表面形状転写樹脂シートの製造方法
【課題】 シートの表面平滑性および厚さ均一性を保持しつつ、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供すること。
【解決手段】 樹脂を加熱溶融状態でダイ５８から押し出して樹脂シート５３を作製し、当該樹脂シート５３を上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込み、次いで、樹脂シート５３を中間ロール６４に密着させたまま搬送する。この工程において、中間ロール６４に凹版転写型６９を装着し、上ロール６３と中間ロール６４とのギャップＡの１．１倍以下の高さｈを有するメルトバンク７３を、ギャップＡの入口に形成する。
【解決手段】 樹脂を加熱溶融状態でダイ５８から押し出して樹脂シート５３を作製し、当該樹脂シート５３を上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込み、次いで、樹脂シート５３を中間ロール６４に密着させたまま搬送する。この工程において、中間ロール６４に凹版転写型６９を装着し、上ロール６３と中間ロール６４とのギャップＡの１．１倍以下の高さｈを有するメルトバンク７３を、ギャップＡの入口に形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置に用いられる光拡散板または導光板などとして利用することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面形状転写樹脂シートは、例えば、加熱されて軟化状態にある樹脂シートを成形し、当該樹脂シートの表面に転写型の凹凸形状を転写することによって製造されるシートである。
具体的には、溶融混練された樹脂をダイから連続的に押し出し、押し出された樹脂を、エアギャップを通過させて第１ロールと第２ロールとのニップ位置から、第１ロールと第２ロールとの間に設けられたロールギャップに送る工程と、ロールギャップに送られた樹脂を第２ロールで押し付ける工程とを含む、製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、目的とするレンチキュラーレンズ形状に対応する型状に対応する金型が設けられており、第２ロールで樹脂を押し付けた際、樹脂の表面に凹凸形状が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−６６９５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
表面形状転写樹脂シートの用途として、液晶表示装置のバックライト装置に組み込まれる光拡散板または導光板としての使用用途などが普及しつつある。その場合、樹脂シートを製造する際に凹凸形状が精度よく転写されていないと、光拡散板または導光板に目的とする光学特性を付与することができなくなるおそれがある。そのため、近年では、転写型を精度よく樹脂シートに転写させるための手法の確立が望まれている。
【０００５】
一方、樹脂成形によるシートの製造分野では、シートの表面平滑性や厚さ均一性も樹脂シートの重要な特性である。従来は、このような特性を保持するために、相対する押圧ロール間の入口にメルトバンク（樹脂だまり）を形成し、メルトバンクから押圧ロール間のギャップに樹脂を送り込んでシート成形することが行われていた。
メルトバンクの大きさ（高さ）は、シートの表面平滑性や厚さ均一性だけを考慮するのであれば、より大きい方が好ましい。メルトバンクの高さが大きいほど、メルトバンクと押圧ロールとの接触面積が増え、それにより、押圧ロールからメルトバンクに対して大きな面圧を加えて樹脂を送り出すことができるので、シートの表面平滑性や厚さ均一性を向上できると考えられる。
【０００６】
しかしながら、メルトバンクの高さが大きいと、樹脂がメルトバンクとして滞留する時間が長くなる。そのため、押圧ロール間に送り出される前の樹脂が、押圧ロールとの接触面から徐々に冷え固まり、押圧ロール間に送り込まれた際には、その流動性が低下している場合がある。そのため、特許文献１のように、ダイから吐出されて最初に通過する押圧ロールに転写型が備えられている場合、送り込まれた樹脂を転写型の凹んだ部分に十分入り込ませることができず、転写性が不十分になるおそれがある。
【０００７】
本発明の目的は、シートの表面平滑性および厚さ均一性を保持しつつ、樹脂シートの表面に転写型の形状を精度よく転写することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを作製する押出工程と、前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込む押圧工程と、前記押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する搬送工程とを含み、前記第２押圧ロールは、その表面に転写型を備え、前記押圧工程は、前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとのギャップＡの１．１倍以下の高さを有するメルトバンクを、前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとの間に形成する工程を含むことを特徴としている。
【０００９】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記連続樹脂シートの搬送速度が、２．５ｍ／ｍｉｎ以上であることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記樹脂が、非晶性樹脂であることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記非晶性樹脂が、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂またはポリカーボネート系を主成分として含むことが好適である。
【００１０】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記転写型は、前記第２押圧ロールの周方向に沿って多数筋状に形成された溝部を有しており、隣り合う前記溝部の間隔（ピッチＰ）は２００μｍ〜５００μｍであり、前記溝部の深さＨは１００μｍ〜５００μｍであることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記溝部の深さＨ／前記溝部のピッチＰで表されるアスペクト比が、０．４以上であることが好適である。
【００１１】
さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記溝部の長手方向に直交する方向における断面形状が、略半円形状、略半楕円形状または略プリズム形状であることが好適である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、メルトバンクの高さが、第１押圧ロールと第２押圧ロールとのギャップＡの１．１倍以下であるため、メルトバンクが押圧ロールで冷却されて固まる前に、ギャップＡへ樹脂を順次送り出すことができる。そのため、ギャップＡに送り込まれた溶融状態の樹脂を、第２押圧ロールに備えられた転写型の凹んだ部分に良好に入り込ませることができる。そのため、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができる。その結果、この製造方法により得られる樹脂シートを液晶表示装置の光拡散板または導光板として用いれば、優れた光学特性を発現することができる。
【００１３】
また、メルトバンクを形成してから押圧ロールによる成形を行うので、樹脂シートの表面平滑性や厚さ均一性を保持することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る光拡散板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第１形態）の模式的な側面図である。
【図２】図２は、図１の液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【図３】図３は、図１の光拡散板の模式的な斜視図である。
【図４】図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る導光板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第２形態）の模式的な側面図である。
【図６】図６は、図５のバックライトシステムの模式的な平面図である。
【図７】図７は、図５のバックライトシステムの模式的な背面図である。
【図８】図８は、導光板のドットパターンの変形例を示す図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図１０】図１０は、上ロールおよび中間ロールの拡大斜視図である。
【図１１】図１１は、中間ロールに取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
【図１２】図１２は、凹版転写型の第１の変形例（略半円形状）を示す図である。
【図１３】図１３は、凹版転写型の第２の変形例（略プリズム形状）を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜液晶表示装置（第１形態）＞
（１）バックライトシステム
図１は、本発明の一実施形態に係る光拡散板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第１形態）の模式的な側面図である。図２は、図１の液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【００１６】
この液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３と、バックライトシステム２と液晶パネル３との間に配置された光学フィルム４とを備えている。なお、図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
【００１７】
バックライトシステム２は、四角板状の後壁５および後壁５の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁６を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス７と、ランプボックス７内に設けられた複数の線状光源８と、ランプボックス７の開放面９（前面）を塞ぐ光拡散板１０とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス７は、その開放面９の輪郭が四角枠状の側壁６により区画され、側壁６および後壁５により囲まれる空間内に、線状光源８が設けられている。ランプボックス７の後壁５内面には、例えば、線状光源８から後壁５側へ入射する光を、ボックスの開放面９側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１８】
線状光源８は、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源８は、光拡散板１０の背面１８に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源８の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板１０の背面１８（例えば、背面１８における中央部）と線状光源８の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｌは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｄは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源８の数は、ランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１および図２では、図解し易くするために、線状光源８を５本分だけ表している、
また、線状光源８としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源８に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
（２）液晶パネル
液晶パネル３は、液晶セル１１と、液晶セル１１を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１２，１３とを備えている。このような液晶パネル３は、背面側の偏光板１２と光拡散板１０とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。
【００１９】
液晶セル１１としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
（３）光学フィルム
光学フィルム４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
（４）光拡散板
図３は、図１の光拡散板の模式的な斜視図である。図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【００２０】
図３に示すように、光拡散板１０は、ランプボックス７の側壁６の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
光拡散板１０の一方の主面（出射面１６）には、光拡散板１０の１組の対向周縁間に延びる凸条部１７が多数筋状に形成されている。すなわち、光拡散板１０の出射面１６には、凸条部１７と、隣り合う凸条部１７との間の凹溝１９とが交互に形成されている。
【００２１】
凸条部１７は、その長手方向に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。凸条部１７の形状は、半楕円形状のほか、プリズム形状、半円形状であってもよい。また、１つの凸条部１７（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。
多数の凸条部１７は、互いに平行に等しい間隔Ｅ（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う凸条部１７の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部１７の高さ（凹溝１９の深さ）Ｈ´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部１７のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００２２】
一方、光拡散板１０の他方の主面（背面１８）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、背面１８から出射面１６における凸条部１７の頂部までの光拡散板１０の厚さＴは、例えば、１ｍｍ〜４ｍｍである。
光拡散板１０の原料としては、特に制限されず、例えば、非晶性の透光性樹脂を用いることができる。
【００２３】
用いられる非晶性透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００２４】
上記非晶性透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用またはアクリル系樹脂の単独使用が挙げられる。
また、光拡散板１０には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
【００２５】
光拡散剤としては、光拡散板１０を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００２６】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００２７】
光拡散板１０が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．００１〜０．０１重量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００２８】
また、光拡散板１０には、必要により、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板の外観を良好に維持することができる。
【００２９】
熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を２重量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１重量部添加することがさらに好ましい。
【００３０】
また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。
そして、光拡散板１０は、図４に示すように、ランプボックス７内の線状光源８に対して凸条部１７が平行となる位置において、ランプボックス７の側壁６に対して光拡散板１０の背面１８を当接させて、ランプボックス７に固定されている。これにより、ランプボックス７の開放面９が光拡散板１０により塞がれている。
＜液晶表示装置（第２形態）＞
（１）バックライトシステム
図５は、本発明の一実施形態に係る導光板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第２形態）の模式的な側面図である。図６は、図５のバックライトシステムの模式的な平面図である。図７は、図５のバックライトシステムの模式的な背面図である。図８は、導光板のドットパターンの変形例を示す図である。
【００３１】
液晶表示装置２１（液晶テレビ）は、いわゆるエッジ型液晶表示装置であって、バックライトシステム２２と、バックライトシステム２２の前面に配置された液晶パネル２３と、バックライトシステム２２と液晶パネル２３との間に配置された光学フィルム２４とを備えている。
なお、図５では、液晶表示装置２１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置２１、バックライトシステム２２、液晶パネル２３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。また、以下の説明では、図５〜図８に示すように、バックライトシステム２２と液晶パネル２３の配列方向をｚ方向（板厚方向）と称し、ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をｘ方向およびｙ方向と称す。
【００３２】
バックライトシステム２２は、導光板（光学シート）２５と、導光板２５の側面２６と対向して配置された点状光源（ＬＥＤ光源）２７とを備えている。
点状光源２７は、バックライトシステム２２の点状光源として機能するものであり、図６および図７に示すように、導光板２５のｙ軸方向に延在する側面２６，２６と対向して複数配置されている。複数の点状光源２７は、側面２６の長手方向（ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置されている。点状光源２７の配置間隔は、通常５ｍｍ〜２０ｍｍである。点状光源２７は、導光板２５の４辺と対向するように配置されていてもよく、ｘ軸方向に対向する２辺（図６および図７参照）、ｙ軸方向に対向する２辺に配置されていてもよく、１辺のみに配置（図８参照）されていてもよい。
【００３３】
また、点状光源２７は、ＬＥＤ光源に限らずその他の点状光源でもよい。さらに、点状光源２７に代えて、線状光源（冷陰極管等）を配置してもよい。
また、点状光源２７は、白色ＬＥＤでもよく、一つの箇所に複数のＬＥＤを配置して一つの光源単位を構成してもよい。例えば、一つの光源単位として、赤色、緑色、青色の異なる三色のＬＥＤが、近接され並べられて配置されていてもよい。そして、複数のＬＥＤを有する光源単位が、上述した配置方向に従い離散的に配置される。このような場合には、異なるＬＥＤ同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。
【００３４】
点状光源２７として用いられるＬＥＤ光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、ＬＥＤ光源の法線方向（ｚ軸方向）の光度が最大であり、光度分布の半値幅が４０度以上８０以下である出光分布を有するものが、好適である。また、ＬＥＤ光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。
（２）液晶パネル
液晶パネル２３は、液晶セル２８と、液晶セル２８を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板２９，３０とを備えている。このような液晶パネル２３は、背面側の偏光板２９と導光板２５とが対向するように、バックライトシステム２２の前面に配置される。
【００３５】
液晶セル２８としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
（３）光学フィルム
光学フィルム２４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
（４）導光板
導光板２５は、図６および図７に示すように、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする液晶パネル２３の画面サイズに適合するように選択される。導光板２５の画面サイズは、例えば、直交する２辺の長さ（Ｌ１×Ｌ２）は、通常２５０ｍｍ×４４０ｍｍ以上、好ましくは５００ｍｍ×８００ｍｍ以上の大型サイズであることが好ましい。導光板２５の平面視形状は、長方形に限らず、正方形としてもよいが、以下では、特に断らない限り、長方形として説明する。
【００３６】
導光板２５は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。なお、導光板２５は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。導光板２５の厚みＴは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。
導光板２５は、ｚ軸方向（厚み方向）に対向する一対の主面（３１，３２）、Ｘ軸方向に対向する一対の側面２６，２６、およびＹ軸方向に対向する一対の側面３３，３３を備えている。主面（３１，３２）は、側面（２６，３３）と交差する方向に形成されている。
【００３７】
ｚ軸方向に対向する一対の主面のうち一方の主面（３１）は、面状の光を出射可能な出射面３１として機能する。出射面３１は、液晶パネル２３側に配置され、他方の主面（背面３２）は、液晶パネル２３とは反対側に配置される。また、背面３２と対面する位置には、導光板２５内の光を出射面３１側へ反射させる反射シート３４が施工されている。
図６を参照して、導光板２５の出射面３１には、ｚ軸方向の外側へ凸である複数の凸条部３５が形成されている。凸条部３５は、ｘ軸方向（一方向）に延在し、ｙ軸方向に複数並列配置されている。
【００３８】
また、凸条部３５の形状としては、プリズム形状、半円形状、半楕円形状などが挙げられ、１つの凸条部３５（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。なお、凸条部３５の延在する方向は、光源からの光の出射方向と平行であることが好ましい。また、凸条部３５が隣接する方向（ｙ軸方向）において、隣接する凸条部３５，３５間に平面部が形成されていてもよい。
【００３９】
隣り合う凸条部３５の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、前述の光拡散板１０と同様に、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部３５の高さＨ´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部３５のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００４０】
一方、図７を参照して、導光板２５の背面３２には、光を乱反射させる反射加工（例えばシルク印刷）が施されている。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行っても良い。あるいは、反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザー照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。本実施形態の導光板２５では、反射加工として、複数のドット３６が集まって形成されたドットパターンが印刷されている。ドットパターンの印刷には、光を拡散させる拡散粒子を有するインクが使用されている。
【００４１】
また、ドットパターンを構成する各ドット３６（印刷ドット）の径は、点状光源２７側から離間するにつれて大きくなるように、諧調変化がつけられている。例えば、点状光源２７から近い領域である側部近傍の領域のドット３６ａの径は、５１６μｍ程度とされ、点状光源２７から最も遠い領域であるパネル中央付近の領域のドット３６ｂの径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット３６ｃの径は、７２９μｍ程度とされている。
【００４２】
各ドット３６の径は、例えば、図８に示すように、点状光源２７が導光板２５の側面２６の１辺のみに配置されている場合には、例えば、点状光源２７から近い領域であるパネルの一側部近傍の領域のドット３６ａの径は、５１６μｍ程度とされ、点状光源２７から最も遠い領域であるパネルの反対側側部近傍の領域のドット３６ｂの径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット３６ｃの径は、７２９μｍ程度とされている。
【００４３】
また、導光板２５は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板２５に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板２５に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンの共重合体）などが使用可能である。
【００４４】
導光板２５を液晶表示装置２１に適用するにあたり、導光板２５には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤が添加されていてもよい。
＜光拡散板または導光板（樹脂シート）の製造方法＞
上記した光拡散板１０または導光板２５は、下記の方法により製造された樹脂シートを切断することにより作製することができる。
【００４５】
図９は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図１０は、上ロールおよび中間ロールの拡大斜視図である。図１１は、中間ロールに取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧ロール群５４と、樹脂シート５３を引き取るための一対の引取ロール群５５とを備えている。
【００４６】
シート成形機５２は、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機で構成されている。シート成形機５２は、樹脂材料を加熱溶融（軟化）させるためのシリンダ５６と、シリンダ５６内に樹脂材料を投入するためのホッパ５７と、シリンダ５６内で軟化した樹脂材料を押し出すためのダイ５８とを含んでいる。
ダイ５８としては、通常の押出成形法に用いられる金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５８のリップ（ダイリップ５９）の幅Ｗは、図１０に示すように、目的とする樹脂シート５３の幅に合わせて選択され、例えば、３００ｍｍ〜３０００ｍｍである。また、ダイリップ５９のギャップｔは、例えば、４ｍｍ〜８ｍｍである。樹脂シート５３は、このギャップｔとほぼ同じ厚さでダイ５８から押し出されて、押圧ロール群５４に送られることになる。
【００４７】
そして、このシート成形機５２は、ダイリップ５９のギャップｔが後述する上ロール６３と中間ロール６４とのギャップＡに対向するように配置されている。
押圧ロール群５４は、樹脂シート５３を押圧により成形しながら、樹脂シート５３の表裏面７５，７６に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
【００４８】
なお、樹脂シート５３の表面７６が、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２を形成する面であり、最終的に形状加工が施されない面（例えば、この実施形態では、平坦性が維持される平坦面）である。一方、樹脂シート５３の裏面７５が、光拡散板１０または導光板２５の出射面１６，３１を形成する面であり、最終的に形状加工が施される形状転写面である。
【００４９】
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。３つの押圧ロール６３〜６５は、上から下へ向かって順に第１押圧ロールとしての上ロール６３、第２押圧ロールとしての中間ロール６４、および下ロール６５として、軸線が相互に平行となるように上下方向に配置されている。押圧ロール６３〜６５の各間には、樹脂シート５３を１対の押圧ロールで挟み込んで巻き入れるためのギャップＡおよびギャップＢがそれぞれ設けられている。
【００５０】
ギャップＡは、上ロール６３の周面６６の下端と、中間ロール６４の周面６７の上端（後述する凹版転写型６９の凸条７１）とにより区画された空間であり、一方、ギャップＢは、中間ロール６４の周面６７の下端と、下ロール６５の周面６８の上端とにより区画された空間である。３つの押圧ロール６３〜６５の軸線が全て平行であることから、ギャップＡ，Ｂの幅（押圧ロール間の距離）はいずれも、押圧ロール６３〜６５の軸線方向に沿って一定である。
【００５１】
ギャップＡは、例えば、樹脂シート５３の最終形態（光拡散板１０または導光板２５の形態）の総厚さをＴとして、０．９５×厚さＴ〜１．０５×厚さＴの範囲に設定される。
一方、このギャップＡに対するダイリップ５９のギャップｔは、１．５×ギャップＡ〜５．０×ギャップＡの範囲に設定される。
ギャップＡおよびダイリップ５９のギャップｔを上記範囲とし、さらに、樹脂シート５３の引取速度、ダイリップ５９からの樹脂の吐出量、ダイ５８の温度などを調節することにより、メルトバンク７３をギャップＡの１．１倍以下に抑え、樹脂シート５３の幅全体に均一な厚さにすることができる。
【００５２】
その一方で、ギャップＡの入口付近のメルトバンク７３がなくなると、樹脂を上ロール６３および中間ロール６４により押圧できず、バンク抜けなどの外観不良や転写不良が発生するおそれがある。そのため、その際には、適宜樹脂シート５３の引取速度、ダイリップ５９からの樹脂の吐出量、ダイ５８の温度などを調節することにより、メルトバンク７３の高さｈを、１．０×ギャップＡ＜高さｈ≦１．１×ギャップＡの式を満たすように制御する。
【００５３】
上ロール６３の周面６６および下ロール６５の周面６８は、この実施形態では、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面（鏡面）とされている。
中間ロール６４の周面６７には、樹脂シート５３に凸条部１７，３５および凹溝１９を形成するための凹版転写型６９が設けられている。凹版転写型６９は、円柱状の金属製ロールの上に銅メッキを施し、メッキされた金属製ロールを旋盤に設置し、ダイヤモンドバイトを用いて、銅メッキ層を狙いのレンズ形状に彫刻したり、ケミカルエッチングなどで溝を形成したりした後、銅上にクロムメッキ処理を施すことにより作製する。
【００５４】
より精密な形状を再現よく形成するため、旋盤−ダイヤモンドバイトの組み合わせが好ましく、銅上に施すクロムメッキ厚は、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
この凹版転写型６９には、図１１に示すように、凸条部１７，３５とは反対型の溝部としての凹溝７０が、中間ロール６４の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹版転写型６９には、凹溝７０と、隣り合う凹溝７０との間の凸条７１（この凸条７１は凹溝１９とは反対型であり、凹版転写型６９の表面という場合には、この凸条７１の表面のことをいう。）とが中間ロール６４の軸方向に沿って交互に配置されている。
【００５５】
凹溝７０は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。凹溝７０の深さＨは、凸条部１７，３５の高さＨ´よりもやや大きく、例えば、１００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、１００μｍ〜３００μｍ以下である。深さＨが過剰に大きすぎると、凹溝７０の先端にまで樹脂を入り込ませることが難しくなる。
また、隣り合う凹溝７０の中心同士の距離（ピッチＰ）は、凸条部１７，３５の形状に応じて適宜定められるが、例えば、２００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、２５０μｍ〜４５０μｍ、さらに好ましくは、３００μｍ〜４００μｍである。ピッチＰが２００μｍ未満の場合、樹脂が中間ロール６４に接触してすぐに固化するおそれがあり、その結果、樹脂が凹溝７０の先端にまで入り込まず、目標とする転写形状を得ることができないおそれがある。一方、ピッチＰが５００μｍを超えている場合、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２に、ピッチの筋が肉眼でも観察されたり、液晶パネル３，２３や光学フィルム４，２４などとのモアレ模様が現れたりするおそれがある。
【００５６】
また、凹溝７０のピッチＰに対する高さＨの比率（Ｈ／Ｐ）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
なお、凸条部１７，３５の高さＨ´と凹溝７０の深さＨとの差は、凹版転写型６９が樹脂シート５３に転写されて凸条部１７，３５が形成される際の転写率（Ｈ´／Ｈ）（％）に起因するものである。
【００５７】
なお、押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が反時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、押圧ロール６３〜６５の回転速度を適宜調節することにより、樹脂シート５３の搬送速度を調整することができる。
【００５８】
各押圧ロール６３〜６５の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
一対の引取ロール群５５は、樹脂シート５３を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール８５，８６を含んでいる。
【００５９】
引取ロール８５，８６は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、下側の引取ロール８５の上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、下ロール６５から送出される樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。
【００６０】
次いで、上記した製造装置を用いた樹脂シート５３の製造方法を説明する。
（１）押出工程
まず、シート成形機５２のホッパ５７に原料樹脂が投入され、シリンダ５６で溶融混練された後、フィードブロック（図示せず）に供給される。シリンダ５６温度は、例えば、１９０℃〜２５０℃に設定される。
【００６１】
次いで、フィードブロック（図示せず）内の樹脂が、ダイ５８からダイリップ５９のギャップｔと同じ厚さで連続的に樹脂シート５３として押し出される。なお、ダイ５８から吐出される樹脂の量（吐出量）は、最終製品（樹脂シート５３）の幅や厚さに応じて適宜３０ｋｇ／ｈｒ〜１５００ｋｇ／ｈｒの範囲で変更できる。また、吐出量を変更するには、その変更量が２倍以上である場合には、シート成形機５２のスクリュー径・スクリューのデザインの変更など大幅に装置を改造しなければならない。一方、変更量が２倍未満である場合には、シート成形機５２のスクリュー回転数を変更することにより調整できる。
【００６２】
また、スクリュー回転数を微調整することにより、メルトバンク７３の高さｈを十分調整することもできる。また、ダイ５８の温度については、２００℃〜２８０℃の範囲で、メルトバンク７３の高さｈを確認し、適宜幅方向で分布を持たせてもよい。一般的に、ダイ温度を下げると樹脂の流動性が下がるのでメルトバンクは小さくなり、ダイ温度を上げると樹脂の流動性が上がるのでメルトバンクは大きくなる。
（２）第１押圧工程および搬送工程
ダイ５８から押し出された樹脂シート５３は、ギャップＡに送り込まれる。ギャップＡがダイリップ５９のギャップｔよりも狭いことから、樹脂シート５３を形成する樹脂の一部が、ギャップＡに入り込めずに上ロール６３の周面６６に沿って上方へあぶれ出し、ギャップＡに対して転写用ロール（中間ロール６４）の反対側へ盛り上がるメルトバンク７３（樹脂だまり）として滞留する。メルトバンク７３は、上ロール６３の軸線方向に沿ってほぼ一様な高さｈで形成される。その高さｈ（樹脂シート５３の裏面７５からの盛り上がり量）は、ギャップＡの１．１倍以下である。つまり、１．０Ａ＜ｈ≦１．１Ａである。
【００６３】
なお、メルトバンク７３の高さｈを測定するには、例えば、メルトバンク７３が形成されている状態において上ロール６３を上方に引き上げ、滞留していたメルトバンク７３を、上ロール６３に接触させないようにギャップＡの後方へ通過させる。そして、通過後のメルトバンク７３の高さｈ（樹脂シート５３の裏面７５からメルトバンク７３の頂部までの距離）を、マイクロメータなどを用いて測定する。
【００６４】
その後は、メルトバンク７３として滞留している樹脂が順にギャップＡに送り込まれて、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧される。上ロール６３および中間ロール６４の表面温度としては、樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、上ロール６３の表面温度が４０℃〜１６０℃であり、中間ロール６４の表面温度が４０℃〜１７０℃である。
【００６５】
そして、上ロール６３と中間ロール６４とによる押圧の際、樹脂シート５３の裏面７５（出射面１６，３１）には、凹版転写型６９の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の凸条部１７，３５が多数本形成される。その後、中間ロール６４の周面６７に裏面７５が密着して搬送され、その際、中間ロール６４により裏面７５側から冷却される。
（３）第２押圧工程
その後、搬送される樹脂シート５３は、ギャップＢに入り込み、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧される。下ロール６５の表面温度は、下ロール６５から剥離直後の樹脂シート５３の表面７６の温度（下ロール６５出口温度）が、例えば、原料樹脂のガラス転移温度Ｔｇ付近となるように、適宜調節する。例えば、ガラス転移温度Ｔｇが１０５℃のポリスチレン樹脂を使用する場合には、表面７６の下ロール６５出口温度が１１０℃となるように、下ロール６５を調節する（例えば、５０℃〜１００℃）。
【００６６】
その後、樹脂シート５３は、ギャップＢから送り出されて中間ロール６４から剥離し、下ロール６５の周面６８に表面７６が密着して搬送される。この際、樹脂シート５３の裏面７５（形状転写面）に対向する送風機７２から送風することにより、下ロール６５による冷却に加えて、樹脂シート５３を裏面７５側からも冷却する。
そして、下ロール６５の下端から引取ロール群５５へと水平方向に送出され、一対の引取ロール８５，８６により引き取られて樹脂シート５３が製造される。この後、樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記光拡散板１０または導光板２５を得ることができる。
【００６７】
なお、樹脂シート５３の搬送速度（引取速度）は、例えば、２．５ｍ／ｍｉｎ以上、好ましくは、２．５ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎとなるように調節される。
（４）作用効果
以上のように、本実施形態では、ギャップＡを０．９５×厚さＴ〜１．０５×厚さＴの範囲に設定し、ダイリップ５９のギャップｔは、１．５×ギャップＡ〜５．０×ギャップＡの範囲に設定するとともに、樹脂シート５３の引取速度、ダイリップ５９からの樹脂の吐出量、ダイ５８の温度などを調節することにより、メルトバンク７３をギャップＡの１．１倍以下に抑え、樹脂シート５３の幅全体に均一な厚さにすることができる。これにより、ギャップＡの入口付近に滞留する樹脂を、滞留後、長時間経過する前に（つまり、上ロール６３および中間ロール６４により冷却されて固まる前に）、ギャップＡへ順次送り出すことができる。そのため、ギャップＡに送り込まれた溶融状態の樹脂を、凹版転写型６９の凹溝７０に良好に入り込ませることができる。そのため、樹脂シート５３の裏面７５に凹版転写型６９を精度よく転写することができる。よって、この樹脂シート５３からなる光拡散板１０または導光板２５は、設計通りの光学特性を発現することができる。
【００６８】
すなわち、この実施形態で開示された製造手法を用いることにより、従来の製造手法では転写困難であった難易度の高いプリズム形状や、高Ｈ／Ｐ比（０．５以上）、狭ピッチ形状（３００μｍ以下）についても、転写率を精度よく向上させることができる。
また、メルトバンク７３を形成してから上ロール６３と中間ロール６４とによる成形を行うので、樹脂シート５３の表面平滑性や厚さ均一性を保持することもできる。
【００６９】
さらに、樹脂シート５３の搬送速度を２．５ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎとすることにより、メルトバンク７３としての樹脂の滞留時間をより適正にでき、凹溝７０への樹脂の充填性を向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
【００７０】
例えば、略半楕円形状の凹溝７０を有する凹版転写型６９に代えて、図１２に示す、略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の半円凹溝７８を有する凹版転写型７７や、図１３に示す、略プリズム形状（例えば、頂点角度θが６０°〜１２０°）のプリズム凹溝８０を有する凹版転写型７９を使用することもできる。
また、前述の実施形態では、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２は、凹凸のない平坦面であるとしたが、例えば、エンボス加工などが施されて微細な凹凸を有するマット面であってもよい。その場合、樹脂シート５３の表面７６をエンボス加工などすればよい。樹脂シート５３の表面７６をエンボス加工するには、例えば、樹脂シート５３の製造装置５１において、下ロール６５の周面６８にエンボス形状の転写型を巻き付けておき、当該転写型を転写すればよい。
【００７１】
また、押圧ロール群５４は、前述の実施形態では、上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５が鉛直方向に並べて配置される形態であったが、例えば、３つの押圧ロールが水平方向や斜め方向に並べて配置される形態であってもよい。
また、例えば、搬送または樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、樹脂シート５３および凹版転写型６９に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
【００７２】
また、例えば、光拡散板または導光板（樹脂シート）は、光拡散板１０または導光板２５のような単層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、２層樹脂板、３層樹脂板、４層以上の層からなる複数層の樹脂板であってもよい。
また、光拡散板１０または導光板２５は、バックライト用の光拡散板または導光板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００７３】
また、バックライトシステム２，２２は、液晶表示装置用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例】
【００７４】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜樹脂シートの原料＞
樹脂シートの原料として、以下の（１）および（２）の材料を準備した。
（１）非晶性樹脂Ａ：耐熱スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「Ｔ０８０」 ＭＦＲ：１．３ｇ／１０ｍｉｎ）
（２）非晶性樹脂Ｂ：アクリル系樹脂（住友化学株式会社製「スミペックスＥＸＮ」 ＭＦＲ：０．２４ｇ／１０ｍｉｎ)
なお、各材料（１）および（２）のＭＦＲは、２００℃、４９Ｎ荷重条件下で測定した。
＜樹脂シートの製造装置の構成＞
図９に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。
【００７５】
なお、押圧ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを準備した。
また、押圧ロールに装着する転写型として、表１に示す転写型Ａを準備した。転写型Ａには、半楕円形状の溝部が、押圧ロールの周方向に沿うように平行に等間隔で形成されている。また、表１において、「ピッチＰ」および「深さＨ」は、それぞれ前述の実施形態で定義した値である。
【００７６】
【表１】
【００７７】
＜実施例および比較例＞
（１）実施例１〜２および比較例１
まず、非晶性樹脂Ａを、スクリュー径１２０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給した。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅１５００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２６０℃〜２８０℃でシート状に押し出した。なお、Ｔダイからの吐出量は、実施例１および比較例１では１０００ｋｇ／ｈｒとし、実施例２では８５０ｋｇ／ｈｒとした。
【００７８】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（転写型装着ロール）とのギャップの入口でメルトバンクとして一時的に滞留させた後、上ロールと中間ロールとで挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送した。そして、中間ロールと下ロール（鏡面冷却ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、裏面（下面）に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得た。そして、得られた樹脂シートの形状転写率Ｔを、以下の式により求めた。結果を表２に示す。なお、下記式において、レプリカとは、各転写型が１００％の転写率で転写された樹脂シートのことをいう。
【００７９】
形状転写率Ｔ（％）＝樹脂シートの溝部の深さＨ´／レプリカの溝部の深さＨ´´×１００
【００８０】
【表２】
【００８１】
（２）実施例３
まず、非晶性樹脂Ｂを、スクリュー径１２０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給する。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅１５００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２６０℃〜２８０℃でシート状に押し出す。なお、Ｔダイからの吐出量は、１０００ｋｇ／ｈｒとする。
【００８２】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（転写型装着ロール）とのギャップの入口でメルトバンクとして一時的に滞留させた後、上ロールと中間ロールとで挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送する。そして、中間ロールと下ロール（鏡面冷却ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取る。
【００８３】
なお、この実施例３では、上ロールと中間ロールのギャップのギャップＡに対するメルトバンクの高さを１．０５倍とする（メルトバンクの高さ＝１．０５×Ａ）。これにより、高い形状転写率で裏面に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得る。
【符号の説明】
【００８４】
５３ 樹脂シート
５８ ダイ
６３ 上ロール
６４ 中間ロール
６７ （中間ロールの）周面
６９ 凹版転写型
７０ 凹溝
７３ メルトバンク
７７ 凹版転写型
７８ 半円凹溝
７９ 凹版転写型
８０ プリズム凹溝
Ａ （上ロールと中間ロールとの）ギャップ
ｈ メルトバンクの高さ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置に用いられる光拡散板または導光板などとして利用することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面形状転写樹脂シートは、例えば、加熱されて軟化状態にある樹脂シートを成形し、当該樹脂シートの表面に転写型の凹凸形状を転写することによって製造されるシートである。
具体的には、溶融混練された樹脂をダイから連続的に押し出し、押し出された樹脂を、エアギャップを通過させて第１ロールと第２ロールとのニップ位置から、第１ロールと第２ロールとの間に設けられたロールギャップに送る工程と、ロールギャップに送られた樹脂を第２ロールで押し付ける工程とを含む、製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、目的とするレンチキュラーレンズ形状に対応する型状に対応する金型が設けられており、第２ロールで樹脂を押し付けた際、樹脂の表面に凹凸形状が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−６６９５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
表面形状転写樹脂シートの用途として、液晶表示装置のバックライト装置に組み込まれる光拡散板または導光板としての使用用途などが普及しつつある。その場合、樹脂シートを製造する際に凹凸形状が精度よく転写されていないと、光拡散板または導光板に目的とする光学特性を付与することができなくなるおそれがある。そのため、近年では、転写型を精度よく樹脂シートに転写させるための手法の確立が望まれている。
【０００５】
一方、樹脂成形によるシートの製造分野では、シートの表面平滑性や厚さ均一性も樹脂シートの重要な特性である。従来は、このような特性を保持するために、相対する押圧ロール間の入口にメルトバンク（樹脂だまり）を形成し、メルトバンクから押圧ロール間のギャップに樹脂を送り込んでシート成形することが行われていた。
メルトバンクの大きさ（高さ）は、シートの表面平滑性や厚さ均一性だけを考慮するのであれば、より大きい方が好ましい。メルトバンクの高さが大きいほど、メルトバンクと押圧ロールとの接触面積が増え、それにより、押圧ロールからメルトバンクに対して大きな面圧を加えて樹脂を送り出すことができるので、シートの表面平滑性や厚さ均一性を向上できると考えられる。
【０００６】
しかしながら、メルトバンクの高さが大きいと、樹脂がメルトバンクとして滞留する時間が長くなる。そのため、押圧ロール間に送り出される前の樹脂が、押圧ロールとの接触面から徐々に冷え固まり、押圧ロール間に送り込まれた際には、その流動性が低下している場合がある。そのため、特許文献１のように、ダイから吐出されて最初に通過する押圧ロールに転写型が備えられている場合、送り込まれた樹脂を転写型の凹んだ部分に十分入り込ませることができず、転写性が不十分になるおそれがある。
【０００７】
本発明の目的は、シートの表面平滑性および厚さ均一性を保持しつつ、樹脂シートの表面に転写型の形状を精度よく転写することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを作製する押出工程と、前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込む押圧工程と、前記押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する搬送工程とを含み、前記第２押圧ロールは、その表面に転写型を備え、前記押圧工程は、前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとのギャップＡの１．１倍以下の高さを有するメルトバンクを、前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとの間に形成する工程を含むことを特徴としている。
【０００９】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記連続樹脂シートの搬送速度が、２．５ｍ／ｍｉｎ以上であることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記樹脂が、非晶性樹脂であることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記非晶性樹脂が、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂またはポリカーボネート系を主成分として含むことが好適である。
【００１０】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記転写型は、前記第２押圧ロールの周方向に沿って多数筋状に形成された溝部を有しており、隣り合う前記溝部の間隔（ピッチＰ）は２００μｍ〜５００μｍであり、前記溝部の深さＨは１００μｍ〜５００μｍであることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記溝部の深さＨ／前記溝部のピッチＰで表されるアスペクト比が、０．４以上であることが好適である。
【００１１】
さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記溝部の長手方向に直交する方向における断面形状が、略半円形状、略半楕円形状または略プリズム形状であることが好適である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、メルトバンクの高さが、第１押圧ロールと第２押圧ロールとのギャップＡの１．１倍以下であるため、メルトバンクが押圧ロールで冷却されて固まる前に、ギャップＡへ樹脂を順次送り出すことができる。そのため、ギャップＡに送り込まれた溶融状態の樹脂を、第２押圧ロールに備えられた転写型の凹んだ部分に良好に入り込ませることができる。そのため、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができる。その結果、この製造方法により得られる樹脂シートを液晶表示装置の光拡散板または導光板として用いれば、優れた光学特性を発現することができる。
【００１３】
また、メルトバンクを形成してから押圧ロールによる成形を行うので、樹脂シートの表面平滑性や厚さ均一性を保持することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る光拡散板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第１形態）の模式的な側面図である。
【図２】図２は、図１の液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【図３】図３は、図１の光拡散板の模式的な斜視図である。
【図４】図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る導光板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第２形態）の模式的な側面図である。
【図６】図６は、図５のバックライトシステムの模式的な平面図である。
【図７】図７は、図５のバックライトシステムの模式的な背面図である。
【図８】図８は、導光板のドットパターンの変形例を示す図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図１０】図１０は、上ロールおよび中間ロールの拡大斜視図である。
【図１１】図１１は、中間ロールに取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
【図１２】図１２は、凹版転写型の第１の変形例（略半円形状）を示す図である。
【図１３】図１３は、凹版転写型の第２の変形例（略プリズム形状）を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜液晶表示装置（第１形態）＞
（１）バックライトシステム
図１は、本発明の一実施形態に係る光拡散板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第１形態）の模式的な側面図である。図２は、図１の液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【００１６】
この液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３と、バックライトシステム２と液晶パネル３との間に配置された光学フィルム４とを備えている。なお、図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
【００１７】
バックライトシステム２は、四角板状の後壁５および後壁５の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁６を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス７と、ランプボックス７内に設けられた複数の線状光源８と、ランプボックス７の開放面９（前面）を塞ぐ光拡散板１０とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス７は、その開放面９の輪郭が四角枠状の側壁６により区画され、側壁６および後壁５により囲まれる空間内に、線状光源８が設けられている。ランプボックス７の後壁５内面には、例えば、線状光源８から後壁５側へ入射する光を、ボックスの開放面９側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１８】
線状光源８は、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源８は、光拡散板１０の背面１８に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源８の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板１０の背面１８（例えば、背面１８における中央部）と線状光源８の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｌは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｄは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源８の数は、ランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１および図２では、図解し易くするために、線状光源８を５本分だけ表している、
また、線状光源８としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源８に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
（２）液晶パネル
液晶パネル３は、液晶セル１１と、液晶セル１１を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１２，１３とを備えている。このような液晶パネル３は、背面側の偏光板１２と光拡散板１０とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。
【００１９】
液晶セル１１としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
（３）光学フィルム
光学フィルム４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
（４）光拡散板
図３は、図１の光拡散板の模式的な斜視図である。図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【００２０】
図３に示すように、光拡散板１０は、ランプボックス７の側壁６の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
光拡散板１０の一方の主面（出射面１６）には、光拡散板１０の１組の対向周縁間に延びる凸条部１７が多数筋状に形成されている。すなわち、光拡散板１０の出射面１６には、凸条部１７と、隣り合う凸条部１７との間の凹溝１９とが交互に形成されている。
【００２１】
凸条部１７は、その長手方向に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。凸条部１７の形状は、半楕円形状のほか、プリズム形状、半円形状であってもよい。また、１つの凸条部１７（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。
多数の凸条部１７は、互いに平行に等しい間隔Ｅ（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う凸条部１７の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部１７の高さ（凹溝１９の深さ）Ｈ´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部１７のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００２２】
一方、光拡散板１０の他方の主面（背面１８）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、背面１８から出射面１６における凸条部１７の頂部までの光拡散板１０の厚さＴは、例えば、１ｍｍ〜４ｍｍである。
光拡散板１０の原料としては、特に制限されず、例えば、非晶性の透光性樹脂を用いることができる。
【００２３】
用いられる非晶性透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００２４】
上記非晶性透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用またはアクリル系樹脂の単独使用が挙げられる。
また、光拡散板１０には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
【００２５】
光拡散剤としては、光拡散板１０を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００２６】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００２７】
光拡散板１０が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．００１〜０．０１重量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００２８】
また、光拡散板１０には、必要により、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板の外観を良好に維持することができる。
【００２９】
熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を２重量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１重量部添加することがさらに好ましい。
【００３０】
また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。
そして、光拡散板１０は、図４に示すように、ランプボックス７内の線状光源８に対して凸条部１７が平行となる位置において、ランプボックス７の側壁６に対して光拡散板１０の背面１８を当接させて、ランプボックス７に固定されている。これにより、ランプボックス７の開放面９が光拡散板１０により塞がれている。
＜液晶表示装置（第２形態）＞
（１）バックライトシステム
図５は、本発明の一実施形態に係る導光板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第２形態）の模式的な側面図である。図６は、図５のバックライトシステムの模式的な平面図である。図７は、図５のバックライトシステムの模式的な背面図である。図８は、導光板のドットパターンの変形例を示す図である。
【００３１】
液晶表示装置２１（液晶テレビ）は、いわゆるエッジ型液晶表示装置であって、バックライトシステム２２と、バックライトシステム２２の前面に配置された液晶パネル２３と、バックライトシステム２２と液晶パネル２３との間に配置された光学フィルム２４とを備えている。
なお、図５では、液晶表示装置２１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置２１、バックライトシステム２２、液晶パネル２３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。また、以下の説明では、図５〜図８に示すように、バックライトシステム２２と液晶パネル２３の配列方向をｚ方向（板厚方向）と称し、ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をｘ方向およびｙ方向と称す。
【００３２】
バックライトシステム２２は、導光板（光学シート）２５と、導光板２５の側面２６と対向して配置された点状光源（ＬＥＤ光源）２７とを備えている。
点状光源２７は、バックライトシステム２２の点状光源として機能するものであり、図６および図７に示すように、導光板２５のｙ軸方向に延在する側面２６，２６と対向して複数配置されている。複数の点状光源２７は、側面２６の長手方向（ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置されている。点状光源２７の配置間隔は、通常５ｍｍ〜２０ｍｍである。点状光源２７は、導光板２５の４辺と対向するように配置されていてもよく、ｘ軸方向に対向する２辺（図６および図７参照）、ｙ軸方向に対向する２辺に配置されていてもよく、１辺のみに配置（図８参照）されていてもよい。
【００３３】
また、点状光源２７は、ＬＥＤ光源に限らずその他の点状光源でもよい。さらに、点状光源２７に代えて、線状光源（冷陰極管等）を配置してもよい。
また、点状光源２７は、白色ＬＥＤでもよく、一つの箇所に複数のＬＥＤを配置して一つの光源単位を構成してもよい。例えば、一つの光源単位として、赤色、緑色、青色の異なる三色のＬＥＤが、近接され並べられて配置されていてもよい。そして、複数のＬＥＤを有する光源単位が、上述した配置方向に従い離散的に配置される。このような場合には、異なるＬＥＤ同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。
【００３４】
点状光源２７として用いられるＬＥＤ光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、ＬＥＤ光源の法線方向（ｚ軸方向）の光度が最大であり、光度分布の半値幅が４０度以上８０以下である出光分布を有するものが、好適である。また、ＬＥＤ光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。
（２）液晶パネル
液晶パネル２３は、液晶セル２８と、液晶セル２８を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板２９，３０とを備えている。このような液晶パネル２３は、背面側の偏光板２９と導光板２５とが対向するように、バックライトシステム２２の前面に配置される。
【００３５】
液晶セル２８としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
（３）光学フィルム
光学フィルム２４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
（４）導光板
導光板２５は、図６および図７に示すように、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする液晶パネル２３の画面サイズに適合するように選択される。導光板２５の画面サイズは、例えば、直交する２辺の長さ（Ｌ１×Ｌ２）は、通常２５０ｍｍ×４４０ｍｍ以上、好ましくは５００ｍｍ×８００ｍｍ以上の大型サイズであることが好ましい。導光板２５の平面視形状は、長方形に限らず、正方形としてもよいが、以下では、特に断らない限り、長方形として説明する。
【００３６】
導光板２５は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。なお、導光板２５は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。導光板２５の厚みＴは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。
導光板２５は、ｚ軸方向（厚み方向）に対向する一対の主面（３１，３２）、Ｘ軸方向に対向する一対の側面２６，２６、およびＹ軸方向に対向する一対の側面３３，３３を備えている。主面（３１，３２）は、側面（２６，３３）と交差する方向に形成されている。
【００３７】
ｚ軸方向に対向する一対の主面のうち一方の主面（３１）は、面状の光を出射可能な出射面３１として機能する。出射面３１は、液晶パネル２３側に配置され、他方の主面（背面３２）は、液晶パネル２３とは反対側に配置される。また、背面３２と対面する位置には、導光板２５内の光を出射面３１側へ反射させる反射シート３４が施工されている。
図６を参照して、導光板２５の出射面３１には、ｚ軸方向の外側へ凸である複数の凸条部３５が形成されている。凸条部３５は、ｘ軸方向（一方向）に延在し、ｙ軸方向に複数並列配置されている。
【００３８】
また、凸条部３５の形状としては、プリズム形状、半円形状、半楕円形状などが挙げられ、１つの凸条部３５（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。なお、凸条部３５の延在する方向は、光源からの光の出射方向と平行であることが好ましい。また、凸条部３５が隣接する方向（ｙ軸方向）において、隣接する凸条部３５，３５間に平面部が形成されていてもよい。
【００３９】
隣り合う凸条部３５の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、前述の光拡散板１０と同様に、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部３５の高さＨ´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部３５のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００４０】
一方、図７を参照して、導光板２５の背面３２には、光を乱反射させる反射加工（例えばシルク印刷）が施されている。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行っても良い。あるいは、反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザー照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。本実施形態の導光板２５では、反射加工として、複数のドット３６が集まって形成されたドットパターンが印刷されている。ドットパターンの印刷には、光を拡散させる拡散粒子を有するインクが使用されている。
【００４１】
また、ドットパターンを構成する各ドット３６（印刷ドット）の径は、点状光源２７側から離間するにつれて大きくなるように、諧調変化がつけられている。例えば、点状光源２７から近い領域である側部近傍の領域のドット３６ａの径は、５１６μｍ程度とされ、点状光源２７から最も遠い領域であるパネル中央付近の領域のドット３６ｂの径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット３６ｃの径は、７２９μｍ程度とされている。
【００４２】
各ドット３６の径は、例えば、図８に示すように、点状光源２７が導光板２５の側面２６の１辺のみに配置されている場合には、例えば、点状光源２７から近い領域であるパネルの一側部近傍の領域のドット３６ａの径は、５１６μｍ程度とされ、点状光源２７から最も遠い領域であるパネルの反対側側部近傍の領域のドット３６ｂの径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット３６ｃの径は、７２９μｍ程度とされている。
【００４３】
また、導光板２５は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板２５に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板２５に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンの共重合体）などが使用可能である。
【００４４】
導光板２５を液晶表示装置２１に適用するにあたり、導光板２５には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤が添加されていてもよい。
＜光拡散板または導光板（樹脂シート）の製造方法＞
上記した光拡散板１０または導光板２５は、下記の方法により製造された樹脂シートを切断することにより作製することができる。
【００４５】
図９は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図１０は、上ロールおよび中間ロールの拡大斜視図である。図１１は、中間ロールに取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧ロール群５４と、樹脂シート５３を引き取るための一対の引取ロール群５５とを備えている。
【００４６】
シート成形機５２は、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機で構成されている。シート成形機５２は、樹脂材料を加熱溶融（軟化）させるためのシリンダ５６と、シリンダ５６内に樹脂材料を投入するためのホッパ５７と、シリンダ５６内で軟化した樹脂材料を押し出すためのダイ５８とを含んでいる。
ダイ５８としては、通常の押出成形法に用いられる金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５８のリップ（ダイリップ５９）の幅Ｗは、図１０に示すように、目的とする樹脂シート５３の幅に合わせて選択され、例えば、３００ｍｍ〜３０００ｍｍである。また、ダイリップ５９のギャップｔは、例えば、４ｍｍ〜８ｍｍである。樹脂シート５３は、このギャップｔとほぼ同じ厚さでダイ５８から押し出されて、押圧ロール群５４に送られることになる。
【００４７】
そして、このシート成形機５２は、ダイリップ５９のギャップｔが後述する上ロール６３と中間ロール６４とのギャップＡに対向するように配置されている。
押圧ロール群５４は、樹脂シート５３を押圧により成形しながら、樹脂シート５３の表裏面７５，７６に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
【００４８】
なお、樹脂シート５３の表面７６が、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２を形成する面であり、最終的に形状加工が施されない面（例えば、この実施形態では、平坦性が維持される平坦面）である。一方、樹脂シート５３の裏面７５が、光拡散板１０または導光板２５の出射面１６，３１を形成する面であり、最終的に形状加工が施される形状転写面である。
【００４９】
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。３つの押圧ロール６３〜６５は、上から下へ向かって順に第１押圧ロールとしての上ロール６３、第２押圧ロールとしての中間ロール６４、および下ロール６５として、軸線が相互に平行となるように上下方向に配置されている。押圧ロール６３〜６５の各間には、樹脂シート５３を１対の押圧ロールで挟み込んで巻き入れるためのギャップＡおよびギャップＢがそれぞれ設けられている。
【００５０】
ギャップＡは、上ロール６３の周面６６の下端と、中間ロール６４の周面６７の上端（後述する凹版転写型６９の凸条７１）とにより区画された空間であり、一方、ギャップＢは、中間ロール６４の周面６７の下端と、下ロール６５の周面６８の上端とにより区画された空間である。３つの押圧ロール６３〜６５の軸線が全て平行であることから、ギャップＡ，Ｂの幅（押圧ロール間の距離）はいずれも、押圧ロール６３〜６５の軸線方向に沿って一定である。
【００５１】
ギャップＡは、例えば、樹脂シート５３の最終形態（光拡散板１０または導光板２５の形態）の総厚さをＴとして、０．９５×厚さＴ〜１．０５×厚さＴの範囲に設定される。
一方、このギャップＡに対するダイリップ５９のギャップｔは、１．５×ギャップＡ〜５．０×ギャップＡの範囲に設定される。
ギャップＡおよびダイリップ５９のギャップｔを上記範囲とし、さらに、樹脂シート５３の引取速度、ダイリップ５９からの樹脂の吐出量、ダイ５８の温度などを調節することにより、メルトバンク７３をギャップＡの１．１倍以下に抑え、樹脂シート５３の幅全体に均一な厚さにすることができる。
【００５２】
その一方で、ギャップＡの入口付近のメルトバンク７３がなくなると、樹脂を上ロール６３および中間ロール６４により押圧できず、バンク抜けなどの外観不良や転写不良が発生するおそれがある。そのため、その際には、適宜樹脂シート５３の引取速度、ダイリップ５９からの樹脂の吐出量、ダイ５８の温度などを調節することにより、メルトバンク７３の高さｈを、１．０×ギャップＡ＜高さｈ≦１．１×ギャップＡの式を満たすように制御する。
【００５３】
上ロール６３の周面６６および下ロール６５の周面６８は、この実施形態では、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面（鏡面）とされている。
中間ロール６４の周面６７には、樹脂シート５３に凸条部１７，３５および凹溝１９を形成するための凹版転写型６９が設けられている。凹版転写型６９は、円柱状の金属製ロールの上に銅メッキを施し、メッキされた金属製ロールを旋盤に設置し、ダイヤモンドバイトを用いて、銅メッキ層を狙いのレンズ形状に彫刻したり、ケミカルエッチングなどで溝を形成したりした後、銅上にクロムメッキ処理を施すことにより作製する。
【００５４】
より精密な形状を再現よく形成するため、旋盤−ダイヤモンドバイトの組み合わせが好ましく、銅上に施すクロムメッキ厚は、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
この凹版転写型６９には、図１１に示すように、凸条部１７，３５とは反対型の溝部としての凹溝７０が、中間ロール６４の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹版転写型６９には、凹溝７０と、隣り合う凹溝７０との間の凸条７１（この凸条７１は凹溝１９とは反対型であり、凹版転写型６９の表面という場合には、この凸条７１の表面のことをいう。）とが中間ロール６４の軸方向に沿って交互に配置されている。
【００５５】
凹溝７０は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。凹溝７０の深さＨは、凸条部１７，３５の高さＨ´よりもやや大きく、例えば、１００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、１００μｍ〜３００μｍ以下である。深さＨが過剰に大きすぎると、凹溝７０の先端にまで樹脂を入り込ませることが難しくなる。
また、隣り合う凹溝７０の中心同士の距離（ピッチＰ）は、凸条部１７，３５の形状に応じて適宜定められるが、例えば、２００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、２５０μｍ〜４５０μｍ、さらに好ましくは、３００μｍ〜４００μｍである。ピッチＰが２００μｍ未満の場合、樹脂が中間ロール６４に接触してすぐに固化するおそれがあり、その結果、樹脂が凹溝７０の先端にまで入り込まず、目標とする転写形状を得ることができないおそれがある。一方、ピッチＰが５００μｍを超えている場合、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２に、ピッチの筋が肉眼でも観察されたり、液晶パネル３，２３や光学フィルム４，２４などとのモアレ模様が現れたりするおそれがある。
【００５６】
また、凹溝７０のピッチＰに対する高さＨの比率（Ｈ／Ｐ）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
なお、凸条部１７，３５の高さＨ´と凹溝７０の深さＨとの差は、凹版転写型６９が樹脂シート５３に転写されて凸条部１７，３５が形成される際の転写率（Ｈ´／Ｈ）（％）に起因するものである。
【００５７】
なお、押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が反時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、押圧ロール６３〜６５の回転速度を適宜調節することにより、樹脂シート５３の搬送速度を調整することができる。
【００５８】
各押圧ロール６３〜６５の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
一対の引取ロール群５５は、樹脂シート５３を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール８５，８６を含んでいる。
【００５９】
引取ロール８５，８６は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、下側の引取ロール８５の上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、下ロール６５から送出される樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。
【００６０】
次いで、上記した製造装置を用いた樹脂シート５３の製造方法を説明する。
（１）押出工程
まず、シート成形機５２のホッパ５７に原料樹脂が投入され、シリンダ５６で溶融混練された後、フィードブロック（図示せず）に供給される。シリンダ５６温度は、例えば、１９０℃〜２５０℃に設定される。
【００６１】
次いで、フィードブロック（図示せず）内の樹脂が、ダイ５８からダイリップ５９のギャップｔと同じ厚さで連続的に樹脂シート５３として押し出される。なお、ダイ５８から吐出される樹脂の量（吐出量）は、最終製品（樹脂シート５３）の幅や厚さに応じて適宜３０ｋｇ／ｈｒ〜１５００ｋｇ／ｈｒの範囲で変更できる。また、吐出量を変更するには、その変更量が２倍以上である場合には、シート成形機５２のスクリュー径・スクリューのデザインの変更など大幅に装置を改造しなければならない。一方、変更量が２倍未満である場合には、シート成形機５２のスクリュー回転数を変更することにより調整できる。
【００６２】
また、スクリュー回転数を微調整することにより、メルトバンク７３の高さｈを十分調整することもできる。また、ダイ５８の温度については、２００℃〜２８０℃の範囲で、メルトバンク７３の高さｈを確認し、適宜幅方向で分布を持たせてもよい。一般的に、ダイ温度を下げると樹脂の流動性が下がるのでメルトバンクは小さくなり、ダイ温度を上げると樹脂の流動性が上がるのでメルトバンクは大きくなる。
（２）第１押圧工程および搬送工程
ダイ５８から押し出された樹脂シート５３は、ギャップＡに送り込まれる。ギャップＡがダイリップ５９のギャップｔよりも狭いことから、樹脂シート５３を形成する樹脂の一部が、ギャップＡに入り込めずに上ロール６３の周面６６に沿って上方へあぶれ出し、ギャップＡに対して転写用ロール（中間ロール６４）の反対側へ盛り上がるメルトバンク７３（樹脂だまり）として滞留する。メルトバンク７３は、上ロール６３の軸線方向に沿ってほぼ一様な高さｈで形成される。その高さｈ（樹脂シート５３の裏面７５からの盛り上がり量）は、ギャップＡの１．１倍以下である。つまり、１．０Ａ＜ｈ≦１．１Ａである。
【００６３】
なお、メルトバンク７３の高さｈを測定するには、例えば、メルトバンク７３が形成されている状態において上ロール６３を上方に引き上げ、滞留していたメルトバンク７３を、上ロール６３に接触させないようにギャップＡの後方へ通過させる。そして、通過後のメルトバンク７３の高さｈ（樹脂シート５３の裏面７５からメルトバンク７３の頂部までの距離）を、マイクロメータなどを用いて測定する。
【００６４】
その後は、メルトバンク７３として滞留している樹脂が順にギャップＡに送り込まれて、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧される。上ロール６３および中間ロール６４の表面温度としては、樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、上ロール６３の表面温度が４０℃〜１６０℃であり、中間ロール６４の表面温度が４０℃〜１７０℃である。
【００６５】
そして、上ロール６３と中間ロール６４とによる押圧の際、樹脂シート５３の裏面７５（出射面１６，３１）には、凹版転写型６９の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の凸条部１７，３５が多数本形成される。その後、中間ロール６４の周面６７に裏面７５が密着して搬送され、その際、中間ロール６４により裏面７５側から冷却される。
（３）第２押圧工程
その後、搬送される樹脂シート５３は、ギャップＢに入り込み、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧される。下ロール６５の表面温度は、下ロール６５から剥離直後の樹脂シート５３の表面７６の温度（下ロール６５出口温度）が、例えば、原料樹脂のガラス転移温度Ｔｇ付近となるように、適宜調節する。例えば、ガラス転移温度Ｔｇが１０５℃のポリスチレン樹脂を使用する場合には、表面７６の下ロール６５出口温度が１１０℃となるように、下ロール６５を調節する（例えば、５０℃〜１００℃）。
【００６６】
その後、樹脂シート５３は、ギャップＢから送り出されて中間ロール６４から剥離し、下ロール６５の周面６８に表面７６が密着して搬送される。この際、樹脂シート５３の裏面７５（形状転写面）に対向する送風機７２から送風することにより、下ロール６５による冷却に加えて、樹脂シート５３を裏面７５側からも冷却する。
そして、下ロール６５の下端から引取ロール群５５へと水平方向に送出され、一対の引取ロール８５，８６により引き取られて樹脂シート５３が製造される。この後、樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記光拡散板１０または導光板２５を得ることができる。
【００６７】
なお、樹脂シート５３の搬送速度（引取速度）は、例えば、２．５ｍ／ｍｉｎ以上、好ましくは、２．５ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎとなるように調節される。
（４）作用効果
以上のように、本実施形態では、ギャップＡを０．９５×厚さＴ〜１．０５×厚さＴの範囲に設定し、ダイリップ５９のギャップｔは、１．５×ギャップＡ〜５．０×ギャップＡの範囲に設定するとともに、樹脂シート５３の引取速度、ダイリップ５９からの樹脂の吐出量、ダイ５８の温度などを調節することにより、メルトバンク７３をギャップＡの１．１倍以下に抑え、樹脂シート５３の幅全体に均一な厚さにすることができる。これにより、ギャップＡの入口付近に滞留する樹脂を、滞留後、長時間経過する前に（つまり、上ロール６３および中間ロール６４により冷却されて固まる前に）、ギャップＡへ順次送り出すことができる。そのため、ギャップＡに送り込まれた溶融状態の樹脂を、凹版転写型６９の凹溝７０に良好に入り込ませることができる。そのため、樹脂シート５３の裏面７５に凹版転写型６９を精度よく転写することができる。よって、この樹脂シート５３からなる光拡散板１０または導光板２５は、設計通りの光学特性を発現することができる。
【００６８】
すなわち、この実施形態で開示された製造手法を用いることにより、従来の製造手法では転写困難であった難易度の高いプリズム形状や、高Ｈ／Ｐ比（０．５以上）、狭ピッチ形状（３００μｍ以下）についても、転写率を精度よく向上させることができる。
また、メルトバンク７３を形成してから上ロール６３と中間ロール６４とによる成形を行うので、樹脂シート５３の表面平滑性や厚さ均一性を保持することもできる。
【００６９】
さらに、樹脂シート５３の搬送速度を２．５ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎとすることにより、メルトバンク７３としての樹脂の滞留時間をより適正にでき、凹溝７０への樹脂の充填性を向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
【００７０】
例えば、略半楕円形状の凹溝７０を有する凹版転写型６９に代えて、図１２に示す、略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の半円凹溝７８を有する凹版転写型７７や、図１３に示す、略プリズム形状（例えば、頂点角度θが６０°〜１２０°）のプリズム凹溝８０を有する凹版転写型７９を使用することもできる。
また、前述の実施形態では、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２は、凹凸のない平坦面であるとしたが、例えば、エンボス加工などが施されて微細な凹凸を有するマット面であってもよい。その場合、樹脂シート５３の表面７６をエンボス加工などすればよい。樹脂シート５３の表面７６をエンボス加工するには、例えば、樹脂シート５３の製造装置５１において、下ロール６５の周面６８にエンボス形状の転写型を巻き付けておき、当該転写型を転写すればよい。
【００７１】
また、押圧ロール群５４は、前述の実施形態では、上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５が鉛直方向に並べて配置される形態であったが、例えば、３つの押圧ロールが水平方向や斜め方向に並べて配置される形態であってもよい。
また、例えば、搬送または樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、樹脂シート５３および凹版転写型６９に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
【００７２】
また、例えば、光拡散板または導光板（樹脂シート）は、光拡散板１０または導光板２５のような単層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、２層樹脂板、３層樹脂板、４層以上の層からなる複数層の樹脂板であってもよい。
また、光拡散板１０または導光板２５は、バックライト用の光拡散板または導光板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００７３】
また、バックライトシステム２，２２は、液晶表示装置用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例】
【００７４】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜樹脂シートの原料＞
樹脂シートの原料として、以下の（１）および（２）の材料を準備した。
（１）非晶性樹脂Ａ：耐熱スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「Ｔ０８０」 ＭＦＲ：１．３ｇ／１０ｍｉｎ）
（２）非晶性樹脂Ｂ：アクリル系樹脂（住友化学株式会社製「スミペックスＥＸＮ」 ＭＦＲ：０．２４ｇ／１０ｍｉｎ)
なお、各材料（１）および（２）のＭＦＲは、２００℃、４９Ｎ荷重条件下で測定した。
＜樹脂シートの製造装置の構成＞
図９に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。
【００７５】
なお、押圧ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを準備した。
また、押圧ロールに装着する転写型として、表１に示す転写型Ａを準備した。転写型Ａには、半楕円形状の溝部が、押圧ロールの周方向に沿うように平行に等間隔で形成されている。また、表１において、「ピッチＰ」および「深さＨ」は、それぞれ前述の実施形態で定義した値である。
【００７６】
【表１】
【００７７】
＜実施例および比較例＞
（１）実施例１〜２および比較例１
まず、非晶性樹脂Ａを、スクリュー径１２０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給した。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅１５００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２６０℃〜２８０℃でシート状に押し出した。なお、Ｔダイからの吐出量は、実施例１および比較例１では１０００ｋｇ／ｈｒとし、実施例２では８５０ｋｇ／ｈｒとした。
【００７８】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（転写型装着ロール）とのギャップの入口でメルトバンクとして一時的に滞留させた後、上ロールと中間ロールとで挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送した。そして、中間ロールと下ロール（鏡面冷却ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、裏面（下面）に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得た。そして、得られた樹脂シートの形状転写率Ｔを、以下の式により求めた。結果を表２に示す。なお、下記式において、レプリカとは、各転写型が１００％の転写率で転写された樹脂シートのことをいう。
【００７９】
形状転写率Ｔ（％）＝樹脂シートの溝部の深さＨ´／レプリカの溝部の深さＨ´´×１００
【００８０】
【表２】
【００８１】
（２）実施例３
まず、非晶性樹脂Ｂを、スクリュー径１２０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給する。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅１５００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２６０℃〜２８０℃でシート状に押し出す。なお、Ｔダイからの吐出量は、１０００ｋｇ／ｈｒとする。
【００８２】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（転写型装着ロール）とのギャップの入口でメルトバンクとして一時的に滞留させた後、上ロールと中間ロールとで挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送する。そして、中間ロールと下ロール（鏡面冷却ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取る。
【００８３】
なお、この実施例３では、上ロールと中間ロールのギャップのギャップＡに対するメルトバンクの高さを１．０５倍とする（メルトバンクの高さ＝１．０５×Ａ）。これにより、高い形状転写率で裏面に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得る。
【符号の説明】
【００８４】
５３ 樹脂シート
５８ ダイ
６３ 上ロール
６４ 中間ロール
６７ （中間ロールの）周面
６９ 凹版転写型
７０ 凹溝
７３ メルトバンク
７７ 凹版転写型
７８ 半円凹溝
７９ 凹版転写型
８０ プリズム凹溝
Ａ （上ロールと中間ロールとの）ギャップ
ｈ メルトバンクの高さ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを作製する押出工程と、
前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込む押圧工程と、
前記押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する搬送工程とを含み、
前記第２押圧ロールは、その表面に転写型を備え、
前記押圧工程は、前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとのギャップＡの１．１倍以下の高さを有するメルトバンクを、前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとの間に形成する工程を含む、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記連続樹脂シートの搬送速度が、２．５ｍ／ｍｉｎ以上である、請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂が、非晶性樹脂である、請求項１または２に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記非晶性樹脂が、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂またはポリカーボネート系を主成分として含む、請求項３に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記転写型は、前記第２押圧ロールの周方向に沿って多数筋状に形成された溝部を有しており、
隣り合う前記溝部の間隔（ピッチＰ）は２００μｍ〜５００μｍであり、前記溝部の深さＨは１００μｍ〜５００μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記溝部の深さＨ／前記溝部のピッチＰで表されるアスペクト比が、０．４以上である、請求項５に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記溝部の長手方向に直交する方向における断面形状が、略半円形状、略半楕円形状または略プリズム形状である、請求項５または６に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを作製する押出工程と、
前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込む押圧工程と、
前記押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する搬送工程とを含み、
前記第２押圧ロールは、その表面に転写型を備え、
前記押圧工程は、前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとのギャップＡの１．１倍以下の高さを有するメルトバンクを、前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとの間に形成する工程を含む、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記連続樹脂シートの搬送速度が、２．５ｍ／ｍｉｎ以上である、請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂が、非晶性樹脂である、請求項１または２に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記非晶性樹脂が、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂またはポリカーボネート系を主成分として含む、請求項３に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記転写型は、前記第２押圧ロールの周方向に沿って多数筋状に形成された溝部を有しており、
隣り合う前記溝部の間隔（ピッチＰ）は２００μｍ〜５００μｍであり、前記溝部の深さＨは１００μｍ〜５００μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記溝部の深さＨ／前記溝部のピッチＰで表されるアスペクト比が、０．４以上である、請求項５に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記溝部の長手方向に直交する方向における断面形状が、略半円形状、略半楕円形状または略プリズム形状である、請求項５または６に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１２−３０５９０（Ｐ２０１２−３０５９０Ａ）
【公開日】平成２４年２月１６日（２０１２．２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１４４４８０（Ｐ２０１１−１４４４８０）
【出願日】平成２３年６月２９日（２０１１．６．２９）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月１６日（２０１２．２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月２９日（２０１１．６．２９）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
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