では上記調整キー１２ＢＴ、１２ＢＳの入力操作による印字情報ＷＤの印刷位置の移動が、包装品ＦＸの印刷可能範囲Ｖを越えたと判断されると、上述した警報器１３を作動させると共に、その入力データの入力制限を行って、印刷の失敗を防止する仕組みになっている。また、包装機１の設定において、包装品ＦＸの長さ（Ｌ＋Ｖ）や包材の移送速度等の設定を変えた場合、包装機１は上記ＸＢ移動時間（Ｔ１）や調整キー１２ＢＴ、１２ＢＳの１ステップ時間を自動的に調節して正しい印刷位置を常に維持するように動作する仕組みになっている。
【００３８】
図７は、包装機１に対して新たに印字タイミングを設定して印刷する場合の動作フローチャートである。図７に示すように、先ず、包装機１の操作者は運転用モニタ１１から品種番号や印字位置等の各種データを入力し（ステップＳ１）、入力されたデータは包装機１に送られ、印字タイミングを含む包装機の動作設定が行われる（ステップＳ２）。その後、操作者は運転用モニタ１１のスタートボタンを押下して包装機１の動作をスタートさせ（ステップＳ３）、包装機１は直前に設定された印字タイミングに合わせて印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ４）。印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに印字動作を行い（ステップＳ５）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００３９】
包装機操作者は、包装機１の動作中において出来上がった包装品ＦＸの印字位置の確認を行い、印字位置がずれていたら調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行い（ステップＳ６）、包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更して印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ７）。変更された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに位置変更された印字動作を行い（ステップＳ８）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００４０】
包装機操作者は、包装動作を終了しようとした場合は運転用モニタ１１のストップボタンを押下して包装機１の動作をストップさせ（ステップＳ９）、更にこれまでの包装動作に関する設定データを保存する場合は運転用モニタ１１のデータ登録キーを押下する（ステップＳ１０）。
【００４１】
包装機１は、データ登録キーの押下を受けて直前の印字タイミング情報を設定されている品種番号に関連させてメモリ２１に記憶させて（ステップＳ１１）、今後同じ品種番号の包装品に印字する際に同じ位置に印字できるようにしている。
【００４２】
図８は、包装機１に対して品種番号を用いてメモリに記憶されている印字タイミングを読み出して印刷する場合の動作フローチャートである。図８に示すように、包装機操作者は運転用モニタ１１から品種番号を入力し（ステップＳ１２）、入力された品種番号データは包装機１に送られ、この品種番号に関連した包装機設定データをメモリ２１から読み出し（ステップＳ１３）、印字タイミングを含む設定データを包装機１に設定する（ステップＳ１４）。
【００４３】
続いて操作者は、運転用モニタ１１のスタートボタンを押下して包装機１の動作をスタートさせ（ステップＳ１５）、包装機１は直前に設定された印字タイミングに合わせて印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ１６）。印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに印字動作を行い（ステップＳ１７）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００４４】
包装機操作者は、包装機１の動作中において出来上がった包装品ＦＸの印字位置の確認を行い、印字位置がずれていたら調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行い（ステップＳ１８）、包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更して印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ１９）。変更された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに対して位置変更された印字動作を行い（ステップＳ２０）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００４５】
包装機操作者は、包装動作を終了しようとした場合は運転用モニタ１１のストップボタンを押下して包装機１の動作をストップさせ（ステップＳ２１）、更にこれまでの包装動作に関する設定データを保存する場合は運転用モニタ１１のデー夕登録キーを押下する（ステップＳ２２）。
【００４６】
包装機１は、データ登録キーの押下を受けて設定されている品種番号に関連させて直前の印字タイミング情報をメモリ２１に記憶させ（ステップＳ２３）、処理を終える。
【００４７】
図９は、調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行った結果、エラーとなった場合の第１の処理フローチャートである。図９に示すように、包装機操作者は包装機１の動作中において出来上がった包装品ＦＸの印字位置の確認を行い、印字位置がずれていたら調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行う（ステップＳ２４）。
【００４８】
包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更し、変更された印字タイミングで印刷される包材Ｆにおける印字位置と印刷可能範囲を比較し、この印字位置が印刷可能範囲内に入っている場合は印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ２５）。
【００４９】
変更された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに位置変更された印字動作を行い（ステップＳ２６）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００５０】
次に、包装機操作者は包装機１の動作中において調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳを引き続きＯＮ操作して印字位置の調整を行う（ステップＳ２７）。包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更し、変更された印字タイミングで印刷される包材Ｆにおける印字位置と印刷可能範囲を比較し、この印字位置が印刷可能範囲内を越えている場合は印字エラーと判断し、印字タイミングを直前の印字タイミングに戻して印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ２８）。
【００５１】
元に戻された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆの元の位置に印字動作を行い（ステップＳ３０）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。一方、包装機１はエラー信号を運転用モニタに送り、モニタ画面１２Ａ上に印字エラー表示を行うと共に警報器１３を鳴らして（ステップＳ２９）処理を終える。
【００５２】
図１０は、調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行った結果、エラーとなった場合の第２の処理フローチャートである。図１０に示すように、包装機操作者は包装機１の動作中において出来上がった包装品ＦＸの印字位置の確認を行い、印字位置がずれていたら調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行う（ステップＳ３１）。
【００５３】
包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更し、変更された印字タイミングで印刷される包材Ｆにおける印字位置と印刷可能範囲を比較し、この印字位置が印刷可能範囲内に入っている場合は印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ３２）。
【００５４】
変更された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに位置変更された印字動作を行い（ステップＳ３３）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００５５】
次に、包装機操作者は包装機１の動作中において調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳを引き続きＯＮ操作して印字位置の調整を行う（ステップＳ３４）。包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更し、変更された印字タイミングで印刷される包材Ｆにおける印字位置と印刷可能範囲を比較し、この印字位置が印刷可能範囲を越えている場合は印字エラーと判断して包装機動作を停止し、印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信しないようにする（ステップＳ３５）。一方、包装機１はエラー信号とストップ信号を運転用モニタに送り、モニタ画面１２Ａ上に印字エラー表示と包装機ストップ表示を行うと共に警報器１３を鳴らして（ステップＳ３６）処理を終える。
【００５６】
なお、上記第１のエラー処理もしくは第２のエラー処理どちらを選ぶかは包装機１に対する動作スタート前の設定により自由に選択可能となっている。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、包装機の運転用モニタを操作して包装品の品種番号を入力するだけで、予め設定された製造日付や賞味期限等の印字情報を決められた位置に印刷した包装フィルムを用いてシール成形することができるものであるが、本発明では特に運転用モニタの調整キーを操作するだけで、印刷レイアウトの変更に容易に対応できる利点を備えると共に、印刷位置の変更が印刷可能範囲を越えた場合には、操作者にアラームを出して入力制限等を行うため、印刷の失敗を防止できる利点を備えている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施した自動包装機の一例を示す正面図である。
【図２】本発明に係る自動包装機の電気的構成を示したブロック図である。
【図３】包材に印刷されているマーク並びにマークセンサに関する説明図である。
【図４】モニタ画面１２Ａの一例を示したものである。
【図５】包装品ＦＸに対する印字情報ＷＤの印刷位置を移動させる方法を説明したものである。
【図６】包材Ｆを移送しながら包装品ＦＸを作る過程において、プリンタヘの印字コマンドをどのように送信するかを表した動作説明図である。
【図７】包装機１に対して新たに印字タイミングを設定して印刷する場合の動作フローチャートである。
【図８】包装機１に対して品種番号を用いてメモリに記憶されている印字タイミングを読み出して印刷する場合の動作フローチャートである。
【図９】調整キーをＯＮ操作して印字位置の調整を行った結果、エラーとなった場合の第１の処理フローチャートである。
【図１０】調整キーをＯＮ操作して印字位置の調整を行った結果、エラーとなった場合の第２の処理フローチャートである。
【符号の説明】
１ 自動包装機の機体
３ 製袋ガイド
Ｆ 包材
ＦＸ 包装品
ＦＡ マーク
５ 縦シーラ
６ 第１横シ−ラ
７ 第２横シ−ラ
Ｌ 横シール幅
１１ 運転用モニタ
１２Ａ モニタ画面
１２Ｂ キーボード
１２ＢＴ、１２ＢＳ 調整キー
１３ 警報器
２５ マークセンサ
３０ プリンタ
ＷＤ 印字情報
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種の被包装材料を充填包装する包材（包装用フィルム）に、製造日付や賞味期限といった印刷情報を印刷する機能を備えた自動包装機に関するものであって、具体的には、包材に対する製造日付等の印刷位置を調整することができる自動包装機における印刷位置調整装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の印刷機能を備えた自動包装機に関しては、本出願人によって特許文献１に記載の自動包装機が提案されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１１８４４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１に記載の自動包装機は、搭載したプリンタを用いて必要な印刷情報を包装フィルムの必要箇所に位置を合わせて印刷することができると共に、レジマークに合わせて包装フィルムの送り制御を行い、常に決められた位置に印刷できる特徴を備えている。
【０００５】
しかし、上記特許文献１に記載の自動包装機では、包装部に向けて移送される包材に対してプリンタが製造日付や賞味期限といった必要な印刷を行い、その後、包材のフオーミングとシールを行うことにより、決められた位置に必要な印刷を行った包装品をシール成形するものであるから、包装品に対する製造日付等の印刷位置を移動調整する場合は自動包装機の運転を一旦停止して、プリンタそのものの設置位置を移動調節するか、又はシーラからプリンタまでの包材の長さをロール等で調節する必要があって、甚だ煩雑であった。
【０００６】
従って本発明の技術的課題は、包装品に対する製造日付や賞味期限といった各種必要な印刷位置を、必要に応じて簡単に且つ正確に移動調節できるように工夫した自動包装機における包材印刷位置調節装置を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）上記の課題を解決するためになされた本発明は、被包装材料を充填包装する包材に印字情報を印刷するプリンタと、当該包材の第１横シール位置を基準に自動包装機が作成する包装品の幅及び包材の送り速度とからプリンタの印刷位置を計算する包材印刷位置調整装置を搭載した自動包装機において、包材に印刷する際に、上記自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段を具備させる。
【０００８】
（２）また、被包装材料を充填包装する包材に印字情報を印刷するプリンタと、当該包材に等間隔で印刷されているマークを検出して包材の位置合わせを行っている第１横シール位置を基準に自動包装機が作成する包装品の幅及び包材の送り速度とからプリンタの印刷位置を計算する包材印刷位置調整装置を搭載した自動包装機において、包材に印刷する際に、上記自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段を具備させる。
【０００９】
（３）また、前記印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段は、前記自動包装機の運転用モニタに、包材の予め設定された基準位置に対して一定距離だけ上又は下へ印刷位置を移動できる調整キーを具備させる。
【００１０】
（４）また、前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報は、前記自動包装機に予め設定されている品種番号と関連させて自動包装機のメモリに記憶させておき、その後に設定された品種番号に連動してメモリから読み出して前記自動包装機の印刷位置情報として設定できることを具備させる。
【００１１】
（５）また、前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報が包材の印刷可能範囲を越えて入力された場合に、印字エラーを表示する手段と、当該印刷可能範囲を越えて入力された印刷位置情報を変更前の値に戻す手段を具備させる。
【００１２】
（６）また、前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報が包材の印刷可能範囲を越えて入力された場合に、印字エラーを表示する手段と、前記自動包装機の動作を停止させる手段を具備させる。
【００１３】
上記（１）、（２）で述べた自動包装機における手段によれば、包材に印刷する際に、自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、プリンタによる包材への製造日付等の印刷位置を任意にしかも極めて簡単に移動調整することができる。
【００１４】
上記（３）で述べた自動包装機における手段によれば、自動包装機の運転用モニタに、包材の予め設定された基準位置に対して一定距離だけ上又は下へ印刷位置を移動できる調整キーを設けることによって、プリンタによる包材への製造日付等の印刷位置を任意にしかも極めて簡単に移動調整することができる。
【００１５】
上記（４）で述べた印刷位置情報によれば、自動包装機に予め設定されている品種番号と関連させて自動包装機のメモリに記憶させておき、その後に設定された品種番号に連動してメモリから読み出して前記自動包装機の印刷位置情報として設定できることによって、印刷位置調整が完了した印字情報の保存並びに自動包装機の印刷位置再設定を極めて容易にすることができる。
【００１６】
上記（５）、（６）で述べた自動包装機における手段によれば、キー操作によって移動調整された印字位置が印刷可能範囲を越えて入力されると、アラーム信号等を発することによって、包装品に対する印刷ミスを防ぐことができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明に係る自動包装機における包材印刷位置調節装置の実施の形態を図面と共に説明する。図１は本発明を実施した自動包装機の一例を示す正面図である。図１に示すように、１は機体、２は被包装材料を収容したタンク、２Ｐは被包装材料供給用パイプ、２ａはこのパイプの途中に設けた材料充填用ポンプ、３はリールＦＡから送り出されて来る包材Ｆを略Ｕ字状に屈曲する製袋ガイドを示す。
【００１８】
５と６と７は、機体１の前面に並べて取付けたヒートシール用の縦シーラと第１並びに第２の横シーラを示し、更に８はノッチ、９はミシン目カッター、１０は切離しカッター、１４はコンベヤであって、これ等は図２に示した数値制御可能な各パルスモーター５Ｍ、６Ｍ、７Ｍ、８Ｍ、９Ｍ、１０Ｍ、２Ｍ、もしくはサーボモーターによって駆動される仕組みになっている。
【００１９】
一方、１１は包装品毎（品種番号毎）に決められた各サイズデー夕や印字制御を行う情報入力と、プログラム選択用の各キーを備えた運転用モニタで、１２Ａは袋サイズとか種類、或いは印字制御情報と言った各種設定データを入力したり、運転上の各種メッセージを表示するモニタ画面、１２Ｂは包装に必要な各種デー夕を入力するキーボードで、その詳細は後述する。
【００２０】
また、３０は上記機体１に搭載したプリンタ（印字装置）で、このプリンタ３０はリールＦＡ’から引き出された包材Ｆが少なくとも製袋ガイド３によって断面略Ｕ字状にフオーミングされる前、即ちリールＦＡ’から引き出された包材Ｆが平面状態の時に、その表面又は裏面の適所に例えば図５に示すような製造日付や賞味期限のような各種印字情報ＷＤを印字出力するように構成されている。更に上述したキーボード１２Ｂは、品種を設定するためのデータ読み出し用キーと、書き込み用キーと、モード切り替え用キーと、データ入力用キーによって構成されている。
【００２１】
２５は上記包材Ｆに予め等間隔に印刷されているマークＦＡ（図３参照）を読み取るマークセンサで、包材Ｆの移送通路に面して取付けられている。マークＦＡは包材Ｆに施す横シールの位置を整合させるためのもので、１つの包装品ＦＸ（図５参照）に対して必ず１つのマークＦＡが存在するように印刷されている。
【００２２】
尚、上記のキーボード１２Ｂに制御されて入力される印字情報ＷＤには、図５に示した製造日付や賞味期限の他に、例えば品名、原材料、内容量、使用方法、販売者名、製造者名等が存在するが、印字情報ＷＤがこれ等のものにのみ限定されないことは勿論であって、図示した印字情報を印刷するための各種印字制御情報が各品種毎に入力設定されていて、これ等プログラムされている多数の印字制御情報の中から必要な情報を取り出して、プリンタ３０を制御する仕組みになっている。
【００２３】
図２は、マイクロコンピュータを搭載した本発明に係る自動包装機の電気的構成を示したブロック図である。図２に示すように、２０はＣＰＵ、２１はシステムプログラムを格納したメモリである。これ等ＣＰＵ２０とメモリ２１にバス２２を介して接続したインターフェイス回路２３には、前述したモニタ画面１２Ａ及びキーボード１２Ｂから成る運転用モニタ１１と、プリンタ制御回路を含んだプリンタ３０と、警報器１３が接続され、更に、モーター制御回路２４を介して前述した縦シーラ５と、第１横シーラ６と、第２横シーラ７と、ノッチ８と、ミシン目用カッター９と、切離し用カッター１０と、材料充填用ポンプを作動するための各モーター５Ｍ、６Ｍ、７Ｍ、８Ｍ、９Ｍ、１０Ｍ、並びに２Ｍが接続され、各々がＣＰＵ２０の監視下でメモリ２１に格納されたプログラムに従って制御作動される仕組みになっている。
【００２４】
図４は、前述したモニタ画面１２Ａの一例を示したものである。図４に示すように、画面上には前記キーボード１２Ｂによって入力された包装品の品種番号や、袋の長さ、包装速度等を表示する表示部と、包材Ｆに対する横シールやノッチ、ミシン目、カッターによるカット位置、マーク位置、及びポンプ２ａの充填量を調節するためのキーと、上記包材Ｆに対するプリンタ３０による印字情報ＷＤの印刷位置を調節する調整キー１２ＢＴと１２ＢＳが設けられている。
【００２５】
これ等の各キーは、前述した横ロールシーラ６、７と、ノッチ８と、ミシン目用及び切離し用の各カッター９、１０と、或いはポンプ２ａを作動する各モーター６Ｍ、７Ｍ、８Ｍ、９Ｍ、１０Ｍ並びに２Ｍの回転数を増減調節するものであって、特に印刷位置調整用のキー１２ＢＴ、１２ＢＳは、前記包材Ｆに対する印字情報ＷＤの印刷位置を、包材Ｆの移送方向に沿って前後方向（進退方向）に調節することによって、包装品ＦＸの任意の位置に印字情報ＷＤを印刷することを可能にしている。なお、この印刷位置調整用のキー１２ＢＴ、１２ＢＳは、包材Ｆに対する包装作動前の設定時及び包装作動中において調節可能になっている。
【００２６】
図５は、包装品ＦＸに対する印字情報ＷＤの印刷位置を移動させる方法を説明したものである。図５（イ）に示すように、包装品の最下段に印刷されている印字情報ＷＤの印刷位置を上方に移動させたい場合は、アップ用調整キー１２ＢＴをＯＮ操作すれば良い。アップ用調整キー１２ＢＴ１回のＯＮ操作で移動する印刷位置は、例えば１ｍｍ単位で上方に移動するようになっており、この位置移動単位数値は別途マイクロコンピュータのプログラムに予め設定可能となっている。
【００２７】
反対に図５（ロ）に示すように、包装品の最上段に印刷されている印字情報ＷＤの印刷位置を下方に移動させたい場合は、ダウン用調整キー１２ＢＳをＯＮ操作すれば良い。ダウン用調整キー１２ＢＳ１回のＯＮ操作で移動する印刷位置は、例えば１ｍｍ単位で下方に移動するようになっており、この位置移動単位数値は別途マイクロコンピュータのプログラムに予め設定可能となっている。
【００２８】
上記アップ用調整キー１２ＢＴとダウン用調整キー１２ＢＳのＯＮ操作による印刷位置の移動は、いずれも前記ＣＰＵ２０の監視下で行われるものであって、これ等各調整キー１２ＢＴと１２ＢＳはプリンタ３０への印字コマンドの送信タイミングを調整することにより、包材Ｆに対する印字位置を包材移送方向に対して前後方向に調節するように作動するものである。その結果、包装品ＦＸに対する印字情報ＷＤの印刷位置を図示したように上下に移動調整することを可能にしている。
【００２９】
しかし、上記各調整キー１２ＢＴと１２ＢＳによる印刷位置の移動調整は、図５に示した包装品ＦＸにおける印刷可能範囲Ｖ（印刷可能寸法）内に限られていて、一般的には包装品ＦＸの横シール部分Ｌには印刷が掛からないようにする必要がある。
【００３０】
図６は、包材Ｆを移送しながら包装品ＦＸを作る過程において、プリンタヘの印字コマンドをどのように送信するかを表した動作説明図である。図６（イ）に示すように、第１横シーラ６がシールした位置からプリンタヘッドが設置されている位置までの包材Ｆ上の物理的距離をＸＡ、横シール幅をＬ、包装品ＦＸの印刷可能範囲をＶとし、図６（イ）のように印刷可能範囲の最も下の位置にプリンタ３０の印字ヘッドが位置すると同時に印字する場合は、第１横シーラ６がシールした後包材ＦをＸＢの距離だけ移送してからプリンタ３０に印字コマンドを送信する。
【００３１】
即ち、包装機１は第１横シール実行時からＸＢ移動時間＝Ｔ１のタイミングを取ってプリンタに印字コマンドを送信するように動作し、この結果図６（イ）に示されているように印刷可能範囲の最も下の位置（印字位置＝０ｍｍ）に印字することができる。
【００３２】
次に、図６（ロ）に示す所に印字位置をずらしたい時は、調整キー１２ＢＴを１回（１ステップ）だけＯＮ操作してプリンタ３０に送る印字コマンドのタイミングを調整する。
【００３３】
即ち、図６（ロ）に示すように印刷位置を上にずらすため１２ＢＴを１回ＯＮすると、第１横シール実行時間＋Ｔ１のタイミングに対して１ステップ（例えば、包材１ｍｍ分だけ移送する時間）だけ加算された印字タイミングを取ってプリンタ３０に印字コマンドを送信するように動作し、この結果印刷可能範囲の最も下の位置より＋１ｍｍ上にずれた位置に印字することができる。
【００３４】
勿論、調整キー１２ＢＴを２回ＯＮすると、２ステップ（例えば、包材２ｍｍ）分上に移動した位置に印字することができ、調整キー１２ＢＳをＯＮ操作するとＯＮ操作分だけ下に移動した位置に印字することができる。
【００３５】
更に、図６（ハ）は包材Ｆに予め印刷されているマークＦＡに基づく包材Ｆの横シール位置制御動作に連動して印刷位置の調整を行う動作を説明したものである。図６（ハ）に示すように、マークセンサ２５がマークＦＡを検出すると包装機１は包材における横シール位置を合わせるために包材送りローラ及び縦シーラを制御して包材を第１横シール位置に合わせている。次に、包装機１は図６（イ）の動作のように印刷可能範囲の最も下の位置にプリンタ３０の印字ヘッドが位置すると同時に印字する場合は、第１横シーラ６がシールした後包材ＦをＸＢの距離だけ移送してからプリンタ３０に印字コマンドを送信する。
【００３６】
即ち、包材Ｆに印刷されているマークＦＡをマークセンサ２５が検出して包材Ｆを予め設定されている第１横シール位置に正確に合わせるように制御することにより、この第１横シール位置から印刷可能範囲の最も下の位置に正確に印字位置を合わせることができる。
【００３７】
なお、本発明では上記調整キー１２ＢＴ、１２ＢＳの入力操作による印字情報ＷＤの印刷位置の移動が、包装品ＦＸの印刷可能範囲Ｖを越えたと判断されると、上述した警報器１３を作動させると共に、その入力データの入力制限を行って、印刷の失敗を防止する仕組みになっている。また、包装機１の設定において、包装品ＦＸの長さ（Ｌ＋Ｖ）や包材の移送速度等の設定を変えた場合、包装機１は上記ＸＢ移動時間（Ｔ１）や調整キー１２ＢＴ、１２ＢＳの１ステップ時間を自動的に調節して正しい印刷位置を常に維持するように動作する仕組みになっている。
【００３８】
図７は、包装機１に対して新たに印字タイミングを設定して印刷する場合の動作フローチャートである。図７に示すように、先ず、包装機１の操作者は運転用モニタ１１から品種番号や印字位置等の各種データを入力し（ステップＳ１）、入力されたデータは包装機１に送られ、印字タイミングを含む包装機の動作設定が行われる（ステップＳ２）。その後、操作者は運転用モニタ１１のスタートボタンを押下して包装機１の動作をスタートさせ（ステップＳ３）、包装機１は直前に設定された印字タイミングに合わせて印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ４）。印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに印字動作を行い（ステップＳ５）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００３９】
包装機操作者は、包装機１の動作中において出来上がった包装品ＦＸの印字位置の確認を行い、印字位置がずれていたら調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行い（ステップＳ６）、包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更して印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ７）。変更された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに位置変更された印字動作を行い（ステップＳ８）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００４０】
包装機操作者は、包装動作を終了しようとした場合は運転用モニタ１１のストップボタンを押下して包装機１の動作をストップさせ（ステップＳ９）、更にこれまでの包装動作に関する設定データを保存する場合は運転用モニタ１１のデータ登録キーを押下する（ステップＳ１０）。
【００４１】
包装機１は、データ登録キーの押下を受けて直前の印字タイミング情報を設定されている品種番号に関連させてメモリ２１に記憶させて（ステップＳ１１）、今後同じ品種番号の包装品に印字する際に同じ位置に印字できるようにしている。
【００４２】
図８は、包装機１に対して品種番号を用いてメモリに記憶されている印字タイミングを読み出して印刷する場合の動作フローチャートである。図８に示すように、包装機操作者は運転用モニタ１１から品種番号を入力し（ステップＳ１２）、入力された品種番号データは包装機１に送られ、この品種番号に関連した包装機設定データをメモリ２１から読み出し（ステップＳ１３）、印字タイミングを含む設定データを包装機１に設定する（ステップＳ１４）。
【００４３】
続いて操作者は、運転用モニタ１１のスタートボタンを押下して包装機１の動作をスタートさせ（ステップＳ１５）、包装機１は直前に設定された印字タイミングに合わせて印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ１６）。印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに印字動作を行い（ステップＳ１７）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００４４】
包装機操作者は、包装機１の動作中において出来上がった包装品ＦＸの印字位置の確認を行い、印字位置がずれていたら調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行い（ステップＳ１８）、包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更して印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ１９）。変更された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに対して位置変更された印字動作を行い（ステップＳ２０）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００４５】
包装機操作者は、包装動作を終了しようとした場合は運転用モニタ１１のストップボタンを押下して包装機１の動作をストップさせ（ステップＳ２１）、更にこれまでの包装動作に関する設定データを保存する場合は運転用モニタ１１のデー夕登録キーを押下する（ステップＳ２２）。
【００４６】
包装機１は、データ登録キーの押下を受けて設定されている品種番号に関連させて直前の印字タイミング情報をメモリ２１に記憶させ（ステップＳ２３）、処理を終える。
【００４７】
図９は、調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行った結果、エラーとなった場合の第１の処理フローチャートである。図９に示すように、包装機操作者は包装機１の動作中において出来上がった包装品ＦＸの印字位置の確認を行い、印字位置がずれていたら調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行う（ステップＳ２４）。
【００４８】
包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更し、変更された印字タイミングで印刷される包材Ｆにおける印字位置と印刷可能範囲を比較し、この印字位置が印刷可能範囲内に入っている場合は印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ２５）。
【００４９】
変更された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに位置変更された印字動作を行い（ステップＳ２６）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００５０】
次に、包装機操作者は包装機１の動作中において調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳを引き続きＯＮ操作して印字位置の調整を行う（ステップＳ２７）。包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更し、変更された印字タイミングで印刷される包材Ｆにおける印字位置と印刷可能範囲を比較し、この印字位置が印刷可能範囲内を越えている場合は印字エラーと判断し、印字タイミングを直前の印字タイミングに戻して印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ２８）。
【００５１】
元に戻された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆの元の位置に印字動作を行い（ステップＳ３０）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。一方、包装機１はエラー信号を運転用モニタに送り、モニタ画面１２Ａ上に印字エラー表示を行うと共に警報器１３を鳴らして（ステップＳ２９）処理を終える。
【００５２】
図１０は、調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行った結果、エラーとなった場合の第２の処理フローチャートである。図１０に示すように、包装機操作者は包装機１の動作中において出来上がった包装品ＦＸの印字位置の確認を行い、印字位置がずれていたら調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳをＯＮ操作して印字位置の調整を行う（ステップＳ３１）。
【００５３】
包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更し、変更された印字タイミングで印刷される包材Ｆにおける印字位置と印刷可能範囲を比較し、この印字位置が印刷可能範囲内に入っている場合は印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信する（ステップＳ３２）。
【００５４】
変更された印字指示を受け取ったプリンタ３０は、この印字指示に基づいて包材Ｆに位置変更された印字動作を行い（ステップＳ３３）、印字が完了したら完了信号を包装機１に返信する。
【００５５】
次に、包装機操作者は包装機１の動作中において調整キー１２ＢＴもしくは１２ＢＳを引き続きＯＮ操作して印字位置の調整を行う（ステップＳ３４）。包装機１は調整キーの情報を受けて印字タイミングを変更し、変更された印字タイミングで印刷される包材Ｆにおける印字位置と印刷可能範囲を比較し、この印字位置が印刷可能範囲を越えている場合は印字エラーと判断して包装機動作を停止し、印字指示（印字コマンド）をプリンタ３０に送信しないようにする（ステップＳ３５）。一方、包装機１はエラー信号とストップ信号を運転用モニタに送り、モニタ画面１２Ａ上に印字エラー表示と包装機ストップ表示を行うと共に警報器１３を鳴らして（ステップＳ３６）処理を終える。
【００５６】
なお、上記第１のエラー処理もしくは第２のエラー処理どちらを選ぶかは包装機１に対する動作スタート前の設定により自由に選択可能となっている。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、包装機の運転用モニタを操作して包装品の品種番号を入力するだけで、予め設定された製造日付や賞味期限等の印字情報を決められた位置に印刷した包装フィルムを用いてシール成形することができるものであるが、本発明では特に運転用モニタの調整キーを操作するだけで、印刷レイアウトの変更に容易に対応できる利点を備えると共に、印刷位置の変更が印刷可能範囲を越えた場合には、操作者にアラームを出して入力制限等を行うため、印刷の失敗を防止できる利点を備えている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施した自動包装機の一例を示す正面図である。
【図２】本発明に係る自動包装機の電気的構成を示したブロック図である。
【図３】包材に印刷されているマーク並びにマークセンサに関する説明図である。
【図４】モニタ画面１２Ａの一例を示したものである。
【図５】包装品ＦＸに対する印字情報ＷＤの印刷位置を移動させる方法を説明したものである。
【図６】包材Ｆを移送しながら包装品ＦＸを作る過程において、プリンタヘの印字コマンドをどのように送信するかを表した動作説明図である。
【図７】包装機１に対して新たに印字タイミングを設定して印刷する場合の動作フローチャートである。
【図８】包装機１に対して品種番号を用いてメモリに記憶されている印字タイミングを読み出して印刷する場合の動作フローチャートである。
【図９】調整キーをＯＮ操作して印字位置の調整を行った結果、エラーとなった場合の第１の処理フローチャートである。
【図１０】調整キーをＯＮ操作して印字位置の調整を行った結果、エラーとなった場合の第２の処理フローチャートである。
【符号の説明】
１ 自動包装機の機体
３ 製袋ガイド
Ｆ 包材
ＦＸ 包装品
ＦＡ マーク
５ 縦シーラ
６ 第１横シ−ラ
７ 第２横シ−ラ
Ｌ 横シール幅
１１ 運転用モニタ
１２Ａ モニタ画面
１２Ｂ キーボード
１２ＢＴ、１２ＢＳ 調整キー
１３ 警報器
２５ マークセンサ
３０ プリンタ
ＷＤ 印字情報
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被包装材料を充填包装する包材に印字情報を印刷するプリンタと、当該包材の第１横シール位置を基準に自動包装機が作成する包装品の幅及び包材の送り速度とからプリンタの印刷位置を計算する包材印刷位置調整装置を搭載した自動包装機において、
包材に印刷する際に、上記自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段を設けたことを特徴とする自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項２】
被包装材料を充填包装する包材に印字情報を印刷するプリンタと、当該包材に等間隔で印刷されているマークを検出して包材の位置合わせを行っている第１横シール位置を基準に自動包装機が作成する包装品の幅及び包材の送り速度とからプリンタの印刷位置を計算する包材印刷位置調整装置を搭載した自動包装機において、
包材に印刷する際に、上記自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段を設けたことを特徴とする自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項３】
前記印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段は、前記自動包装機の運転用モニタに、包材の予め設定された基準位置に対して一定距離だけ上又は下へ印刷位置を移動できる調整キーを設けたことを特徴とする請求項１と請求項２に記載の自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項４】
前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報は、前記自動包装機に予め設定されている品種番号と関連させて自動包装機のメモリに記憶させておき、その後に設定された品種番号に連動してメモリから読み出して前記自動包装機の印刷位置情報として設定できることを特徴とする請求項１乃至請求項３に記載の自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項５】
前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報が包材の印刷可能範囲を越えて入力された場合に、印字エラーを表示する手段と、当該印刷可能範囲を越えて入力された印刷位置情報を変更前の値に戻す手段を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項４に記載の自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項６】
前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報が包材の印刷可能範囲を越えて入力された場合に、印字エラーを表示する手段と、前記自動包装機の動作を停止させる手段を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項４に記載の自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項１】
被包装材料を充填包装する包材に印字情報を印刷するプリンタと、当該包材の第１横シール位置を基準に自動包装機が作成する包装品の幅及び包材の送り速度とからプリンタの印刷位置を計算する包材印刷位置調整装置を搭載した自動包装機において、
包材に印刷する際に、上記自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段を設けたことを特徴とする自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項２】
被包装材料を充填包装する包材に印字情報を印刷するプリンタと、当該包材に等間隔で印刷されているマークを検出して包材の位置合わせを行っている第１横シール位置を基準に自動包装機が作成する包装品の幅及び包材の送り速度とからプリンタの印刷位置を計算する包材印刷位置調整装置を搭載した自動包装機において、
包材に印刷する際に、上記自動包装機からプリンタへ送信する印字コマンドの送信タイミングを変化させることによって、印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段を設けたことを特徴とする自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項３】
前記印刷位置を印刷可能な範囲内で調整可能とする手段は、前記自動包装機の運転用モニタに、包材の予め設定された基準位置に対して一定距離だけ上又は下へ印刷位置を移動できる調整キーを設けたことを特徴とする請求項１と請求項２に記載の自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項４】
前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報は、前記自動包装機に予め設定されている品種番号と関連させて自動包装機のメモリに記憶させておき、その後に設定された品種番号に連動してメモリから読み出して前記自動包装機の印刷位置情報として設定できることを特徴とする請求項１乃至請求項３に記載の自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項５】
前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報が包材の印刷可能範囲を越えて入力された場合に、印字エラーを表示する手段と、当該印刷可能範囲を越えて入力された印刷位置情報を変更前の値に戻す手段を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項４に記載の自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【請求項６】
前記調整手段又は調整キーにより調整された印刷位置情報が包材の印刷可能範囲を越えて入力された場合に、印字エラーを表示する手段と、前記自動包装機の動作を停止させる手段を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項４に記載の自動包装機における包材印刷位置調整装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００４−３５８７６７（Ｐ２００４−３５８７６７Ａ）
【公開日】平成１６年１２月２４日（２００４．１２．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００３−１５８８６７（Ｐ２００３−１５８８６７）
【出願日】平成１５年６月４日（２００３．６．４）
【出願人】（５９６０９２５９５）三光機械株式会社 (102)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１６年１２月２４日（２００４．１２．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１５年６月４日（２００３．６．４）
【出願人】（５９６０９２５９５）三光機械株式会社 (102)
【Ｆターム（参考）】
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