防振装置
【課題】直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることができる防振装置を提供すること。
【解決手段】基板部２０６１は、内筒部材４０へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部２０６１の略中央から離間するに従って漸次大きくなり且つ最頂部が所定幅を有する突部２０６４を備えるので、車両上下方向への内筒部材４０の変位は、突部２０６４の最頂部と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が短い部分の伸縮変形を支配的として、ばね定数を大きくできる。一方、車両左右方向または車両前後方向に内筒部材４０が変位する場合は、突部２０６４が形成されていない領域および突部２０６４の突接高さが低い領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分のせん断変形または伸縮変形を支配的として、ばね定数の上昇を抑制できる。
【解決手段】基板部２０６１は、内筒部材４０へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部２０６１の略中央から離間するに従って漸次大きくなり且つ最頂部が所定幅を有する突部２０６４を備えるので、車両上下方向への内筒部材４０の変位は、突部２０６４の最頂部と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が短い部分の伸縮変形を支配的として、ばね定数を大きくできる。一方、車両左右方向または車両前後方向に内筒部材４０が変位する場合は、突部２０６４が形成されていない領域および突部２０６４の突接高さが低い領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分のせん断変形または伸縮変形を支配的として、ばね定数の上昇を抑制できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラケット部材の内挿孔に内挿配置された内筒部材と内挿孔との間をゴム状弾性体からなる防振脚部で連結した防振装置に関し、特に、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることができる防振装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
防振装置の一例として、例えば、車体側に取着されるブラケット部材に内挿孔を設け、その内挿孔に内挿配置される内筒部材を振動源（例えば、エンジンやモータ、トランスミッションなど）側に取着すると共に、内挿孔の内周側と内筒部材の外周側とをゴム状弾性体からなる防振脚部で連結する構造のものが知られている。
【０００３】
近年では、軽量化や低コスト化を目的として、ブラケット部材を樹脂材料から構成することが試みられている。例えば、特許文献１には、剛体内筒１４（内筒部材）から弾性柱１６（防振脚部）を張り出させ、弾性柱１６の外方端に弾性柱１６よりも大きな外周を有する剛体板１８（外側部材）を接着した弾性防振体１０を、樹脂材料からなるブラケット１２（ブラケット部材）にインサート成形して構成される樹脂ブラケット防振装置（防振装置）が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１９２４４２号公報（図１、段落［００１３］，［００１４］など）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した従来の防振装置では、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることが困難であるという問題点があった。例えば、内筒部材の軸心に直交し、かつ、両外側部材を結ぶ方向に直交する方向（仮に「上下方向」と称す）のばね定数のみを大きくしたい場合に、内筒部材および外側部材の対向面のいずれか一方または両方から相手側へ向けて凸部を突出させれば、その凸部の分、内筒部材と外筒部材との間の対向面間距離が短くなることで、上下方向のばね定数を大きくすることができるが、この場合には、同時に、内筒部材の軸心方向（仮に「左右方向」と称す）のばね定数、及び、両外側部材を結ぶ方向（仮に「前後方向」と称す）のばね定数も上昇する。
【０００６】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることができる防振装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００７】
請求項１記載の防振装置によれば、ブラケット部材の内挿孔に内挿された内筒部材に防振脚部の一端側が連結されると共に、防振脚部の他端側が金属材料からなる外側部材の基板部に加硫接着され、外側部材の延設壁部がブラケット部材に係合されることで、防振脚部の他端側がブラケット部材の挿通孔の内周側に連結される。よって、内筒部材は、ブラケット部材の内挿孔の内周側に対して、防振脚部および外側部材を介して、変位可能に支持される。
【０００８】
この場合、外側部材の基板部は、内筒部材へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部の略中央から離間するに従って漸次大きくなり且つ最頂部が所定幅を有する突部を備えるので、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることができるという効果がある。
【０００９】
例えば、基板部に形成される突部の突設高さが変化する方向が、内筒部材の軸心に直交し、かつ、両外側部材を結ぶ方向に直交する方向（例えば「上下方向」と称す）である場合には、かかる上下方向への内筒部材の変位に対しては、突部の最頂部と内筒部材の外周面とを結ぶ比較的距離が短い部分の伸縮変形を支配的として、ばね定数を大きくできる。一方、内筒部材の軸心方向（例えば「左右方向」と称す）に内筒部材が変位する場合は、基板部の突部が形成されていない領域および突部の突接高さが低い領域と内筒部材の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分のせん断変形を支配的として、ばね定数の上昇を抑制できる。また、両外側部材を結ぶ方向（例えば「前後方向」と称す）に内筒部材が変位する場合には、基板部の突部が形成されていない領域および突部の突接高さが低い領域と内筒部材の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分の伸縮変形を支配的として、ばね定数の上昇を抑制できる。
【００１０】
請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、外側部材は、板状体から基板部と延設壁部とが一体に形成されているので、例えば、プレス加工機による絞り加工を利用して、突部を有する形状を容易に形成することができる。よって、比較的肉厚で円筒状の内筒部材に突部を形成する場合と比較して、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００１１】
また、内筒部材に突部を形成する場合には、突部が中実となり、重量が増加するところ、請求項２では、外側部材の基板部は、内筒部材に対向する面に突部が突設されても、内筒部材に対向する面と反対側の面には突部に対応する凹部が形成されるので、重量の増加を抑制しつつ、突部を形成することができるという効果がある。
【００１２】
さらに、突部に対応して凹部が形成されることで、かかる凹部にブラケット部材の一部を内嵌させることができるので、防振脚部とブラケット部材との係合をより強固として、ブラケット部材から防振脚部の他端側が抜け出ることを抑制できるという効果がある。
【００１３】
請求項３記載の防振装置によれば、請求項２記載の防振装置の奏する効果に加え、延設壁部は平板状に形成され、基板部は、対向する延設壁部の間を連結すると共に略中央から一方の延設壁部へ向かうに従って突設高さが漸次大きくなるように断面円弧状に湾曲しつつ突設される突部正面部と、突部正面部の両側に位置し突部正面部および延設壁部を連結すると共に平板状に形成され延設壁部に面一に連なる一対の突部側面部とを備え、突部正面部および一対の突部側面部により突部が形成されるので、外側部材を全体に滑らかな曲線で形成し、折り曲げ変形される箇所を少なくすることができる。
【００１４】
よって、平板状の外側部材に突部を形成する場合であっても、狭い空間（角部）が形成されることを抑制して、外側部材と防振脚部との間に接着不良が発生することを抑制することができるという効果がある。また、外側部材を例えばプレス加工機による絞り加工により形成する場合には、一部に負荷が集中することを抑制して、割れなどの成形不良の発生を抑制することができるという効果がある。
【００１５】
請求項４記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、外側部材の基板部が突部を一対備え、それら一対の突部は、一方の突部の突設高さが基板部の略中央から一方側へ向けて漸次高くなると共に他方の突部の突設高さが基板部の略中央から他方側へ向けて漸次高くなるように、向かい合わせに配設されるので、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを、その一方向の一方側へ内筒部材が変位する場合と他方側へ内筒部材が変位する場合との両者において大きくすることができるという効果がある。
【００１６】
なお、請求項４において、「前記外側部材の基板部には、前記内筒部材に対向する面と反対側の面に前記一対の突部に対応する一対の凹部が形成され、前記一対の凹部のそれぞれに前記ブラケット部材の一部が内嵌される」との構成要件を追加しても良い。この場合には、突部に対応して形成される凹部が２ヶ所に分散して配設されるので、これら２ヶ所の凹部にブラケット部材の一部をそれぞれ内嵌させることで、防振脚部とブラケット部材との係合をより強固として、ブラケット部材から防振脚部の他端側が抜け出ることを抑制できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施の形態における防振装置の斜視図である。
【図２】（ａ）は、防振装置の正面図であり、（ｂ）は、防振装置の側面図である。
【図３】（ａ）は、外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、外側部材の背面図である。
【図４】（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材の断面図である。
【図５】第１成形体の斜視図である。
【図６】（ａ）は、第１成形体の正面図であり、（ｂ）は、第１成形体の側面図である。
【図７】（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体の断面図であり、（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体の断面図である。
【図８】図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体の断面図である。
【図９】内筒部材および外側部材が設置されて型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図１０】内筒部材および外側部材が設置されて型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図１１】第１成形体が設置されて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１２】第１成形体が設置されて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１３】第１成形体が設置されて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１４】第１成形体が設置されて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１５】防振装置の部分断面図である。
【図１６】防振装置の部分断面図である。
【図１７】（ａ）は、第２実施の形態における外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図１８】（ａ）は、図１７（ｂ）のＸＶＩＩａ−ＸＶＩＩａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図１７（ｂ）のＸＶＩＩｂ−ＸＶＩＩｂ線における外側部材の断面図である。
【図１９】防振装置の部分拡大断面図である。
【図２０】（ａ）は、第３実施の形態における外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図２１】（ａ）は、図２０（ｂ）のＸＸＩａ−ＸＸＩａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図２０（ｂ）のＸＸＩｂ−ＸＸＩｂ線における外側部材の断面図である。
【図２２】防振装置の部分拡大断面図である。
【図２３】（ａ）は、第４実施の形態における外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図２４】（ａ）は、図２３（ｂ）のＸＸＩＶａ−ＸＸＩＶａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図２３（ｂ）のＸＸＩＶｂ−ＸＸＩＶｂ線における外側部材の断面図である。
【図２５】防振装置の部分拡大断面図である。
【図２６】（ａ）は、第５実施の形態における外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、図２６（ａ）の矢印ＸＸＶＩｂ方向視における外側部材の側面図である。
【図２７】（ａ）は、外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図２８】第１成形体の部分拡大断面図である。
【図２９】図２８の矢印ＸＸＩＸ方向視における第１成形体の側面図である。
【図３０】（ａ）及び（ｂ）は、樹脂成形工程における樹脂材料の流動方向を矢印により示す模式図である。
【図３１】第６実施の形態における外側部材の斜視図である。
【図３２】（ａ）は、第７実施の形態における外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、図３２（ａ）の矢印ＸＸＸＩＩＩｂ方向視における外側部材の側面図である。
【図３３】（ａ）は、外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図３４】第１成形体の部分拡大断面図である。
【図３５】図３４の矢印ＸＸＸＶ方向視における第１成形体の側面図である。
【図３６】（ａ）は、防振装置の正面図であり、（ｂ）は、防振装置の側面図である。
【図３７】型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図３８】型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して防振装置１の全体構成について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態における防振装置１の斜視図であり、図２（ａ）は、防振装置１の正面図であり、図２（ｂ）は、防振装置１の側面図である。なお、図１及び図２において、矢印Ｆ，Ｂ方向は車両前後方向を、矢印Ｌ，Ｒ方向は車両左右方向を、矢印Ｕ，Ｄ方向は車両上下方向を、それぞれ表している。
【００１９】
図１及び図２に示すように、防振装置１は、自動車の振動源（図示せず）を支持固定しつつ、その振動源から発生する振動を車体（図示せず）へ伝達させないようにするものであり、車体側に取り付けられる筒状の軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２と、それら両取付金具１１，１２の外周面に加硫接着されると共にゴム状弾性体から構成される弾性体２１，２２と、それら両弾性体２１，２２がそれぞれ圧入される圧入孔を有すると共に樹脂材料から構成されるブラケット部材３０と、そのブラケット部材３０に形成された内挿孔３１に内挿配置されると共に振動源側に取り付けられる内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結されると共にゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結されると共にブラケット部材３０に係合される一対の外側部材６０（図７参照）と、を主に備えて構成される。
【００２０】
なお、振動源は、本実施の形態では、モータであるが、他には、エンジンやトランスミッションなどが例示される。
【００２１】
軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２は、鉄鋼材料から構成され、車体側に取り付けられる金具である。これら両取付金具１１，１２は、貫通孔を有する筒状に形成されており、この貫通孔には、ボルト（図示せず）が内挿され、そのボルトの締結により、両取付金具１１，１２の端面がそれぞれ車体側に取り付けられる。
【００２２】
ブラケット部材３０は、樹脂材料から正面視略矩形の枠状体として構成されており、圧入孔と内挿孔３１とが厚み方向に貫通して形成されている。圧入孔には、外周面に弾性体２１，２２が加硫接着された各取付金具１１，１２が圧入されて保持される。内挿孔３１には、内筒部材４０が内挿される。なお、内挿孔３１の内周面は、大変位入力時における内筒部材４０を受け止めてその変位を規制するストッパ部材としても機能する。
【００２３】
ブラケット部材３０の上端および下端には、複数の肉抜き穴３２が厚み方向に貫通して形成されている。なお、圧入穴、内挿孔３１および肉抜き孔３２は、開口側へ向けて内径が拡大されるテーパ状の内周を有すると共に、内筒部材４０及び後述する外側部材６０の孔６３ａの軸心方向と平行に形成されている。よって、樹脂成形金型４００（図１１から図１４参照）からの脱型性が確保される。
【００２４】
ここで、ブラケット部材３０は、車両上下方向および車両左右方向（矢印Ｕ，Ｄ方向および矢印Ｆ，Ｂ方向）に平行で内筒部材４０の軸心を含む仮想平面に対して面対称となる形状に形成されており、その仮想平面上であってブラケット部材３０の正面側、かつ、内挿孔３１の下方となる位置に注入ゲート（樹脂成形金型４００（図１１から図１４参照）によりブラケット部材３０を樹脂成形する際にキャビティＣ内へ樹脂材料を注入する注入孔）が設定されている。なお、ブラケット部材３０上の注入ゲートに対応する位置を注入ゲート痕３０ａと称す。
【００２５】
内筒部材４０は、アルミ合金から貫通孔を有する断面楕円形の筒状に形成される。内筒部材４０は、貫通孔に挿通されたボルト（図示せず）を介して、振動源側に締結固定される。一対の防振脚部５０は、ゴム状弾性体から構成され、振動源側で発生する振動が車体側へ伝達されることを抑制するための部材であり、一端側が内筒部材４０の外周面に連結されると共に他端側がブラケット部材３０における挿通孔３１の内周面にそれぞれ連結される。
【００２６】
これら一対の防振脚部５０は、内挿孔３１の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）に対向する内周面にそれぞれ連結されており、防振脚部５０と内挿孔３１との間には、車両上方側および下方側（矢印Ｕ方向側および矢印Ｄ方向側）にそれぞれ空間が形成される。そのため、防振脚部５０は、内筒部材４０を車両上下方向へ変位させる際の上下方向ばね定数が、内筒部材４０を車両左右方向へ変位させる際の左右方向ばね定数よりも小さくされている。
【００２７】
防振脚部５０の他端側には、ブラケット部材３０の前面および背面となる外面（図２（ｂ）左側面および右側面）から、内筒部材４０の軸心方向（図２（ｂ）左右方向）へ向けて突出される第２壁覆設ゴム５３が連なっている。内筒部材４０に締結固定された相手部品５００（図１５参照）が大変位入力時に相対変位した場合には、その相手部品に第２壁覆設ゴム５３が当接して、弾性的に緩衝しつつ受け止めることで、相手部材の変位を規制するストッパ部材として機能する。
【００２８】
次いで、図３及び図４を参照して、外側部材６０について説明する。図３（ａ）は、外側部材６０の斜視図であり、図３（ｂ）は、外側部材６０の背面図である。図４（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材６０の断面図であり、図４（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材６０の断面図である。
【００２９】
図３及び図４に示すように、外側部材６０は、金属材料からなる１枚の平板状体にプレス加工機による絞り加工を施すことで、一方側（図３（ｂ）紙面手前側）の面が開放した容器状に形成された部材であり、一対の防振脚部５０の他端側にそれぞれ埋設されると共に、ブラケット部材３０に係合される。
【００３０】
この外側部材６０は、背面視矩形状に形成される基板部６１と、その基板部６１の外縁であって対向する２辺（図３（ｂ）上側および下側）から背面側（図３（ｂ）紙面手前側）へ向けて延設される一対の第１壁部６２と、基板部６１の残りの２辺から背面側へ向けて延設される一対の第２壁部６３とを備える。なお、一対の第１壁部６１と一対の第２壁部６３とは、端部同士が連結されている。即ち、これら各壁部６２，６３は、背面視において、周方向に連続して連結されている。
【００３１】
基板部６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１を有する円弧状に湾曲して形成される（図４（ａ）参照）。即ち、基板部６１は、図４（ａ）において、紙面垂直方向に軸心Ｌ１が伸びる円筒の側壁の一部を切り取った形状に形成される。基板部６１の板面中央には、背面視略矩形状の貫通孔６１ａが穿設される。
【００３２】
貫通孔６１ａは、一対の第２壁部６３に対してはそれらの対向間中央に配置されているが、一対の第１壁部６２に対してはそれらの対向間中央よりも一方側（図３（ｂ）及び図４（ａ）下側）へ偏って配置されている。よって、図４（ａ）において、貫通孔６１ａの上方側の基板部６１により形成される弧の中心角θａは、貫通孔６１ａの下方側の基板部６１により形成される弧の中心角θｂよりも大きくされている。
【００３３】
第１壁部６２は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１６参照）、一対が対向配置されると共に、それら一対の対向間隔が、基板部６１の背面側から離間するに従って拡大する末広がり状に形成されている（図４（ａ）参照）。なお、一対の第１壁部６２は互いに同じ形状に形成されている。
【００３４】
第２壁部６３は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１５参照）、一対が平行を保ちつつ対向配置されている（図４（ｂ）参照）。これら一対の第２壁部６３には、正面視円形の孔６３ａが、各第２壁部６３に対して２箇所ずつ合計４箇所に穿設されている。
【００３５】
これら各孔６３ａは、図４（ａ）に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側（図４（ａ）下側）に偏った位置に配置されている。詳細には、２箇所に穿設される孔６３ａの内の一方の孔６３ａは一対の第１壁部６２間の略中央に、他方の孔６３ａは一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側に、それぞれ配置されている。
【００３６】
第２壁部６３には、正面視半円状の膨出部が外縁から膨出形成されており、その膨出部と同心となる位置に各孔６３ａが配置されている。なお、このように、膨出部と貫通孔６１ａとが共に、一対の第１壁部６１の対向間中央よりも一方側に偏って配置されていることで、貫通孔６１ａによる強度の低下を、膨出部により補うことができるので、外側部材６０全体としての強度の向上を図ることができる。
【００３７】
ここで、一対の第２壁部６３は、孔６３ａの配置も含め、互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材６０は、防振装置１（第１成形体１００）の左右いずれにも共通に使用することができる（図７参照）。
【００３８】
次いで、図５から図８を参照して、第１成形体１００について説明する。図５は、第１成形体１００の斜視図である。図６（ａ）は、第１成形体１００の正面図であり、図６（ｂ）は、第１成形体１００の側面図である。また、図７（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体１００の断面図であり、図７（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体１００の断面図であり、図８は、図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体１００の断面図である。
【００３９】
図５から図８に示すように、第１成形体１００は、防振装置１を製造する過程（ゴム加硫金型３００（図９及び図１０参照）を使用した加硫工程）における１次加工品であり、内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結される一対の外側部材６０と、その外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３とを主に備え、左右（図６（ａ）左右）対称に形成される。
【００４０】
図５から図８に示すように、内筒部材４０の上方側および下方側は、一対の防振脚部５０の一端側同士が連なることで、ゴム状弾性体により覆われており、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）への大変位入力時には、このゴム状弾性体を介して、内筒部材４０が挿通孔３１の内周面に当接される（図１参照）。
【００４１】
一対の外側部材６０は、その正面側を向き合わせつつ所定間隔を隔てて対向配置され、その対向間に内筒部材４０が配置される。なお、一対の外側部材６０は、その基板部６１の軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）が内筒部材４０の軸心と平行となる状態で配置される。
【００４２】
一対の防振脚部５０は、内筒部材４０の外周面と一対の外側部材６０の基板部６１の正面との間をそれぞれ連結し、正面視において、左右に直線状に延びる形状に形成されている。防振脚部５０には、外側部材６０の外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３が連なって形成されている。
【００４３】
基板覆設ゴム５１は、貫通孔６１ａ内に充填されつつ、基板部６１の外面を一定の厚み寸法で覆う。基板部６１の前面側（第１及び第２壁部６２，６３が延設される側）に覆設される基板覆設ゴム５１の厚み寸法は、十分に薄くされており、本実施の形態では、基板部６１の厚み寸法よりも小さくされている。そのため、後述するように、樹脂成形工程において、空間Ｓに樹脂材料が充填されると、その射出圧力により、樹脂材料が外側部材６０の背面側から内筒部材４０側へ向けて貫通孔６１ａ内に嵌り込む。
【００４４】
第１壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁部６２の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆い、第２壁覆設ゴム５３は、一対の第１壁部６３の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆う。なお、第２壁部６３の孔６３ａには、ゴム加硫金型３００のゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム上型ピン３０２ｂ（図9参照）が挿通されるので、第２壁覆設ゴム５３が充填されていない。同様に、第２壁部６３の外面（第２壁部６３同士の対向面と反対側の面）は、ゴム加硫金型３００のゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃ（図9参照）が当接されるので、ゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃに対応する形状の窪みが第２壁覆設ゴム５３に形成される。また、第２壁部６３の対向面側に覆設される第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａに対応する部分のみ厚み寸法が厚くされている。
【００４５】
このように、外側部材６０の外面を、各覆設ゴム５１〜５３が所定の厚み寸法で覆うことで、外側部材６０の第１壁部６２及び第２壁部６３の対向面間（即ち、基板部６１、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。かかる空間Ｓには、後述するように、ブラケット部材３０の一部が内嵌される。
【００４６】
なお、第２壁覆設ゴム５３は、内筒部材４０に対して反対側（例えば、図６（ｂ）紙面手前側）に面する側面５３ａが傾斜して形成されている。具体的には、内筒部材４０の軸心方向に沿って、第２壁覆設ゴム５３の外面側から空間Ｓ側へ向けて上昇傾斜するように形成されている。
【００４７】
次いで、図９から図１４を参照して、防振装置１の製造方法について説明する。図９及び図１０は、内筒部材４０及び外側部材６０が設置されて型締めされたゴム加硫金型３００の断面図であり、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示されている。また、図１１から図１４は、第１成形体１００が設置されて型締めされた樹脂成形金型４００の断面図であり、キャビティＣ内に樹脂材料が注入される前の状態が図示されている。
【００４８】
なお、図９及び図１１における断面は、図７（ａ）に示す断面に対応する。図１０及び図１４における断面は、図７（ｂ）に示す断面に対応する。また、図１２は、図１１の部分拡大図に対応し、図１３は、図６（ａ）のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線における断面に対応する。さらに、図９及び図１０では、ゴム加硫金型３００の一部が部分的に拡大図示されている。
【００４９】
図９及び図１０に示すように、ゴム加硫金型３００は、第１成形体１００を加硫成形するための金型であり、上下（図９上下方向または図１０紙面垂直方向であって内筒部材４０の軸心方向）に型締めされる下型３０１及び上型３０２と、それら上下型３０１，３０２の間に挟まれる中型３０３とを備え、ゴム加硫工程において、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔（図示せず）から注入されて充填されたゴム状弾性体を加硫することで、第１成形体１００（図５参照）を成形する。
【００５０】
下型３０１は、第1成形体１００の正面側（図６（ａ）紙面手前側）の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０１ａと、外側部材６０を係止するためのゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃとを備える。
【００５１】
内筒係止部３０１ａは、内筒部材４０の下端を係止する部位であり、内筒部材４０の下端が内嵌可能に凹設された凹設溝部と、内筒部材４０の下端開口から挿入される挿入ピンとを備える。
【００５２】
ゴム下型ピン３０１ｂは、外側部材６０の孔６３ａに挿入される円柱状のピンであり、片側２箇所ずつ合計４箇所に形成されている。これら各ゴム下型ピン３０１ｂが各孔６３ａに挿入されることで、外側部材６０が所定位置に位置決めされる。
【００５３】
ゴム下型座部３０１ｃは、外側部材６０の第２壁部６３の外面を支持する部位であり、ゴム下型ピン３０１ｂよりも大径の円柱状に形成されると共にゴム下型ピン３０１ｂと同心に形成されている。よって、ゴム下型ピン３０１ｂは、ゴム下型ピン３０１ｂとの間に平坦面状の段差面を有し、その段差面が第２壁部６３の外面に当接して支持する円環状の座面とされている。なお、かかる座面は、その直径が第２壁部６３に形成される半円状の膨出部よりも小径に設定されており、第２壁部６３の外面内に収まるように形成されている。
【００５４】
上型３０２は、第１成形体１００の背面側（図６（ａ）紙面奥側）の外形を形成するための部位であり、下型３０１に対して上下動（図９上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０２ａと、外側部材６０を係止するためのゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃとを備える。
【００５５】
なお、内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃは、下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。但し、ゴム上型ピン３０２ｂは、最大径が下型３０１におけるゴム下型ピン３０１ｂの外径よりも若干小さくされると共に、先端側ほど小径となる円錐形状のテーパピンとして構成されている。これにより、外側部材６０を設置する際には、その外側部材６０の寸法公差を吸収して、作業性の向上を図ることができると共に、外側部材６０のキャビティ内での保持を適正な姿勢で強固に行うことができる。
【００５６】
中型３０３は、第１成形体１００の両側面（図６（ａ）左右面）の外形を形成するための部位であり、分割可能な左右一対から構成され、下型３０１及び上型３０２の間の所定位置に配置される。
【００５７】
図１１から図１４に示すように、樹脂成形金型４００は、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形するための金型であり、上下（図１１上下方向または図１４紙面垂直方向であって内筒部材４０の軸心方向）に型締めされる下型４０１及び上型４０２を備え、型締めにより形成されるキャビティＣ内に注入ゲート３０ａ（図１及び図２（ａ）参照）から樹脂材料を注入（射出）して固化させることで、防振装置１を成形する。
【００５８】
下型４０１は、上型４０２と共にブラケット３０の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０１ａと、外側部材６０を係止するための樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃとを備える。なお、内筒係止部４０１ａ、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃは、ゴム加硫金型３００の下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００５９】
上型４０２は、下型４０１に対して上下動（図１１上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０２ａと、外側部材６０を係止するための樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃとを備える。なお、内筒係止部４０２ａ、樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃは、ゴム加硫金型３００の上型３０２における内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００６０】
なお、下型４０１及び上型４０２には、肉抜き孔形成ピン４０１ｄ及び圧入孔形成ピン（図示せず）が形成されており、樹脂加硫工程において、ブラケット部材３０の所定位置に複数の肉抜き孔と２つの圧入孔（各取付金具１１，１２とそれらの外周面にそれぞれ加硫接着される弾性体２１，２２とからなるブッシュが圧入される孔、図１参照）とを貫通形成する。
【００６１】
防振装置１の製造は、まず、ゴム加硫工程を行い、第１成形体１００を成形し、次いで、樹脂成形工程へ移行し、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形することで行われる。
【００６２】
即ち、ゴム加硫工程では、まず、ゴム加硫金型３００の下型３０１に内筒部材４０及び外側部材６０を設置し、次いで、中型３０３を下型３０１の所定位置に配置した後、上型３０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図９及び図１０に示すように、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内にゴム状弾性体を注入して、かかるキャビティ内にゴム状弾性体を充填する。そして、ゴム加硫金型３００を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振脚部５０及び各覆設ゴム５１〜５３）が加硫され、第１成形体１００が成形される。
【００６３】
この場合、外側部材６０は、一対の第２壁部６３のそれぞれに２箇所ずつ孔６３ａが穿設されている。これら各孔６３ａは、一対の第１壁部６２の対向間中央よりも一方側に偏った位置に配置されている（図４（ａ）参照）。そのため、外側部材６０をゴム加硫金型３００の下型３０１に設置する際には、第２壁部６３に穿設された各孔６３ａへ各ゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ適切に挿通させることが必要とされる。
【００６４】
即ち、外側部材６０の向きを正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応するゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、外側部材６０の第２壁部６３を下型３０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない（第１壁覆設ゴム５２の厚み寸法が一対の第２壁部６３の離間間隔よりも十分に小さいため）。よって、貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、外側部材６０に方向性がある場合であっても、かかる外側部材６０をゴム加硫金型３００へ設置する際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００６５】
また、一対の第２壁部６３には、それぞれ２箇所ずつに孔６３ａが穿設されるので、ゴム加硫工程において、外側部材６０を下型３０１に設置した状態では、かかる外側部材６０の回転を確実に規制することができる。よって、上型３０２を下型３０１に型締めする際には、各ゴム上型ピン３０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００６６】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム上型ピン３０２ｂがそれぞれ挿通されることで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００６７】
また、このように、外側部材６０の設置不良および変形の抑制を可能とするために、孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等を複数設ける構成であっても、これら孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等は、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、防振装置１及びゴム加硫金型３００の製品コストの低減を図ることができる。
【００６８】
外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３は、防振脚部５０に連なるゴム状弾性体からなるので、防振脚部５０と各覆設ゴム５１〜５３とを同時に加硫成形することができ、その分、製造コストの削減を図ることができる。また、このように、各覆設ゴム５１〜５３を形成することで、外側部材６０全体をゴム状弾性体で覆うことができるので、外側部材６０の耐食性の向上を図ることができる。
【００６９】
ここで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内に設置された外側部材６０は、その外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３の厚みの分、全面にわたってゴム加硫金型３００との間に隙間が空くため、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力によって、変形されやすい。特に、基板部６１は、ゴム下型ピン３０１ｂ等により支持される第２壁部６３に比較して、変形が顕著となる。これに対し、本実施の形態における防振装置１では、基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力を、貫通孔６１ａによって逃がすことができ、その結果、外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７０】
なお、ゴム加硫金型３００は、下型３０１と中型３０３との合わせ面および上型３０２と中型３０３との合わせ面であるパーティングラインＰＬの位置が、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａ及び第１壁覆設ゴム５２の側面に設定されている。これらパーティングラインＰＬの位置は、第１成形体１００を樹脂成形金型４００に設置した場合に、パーティングラインＰＬに沿って形成されるゴムバリが、型締めされた樹脂成形金型４００に形成されるキャビティＣ内に位置し、樹脂成形後には、ゴムバリが樹脂材料（ブラケット部材３０）内に埋設される位置である。詳細については、後述する。
【００７１】
次いで、樹脂成形工程では、樹脂成形金型４００の下型４０１に第１成形体１００を設置し、次いで、上型４０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図１１から図１４に示すように、樹脂材料を充填して固化させるための空間であるキャビティＣが形成されるので、注入ゲートからキャビティＣ内に樹脂材料を注入（射出）して、所定時間保持することで、樹脂材料が固化され、第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。最後に、ブッシュをブラケット部材３０の圧入孔へ圧入することで、防振装置１の製造が完了する。
【００７２】
この場合、樹脂成形金型４００の下型４０１への第１成形体１００の設置は、外側部材６０の第２壁部６３に穿設された孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂを挿通させることで行われるので、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００の向き（即ち、外側部材６０の向き）を正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応する樹脂下型ピン４０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、第１成形体１００を下型４０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない。よって、外側部材６０の貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、第１成形体１００に方向性がある場合であっても、かかる第１成形体１００を樹脂成形金型４００へ設置する際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００７３】
また、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００を下型４０１に設置した状態では、第２壁部６３の２箇所の孔６３ａそれぞれに樹脂下型ピン４０１ｂが挿入されることで、第１成形体１００の回転を確実に規制することができる。よって、上型４０２を下型４０１に型締めする際には、各樹脂上型ピン４０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００７４】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂがそれぞれ挿通されることで、樹脂成形金型４００のキャビティＣ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、キャビティ内に射出された樹脂材料の射出圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７５】
なお、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂは、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、樹脂成形金型４００の製品コストの低減を図ることができる。
【００７６】
ここで、ゴム加硫工程では、外側部材６０の第２壁部６３をゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃとで支持する。これらゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃの座面は、孔６３ａと同心で第２壁部６３の膨出部よりも直径が小さい円環状なので、第２壁部６３の外縁からはみ出さずその第２壁部６３の板面内に収まる。よって、第２壁部６３を覆う第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａ近傍が部分的に凹設されるのみであり、四隅に凹部が形成されない。
【００７７】
即ち、従来の製造方法では、第２壁部６３の四隅をゴム加硫金型で支持するので、第２壁覆設ゴム５３の四隅にゴム加硫金型の支持部に対応する凹部が形成される。そのため、樹脂成形工程では、樹脂材料のシール性を確保することが困難となるため、樹脂成形金型の構造や形状が複雑化して、製造コストが嵩む。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁覆設ゴム５３の四隅に凹部がなく、シール性の確保が容易であるので、樹脂成形金型４００の構造や形状を簡素化して、製造コストの低減を図ることができる。
【００７８】
また、従来の製造方法のように、第２壁部６３の四隅をゴム加硫型で支持する構造であると、第２壁部６３と基板部６１との間に曲げ加工によるＲ形状がある場合、かかるＲ形状は寸法公差が大きいため、その分、Ｒ形状部を支持するゴム加硫金型側の支持部も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、外側部材６０のゴム加硫金型に対する位置精度が低下する。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁部６３の孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ等を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、ゴム加硫金型３００に対する位置精度の向上を図ることができる。その結果、外側部材６０と内筒部材４０や防振脚部５０との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置１の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
【００７９】
ここで、ゴム加硫工程で成形される第１成形体１００には、外側部材６０の第１壁部６２と第２壁部６３とで取り囲まれた部分（即ち、第１壁覆設ゴム５２と第２壁覆設ゴム５３とに囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。樹脂成形工程において樹脂材料が樹脂成形金型のキャビティ内に注入されると、その樹脂材料が空間Ｓに充填される。その結果、ブラケット部材３０の一部が空間Ｓに内嵌された状態に第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。
【００８０】
この場合、外側部材６０の基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、樹脂成形工程において、樹脂成形金型のキャビティ内に注入された樹脂材料の注入（射出）圧力を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０へ作用させることができる。これにより、防振脚部５０に予圧縮を付与することができるので、耐久性の優れた防振部材５０を製造することができる。
【００８１】
また、樹脂材料の注入圧力を変更することで、防振脚部５０に付与される予圧縮量を変化させることができるので、防振部材１を製造する際に、防振脚部５０のばね特性を調整することができる。即ち、防振脚部５０の特性をゴム状弾性体の特性（例えば、ゴム硬度）を変更することで調整する場合、そのゴム硬度のロット毎のばらつきが大きいため、特性の微調整が困難である。これに対し、樹脂材料の注入（射出）圧力は、射出成形機の設定により高精度か容易に調整できるので、予圧縮量の変更による防振脚部５０のばね特性の調整を確実に行うことができる。
【００８２】
また、例えば、かかる樹脂材料の注入（射出）圧力を高めることで、空間Ｓに充填された樹脂材料を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０側へ押し込み、かかる樹脂材料が貫通孔６１ａを貫通しつつ防振脚部５０に嵌り込んだ内嵌状態を形成することができる（但し、後述する図１５及び図１６では、樹脂材料の注入圧力が低い場合の成形状態が図示されている）。よって、このような内嵌状態を形成した場合には、ブラケット部材３０からの外側部材６０の抜け出しをより確実に防止し得る防振装置１を製造することができる。
【００８３】
次いで、第１成形体１００に形成されたゴムバリを樹脂材料で覆う（ブラケット部材３０に埋設する）構造について、図９から図１４を参照して説明する。
【００８４】
図9及び図１０に示すように、ゴム加硫金型３００は、下型３０１と中型３０３との合わせ面および上型３０２と中型３０３との合わせ面であるパーティングラインＰＬの位置が、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａ及び第１壁覆設ゴム５２の側面（図１２から図１４参照）に設定されている。具体的には、図９に示すように、第２壁覆設ゴム５３の側面に設定されるパーティングラインＰＬは、第２壁部６３の下面（一対の第２壁部６３の対向面）よりも空間Ｓ側となる位置に設定される。また、図１０に示すように、第１壁覆設ゴム５２の側面に設定されるパーティングラインＰＬは、基板部６１よりも内筒部材４０と反対側となる位置に設定されている。
【００８５】
図１２から図１４に示すように、ゴム加硫金型３００により加硫成形された第１成形体１００（第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａ及び第１壁覆設ゴム５２の側面）には、パーティングラインＰＬに沿って、ゴムバリＢＲが形成される。この場合、ゴムバリＢＲが形成される位置は、ブラケット部材３０にインサート成形される部位（即ち、第２壁覆設ゴム５３及び第１壁覆設ゴム５２であって樹脂成形金型４００のキャビティＣに面する部位）の外面に設定されている。
【００８６】
よって、第１成形体１００にゴムバリＢＲが形成されたとしても、かかる第１成形体１００を樹脂成形金型に設置してインサート成形をする際には、ゴムバリＢＲが形成された部分を樹脂成形金型４００の所定部位（第２壁覆設ゴム５３や第１壁覆設ゴム５２の外形に密着してシールする部位）に挿入する必要がない。即ち、ゴムバリＢＲを樹脂成形金型４００のキャビティＣに収容させることができる。
【００８７】
これにより、第１成形体１００を樹脂成形工程において樹脂成形金型４００へ設置する場合には、ゴムバリＢＲがあるまま無理な挿入をすることによる第２壁覆設ゴム５３や第１壁覆設ゴム５２の破損を回避できると共に、第２壁覆設ゴム５３や第１壁覆設ゴム５２を樹脂成形金型４００の所定部位（第２壁覆設ゴム５３や第１壁覆設ゴム５２の外形に密着してシールする部位）に容易に挿入可能として、設置作業に要する作業時間の短縮を図ることができる。その結果、設置作業の作業性の向上を図ることができる。
【００８８】
また、このように、樹脂成形金型４００の所定部位（第２壁覆設ゴム５３の外形に密着してシールする部位）にゴムバリＢＲが位置しないので、かかる所定部位の密着によるシール性を確保して、樹脂バリの発生を抑制することができる。その結果、第２壁覆設ゴム５３の近傍に樹脂バリが形成され、第２覆接ゴム５３による弾性的なストッパ機能が阻害されることを抑制できる。
【００８９】
さらに、防振装置１００の外観からゴムバリＢＲを隠すことができ、製品の美観を高めることができるだけでなく、鋭角形状を有するゴムバリＢＲが基点となり第２壁覆設ゴム５３に亀裂が発生することを抑制できる。
【００９０】
また、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａに形成されるゴムバリＢＲの位置は、第２壁部６３の下面（一対の第２壁部６３の対向面）よりも空間Ｓ側となる位置に設定される（図１２及び図１３参照）。即ち、第２壁部６３を避けた位置に設定されているので、第２壁覆設ゴム５３（側面５３ａ）の変形性を確保できる。よって、ゴムバリＢＲが樹脂材料に埋設される際には、かかるゴムバリＢＲ近傍の変形を樹脂材料の流動に従わせて、エアの噛み込みを抑制することができる。
【００９１】
ここで、図１２及び図１３に示すように、第２壁覆設ゴム５３は、空間Ｓ側からストッパ面側（図１２及び図１３上側）へ向かうに従って、その断面積が減少するように、側面５３ａ（ゴムバリＢＲが形成される外面）がテーパ状に傾斜されている。そのため、図９に示すように、ゴム加硫金型３００の上型３０２の内面も、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａに対応して、テーパ状に傾斜される。よって、ゴムバリＢＲを樹脂材料で覆うために、パーティングラインＰＬの形成位置が、上型３０２の型抜き方向とは反対側（図９下側）へ後退されたとしても、上型３０２の型抜き抵抗を低減して、その脱型性を確保することができる。なお、下型３０１についても同様である。
【００９２】
また、このように、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａを、空間Ｓ側からストッパ面側へ向かうに従って第２壁覆設ゴム５３の断面積が減少するようにテーパ状に傾斜させるので、その分、第２壁覆設ゴム５３のゴムボリュームを小さくできる。その結果、ストッパ部材として機能する部位である第２壁覆設ゴム５３のストッパ面側の部分において、加硫成形後の収縮の影響を抑制して、その耐久性の向上を図ることができる。
【００９３】
また、図１２及び図１３に示すように、第２壁覆設ゴム５３には、外側部材６０の第２壁部６３が、第２壁覆設ゴム５３のストッパ面および空間Ｓ側の面と平行に、埋設されており、第２壁部６３は、第２壁覆設ゴム５３のストッパ面（図１２及び図１３上側面、突出先端面）までの距離が、第２壁覆設ゴム５３の空間Ｓ側の面までの距離よりも小さくなる位置に配設されている。
【００９４】
よって、第２壁覆設ゴム５３において、ストッパ面側の部分（即ち、ストッパ面と第２壁部６３との間の部分）のゴムボリュームを、空間Ｓ側の部分（即ち、第２壁部６３と空間Ｓとの間の部分）のゴムボリュームに対して相対的に小さくできる。これにより、加硫成形後には、ゴムボリュームが大きな空間Ｓ側の部分の収縮を相対的に大きくして、その分、ストッパ面側における収縮を緩和することができる。その結果、ストッパ部材として機能する部位である第２壁覆設ゴム５３のストッパ面側の部分の耐久性の向上を図ることができる。
【００９５】
さらに、図１２及び図１３に示すように、第２壁覆設ゴム５３は、側面５３ａが、ゴムバリＢＲよりも空間Ｓ側においても、上述したテーパ状に傾斜されているので、その分、空間Ｓ側の部分のゴムボリュームが大きくされている。よって、この点においても、第２壁覆設ゴム５３は、ストッパ面側の部分のゴムボリュームが、空間Ｓ側の部分のゴムボリュームに対して相対的に小さくなるので、加硫成形後には、ゴムボリュームが大きな空間Ｓ側の部分の収縮を相対的に大きくして、その分、ストッパ面側における収縮を緩和することができる。その結果、ストッパ部材として機能する部位である第２壁覆設ゴム５３のストッパ面側の部分の耐久性の向上をより一層図ることができる。
【００９６】
なお、このように、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａをテーパ状に傾斜させることで、例えば、第２壁覆設ゴム５３の空間Ｓ側の部分の厚み寸法（図１２及び図１３上下方向寸法）を大きくする場合と比較して、ストッパ面側における収縮の緩和を効果的に行うことができる。また、この場合には、空間Ｓの幅寸法（図１２及び図１３上下方向寸法）を確保できるので、ブラケット部材３０から防振脚部５０の他端側が抜け出にくくすることができる。
【００９７】
以上のように構成された防振装置１の詳細構成について、図１５及び図１６を参照して説明する。図１５及び図１６は、防振装置１の部分断面図であり、それぞれ図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す断面に対応する。なお、図１５では、防振装置１が車両へ組み付けられた際に第２壁覆設ゴム５３に対向配置される相手部品５００が図示されている。また、図１６では、防振装置１の一部が部分的に拡大図示され、かかる拡大部分では、図面を簡素化するために、ブラケット部材３０及び各覆設ゴム５１，５２の断面線の図示が省略されている。
【００９８】
図１５及び図１６に示すように、防振脚部５０の他端側（図１５及び図１６左側）が基板部６１の正面側に加硫接着され、その基板部６１の外縁からは、ブラケット部材３０へ向けて（即ち、防振脚部５０と反対側へ向けて）、一対の第１壁部６２が末広がり状に延設されると共に、一対の第２壁部６３が平行を保ちつつ延設され、これら第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に（即ち、基板部６１の外縁に沿って）連結されつつ、ブラケット部材３０に埋設されている。
【００９９】
よって、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向、図１５上下方向）の移動については、一対の第２壁部６３とそれら一対の第２壁部６３の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合により、規制することができる。
【０１００】
また、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向、図１６上下方向）の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合、及び、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２を両側から狭持するブラケット部材３０の狭持部分との係合により、規制することができる。
【０１０１】
更に、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向、図１６左右方向）であって、ブラケット部材３０から抜け出る方向（図１６右方向）への外側部材６０の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の外面側に突出するブラケット部材３０の突出部分（即ち、図１６において範囲Ｌで示す部分）との係合により、規制することができる。
【０１０２】
このように、外側部材６０とブラケット部材３０との車両前後方向における係合は、外側部材６０の一対の第１壁部６２をブラケット部材３０に埋設させることで達成する構造であるので、外側部材６０を係合するためにブラケット部材３０を防振脚部５０へ向けて張り出させる必要がなく、従来品のようにアンダーカット形状が形成されることを抑制することができる。よって、ブラケット部材３０を成形する樹脂成形金型４００の構造の簡素化を図ることができる。
【０１０３】
また、防振装置１は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の移動を各方向において規制することができるので、内筒部材４０がいずれの方向へ変位しても、外側部材６０とブラケット部材３０との係合状態を保ち、かかる外側部材６０がブラケット部材３０から抜け出ることを防止することができる。
【０１０４】
ここで、外側部材６０は、ブラケット部材３０に対する移動を各方向において規制可能としつつ、その製造を簡易に行うことができる。即ち、外側部材６０は、板状の基板部６１の外縁から板状の第１及び第２壁部６２，６３が一方へ向けて延設される形状（いわゆる容器形状）に形成されているので（図３及び図４参照）、１枚の平らな素板にパンチとダイとを用いてプレス加工機により絞り加工を施すことで、簡易に製造することができる。従って、外側部材６０の製造コストを低減して、その分、防振装置１全体としての製品コストを低減することができる。
【０１０５】
この場合、第１壁部６２と第２壁部６３とは、その端部同士が連結される、即ち、周方向に連続して形成されているので、それら各壁部６２，６３の曲げ方向（基板部６１に対して揺動する方向）の強度を高めることができる。よって、その分、外側部材６０の板厚を小さくすることができるので、材料コストの低減を図ることができると共に、軽量化を図ることができる。
【０１０６】
また、上述した通り、第２壁覆設ゴム５３には、第２壁部６３が埋設されているので、第２壁覆設ゴム５３を、相手部品５００に当接してその変位を規制するストッパ部材として利用する場合、相手部品５００が当接される際の衝撃力を第２壁部６３（即ち、外側部材６０）で受け止めて、ブラケット部材３０の負担を軽減することができる。これにより、ブラケット部材３０が樹脂材料から形成される場合であっても、その耐久性の向上を図ることができる。
【０１０７】
更に、第２壁部６３は、上述したように、その端部が第１壁部６２の端部と連結され、曲げ方向の強度が高められているので、相手部品５００が当接される際の衝撃力を強固に受け止めることができると共に、外側部材６０自体だけでなくブラケット部材３０の耐久性も向上させることができる。
【０１０８】
次いで、図１７から図１９を参照して、第２実施の形態について説明する。図１７（ａ）は、第２実施の形態における外側部材２０６０の側面図であり、図１７（ｂ）は、外側部材２０６０の正面図である。また、図１８（ａ）は、図１７（ｂ）のＸＶＩＩａ−ＸＶＩＩａ線における外側部材２０６０の断面図であり、図１８（ｂ）は、図１７（ｂ）のＸＶＩＩｂ−ＸＶＩＩｂ線における外側部材２０６０の断面図である。
【０１０９】
第１実施の形態では、外側部材６０の基板部６１が背面側に凸の断面円弧状に湾曲して形成される場合を説明したが、第２実施の形態における外側部材２０６０の基板部２０６１には、背面側に凸の断面円弧状に湾曲した面から正面側へ向けて突部２０６１ｂが突設されている。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１１０】
図１７及び図１８に示すように、外側部材２０６０は、正面視矩形状に形成される基板部２０６１を備える。なお、第１実施の形態の場合と同様に、基板部２０６１の外縁からは、背面側（図１７（ａ）及び図１８（ａ）左側）へ向けて第１壁部６２及び第２壁部６３が延設される。
【０１１１】
基板部２０６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）を有する円弧状に湾曲して形成され、その板面の略中央および下方（図１７（ｂ）下側）部分には、突部２０６４が突設される。また、基板部２０６１の板面中央（即ち、突部２０６４を含む領域）には、正面視略矩形状の貫通孔２０６１ａが穿設される。
【０１１２】
突部２０６４は、基板部２０６１の正面側（図１７（ａ）及び図１８（ａ）右側）から内筒部材４０（図１９参照）へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部２０６１の略中央（即ち、一対の第１壁部６２間の略中央）から一方の第１壁部６３側（図１７（ａ）及び図１８（ａ）下側）へ離間するに従って漸次大きくなる。
【０１１３】
また、突部２０６１ｂは、突設高さが最も大きくなる最頂部が、一対の第２壁部６３を結ぶ方向（図１７（ｂ）左右方向）に沿って所定幅を有して形成されている。なお、この最頂部の所定幅は、基板部２０６１の幅に対して、５０％以上であることが好ましい。５０％以上とすることで、車両上下方向のばね定数を十分に大きくすることができる。
【０１１４】
外側部材２０６０は、金属材料からなる１枚の平板状体にプレス加工機による絞り加工を施すことで形成される。そのため、外側部材２０６０は、基板部２０６１と各壁部６２，６３と突部２０６４が一体に形成され、基板部２０６１の正面側（図１８（ａ）右側）には突部が突設されると共に、基板部２０６１の背面側（図１８（ａ）左側）には突部２０６４に対応する凹部が形成される。
【０１１５】
次いで、このように構成された外側部材２０６０が使用される防振装置２００１について、図１９を参照して説明する。図１９は、防振装置２００１の部分拡大断面図であり、図１６に対応する。
【０１１６】
図１９に示すように、防振装置２００１は、防振脚部２０５０の他端側（図１９左側）が基板部２０６１の正面側に加硫接着され、これにより、突部２０６４が防振脚部２０５０に埋設されている。基板覆設ゴム２０５１は、防振脚部２０５０に連なると共に、基板部２０５１及び突部２０６４の外面を一定の厚み寸法で覆う。そのため、外側部材２０６０の各壁部６２，６３の対向面間（即ち、基板部２０６１、突部２０６４、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に形成される空間Ｓ（図示せず、図７（ｂ）参照）には、突部２０６４に対応する凹部が形成され、かかる凹部にブラケット部材２０３０の一部が内嵌されている。
【０１１７】
防振装置２００１によれば、外側部材２０６０の基板部２０６１には、突部２０６４が形成され、その突部２０６４は、内筒部材４０へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部２０６１の略中央から一方の第1壁部６２側へ離間するに従って漸次大きくなり且つ最頂部が一対の第１壁部６１を結ぶ方向（即ち、内筒部材４０の軸心方向）に沿って所定幅を有するので、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを大きくすることができる。
【０１１８】
即ち、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）へ内筒部材４０が変位する場合には、突部２０６４の最頂部と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が短い部分の伸縮変形が支配的となり、ばね定数が大きくなる。
【０１１９】
一方、内筒部材４０が車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）へ変位する場合は、基板部２０６１の突部が形成されていない領域（図１９の上側の領域）及び突部２０６４の突接高さが低い領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分のせん断変形が支配的となるため、ばね定数の上昇を抑制できる。また、内筒部材４０が車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）へ変位する場合には、基板部２０６１の突部２０６４が形成されていない領域および突部２０６４の突接高さが低い領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分の伸縮変形が支配的となり、ばね定数の上昇を抑制できる。
【０１２０】
なお、突部２０６４は、突設高さが漸次大きくされる基板部２０６１の略中央から最頂部までの領域が、基板部２０６１の背面側へ向けて凸になると共に基板部２０６１に滑らかに連なる円弧状に湾曲して形成されている（図１８（ａ）参照）。
【０１２１】
これによれば、突部２０６４の最頂部と内筒部材４０の外周面とを結ぶ部分は、その距離を短くしつつ、基板部２０６１の突部が形成されていない領域（図１９の上側の領域）及び突部２０６４の突接高さが低い領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ部分に対しては、その距離を長くし且つゴムボリューム大きくすることができる。よって、かかる構成も、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを大きくすることに有効となる。
【０１２２】
ここで、内筒部材４９に突部を設けることで、車両上下方向のばね定数を大きくすることもできるが、内筒部材４０は、振動源側に締結固定され比較的強度が要求される部位であるため、鉄鋼材料やアルミニウム合金から比較的肉厚の円筒状に形成される。そのため、内筒部材４０に突部を形成することは、加工コスト及び材料コストの上昇を招く。
【０１２３】
これに対し、防振装置２００１によれば、平板状体からなる外側部材２０６０に突部２０６４を形成するので、プレス加工機による絞り加工を利用して、かかる突部２０６４を容易に形成することができる。よって、加工コスト及び材料コストの削減を図ることができる。
【０１２４】
また、内筒部材４０に突部を形成する場合には、突部が中実となり、重量が増加するところ、防振装置２００１によれば、平板状体からなる外側部材２０６０に絞り加工を施すことで、突部２０６４が形成されるので、重量の増加を抑制しつつ、かかる突部２０６４を形成することができる。
【０１２５】
さらに、突部２０６４を形成することで、外側部材２０６０の背面側（図１９左側）には、突部２０６４に対応して凹部が形成され、かかる凹部にブラケット部材２０３０の一部を内嵌させることができる。これにより、防振脚部２０５０とブラケット部材２０３０との係合をより強固として、ブラケット部材２０３０から防振脚部２０５０の他端側が抜け出ることを抑制できる。
【０１２６】
次いで、図２０から図２２を参照して、第３実施の形態について説明する。図２０（ａ）は、第３実施の形態における外側部材３０６０の側面図であり、図２０（ｂ）は、外側部材３０６０の正面図である。また、図２１（ａ）は、図２０（ｂ）のＸＸＩａ−ＸＸＩａ線における外側部材３０６０の断面図であり、図２１（ｂ）は、図２０（ｂ）のＸＸＩｂ−ＸＸＩｂ線における外側部材３０６０の断面図である。
【０１２７】
第１実施の形態では、外側部材６０の基板部６１が背面側に凸の断面円弧状に湾曲して形成される場合を説明したが、第２実施の形態における外側部材２０６０の基板部２０６１には、背面側に凸の断面円弧状に湾曲した面から正面側へ向けて突設される突部２０６１ｂが２ヶ所に設けられている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１２８】
図２０及び図２１に示すように、外側部材３０６０は、正面視矩形状に形成される基板部３０６１を備える。なお、第１実施の形態の場合と同様に、基板部３０６１の外縁からは、背面側（図２０（ａ）及び図２１（ａ）左側）へ向けて第１壁部６２及び第２壁部６３が延設される。
【０１２９】
基板部３０６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）を有する円弧状に湾曲して形成され、その正面側（図２０（ｂ）紙面手前側）には、一対の突部３０６４が突設される。一対の突部３０６４は、基板部３０６１の板面略中央を挟んだ両側（図２０（ａ）上側および下側）に、向かい合わせの状態で配設されている。また、基板部３０６１の板面中央（即ち、一対の突部３０６４を含む領域）には、正面視略矩形状の貫通孔３０６１ａが穿設される。
【０１３０】
ここで、一対の突部３０６４のそれぞれは、第２実施の形態における突部２０６４と同一に構成されている。即ち、第３実施の形態における外側部材３０６０は、第２実施の形態における外側部材２０６０に対し、配設方向（突設高さが変化する方向）を反転させ、向かい合わせの状態となるように、１の突部２０６４を追加した構成となっている。よって、以下においては、その詳細説明は省略する。
【０１３１】
次いで、このように構成された外側部材３０６０が使用される防振装置３００１について、図２２を参照して説明する。図２２は、防振装置３００１の部分拡大断面図であり、図１６に対応する。
【０１３２】
図２２に示すように、防振装置３００１は、防振脚部３０５０の他端側（図２２左側）が基板部３０６１の正面側に加硫接着され、これにより、一対の突部３０６４が防振脚部３０５０に埋設されている。基板覆設ゴム３０５１は、防振脚部３０５０に連なると共に、基板部３０５１及び一対の突部３０６４の外面を一定の厚み寸法で覆う。そのため、外側部材３０６０の各壁部６２，６３の対向面間（即ち、基板部３０６１、一対の突部３０６４、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に形成される空間Ｓ（図示せず、図７（ｂ）参照）には、一対の突部２０６４に対応する一対の凹部が形成され、かかる一対の凹部のそれぞれにブラケット部材３０３０の一部が内嵌されている。
【０１３３】
防振装置３００１によれば、外側部材３０６０の基板部３０６１には、一対の突部３０６４が形成され、それら一対の突部３０６４は、一方の突部３０６４の突設高さが基板部３０６１の略中央から一方の第１壁部６２側（図２２下側）へ向けて漸次高くなると共に他方の突部３０６４の突設高さが基板部３０６１の略中央から他方の第１壁部６２側（図２２上側）へ向けて漸次高くなるように、向かい合わせに配設される。よって、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを、車両上方向（矢印Ｕ方向）へ内筒部材４０が変位する場合と車両下方向（矢印Ｄ方向）へ内筒部材４０が変位する場合との両者において大きくすることができる。
【０１３４】
さらに、突部３０６４を一対形成することで、外側部材３０６０の背面側（図２２左側）には、一対の突部３０６４に対応して凹部が２ヶ所に分散して形成され、これら２ヶ所の凹部にブラケット部材３０３０の一部をそれぞれ内嵌させることができる。これにより、防振脚部３０５０とブラケット部材３０３０との係合をより強固として、ブラケット部材３０３０から防振脚部３０５０の他端側が抜け出ることを抑制できる。
【０１３５】
次いで、図２３から図２５を参照して、第４実施の形態について説明する。図２３（ａ）は、第４実施の形態における外側部材４０６０の側面図であり、図２３（ｂ）は、外側部材４０６０の正面図である。また、図２４（ａ）は、図２３（ｂ）のＸＸＩＶａ−ＸＸＩＶａ線における外側部材４０６０の断面図であり、図２４（ｂ）は、図２３（ｂ）のＸＸＩＶｂ−ＸＸＩＶｂ線における外側部材４０６０の断面図である。
【０１３６】
第２実施の形態および第３実施の形態では、外側部材２０６０，３０６０の基板部２０６１，３０６１の正面側に部分的に突部２０６４，３０６４が形成される場合を説明したが、第４実施の形態における外側部材４０６０は、基板部４０６１全体により突部が形成されている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１３７】
図２３及び図２４に示すように、外側部材４０６０は、正面視矩形状に形成される基板部４０６１を備える。なお、第１実施の形態の場合と同様に、基板部４０６１の外縁からは、背面側（図２３（ａ）及び図２４（ａ）左側）へ向けて第１壁部６２及び第２壁部６３が延設される。
【０１３８】
基板部４０６１は、突部正面部４０６１ｂと、一対の突部側面部４０６１ｃとを備えて形成される。突部正面部４０６１ｂは、一対の第１壁部６２の間を連結すると共に基板部４０６１の略中央から一方の第1壁部６２（図２３（ａ）及び図２4下側）へ向かうに従って突設高さが漸次大きくなるように断面円弧状に湾曲しつつ内筒部材４０（図２５参照）へ向けて突設される。突部側面部４０６１ｃは、突部正面部４０６１ｂの両側（図２４（ａ）紙面手前側および紙面奥側）に位置し突部正面部４０６１ｂ及び第２壁部６３を連結すると共に平板状に形成され第２壁部６３に面一に連なる。第４実施の形態では、これら突部正面部４０６１ｂ及び一対の突部側面部４０６１ｃにより突部が形成される。
【０１３９】
これにより、第4実施の形態では、外側部材４０６０を全体に滑らかな曲線で形成し、折り曲げ変形される箇所を少なくすることができる。その結果、平板状の外側部材４０６０に突部を形成する場合であっても、狭い空間（角部）が形成されることを抑制して、外側部材４０６０と防振脚部４０５０との間に接着不良が発生することを抑制することができる。また、外側部材４０６０にプレス加工機による絞り加工を施す際に、その一部に負荷が集中することを抑制して、外側部材４０６０に割れなどの成形不良が発生することを抑制できる。
【０１４０】
次いで、このように構成された外側部材４０６０が使用される防振装置４００１について、図２５を参照して説明する。図２５は、防振装置４００１の部分拡大断面図であり、図１６に対応する。
【０１４１】
図２５に示すように、防振装置４００１は、防振脚部４０５０の他端側（図２５左側）が基板部４０６１の正面側に加硫接着される。基板覆設ゴム４０５１は、防振脚部４０５０に連なると共に、基板部４０５１の外面を一定の厚み寸法で覆う。そのため、外側部材４０６０の各壁部６２，６３の対向面間（即ち、基板部４０６１、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に形成される空間Ｓ（図示せず、図７（ｂ）参照）には、基板部４０６１に対応する凹部が形成され、かかる凹部にブラケット部材４０３０の一部が内嵌されている。
【０１４２】
防振装置４００１によれば、外側部材４０６０の基板部４０６１は、内筒部材４０へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部４０６１の略中央から一方の第1壁部６２側へ離間するに従って漸次大きくなるので、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを大きくすることができる。
【０１４３】
なお、基板部４０６１は、最頂部の近傍から他方の第１壁部６２（図２３（ａ）及び図２４（ａ）上側）までの領域が、基板部４０６１の背面側へ向けて凸となる円弧状に湾曲して形成されている（図２４（ａ）参照）。これによれば、基板部４０６１の最頂部と内筒部材４０の外周面とを結ぶ部分は、その距離を短くしつつ、基板部４０６１の上記領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ部分に対しては、その距離を長くし且つゴムボリューム大きくすることができる。よって、かかる構成も、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを大きくすることに有効となる。
【０１４４】
次いで、図２６から図３０を参照して、第５実施の形態について説明する。図２６（ａ）は、第５実施の形態における外側部材５０６０の斜視図であり、図２６（ｂ）は、図２６（ａ）の矢印ＸＸＶＩｂ方向視における外側部材５０６０の側面図である。また、図２７（ａ）は、外側部材５０６０の側面図であり、図２７（ｂ）は、外側部材５０６０の正面図である。
【０１４５】
第１実施の形態では、外側部材６０の基板部６１から延設された第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に連続する場合を説明したが、第５実施の形態における外側部材５０６０では、第１壁部６２の一部に金具切欠き５０６５が設けられ、第１壁部６２及び第２壁部６３による周方向への連続性が一部で分断されている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１４６】
ここで、第５実施の形態における外側部材５０６０と第１実施の形態における外側部材６０との違いは、金具切欠き５０６５及び金具凹部５０６６の有無のみであり、その他の構成については同一であるので、各構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１４７】
図２６及び図２７に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２には、金具切欠き５０６５が設けられている。金具切欠き５０６５は、第１壁部６２の幅方向（図２６（ｂ）左右方向）中央を、第２壁部６３に連結される両端部分を残しつつ、基板部６１に達する位置まで切欠いた１の凹欠部として形成される。
【０１４８】
なお、金具切欠き５０６５が設けられる第1壁部６２は、孔６３ａが偏って配置される側（図２７（ａ）下側）に位置する第１壁部６２であり、これは、注入ゲート痕３０ａ（図２（ａ）参照）に近い側の第１壁部６２に対応する。
【０１４９】
基板部６１には、一対の金具凹部５０６６が設けられている。一対の金具凹部５０６６は、金具切欠き５０６５の幅方向（図２６（ｂ）左右方向）両側に位置し、貫通孔６１ａへ向けて基板部６１に凹設される。これにより、プレス加工機による絞り加工を行う場合に、金具切欠き５０６５が設けられていても、外側部材５０６０の成形性を向上させることができる。即ち、金具切欠き５０６５の両側に残る第１壁部６２の成形性を向上させることができる。
【０１５０】
次いで、第５実施の形態における第１成形体５１００について、図２８及び図２９を参照して説明する。図２８は、第１成形体５１００の部分拡大断面図であり、図７（ｂ）に対応する。また、図２９は、図２８の矢印ＸＸＩＸ方向視における第１成形体５１００の側面図である。
【０１５１】
ここで、第５実施の形態における第１成形体５１００と第１実施の形態における第１成形体１００との違いは、ゴム切欠き５０５５の有無のみであり、その他の構成については同一であるので、各構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１５２】
図２８及び図２９に示すように、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の一方の第１壁覆設ゴム５２には、ゴム切欠き５０５５が設けられている。即ち、第１壁覆設ゴム５２は、第１壁部６２の外面を一定の厚み寸法で覆っているので、第１壁部６２に形成された金具切欠き５０６５に対応する位置に、その金具切欠き５０６５よりも若干（覆設されるゴムの厚み寸法の分だけ）小さな面積の１の凹欠部として、ゴム切欠き５０５５が形成される。
【０１５３】
なお、ゴム切欠き５０５５の底面（図２８及び図２９下側面）は、図２８に示すように、基板覆設ゴム５１の上面と面一に連なっている。これにより、後述するように、樹脂材料の流動性が向上される。また、ゴム切欠き５０５５は、金具切欠き５０６５に対応する位置に設けられるので、かかるゴム切欠き５０５が設けられる第1壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の注入ゲート痕３０ａ（図２（ａ）参照）に近い側の第１壁覆設ゴム５２となる。
【０１５４】
次いで、第１成形体５１００をブラケット部材３０にインサート成形する樹脂成形工程について、図３０を参照して説明する。図３０（ａ）及び図３０（ｂ）は、樹脂成形工程における樹脂材料の流動方向を矢印により示す模式図であり、図３０（ａ）は、防振装置５００１を側面視した場合の模式図に対応し、図３０（ｂ）は、樹脂成形金型４００に第１成形体５１００が設置された状態の模式図に対応する。
【０１５５】
図３０に示すように、樹脂成形工程では、まず、樹脂成形金型４００に第１成形体５１００を設置して型締めする。これにより、樹脂材料を充填して固化させるための空間であるキャビティＣが形成されるので、かかるキャビティＣ内に注入ゲート（図３０（ｂ）では注入ゲート痕３０ａとして図示する）から樹脂材料を注入（射出）する。注入された樹脂材料は、図中に矢印で示すように、注入ゲートから左右に流動し、ブッシュが圧入される圧入孔の周りに充填されると共に、第１成形体５１００の両側面を上昇しつつ、ブラケット部材３０の側壁に対応する部分に充填され、最後に最頂部で合流されることで、ブラケット部材３０の天井部に対応する部分に充填される。
【０１５６】
この場合、第１成形体５１００には、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の注入ゲート側に位置する第１壁覆設ゴム５２にゴム切欠き５０５５が形成されている。よって、注入ゲートから樹脂成形金型４００のキャビティＣ内に注入された樹脂材料が第１成形体５１００の両側面を上昇する際には、樹脂材料の流動圧をゴム切欠き５０５５により逃がすことができ、かかる樹脂材料により第１壁覆設ゴム５２が押圧されることを抑制できる。これにより、防振脚部５０の位置ズレや第１壁覆設ゴム５２の変形によるシール不良を引き起こし難くして、第２壁覆設ゴム５３の近傍に樹脂バリが形成されることを抑制できる。その結果、第２壁覆設ゴム５３による弾性的なストッパ機能を確保することができる。
【０１５７】
また、このように、ゴム切欠き５０５５を備えることで、樹脂材料の流動が阻害されることを抑制して、その流動性を向上させることができるので、その分、樹脂材料の注入圧力を下げることができる。
【０１５８】
さらに、製造された防振装置５００１によれば、外側金具５０６０には、第１壁部６２の両端部分を残した状態で金具切欠き５０６５が形成されているので（図２６参照）、その分、ブラケット部材３０との係合面積（図１６の長さＬを有する領域の面積）を確保して、防振脚部５０の他端側がブラケット部材３０から抜け出ることを防止できる。
【０１５９】
特に、本実施の形態では、金具切欠き６０６５の両側に残された第１壁部６２の両端部分は、第２壁部６３にそれぞれ接続されているので、その分、金具強度を確保することができる。よって、ブラケット部材３０に対し、より強固に係合することができるので、防振脚部５０の他端側がブラケット部材３０から抜け出ることをより確実に防止できる。
【０１６０】
また、第１壁部６２の両端部分を残した状態で金具切欠き６０６５が設けられることで、ゴム切欠き５０５５を１の凹欠部として形成することができるので、防振装置５００１の歩留まりの向上を図ることができる。即ち、１の第１壁覆設ゴム５２に複数のゴム切欠きが形成されていると、樹脂材料が第１成形体５１００の両側面を上昇する際に、樹脂材料の流動が複数に分岐するため、樹脂材料の融合部が形成され、ウェルドラインの発生を招く。これに対し、本実施の形態では、ゴム切欠き５０５５が１の凹欠部として形成されることで、樹脂材料の融合部が形成されることを抑制して、歩留まりの向上を図ることができる。
【０１６１】
次いで、図３１を参照して、第６実施の形態について説明する。図３１は、第６実施の形態における外側部材６０６０の斜視図である。
【０１６２】
第５実施の形態では、外側部材５０６０の一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２のみに金具切欠き５０６５を設ける場合を説明したが、第６実施の形態における外側部材６０６０は、一対の第１壁部６２の両方に金具切欠き５０６５が設けられている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１６３】
ここで、第６実施の形態における外側部材６０６０と第５実施の形態における外側部材５０６０との違いは、金具切欠き５０６５及び金具凹部５０６６の配設数のみであり、その他の構成については同一である。即ち、第６実施の形態における外側部材６０６０は、第５実施の形態における外側部材５０６０に対し、配設方向を反転させ、向かい合わせの状態となるように、金具切欠き５０６５及び金具凹部５０６６を追加した構成となっている。よって、同一の構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１６４】
なお、外側部材６０６０は、第１壁部６２の外面が第１壁覆設ゴム５２により一定の厚み寸法で覆われているので、第６実施の形態における第１成形体（図示せず）には、一対の第１壁覆設ゴム５２のそれぞれに（即ち、注入ゲート側に位置する第１壁覆設ゴム５２のみでなく、注入ゲートから離間する側の第１壁覆設ゴム５２にも）ゴム切欠き５０５５（図２８及び図２９参照）が形成される。
【０１６５】
よって、これら２つのゴム切欠き５０５５により、一対の第１壁覆設ゴム５２と一対の第２壁覆設ゴム５３に囲まれた空間Ｓ（図２８参照）に樹脂材料の入口と出口とを形成することができる。よって、第１成形体をブラケット部材３０にインサート成形する場合には、注入ゲートから樹脂成形金型４００のキャビティＣ内に注入された樹脂材料が、第１成形体の両側面を上昇する際に（図３０参照）、その樹脂材料の流動をよりスムーズとして、かかる樹脂材料により第１壁覆設ゴム５２が押圧されることを抑制できる。
【０１６６】
これにより、防振脚部５０の位置ズレや第１壁覆設ゴム５２の変形によるシール不良を引き起こし難くして、第２壁覆設ゴム５３の近傍に樹脂バリが形成されることを抑制できる。その結果、第２壁覆設ゴム５３による弾性的なストッパ機能を確保することができる。また、このように、ゴム切欠き５０５５を２ヶ所に備えることで、樹脂材料の流動が阻害されることを抑制して、その流動性をより一層向上させることができるので、その分、樹脂材料の注入圧力を下げることができる。
【０１６７】
次いで、図３２から図３５を参照して、第７実施の形態について説明する。図３２（ａ）は、第７実施の形態における外側部材７０６０の斜視図であり、図３２（ｂ）は、図３２（ａ）の矢印ＸＸＸＩＩＩｂ方向視における外側部材７０６０の側面図である。また、図３３（ａ）は、外側部材７０６０の側面図であり、図３３（ｂ）は、外側部材７０６０の正面図である。
【０１６８】
第１実施の形態では、外側部材６０の基板部６１から延設された第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に連続する場合を説明したが、第５実施の形態における外側部材７０６０では、第１壁部６２及び第２壁部６３による周方向への連続性は維持しつつ、第１壁部６２の一部に金具切欠き７０６５が設けられている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１６９】
ここで、第７実施の形態における外側部材７０６０と第１実施の形態における外側部材６０との違いは、金具切欠き７０６５の有無のみであり、その他の構成については同一であるので、各構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１７０】
図３２及び図３３に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２には、金具切欠き７０６５が設けられている。金具切欠き７０６５は、第１壁部６２の幅方向（図３２（ｂ）左右方向）中央において、その第１壁部６２の延設先端側（図３２（ｂ）上側）のみを切欠くことで、第２壁部６３に連結される両端部分とそれら両端部分を連結すると共に基板部６１に連結される部分とを残した１の凹欠部として形成される。
【０１７１】
なお、金具切欠き７０６５が設けられる第1壁部６２は、孔６３ａが偏って配置される側（図３３（ａ）下側）に位置する第１壁部６２であり、これは、注入ゲート痕３０ａ（図２（ａ）参照）に近い側の第１壁部６２に対応する。
【０１７２】
次いで、第７実施の形態における第１成形体７１００について、図３４及び図３５を参照して説明する。図３４は、第１成形体７１００の部分拡大断面図であり、図７（ｂ）に対応する。また、図３５は、図３４の矢印ＸＸＸＶ方向視における第１成形体７１００の側面図である。
【０１７３】
ここで、第７実施の形態における第１成形体７１００と第１実施の形態における第１成形体１００との違いは、ゴム切欠き７０５５の有無のみであり、その他の構成については同一であるので、各構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１７４】
図３４及び図３５に示すように、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の一方の第１壁覆設ゴム５２には、ゴム切欠き７０５５が設けられている。即ち、第１壁覆設ゴム５２は、第１壁部６２の外面を一定の厚み寸法で覆っているので、第１壁部６２に形成された金具切欠き７０６５に対応する位置に、その金具切欠き７０６５よりも若干（覆設されるゴムの厚み寸法の分だけ）小さな面積の１の凹欠部として、ゴム切欠き７０５５が形成される。
【０１７５】
なお、ゴム切欠き７０５５の底面（図３４及び図３５下側面）は、図３４に示すように、基板覆設ゴム５１の上面よりも一段高い位置に配設されている。また、ゴム切欠き７０５５は、金具切欠き７０６５に対応する位置に設けられるので、かかるゴム切欠き５０５が設けられる第1壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の注入ゲート痕３０ａ（図２（ａ）参照）に近い側の第１壁覆設ゴム５２となる。
【０１７６】
よって、注入ゲートから樹脂成形金型４００のキャビティＣ内に注入され樹脂材料が第１成形体７１００の両側面を上昇する際には（図３０参照)、樹脂材料の流動圧をゴム切欠き７０５５により逃がすことができ、かかる樹脂材料により第１壁覆設ゴム５２が押圧されることを抑制できる。これにより、防振脚部５０の位置ズレや第１壁覆設ゴム５２の変形によるシール不良を引き起こし難くして、第２壁覆設ゴム５３の近傍に樹脂バリが形成されることを抑制できる。その結果、第２壁覆設ゴム５３による弾性的なストッパ機能を確保することができる。
【０１７７】
また、このように、ゴム切欠き７０５５を備えることで、樹脂材料の流動が阻害されることを抑制して、その流動性を向上させることができるので、その分、樹脂材料の注入圧力を下げることができる。
【０１７８】
さらに、製造された第７実施の形態における防振装置によれば、外側金具７０６０には、第１壁部６２の両端部分とそれら両端部分を連結すると共に基板部６１に連結される部分とを残した状態で金具切欠き７０６５が形成されているので（図３２参照）、その分、ブラケット部材３０との係合面積（図１６の長さＬを有する領域および長さＬを有さないがブラケット部材３０に係合する領域の面積）を確保して、防振脚部５０の他端側がブラケット部材３０から抜け出ることを防止できる。
【０１７９】
特に、本実施の形態では、金具切欠き６０６５の両側に残された第１壁部６２の両端部分が第２壁部６３にそれぞれ接続されるだけでなく、それら両端部分が第１壁部６２の基板部６１側の部分により連結されているので、その分、金具強度を確保することができる。よって、ブラケット部材３０に対し、より強固に係合することができるので、防振脚部５０の他端側がブラケット部材３０から抜け出ることをより確実に防止できる。
【０１８０】
また、ゴム切欠き７０５５を１の凹欠部として形成することができるので、第１成形体７１００をブラケット部材３０にインサート成形する際には、樹脂材料の融合部が形成されることを抑制して、防振装置の歩留まりの向上を図ることができる。
【０１８１】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１８２】
上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記各実施の形態では、孔６３ａを一対の第２壁部６３の合計４箇所に穿設する場合を説明したが、合計３箇所以下であっても良く、或いは、合計５箇所以上であっても良い。例えば、一対の第２壁部６３の一方には２箇所に、他方には１箇所に穿設する構成でも良い。最小の配設個数により、外側部材６０のゴム加硫工程における回転および倒れを確実に防止できるからである。
【０１８３】
なお、上記各実施の形態のように、一対の第２壁部６３のそれぞれに形成する孔６３ａの配設個数を同数とすることで、絞り加工や穴あけ加工を対称に行い得るようにして、その加工精度の向上を図ることができる。
【０１８４】
上記各実施の形態では、外側部材６０〜７０６０を、１枚の平板状体（平らな素板）からプレス加工機を用いた絞り加工によりプレス成形する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形方法を採用することは当然可能である。なお、他の成形方法としては、例えば、複数の板材料を溶接固定して成形する方法や直方体の素材から切削可能による削り出しにより成形する方法などが例示される。
【０１８５】
上記各実施の形態では、対向する一対の第１壁部６２の全体が基板部６１，２０６１〜４０６１から離間するに従って末広がり状に延設される（即ち、一対の第１壁部６２の全体がその対向間隔を拡大させる）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一対の第１壁部６２の少なくとも一部がブラケット部材３０に係合可能であれば良い。なお、係合可能とは、第１壁部６２がブラケット部材３０内から抜き取られる方向へ外側部材６０〜７０６０が変位する場合に、第１壁部６２の抜き取り方向への移動がブラケット部材３０の樹脂材料により規制されることを意味する。従って、例えば、一対の第１壁部６２は、基板部６１側（図４（ａ）右側）の部分が互いに平行に形成され、残りの部分（基板部６１と反対側の部分、図４（ａ）左側）のみが末広がり状（対向間隔が漸次大きくなる形状）に形成されていても良い。或いは、一対の第１壁部６２は、互いに平行に形成され第２壁部６３と同じ高さ位置まで延設される部位と、その部位の延設端（図４（ａ）左側端）から外方または内方へ向けて折り返されるフランジ状の部位とを有して形成されていても良い。いずれの形状であっても、ブラケット部材３０と係合可能になるからである。
【０１８６】
上記各実施の形態では、一対の第１壁部６２と一対の第２壁部６３との端部同士が連結される（周方向に連続して形成される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これら第１壁部６２及び第２壁部６３の端部同士の一部または全部を連結せずに形成することは当然可能である。
【０１８７】
上記各実施の形態では、基板部６１，２０６１〜４０６１に貫通孔６１ａ，２０６１ａ〜４０６１ａを貫通形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる貫通孔６１ａ６１ａ，２０６１ａ〜４０６１ａの形成を省略しても良い。また、貫通孔６１ａ６１ａ，２０６１ａ〜４０６１ａの形状は、正面視矩形状である必要はなく、円形や楕円形などの曲線形状であっても良く、或いは、三角形や五角形以上の多角形であっても良い。また、その配設個数も任意の個数を設定できる。
【０１８８】
上記第１実施の形態では、外側部材６０を防振脚部５０の他端側に埋設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる外側部材６０の埋設を省略しても良い。即ち、ゴム加硫工程において、内筒部材４０のみをゴム加硫金型３００に設置し、外側部材６０を省略した状態で第１成形体１００を加硫成形し、次いで、その第１成形体１００を樹脂成形金型４００に設置しインサート成形することで、防振装置１を製造しても良い。この場合でも、ゴムバリＢＲを樹脂材料に埋設することができるので、第１実施の形態で説明したゴムバリＢＲを樹脂材料に埋設することによる効果を同様に奏することができる。
【０１８９】
なお、この場合には、ゴム下型ピン３０１ｂや樹脂下型ピン４０１ｂなどの各ピン３０１ｂ，３０２ｂ，４０１ｂ，４０２ｂ、及び、ゴム下型座部３０１ｃや樹脂下型座部４０１ｃなどの各座部３０１ｃ，３０２ｃ，４０１ｃ，４０２ｃは省略する。この場合であっても、防振脚部５０の他端側に窪んで形成される空間Ｓ（図７参照）へのブラケット部材３０の内嵌および第１壁覆設ゴム５２の傾斜によるブラケット部材３０への係合（図１６参照）により、ブラケット部材３０から防振脚部５０が抜け出ることを、外側部材６０が埋設される場合と同様に、抑制することができる。
【０１９０】
上記第５実施の形態および第６実施の形態では、基板部６１に一対の金具凹部５０６６を凹設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる一対の金具凹部５０６６の凹設を省略しても良い。
【０１９１】
上記第７実施の形態では、金具切欠き７０６５及びゴム切欠き７０５５が一対の第１壁部５２の内の一方の第１壁部５２のみに設けられる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第６実施の形態の場合と同様に、金具切欠き７０６５及びゴム切欠き７０５５を一対の第１壁部５２のそれぞれに設けても良い。なお、この場合には、金具切欠き７０６５及びゴム切欠き７０５５の形状（面積）は、一方の第１壁部５２側と他方の第１壁部５２側とで異なる形状（面積）であっても良い。第６実施の形態の場合も同様である。
【０１９２】
上記第５実施の形態から第７実施の形態では説明を省略したが、ゴム切欠き部５０５５，７０５５の面積（図２９及び図３５に示す正面視における面積）は、かかるゴム切欠き５０５５，７０５５が形成される前の第１壁覆設ゴム５２の面積に対して、１％以上、且つ、５０％以下であることが好ましく、１５％以上、且つ、３５％以下であることがさらに好ましい。ゴム切欠き部５０５５，７０５５の面積を所定量以上確保することで、樹脂材料の流動性の向上を図ることができる一方で、ゴム切欠き部５０５５，７０５５の面積を所定量以下とすることで、外側金具５０６０〜７０６０（第１壁部６２）の金具強度を確保できるからである。なお、金具切欠き部５０６５，７０６５の面積についても同様である。
【０１９３】
上記各実施の形態の内の１の実施の形態と他の実施の形態と組み合わせて構成することは当然可能である。かかる組み合わせの一例としては、例えば、第１実施の形態において、外側部材６０を、第２から第４実施の形態における外側部材２０６０〜４０６０のいずれか、或いは、第５実施の形態から第７実施の形態における外側部材５０６０〜７０６０のいずれかに代えて、防振装置１を構成するものが例示される。また、例えば、第２から第４実施の形態における外側部材２０６０〜４０６０のいずれかと、第５実施の形態から第７実施の形態における外側部材５０６０〜７０６０のいずれかとを組み合わせて、突部２０６４，３０６４或いは突部としての基板部４０６１と、金具切欠き５０６５，７０６５とを備える外側部材を構成するものが例示される。
【符号の説明】
【０１９４】
１，２００１，３００１，４００１，５００１ 防振装置
３０，２０３０，３０３０，４０３０ ブラケット部材
３１ 内挿孔
４０ 内筒部材
５０，２０５０，３０５０，４０５０ 防振脚部
５１，２０５１，３０５１，４０５１ 基板覆設ゴム（基板覆設ゴム部）
５２ 第１壁覆設ゴム（被インサートゴム部の一部、壁覆設ゴム部）
５３ 第２壁覆設ゴム（被インサートゴム部の一部、突出ゴム部、壁覆設ゴム部）
５３ａ 側面（パーティングラインが設定される外面）
５０５５，７０５５ ゴム切欠き（切欠き）
６０，２０６０，３０６０，４０６０，５０６０，７０６０ 外側部材
６１，２０６１，３０６１，４０６１ 基板部
６２ 第１壁部（延設壁部）
６３ 第２壁部（壁部、延設壁部）
２０６４，３０６４ 突部
４０６１ｂ 突部正面部（突部の一部）
４０６１ｃ 突部側面部（突部の一部）
５０６５，７０６５ 金具切欠き（切欠き）
３０１ 下型
３０２ 上型
３０３ 中型
Ｓ 空間
ＰＬ パーティングライン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラケット部材の内挿孔に内挿配置された内筒部材と内挿孔との間をゴム状弾性体からなる防振脚部で連結した防振装置に関し、特に、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることができる防振装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
防振装置の一例として、例えば、車体側に取着されるブラケット部材に内挿孔を設け、その内挿孔に内挿配置される内筒部材を振動源（例えば、エンジンやモータ、トランスミッションなど）側に取着すると共に、内挿孔の内周側と内筒部材の外周側とをゴム状弾性体からなる防振脚部で連結する構造のものが知られている。
【０００３】
近年では、軽量化や低コスト化を目的として、ブラケット部材を樹脂材料から構成することが試みられている。例えば、特許文献１には、剛体内筒１４（内筒部材）から弾性柱１６（防振脚部）を張り出させ、弾性柱１６の外方端に弾性柱１６よりも大きな外周を有する剛体板１８（外側部材）を接着した弾性防振体１０を、樹脂材料からなるブラケット１２（ブラケット部材）にインサート成形して構成される樹脂ブラケット防振装置（防振装置）が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１９２４４２号公報（図１、段落［００１３］，［００１４］など）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した従来の防振装置では、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることが困難であるという問題点があった。例えば、内筒部材の軸心に直交し、かつ、両外側部材を結ぶ方向に直交する方向（仮に「上下方向」と称す）のばね定数のみを大きくしたい場合に、内筒部材および外側部材の対向面のいずれか一方または両方から相手側へ向けて凸部を突出させれば、その凸部の分、内筒部材と外筒部材との間の対向面間距離が短くなることで、上下方向のばね定数を大きくすることができるが、この場合には、同時に、内筒部材の軸心方向（仮に「左右方向」と称す）のばね定数、及び、両外側部材を結ぶ方向（仮に「前後方向」と称す）のばね定数も上昇する。
【０００６】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることができる防振装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００７】
請求項１記載の防振装置によれば、ブラケット部材の内挿孔に内挿された内筒部材に防振脚部の一端側が連結されると共に、防振脚部の他端側が金属材料からなる外側部材の基板部に加硫接着され、外側部材の延設壁部がブラケット部材に係合されることで、防振脚部の他端側がブラケット部材の挿通孔の内周側に連結される。よって、内筒部材は、ブラケット部材の内挿孔の内周側に対して、防振脚部および外側部材を介して、変位可能に支持される。
【０００８】
この場合、外側部材の基板部は、内筒部材へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部の略中央から離間するに従って漸次大きくなり且つ最頂部が所定幅を有する突部を備えるので、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを大きくすることができるという効果がある。
【０００９】
例えば、基板部に形成される突部の突設高さが変化する方向が、内筒部材の軸心に直交し、かつ、両外側部材を結ぶ方向に直交する方向（例えば「上下方向」と称す）である場合には、かかる上下方向への内筒部材の変位に対しては、突部の最頂部と内筒部材の外周面とを結ぶ比較的距離が短い部分の伸縮変形を支配的として、ばね定数を大きくできる。一方、内筒部材の軸心方向（例えば「左右方向」と称す）に内筒部材が変位する場合は、基板部の突部が形成されていない領域および突部の突接高さが低い領域と内筒部材の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分のせん断変形を支配的として、ばね定数の上昇を抑制できる。また、両外側部材を結ぶ方向（例えば「前後方向」と称す）に内筒部材が変位する場合には、基板部の突部が形成されていない領域および突部の突接高さが低い領域と内筒部材の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分の伸縮変形を支配的として、ばね定数の上昇を抑制できる。
【００１０】
請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、外側部材は、板状体から基板部と延設壁部とが一体に形成されているので、例えば、プレス加工機による絞り加工を利用して、突部を有する形状を容易に形成することができる。よって、比較的肉厚で円筒状の内筒部材に突部を形成する場合と比較して、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００１１】
また、内筒部材に突部を形成する場合には、突部が中実となり、重量が増加するところ、請求項２では、外側部材の基板部は、内筒部材に対向する面に突部が突設されても、内筒部材に対向する面と反対側の面には突部に対応する凹部が形成されるので、重量の増加を抑制しつつ、突部を形成することができるという効果がある。
【００１２】
さらに、突部に対応して凹部が形成されることで、かかる凹部にブラケット部材の一部を内嵌させることができるので、防振脚部とブラケット部材との係合をより強固として、ブラケット部材から防振脚部の他端側が抜け出ることを抑制できるという効果がある。
【００１３】
請求項３記載の防振装置によれば、請求項２記載の防振装置の奏する効果に加え、延設壁部は平板状に形成され、基板部は、対向する延設壁部の間を連結すると共に略中央から一方の延設壁部へ向かうに従って突設高さが漸次大きくなるように断面円弧状に湾曲しつつ突設される突部正面部と、突部正面部の両側に位置し突部正面部および延設壁部を連結すると共に平板状に形成され延設壁部に面一に連なる一対の突部側面部とを備え、突部正面部および一対の突部側面部により突部が形成されるので、外側部材を全体に滑らかな曲線で形成し、折り曲げ変形される箇所を少なくすることができる。
【００１４】
よって、平板状の外側部材に突部を形成する場合であっても、狭い空間（角部）が形成されることを抑制して、外側部材と防振脚部との間に接着不良が発生することを抑制することができるという効果がある。また、外側部材を例えばプレス加工機による絞り加工により形成する場合には、一部に負荷が集中することを抑制して、割れなどの成形不良の発生を抑制することができるという効果がある。
【００１５】
請求項４記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、外側部材の基板部が突部を一対備え、それら一対の突部は、一方の突部の突設高さが基板部の略中央から一方側へ向けて漸次高くなると共に他方の突部の突設高さが基板部の略中央から他方側へ向けて漸次高くなるように、向かい合わせに配設されるので、直交する３方向の内の２方向のばね定数の上昇は抑制しつつ、残りの１方向のばね定数のみを、その一方向の一方側へ内筒部材が変位する場合と他方側へ内筒部材が変位する場合との両者において大きくすることができるという効果がある。
【００１６】
なお、請求項４において、「前記外側部材の基板部には、前記内筒部材に対向する面と反対側の面に前記一対の突部に対応する一対の凹部が形成され、前記一対の凹部のそれぞれに前記ブラケット部材の一部が内嵌される」との構成要件を追加しても良い。この場合には、突部に対応して形成される凹部が２ヶ所に分散して配設されるので、これら２ヶ所の凹部にブラケット部材の一部をそれぞれ内嵌させることで、防振脚部とブラケット部材との係合をより強固として、ブラケット部材から防振脚部の他端側が抜け出ることを抑制できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施の形態における防振装置の斜視図である。
【図２】（ａ）は、防振装置の正面図であり、（ｂ）は、防振装置の側面図である。
【図３】（ａ）は、外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、外側部材の背面図である。
【図４】（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材の断面図である。
【図５】第１成形体の斜視図である。
【図６】（ａ）は、第１成形体の正面図であり、（ｂ）は、第１成形体の側面図である。
【図７】（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体の断面図であり、（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体の断面図である。
【図８】図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体の断面図である。
【図９】内筒部材および外側部材が設置されて型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図１０】内筒部材および外側部材が設置されて型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図１１】第１成形体が設置されて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１２】第１成形体が設置されて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１３】第１成形体が設置されて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１４】第１成形体が設置されて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１５】防振装置の部分断面図である。
【図１６】防振装置の部分断面図である。
【図１７】（ａ）は、第２実施の形態における外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図１８】（ａ）は、図１７（ｂ）のＸＶＩＩａ−ＸＶＩＩａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図１７（ｂ）のＸＶＩＩｂ−ＸＶＩＩｂ線における外側部材の断面図である。
【図１９】防振装置の部分拡大断面図である。
【図２０】（ａ）は、第３実施の形態における外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図２１】（ａ）は、図２０（ｂ）のＸＸＩａ−ＸＸＩａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図２０（ｂ）のＸＸＩｂ−ＸＸＩｂ線における外側部材の断面図である。
【図２２】防振装置の部分拡大断面図である。
【図２３】（ａ）は、第４実施の形態における外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図２４】（ａ）は、図２３（ｂ）のＸＸＩＶａ−ＸＸＩＶａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図２３（ｂ）のＸＸＩＶｂ−ＸＸＩＶｂ線における外側部材の断面図である。
【図２５】防振装置の部分拡大断面図である。
【図２６】（ａ）は、第５実施の形態における外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、図２６（ａ）の矢印ＸＸＶＩｂ方向視における外側部材の側面図である。
【図２７】（ａ）は、外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図２８】第１成形体の部分拡大断面図である。
【図２９】図２８の矢印ＸＸＩＸ方向視における第１成形体の側面図である。
【図３０】（ａ）及び（ｂ）は、樹脂成形工程における樹脂材料の流動方向を矢印により示す模式図である。
【図３１】第６実施の形態における外側部材の斜視図である。
【図３２】（ａ）は、第７実施の形態における外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、図３２（ａ）の矢印ＸＸＸＩＩＩｂ方向視における外側部材の側面図である。
【図３３】（ａ）は、外側部材の側面図であり、（ｂ）は、外側部材の正面図である。
【図３４】第１成形体の部分拡大断面図である。
【図３５】図３４の矢印ＸＸＸＶ方向視における第１成形体の側面図である。
【図３６】（ａ）は、防振装置の正面図であり、（ｂ）は、防振装置の側面図である。
【図３７】型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図３８】型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して防振装置１の全体構成について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態における防振装置１の斜視図であり、図２（ａ）は、防振装置１の正面図であり、図２（ｂ）は、防振装置１の側面図である。なお、図１及び図２において、矢印Ｆ，Ｂ方向は車両前後方向を、矢印Ｌ，Ｒ方向は車両左右方向を、矢印Ｕ，Ｄ方向は車両上下方向を、それぞれ表している。
【００１９】
図１及び図２に示すように、防振装置１は、自動車の振動源（図示せず）を支持固定しつつ、その振動源から発生する振動を車体（図示せず）へ伝達させないようにするものであり、車体側に取り付けられる筒状の軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２と、それら両取付金具１１，１２の外周面に加硫接着されると共にゴム状弾性体から構成される弾性体２１，２２と、それら両弾性体２１，２２がそれぞれ圧入される圧入孔を有すると共に樹脂材料から構成されるブラケット部材３０と、そのブラケット部材３０に形成された内挿孔３１に内挿配置されると共に振動源側に取り付けられる内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結されると共にゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結されると共にブラケット部材３０に係合される一対の外側部材６０（図７参照）と、を主に備えて構成される。
【００２０】
なお、振動源は、本実施の形態では、モータであるが、他には、エンジンやトランスミッションなどが例示される。
【００２１】
軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２は、鉄鋼材料から構成され、車体側に取り付けられる金具である。これら両取付金具１１，１２は、貫通孔を有する筒状に形成されており、この貫通孔には、ボルト（図示せず）が内挿され、そのボルトの締結により、両取付金具１１，１２の端面がそれぞれ車体側に取り付けられる。
【００２２】
ブラケット部材３０は、樹脂材料から正面視略矩形の枠状体として構成されており、圧入孔と内挿孔３１とが厚み方向に貫通して形成されている。圧入孔には、外周面に弾性体２１，２２が加硫接着された各取付金具１１，１２が圧入されて保持される。内挿孔３１には、内筒部材４０が内挿される。なお、内挿孔３１の内周面は、大変位入力時における内筒部材４０を受け止めてその変位を規制するストッパ部材としても機能する。
【００２３】
ブラケット部材３０の上端および下端には、複数の肉抜き穴３２が厚み方向に貫通して形成されている。なお、圧入穴、内挿孔３１および肉抜き孔３２は、開口側へ向けて内径が拡大されるテーパ状の内周を有すると共に、内筒部材４０及び後述する外側部材６０の孔６３ａの軸心方向と平行に形成されている。よって、樹脂成形金型４００（図１１から図１４参照）からの脱型性が確保される。
【００２４】
ここで、ブラケット部材３０は、車両上下方向および車両左右方向（矢印Ｕ，Ｄ方向および矢印Ｆ，Ｂ方向）に平行で内筒部材４０の軸心を含む仮想平面に対して面対称となる形状に形成されており、その仮想平面上であってブラケット部材３０の正面側、かつ、内挿孔３１の下方となる位置に注入ゲート（樹脂成形金型４００（図１１から図１４参照）によりブラケット部材３０を樹脂成形する際にキャビティＣ内へ樹脂材料を注入する注入孔）が設定されている。なお、ブラケット部材３０上の注入ゲートに対応する位置を注入ゲート痕３０ａと称す。
【００２５】
内筒部材４０は、アルミ合金から貫通孔を有する断面楕円形の筒状に形成される。内筒部材４０は、貫通孔に挿通されたボルト（図示せず）を介して、振動源側に締結固定される。一対の防振脚部５０は、ゴム状弾性体から構成され、振動源側で発生する振動が車体側へ伝達されることを抑制するための部材であり、一端側が内筒部材４０の外周面に連結されると共に他端側がブラケット部材３０における挿通孔３１の内周面にそれぞれ連結される。
【００２６】
これら一対の防振脚部５０は、内挿孔３１の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）に対向する内周面にそれぞれ連結されており、防振脚部５０と内挿孔３１との間には、車両上方側および下方側（矢印Ｕ方向側および矢印Ｄ方向側）にそれぞれ空間が形成される。そのため、防振脚部５０は、内筒部材４０を車両上下方向へ変位させる際の上下方向ばね定数が、内筒部材４０を車両左右方向へ変位させる際の左右方向ばね定数よりも小さくされている。
【００２７】
防振脚部５０の他端側には、ブラケット部材３０の前面および背面となる外面（図２（ｂ）左側面および右側面）から、内筒部材４０の軸心方向（図２（ｂ）左右方向）へ向けて突出される第２壁覆設ゴム５３が連なっている。内筒部材４０に締結固定された相手部品５００（図１５参照）が大変位入力時に相対変位した場合には、その相手部品に第２壁覆設ゴム５３が当接して、弾性的に緩衝しつつ受け止めることで、相手部材の変位を規制するストッパ部材として機能する。
【００２８】
次いで、図３及び図４を参照して、外側部材６０について説明する。図３（ａ）は、外側部材６０の斜視図であり、図３（ｂ）は、外側部材６０の背面図である。図４（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材６０の断面図であり、図４（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材６０の断面図である。
【００２９】
図３及び図４に示すように、外側部材６０は、金属材料からなる１枚の平板状体にプレス加工機による絞り加工を施すことで、一方側（図３（ｂ）紙面手前側）の面が開放した容器状に形成された部材であり、一対の防振脚部５０の他端側にそれぞれ埋設されると共に、ブラケット部材３０に係合される。
【００３０】
この外側部材６０は、背面視矩形状に形成される基板部６１と、その基板部６１の外縁であって対向する２辺（図３（ｂ）上側および下側）から背面側（図３（ｂ）紙面手前側）へ向けて延設される一対の第１壁部６２と、基板部６１の残りの２辺から背面側へ向けて延設される一対の第２壁部６３とを備える。なお、一対の第１壁部６１と一対の第２壁部６３とは、端部同士が連結されている。即ち、これら各壁部６２，６３は、背面視において、周方向に連続して連結されている。
【００３１】
基板部６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１を有する円弧状に湾曲して形成される（図４（ａ）参照）。即ち、基板部６１は、図４（ａ）において、紙面垂直方向に軸心Ｌ１が伸びる円筒の側壁の一部を切り取った形状に形成される。基板部６１の板面中央には、背面視略矩形状の貫通孔６１ａが穿設される。
【００３２】
貫通孔６１ａは、一対の第２壁部６３に対してはそれらの対向間中央に配置されているが、一対の第１壁部６２に対してはそれらの対向間中央よりも一方側（図３（ｂ）及び図４（ａ）下側）へ偏って配置されている。よって、図４（ａ）において、貫通孔６１ａの上方側の基板部６１により形成される弧の中心角θａは、貫通孔６１ａの下方側の基板部６１により形成される弧の中心角θｂよりも大きくされている。
【００３３】
第１壁部６２は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１６参照）、一対が対向配置されると共に、それら一対の対向間隔が、基板部６１の背面側から離間するに従って拡大する末広がり状に形成されている（図４（ａ）参照）。なお、一対の第１壁部６２は互いに同じ形状に形成されている。
【００３４】
第２壁部６３は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１５参照）、一対が平行を保ちつつ対向配置されている（図４（ｂ）参照）。これら一対の第２壁部６３には、正面視円形の孔６３ａが、各第２壁部６３に対して２箇所ずつ合計４箇所に穿設されている。
【００３５】
これら各孔６３ａは、図４（ａ）に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側（図４（ａ）下側）に偏った位置に配置されている。詳細には、２箇所に穿設される孔６３ａの内の一方の孔６３ａは一対の第１壁部６２間の略中央に、他方の孔６３ａは一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側に、それぞれ配置されている。
【００３６】
第２壁部６３には、正面視半円状の膨出部が外縁から膨出形成されており、その膨出部と同心となる位置に各孔６３ａが配置されている。なお、このように、膨出部と貫通孔６１ａとが共に、一対の第１壁部６１の対向間中央よりも一方側に偏って配置されていることで、貫通孔６１ａによる強度の低下を、膨出部により補うことができるので、外側部材６０全体としての強度の向上を図ることができる。
【００３７】
ここで、一対の第２壁部６３は、孔６３ａの配置も含め、互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材６０は、防振装置１（第１成形体１００）の左右いずれにも共通に使用することができる（図７参照）。
【００３８】
次いで、図５から図８を参照して、第１成形体１００について説明する。図５は、第１成形体１００の斜視図である。図６（ａ）は、第１成形体１００の正面図であり、図６（ｂ）は、第１成形体１００の側面図である。また、図７（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体１００の断面図であり、図７（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体１００の断面図であり、図８は、図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体１００の断面図である。
【００３９】
図５から図８に示すように、第１成形体１００は、防振装置１を製造する過程（ゴム加硫金型３００（図９及び図１０参照）を使用した加硫工程）における１次加工品であり、内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結される一対の外側部材６０と、その外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３とを主に備え、左右（図６（ａ）左右）対称に形成される。
【００４０】
図５から図８に示すように、内筒部材４０の上方側および下方側は、一対の防振脚部５０の一端側同士が連なることで、ゴム状弾性体により覆われており、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）への大変位入力時には、このゴム状弾性体を介して、内筒部材４０が挿通孔３１の内周面に当接される（図１参照）。
【００４１】
一対の外側部材６０は、その正面側を向き合わせつつ所定間隔を隔てて対向配置され、その対向間に内筒部材４０が配置される。なお、一対の外側部材６０は、その基板部６１の軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）が内筒部材４０の軸心と平行となる状態で配置される。
【００４２】
一対の防振脚部５０は、内筒部材４０の外周面と一対の外側部材６０の基板部６１の正面との間をそれぞれ連結し、正面視において、左右に直線状に延びる形状に形成されている。防振脚部５０には、外側部材６０の外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３が連なって形成されている。
【００４３】
基板覆設ゴム５１は、貫通孔６１ａ内に充填されつつ、基板部６１の外面を一定の厚み寸法で覆う。基板部６１の前面側（第１及び第２壁部６２，６３が延設される側）に覆設される基板覆設ゴム５１の厚み寸法は、十分に薄くされており、本実施の形態では、基板部６１の厚み寸法よりも小さくされている。そのため、後述するように、樹脂成形工程において、空間Ｓに樹脂材料が充填されると、その射出圧力により、樹脂材料が外側部材６０の背面側から内筒部材４０側へ向けて貫通孔６１ａ内に嵌り込む。
【００４４】
第１壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁部６２の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆い、第２壁覆設ゴム５３は、一対の第１壁部６３の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆う。なお、第２壁部６３の孔６３ａには、ゴム加硫金型３００のゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム上型ピン３０２ｂ（図9参照）が挿通されるので、第２壁覆設ゴム５３が充填されていない。同様に、第２壁部６３の外面（第２壁部６３同士の対向面と反対側の面）は、ゴム加硫金型３００のゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃ（図9参照）が当接されるので、ゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃに対応する形状の窪みが第２壁覆設ゴム５３に形成される。また、第２壁部６３の対向面側に覆設される第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａに対応する部分のみ厚み寸法が厚くされている。
【００４５】
このように、外側部材６０の外面を、各覆設ゴム５１〜５３が所定の厚み寸法で覆うことで、外側部材６０の第１壁部６２及び第２壁部６３の対向面間（即ち、基板部６１、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。かかる空間Ｓには、後述するように、ブラケット部材３０の一部が内嵌される。
【００４６】
なお、第２壁覆設ゴム５３は、内筒部材４０に対して反対側（例えば、図６（ｂ）紙面手前側）に面する側面５３ａが傾斜して形成されている。具体的には、内筒部材４０の軸心方向に沿って、第２壁覆設ゴム５３の外面側から空間Ｓ側へ向けて上昇傾斜するように形成されている。
【００４７】
次いで、図９から図１４を参照して、防振装置１の製造方法について説明する。図９及び図１０は、内筒部材４０及び外側部材６０が設置されて型締めされたゴム加硫金型３００の断面図であり、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示されている。また、図１１から図１４は、第１成形体１００が設置されて型締めされた樹脂成形金型４００の断面図であり、キャビティＣ内に樹脂材料が注入される前の状態が図示されている。
【００４８】
なお、図９及び図１１における断面は、図７（ａ）に示す断面に対応する。図１０及び図１４における断面は、図７（ｂ）に示す断面に対応する。また、図１２は、図１１の部分拡大図に対応し、図１３は、図６（ａ）のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線における断面に対応する。さらに、図９及び図１０では、ゴム加硫金型３００の一部が部分的に拡大図示されている。
【００４９】
図９及び図１０に示すように、ゴム加硫金型３００は、第１成形体１００を加硫成形するための金型であり、上下（図９上下方向または図１０紙面垂直方向であって内筒部材４０の軸心方向）に型締めされる下型３０１及び上型３０２と、それら上下型３０１，３０２の間に挟まれる中型３０３とを備え、ゴム加硫工程において、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔（図示せず）から注入されて充填されたゴム状弾性体を加硫することで、第１成形体１００（図５参照）を成形する。
【００５０】
下型３０１は、第1成形体１００の正面側（図６（ａ）紙面手前側）の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０１ａと、外側部材６０を係止するためのゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃとを備える。
【００５１】
内筒係止部３０１ａは、内筒部材４０の下端を係止する部位であり、内筒部材４０の下端が内嵌可能に凹設された凹設溝部と、内筒部材４０の下端開口から挿入される挿入ピンとを備える。
【００５２】
ゴム下型ピン３０１ｂは、外側部材６０の孔６３ａに挿入される円柱状のピンであり、片側２箇所ずつ合計４箇所に形成されている。これら各ゴム下型ピン３０１ｂが各孔６３ａに挿入されることで、外側部材６０が所定位置に位置決めされる。
【００５３】
ゴム下型座部３０１ｃは、外側部材６０の第２壁部６３の外面を支持する部位であり、ゴム下型ピン３０１ｂよりも大径の円柱状に形成されると共にゴム下型ピン３０１ｂと同心に形成されている。よって、ゴム下型ピン３０１ｂは、ゴム下型ピン３０１ｂとの間に平坦面状の段差面を有し、その段差面が第２壁部６３の外面に当接して支持する円環状の座面とされている。なお、かかる座面は、その直径が第２壁部６３に形成される半円状の膨出部よりも小径に設定されており、第２壁部６３の外面内に収まるように形成されている。
【００５４】
上型３０２は、第１成形体１００の背面側（図６（ａ）紙面奥側）の外形を形成するための部位であり、下型３０１に対して上下動（図９上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０２ａと、外側部材６０を係止するためのゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃとを備える。
【００５５】
なお、内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃは、下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。但し、ゴム上型ピン３０２ｂは、最大径が下型３０１におけるゴム下型ピン３０１ｂの外径よりも若干小さくされると共に、先端側ほど小径となる円錐形状のテーパピンとして構成されている。これにより、外側部材６０を設置する際には、その外側部材６０の寸法公差を吸収して、作業性の向上を図ることができると共に、外側部材６０のキャビティ内での保持を適正な姿勢で強固に行うことができる。
【００５６】
中型３０３は、第１成形体１００の両側面（図６（ａ）左右面）の外形を形成するための部位であり、分割可能な左右一対から構成され、下型３０１及び上型３０２の間の所定位置に配置される。
【００５７】
図１１から図１４に示すように、樹脂成形金型４００は、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形するための金型であり、上下（図１１上下方向または図１４紙面垂直方向であって内筒部材４０の軸心方向）に型締めされる下型４０１及び上型４０２を備え、型締めにより形成されるキャビティＣ内に注入ゲート３０ａ（図１及び図２（ａ）参照）から樹脂材料を注入（射出）して固化させることで、防振装置１を成形する。
【００５８】
下型４０１は、上型４０２と共にブラケット３０の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０１ａと、外側部材６０を係止するための樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃとを備える。なお、内筒係止部４０１ａ、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃは、ゴム加硫金型３００の下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００５９】
上型４０２は、下型４０１に対して上下動（図１１上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０２ａと、外側部材６０を係止するための樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃとを備える。なお、内筒係止部４０２ａ、樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃは、ゴム加硫金型３００の上型３０２における内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００６０】
なお、下型４０１及び上型４０２には、肉抜き孔形成ピン４０１ｄ及び圧入孔形成ピン（図示せず）が形成されており、樹脂加硫工程において、ブラケット部材３０の所定位置に複数の肉抜き孔と２つの圧入孔（各取付金具１１，１２とそれらの外周面にそれぞれ加硫接着される弾性体２１，２２とからなるブッシュが圧入される孔、図１参照）とを貫通形成する。
【００６１】
防振装置１の製造は、まず、ゴム加硫工程を行い、第１成形体１００を成形し、次いで、樹脂成形工程へ移行し、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形することで行われる。
【００６２】
即ち、ゴム加硫工程では、まず、ゴム加硫金型３００の下型３０１に内筒部材４０及び外側部材６０を設置し、次いで、中型３０３を下型３０１の所定位置に配置した後、上型３０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図９及び図１０に示すように、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内にゴム状弾性体を注入して、かかるキャビティ内にゴム状弾性体を充填する。そして、ゴム加硫金型３００を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振脚部５０及び各覆設ゴム５１〜５３）が加硫され、第１成形体１００が成形される。
【００６３】
この場合、外側部材６０は、一対の第２壁部６３のそれぞれに２箇所ずつ孔６３ａが穿設されている。これら各孔６３ａは、一対の第１壁部６２の対向間中央よりも一方側に偏った位置に配置されている（図４（ａ）参照）。そのため、外側部材６０をゴム加硫金型３００の下型３０１に設置する際には、第２壁部６３に穿設された各孔６３ａへ各ゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ適切に挿通させることが必要とされる。
【００６４】
即ち、外側部材６０の向きを正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応するゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、外側部材６０の第２壁部６３を下型３０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない（第１壁覆設ゴム５２の厚み寸法が一対の第２壁部６３の離間間隔よりも十分に小さいため）。よって、貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、外側部材６０に方向性がある場合であっても、かかる外側部材６０をゴム加硫金型３００へ設置する際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００６５】
また、一対の第２壁部６３には、それぞれ２箇所ずつに孔６３ａが穿設されるので、ゴム加硫工程において、外側部材６０を下型３０１に設置した状態では、かかる外側部材６０の回転を確実に規制することができる。よって、上型３０２を下型３０１に型締めする際には、各ゴム上型ピン３０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００６６】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム上型ピン３０２ｂがそれぞれ挿通されることで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００６７】
また、このように、外側部材６０の設置不良および変形の抑制を可能とするために、孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等を複数設ける構成であっても、これら孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等は、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、防振装置１及びゴム加硫金型３００の製品コストの低減を図ることができる。
【００６８】
外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３は、防振脚部５０に連なるゴム状弾性体からなるので、防振脚部５０と各覆設ゴム５１〜５３とを同時に加硫成形することができ、その分、製造コストの削減を図ることができる。また、このように、各覆設ゴム５１〜５３を形成することで、外側部材６０全体をゴム状弾性体で覆うことができるので、外側部材６０の耐食性の向上を図ることができる。
【００６９】
ここで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内に設置された外側部材６０は、その外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３の厚みの分、全面にわたってゴム加硫金型３００との間に隙間が空くため、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力によって、変形されやすい。特に、基板部６１は、ゴム下型ピン３０１ｂ等により支持される第２壁部６３に比較して、変形が顕著となる。これに対し、本実施の形態における防振装置１では、基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力を、貫通孔６１ａによって逃がすことができ、その結果、外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７０】
なお、ゴム加硫金型３００は、下型３０１と中型３０３との合わせ面および上型３０２と中型３０３との合わせ面であるパーティングラインＰＬの位置が、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａ及び第１壁覆設ゴム５２の側面に設定されている。これらパーティングラインＰＬの位置は、第１成形体１００を樹脂成形金型４００に設置した場合に、パーティングラインＰＬに沿って形成されるゴムバリが、型締めされた樹脂成形金型４００に形成されるキャビティＣ内に位置し、樹脂成形後には、ゴムバリが樹脂材料（ブラケット部材３０）内に埋設される位置である。詳細については、後述する。
【００７１】
次いで、樹脂成形工程では、樹脂成形金型４００の下型４０１に第１成形体１００を設置し、次いで、上型４０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図１１から図１４に示すように、樹脂材料を充填して固化させるための空間であるキャビティＣが形成されるので、注入ゲートからキャビティＣ内に樹脂材料を注入（射出）して、所定時間保持することで、樹脂材料が固化され、第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。最後に、ブッシュをブラケット部材３０の圧入孔へ圧入することで、防振装置１の製造が完了する。
【００７２】
この場合、樹脂成形金型４００の下型４０１への第１成形体１００の設置は、外側部材６０の第２壁部６３に穿設された孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂを挿通させることで行われるので、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００の向き（即ち、外側部材６０の向き）を正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応する樹脂下型ピン４０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、第１成形体１００を下型４０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない。よって、外側部材６０の貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、第１成形体１００に方向性がある場合であっても、かかる第１成形体１００を樹脂成形金型４００へ設置する際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００７３】
また、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００を下型４０１に設置した状態では、第２壁部６３の２箇所の孔６３ａそれぞれに樹脂下型ピン４０１ｂが挿入されることで、第１成形体１００の回転を確実に規制することができる。よって、上型４０２を下型４０１に型締めする際には、各樹脂上型ピン４０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００７４】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂがそれぞれ挿通されることで、樹脂成形金型４００のキャビティＣ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、キャビティ内に射出された樹脂材料の射出圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７５】
なお、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂは、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、樹脂成形金型４００の製品コストの低減を図ることができる。
【００７６】
ここで、ゴム加硫工程では、外側部材６０の第２壁部６３をゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃとで支持する。これらゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃの座面は、孔６３ａと同心で第２壁部６３の膨出部よりも直径が小さい円環状なので、第２壁部６３の外縁からはみ出さずその第２壁部６３の板面内に収まる。よって、第２壁部６３を覆う第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａ近傍が部分的に凹設されるのみであり、四隅に凹部が形成されない。
【００７７】
即ち、従来の製造方法では、第２壁部６３の四隅をゴム加硫金型で支持するので、第２壁覆設ゴム５３の四隅にゴム加硫金型の支持部に対応する凹部が形成される。そのため、樹脂成形工程では、樹脂材料のシール性を確保することが困難となるため、樹脂成形金型の構造や形状が複雑化して、製造コストが嵩む。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁覆設ゴム５３の四隅に凹部がなく、シール性の確保が容易であるので、樹脂成形金型４００の構造や形状を簡素化して、製造コストの低減を図ることができる。
【００７８】
また、従来の製造方法のように、第２壁部６３の四隅をゴム加硫型で支持する構造であると、第２壁部６３と基板部６１との間に曲げ加工によるＲ形状がある場合、かかるＲ形状は寸法公差が大きいため、その分、Ｒ形状部を支持するゴム加硫金型側の支持部も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、外側部材６０のゴム加硫金型に対する位置精度が低下する。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁部６３の孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ等を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、ゴム加硫金型３００に対する位置精度の向上を図ることができる。その結果、外側部材６０と内筒部材４０や防振脚部５０との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置１の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
【００７９】
ここで、ゴム加硫工程で成形される第１成形体１００には、外側部材６０の第１壁部６２と第２壁部６３とで取り囲まれた部分（即ち、第１壁覆設ゴム５２と第２壁覆設ゴム５３とに囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。樹脂成形工程において樹脂材料が樹脂成形金型のキャビティ内に注入されると、その樹脂材料が空間Ｓに充填される。その結果、ブラケット部材３０の一部が空間Ｓに内嵌された状態に第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。
【００８０】
この場合、外側部材６０の基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、樹脂成形工程において、樹脂成形金型のキャビティ内に注入された樹脂材料の注入（射出）圧力を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０へ作用させることができる。これにより、防振脚部５０に予圧縮を付与することができるので、耐久性の優れた防振部材５０を製造することができる。
【００８１】
また、樹脂材料の注入圧力を変更することで、防振脚部５０に付与される予圧縮量を変化させることができるので、防振部材１を製造する際に、防振脚部５０のばね特性を調整することができる。即ち、防振脚部５０の特性をゴム状弾性体の特性（例えば、ゴム硬度）を変更することで調整する場合、そのゴム硬度のロット毎のばらつきが大きいため、特性の微調整が困難である。これに対し、樹脂材料の注入（射出）圧力は、射出成形機の設定により高精度か容易に調整できるので、予圧縮量の変更による防振脚部５０のばね特性の調整を確実に行うことができる。
【００８２】
また、例えば、かかる樹脂材料の注入（射出）圧力を高めることで、空間Ｓに充填された樹脂材料を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０側へ押し込み、かかる樹脂材料が貫通孔６１ａを貫通しつつ防振脚部５０に嵌り込んだ内嵌状態を形成することができる（但し、後述する図１５及び図１６では、樹脂材料の注入圧力が低い場合の成形状態が図示されている）。よって、このような内嵌状態を形成した場合には、ブラケット部材３０からの外側部材６０の抜け出しをより確実に防止し得る防振装置１を製造することができる。
【００８３】
次いで、第１成形体１００に形成されたゴムバリを樹脂材料で覆う（ブラケット部材３０に埋設する）構造について、図９から図１４を参照して説明する。
【００８４】
図9及び図１０に示すように、ゴム加硫金型３００は、下型３０１と中型３０３との合わせ面および上型３０２と中型３０３との合わせ面であるパーティングラインＰＬの位置が、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａ及び第１壁覆設ゴム５２の側面（図１２から図１４参照）に設定されている。具体的には、図９に示すように、第２壁覆設ゴム５３の側面に設定されるパーティングラインＰＬは、第２壁部６３の下面（一対の第２壁部６３の対向面）よりも空間Ｓ側となる位置に設定される。また、図１０に示すように、第１壁覆設ゴム５２の側面に設定されるパーティングラインＰＬは、基板部６１よりも内筒部材４０と反対側となる位置に設定されている。
【００８５】
図１２から図１４に示すように、ゴム加硫金型３００により加硫成形された第１成形体１００（第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａ及び第１壁覆設ゴム５２の側面）には、パーティングラインＰＬに沿って、ゴムバリＢＲが形成される。この場合、ゴムバリＢＲが形成される位置は、ブラケット部材３０にインサート成形される部位（即ち、第２壁覆設ゴム５３及び第１壁覆設ゴム５２であって樹脂成形金型４００のキャビティＣに面する部位）の外面に設定されている。
【００８６】
よって、第１成形体１００にゴムバリＢＲが形成されたとしても、かかる第１成形体１００を樹脂成形金型に設置してインサート成形をする際には、ゴムバリＢＲが形成された部分を樹脂成形金型４００の所定部位（第２壁覆設ゴム５３や第１壁覆設ゴム５２の外形に密着してシールする部位）に挿入する必要がない。即ち、ゴムバリＢＲを樹脂成形金型４００のキャビティＣに収容させることができる。
【００８７】
これにより、第１成形体１００を樹脂成形工程において樹脂成形金型４００へ設置する場合には、ゴムバリＢＲがあるまま無理な挿入をすることによる第２壁覆設ゴム５３や第１壁覆設ゴム５２の破損を回避できると共に、第２壁覆設ゴム５３や第１壁覆設ゴム５２を樹脂成形金型４００の所定部位（第２壁覆設ゴム５３や第１壁覆設ゴム５２の外形に密着してシールする部位）に容易に挿入可能として、設置作業に要する作業時間の短縮を図ることができる。その結果、設置作業の作業性の向上を図ることができる。
【００８８】
また、このように、樹脂成形金型４００の所定部位（第２壁覆設ゴム５３の外形に密着してシールする部位）にゴムバリＢＲが位置しないので、かかる所定部位の密着によるシール性を確保して、樹脂バリの発生を抑制することができる。その結果、第２壁覆設ゴム５３の近傍に樹脂バリが形成され、第２覆接ゴム５３による弾性的なストッパ機能が阻害されることを抑制できる。
【００８９】
さらに、防振装置１００の外観からゴムバリＢＲを隠すことができ、製品の美観を高めることができるだけでなく、鋭角形状を有するゴムバリＢＲが基点となり第２壁覆設ゴム５３に亀裂が発生することを抑制できる。
【００９０】
また、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａに形成されるゴムバリＢＲの位置は、第２壁部６３の下面（一対の第２壁部６３の対向面）よりも空間Ｓ側となる位置に設定される（図１２及び図１３参照）。即ち、第２壁部６３を避けた位置に設定されているので、第２壁覆設ゴム５３（側面５３ａ）の変形性を確保できる。よって、ゴムバリＢＲが樹脂材料に埋設される際には、かかるゴムバリＢＲ近傍の変形を樹脂材料の流動に従わせて、エアの噛み込みを抑制することができる。
【００９１】
ここで、図１２及び図１３に示すように、第２壁覆設ゴム５３は、空間Ｓ側からストッパ面側（図１２及び図１３上側）へ向かうに従って、その断面積が減少するように、側面５３ａ（ゴムバリＢＲが形成される外面）がテーパ状に傾斜されている。そのため、図９に示すように、ゴム加硫金型３００の上型３０２の内面も、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａに対応して、テーパ状に傾斜される。よって、ゴムバリＢＲを樹脂材料で覆うために、パーティングラインＰＬの形成位置が、上型３０２の型抜き方向とは反対側（図９下側）へ後退されたとしても、上型３０２の型抜き抵抗を低減して、その脱型性を確保することができる。なお、下型３０１についても同様である。
【００９２】
また、このように、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａを、空間Ｓ側からストッパ面側へ向かうに従って第２壁覆設ゴム５３の断面積が減少するようにテーパ状に傾斜させるので、その分、第２壁覆設ゴム５３のゴムボリュームを小さくできる。その結果、ストッパ部材として機能する部位である第２壁覆設ゴム５３のストッパ面側の部分において、加硫成形後の収縮の影響を抑制して、その耐久性の向上を図ることができる。
【００９３】
また、図１２及び図１３に示すように、第２壁覆設ゴム５３には、外側部材６０の第２壁部６３が、第２壁覆設ゴム５３のストッパ面および空間Ｓ側の面と平行に、埋設されており、第２壁部６３は、第２壁覆設ゴム５３のストッパ面（図１２及び図１３上側面、突出先端面）までの距離が、第２壁覆設ゴム５３の空間Ｓ側の面までの距離よりも小さくなる位置に配設されている。
【００９４】
よって、第２壁覆設ゴム５３において、ストッパ面側の部分（即ち、ストッパ面と第２壁部６３との間の部分）のゴムボリュームを、空間Ｓ側の部分（即ち、第２壁部６３と空間Ｓとの間の部分）のゴムボリュームに対して相対的に小さくできる。これにより、加硫成形後には、ゴムボリュームが大きな空間Ｓ側の部分の収縮を相対的に大きくして、その分、ストッパ面側における収縮を緩和することができる。その結果、ストッパ部材として機能する部位である第２壁覆設ゴム５３のストッパ面側の部分の耐久性の向上を図ることができる。
【００９５】
さらに、図１２及び図１３に示すように、第２壁覆設ゴム５３は、側面５３ａが、ゴムバリＢＲよりも空間Ｓ側においても、上述したテーパ状に傾斜されているので、その分、空間Ｓ側の部分のゴムボリュームが大きくされている。よって、この点においても、第２壁覆設ゴム５３は、ストッパ面側の部分のゴムボリュームが、空間Ｓ側の部分のゴムボリュームに対して相対的に小さくなるので、加硫成形後には、ゴムボリュームが大きな空間Ｓ側の部分の収縮を相対的に大きくして、その分、ストッパ面側における収縮を緩和することができる。その結果、ストッパ部材として機能する部位である第２壁覆設ゴム５３のストッパ面側の部分の耐久性の向上をより一層図ることができる。
【００９６】
なお、このように、第２壁覆設ゴム５３の側面５３ａをテーパ状に傾斜させることで、例えば、第２壁覆設ゴム５３の空間Ｓ側の部分の厚み寸法（図１２及び図１３上下方向寸法）を大きくする場合と比較して、ストッパ面側における収縮の緩和を効果的に行うことができる。また、この場合には、空間Ｓの幅寸法（図１２及び図１３上下方向寸法）を確保できるので、ブラケット部材３０から防振脚部５０の他端側が抜け出にくくすることができる。
【００９７】
以上のように構成された防振装置１の詳細構成について、図１５及び図１６を参照して説明する。図１５及び図１６は、防振装置１の部分断面図であり、それぞれ図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す断面に対応する。なお、図１５では、防振装置１が車両へ組み付けられた際に第２壁覆設ゴム５３に対向配置される相手部品５００が図示されている。また、図１６では、防振装置１の一部が部分的に拡大図示され、かかる拡大部分では、図面を簡素化するために、ブラケット部材３０及び各覆設ゴム５１，５２の断面線の図示が省略されている。
【００９８】
図１５及び図１６に示すように、防振脚部５０の他端側（図１５及び図１６左側）が基板部６１の正面側に加硫接着され、その基板部６１の外縁からは、ブラケット部材３０へ向けて（即ち、防振脚部５０と反対側へ向けて）、一対の第１壁部６２が末広がり状に延設されると共に、一対の第２壁部６３が平行を保ちつつ延設され、これら第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に（即ち、基板部６１の外縁に沿って）連結されつつ、ブラケット部材３０に埋設されている。
【００９９】
よって、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向、図１５上下方向）の移動については、一対の第２壁部６３とそれら一対の第２壁部６３の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合により、規制することができる。
【０１００】
また、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向、図１６上下方向）の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合、及び、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２を両側から狭持するブラケット部材３０の狭持部分との係合により、規制することができる。
【０１０１】
更に、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向、図１６左右方向）であって、ブラケット部材３０から抜け出る方向（図１６右方向）への外側部材６０の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の外面側に突出するブラケット部材３０の突出部分（即ち、図１６において範囲Ｌで示す部分）との係合により、規制することができる。
【０１０２】
このように、外側部材６０とブラケット部材３０との車両前後方向における係合は、外側部材６０の一対の第１壁部６２をブラケット部材３０に埋設させることで達成する構造であるので、外側部材６０を係合するためにブラケット部材３０を防振脚部５０へ向けて張り出させる必要がなく、従来品のようにアンダーカット形状が形成されることを抑制することができる。よって、ブラケット部材３０を成形する樹脂成形金型４００の構造の簡素化を図ることができる。
【０１０３】
また、防振装置１は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の移動を各方向において規制することができるので、内筒部材４０がいずれの方向へ変位しても、外側部材６０とブラケット部材３０との係合状態を保ち、かかる外側部材６０がブラケット部材３０から抜け出ることを防止することができる。
【０１０４】
ここで、外側部材６０は、ブラケット部材３０に対する移動を各方向において規制可能としつつ、その製造を簡易に行うことができる。即ち、外側部材６０は、板状の基板部６１の外縁から板状の第１及び第２壁部６２，６３が一方へ向けて延設される形状（いわゆる容器形状）に形成されているので（図３及び図４参照）、１枚の平らな素板にパンチとダイとを用いてプレス加工機により絞り加工を施すことで、簡易に製造することができる。従って、外側部材６０の製造コストを低減して、その分、防振装置１全体としての製品コストを低減することができる。
【０１０５】
この場合、第１壁部６２と第２壁部６３とは、その端部同士が連結される、即ち、周方向に連続して形成されているので、それら各壁部６２，６３の曲げ方向（基板部６１に対して揺動する方向）の強度を高めることができる。よって、その分、外側部材６０の板厚を小さくすることができるので、材料コストの低減を図ることができると共に、軽量化を図ることができる。
【０１０６】
また、上述した通り、第２壁覆設ゴム５３には、第２壁部６３が埋設されているので、第２壁覆設ゴム５３を、相手部品５００に当接してその変位を規制するストッパ部材として利用する場合、相手部品５００が当接される際の衝撃力を第２壁部６３（即ち、外側部材６０）で受け止めて、ブラケット部材３０の負担を軽減することができる。これにより、ブラケット部材３０が樹脂材料から形成される場合であっても、その耐久性の向上を図ることができる。
【０１０７】
更に、第２壁部６３は、上述したように、その端部が第１壁部６２の端部と連結され、曲げ方向の強度が高められているので、相手部品５００が当接される際の衝撃力を強固に受け止めることができると共に、外側部材６０自体だけでなくブラケット部材３０の耐久性も向上させることができる。
【０１０８】
次いで、図１７から図１９を参照して、第２実施の形態について説明する。図１７（ａ）は、第２実施の形態における外側部材２０６０の側面図であり、図１７（ｂ）は、外側部材２０６０の正面図である。また、図１８（ａ）は、図１７（ｂ）のＸＶＩＩａ−ＸＶＩＩａ線における外側部材２０６０の断面図であり、図１８（ｂ）は、図１７（ｂ）のＸＶＩＩｂ−ＸＶＩＩｂ線における外側部材２０６０の断面図である。
【０１０９】
第１実施の形態では、外側部材６０の基板部６１が背面側に凸の断面円弧状に湾曲して形成される場合を説明したが、第２実施の形態における外側部材２０６０の基板部２０６１には、背面側に凸の断面円弧状に湾曲した面から正面側へ向けて突部２０６１ｂが突設されている。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１１０】
図１７及び図１８に示すように、外側部材２０６０は、正面視矩形状に形成される基板部２０６１を備える。なお、第１実施の形態の場合と同様に、基板部２０６１の外縁からは、背面側（図１７（ａ）及び図１８（ａ）左側）へ向けて第１壁部６２及び第２壁部６３が延設される。
【０１１１】
基板部２０６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）を有する円弧状に湾曲して形成され、その板面の略中央および下方（図１７（ｂ）下側）部分には、突部２０６４が突設される。また、基板部２０６１の板面中央（即ち、突部２０６４を含む領域）には、正面視略矩形状の貫通孔２０６１ａが穿設される。
【０１１２】
突部２０６４は、基板部２０６１の正面側（図１７（ａ）及び図１８（ａ）右側）から内筒部材４０（図１９参照）へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部２０６１の略中央（即ち、一対の第１壁部６２間の略中央）から一方の第１壁部６３側（図１７（ａ）及び図１８（ａ）下側）へ離間するに従って漸次大きくなる。
【０１１３】
また、突部２０６１ｂは、突設高さが最も大きくなる最頂部が、一対の第２壁部６３を結ぶ方向（図１７（ｂ）左右方向）に沿って所定幅を有して形成されている。なお、この最頂部の所定幅は、基板部２０６１の幅に対して、５０％以上であることが好ましい。５０％以上とすることで、車両上下方向のばね定数を十分に大きくすることができる。
【０１１４】
外側部材２０６０は、金属材料からなる１枚の平板状体にプレス加工機による絞り加工を施すことで形成される。そのため、外側部材２０６０は、基板部２０６１と各壁部６２，６３と突部２０６４が一体に形成され、基板部２０６１の正面側（図１８（ａ）右側）には突部が突設されると共に、基板部２０６１の背面側（図１８（ａ）左側）には突部２０６４に対応する凹部が形成される。
【０１１５】
次いで、このように構成された外側部材２０６０が使用される防振装置２００１について、図１９を参照して説明する。図１９は、防振装置２００１の部分拡大断面図であり、図１６に対応する。
【０１１６】
図１９に示すように、防振装置２００１は、防振脚部２０５０の他端側（図１９左側）が基板部２０６１の正面側に加硫接着され、これにより、突部２０６４が防振脚部２０５０に埋設されている。基板覆設ゴム２０５１は、防振脚部２０５０に連なると共に、基板部２０５１及び突部２０６４の外面を一定の厚み寸法で覆う。そのため、外側部材２０６０の各壁部６２，６３の対向面間（即ち、基板部２０６１、突部２０６４、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に形成される空間Ｓ（図示せず、図７（ｂ）参照）には、突部２０６４に対応する凹部が形成され、かかる凹部にブラケット部材２０３０の一部が内嵌されている。
【０１１７】
防振装置２００１によれば、外側部材２０６０の基板部２０６１には、突部２０６４が形成され、その突部２０６４は、内筒部材４０へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部２０６１の略中央から一方の第1壁部６２側へ離間するに従って漸次大きくなり且つ最頂部が一対の第１壁部６１を結ぶ方向（即ち、内筒部材４０の軸心方向）に沿って所定幅を有するので、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを大きくすることができる。
【０１１８】
即ち、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）へ内筒部材４０が変位する場合には、突部２０６４の最頂部と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が短い部分の伸縮変形が支配的となり、ばね定数が大きくなる。
【０１１９】
一方、内筒部材４０が車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）へ変位する場合は、基板部２０６１の突部が形成されていない領域（図１９の上側の領域）及び突部２０６４の突接高さが低い領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分のせん断変形が支配的となるため、ばね定数の上昇を抑制できる。また、内筒部材４０が車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）へ変位する場合には、基板部２０６１の突部２０６４が形成されていない領域および突部２０６４の突接高さが低い領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ比較的距離が長くゴムボリュームの大きい部分の伸縮変形が支配的となり、ばね定数の上昇を抑制できる。
【０１２０】
なお、突部２０６４は、突設高さが漸次大きくされる基板部２０６１の略中央から最頂部までの領域が、基板部２０６１の背面側へ向けて凸になると共に基板部２０６１に滑らかに連なる円弧状に湾曲して形成されている（図１８（ａ）参照）。
【０１２１】
これによれば、突部２０６４の最頂部と内筒部材４０の外周面とを結ぶ部分は、その距離を短くしつつ、基板部２０６１の突部が形成されていない領域（図１９の上側の領域）及び突部２０６４の突接高さが低い領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ部分に対しては、その距離を長くし且つゴムボリューム大きくすることができる。よって、かかる構成も、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを大きくすることに有効となる。
【０１２２】
ここで、内筒部材４９に突部を設けることで、車両上下方向のばね定数を大きくすることもできるが、内筒部材４０は、振動源側に締結固定され比較的強度が要求される部位であるため、鉄鋼材料やアルミニウム合金から比較的肉厚の円筒状に形成される。そのため、内筒部材４０に突部を形成することは、加工コスト及び材料コストの上昇を招く。
【０１２３】
これに対し、防振装置２００１によれば、平板状体からなる外側部材２０６０に突部２０６４を形成するので、プレス加工機による絞り加工を利用して、かかる突部２０６４を容易に形成することができる。よって、加工コスト及び材料コストの削減を図ることができる。
【０１２４】
また、内筒部材４０に突部を形成する場合には、突部が中実となり、重量が増加するところ、防振装置２００１によれば、平板状体からなる外側部材２０６０に絞り加工を施すことで、突部２０６４が形成されるので、重量の増加を抑制しつつ、かかる突部２０６４を形成することができる。
【０１２５】
さらに、突部２０６４を形成することで、外側部材２０６０の背面側（図１９左側）には、突部２０６４に対応して凹部が形成され、かかる凹部にブラケット部材２０３０の一部を内嵌させることができる。これにより、防振脚部２０５０とブラケット部材２０３０との係合をより強固として、ブラケット部材２０３０から防振脚部２０５０の他端側が抜け出ることを抑制できる。
【０１２６】
次いで、図２０から図２２を参照して、第３実施の形態について説明する。図２０（ａ）は、第３実施の形態における外側部材３０６０の側面図であり、図２０（ｂ）は、外側部材３０６０の正面図である。また、図２１（ａ）は、図２０（ｂ）のＸＸＩａ−ＸＸＩａ線における外側部材３０６０の断面図であり、図２１（ｂ）は、図２０（ｂ）のＸＸＩｂ−ＸＸＩｂ線における外側部材３０６０の断面図である。
【０１２７】
第１実施の形態では、外側部材６０の基板部６１が背面側に凸の断面円弧状に湾曲して形成される場合を説明したが、第２実施の形態における外側部材２０６０の基板部２０６１には、背面側に凸の断面円弧状に湾曲した面から正面側へ向けて突設される突部２０６１ｂが２ヶ所に設けられている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１２８】
図２０及び図２１に示すように、外側部材３０６０は、正面視矩形状に形成される基板部３０６１を備える。なお、第１実施の形態の場合と同様に、基板部３０６１の外縁からは、背面側（図２０（ａ）及び図２１（ａ）左側）へ向けて第１壁部６２及び第２壁部６３が延設される。
【０１２９】
基板部３０６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）を有する円弧状に湾曲して形成され、その正面側（図２０（ｂ）紙面手前側）には、一対の突部３０６４が突設される。一対の突部３０６４は、基板部３０６１の板面略中央を挟んだ両側（図２０（ａ）上側および下側）に、向かい合わせの状態で配設されている。また、基板部３０６１の板面中央（即ち、一対の突部３０６４を含む領域）には、正面視略矩形状の貫通孔３０６１ａが穿設される。
【０１３０】
ここで、一対の突部３０６４のそれぞれは、第２実施の形態における突部２０６４と同一に構成されている。即ち、第３実施の形態における外側部材３０６０は、第２実施の形態における外側部材２０６０に対し、配設方向（突設高さが変化する方向）を反転させ、向かい合わせの状態となるように、１の突部２０６４を追加した構成となっている。よって、以下においては、その詳細説明は省略する。
【０１３１】
次いで、このように構成された外側部材３０６０が使用される防振装置３００１について、図２２を参照して説明する。図２２は、防振装置３００１の部分拡大断面図であり、図１６に対応する。
【０１３２】
図２２に示すように、防振装置３００１は、防振脚部３０５０の他端側（図２２左側）が基板部３０６１の正面側に加硫接着され、これにより、一対の突部３０６４が防振脚部３０５０に埋設されている。基板覆設ゴム３０５１は、防振脚部３０５０に連なると共に、基板部３０５１及び一対の突部３０６４の外面を一定の厚み寸法で覆う。そのため、外側部材３０６０の各壁部６２，６３の対向面間（即ち、基板部３０６１、一対の突部３０６４、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に形成される空間Ｓ（図示せず、図７（ｂ）参照）には、一対の突部２０６４に対応する一対の凹部が形成され、かかる一対の凹部のそれぞれにブラケット部材３０３０の一部が内嵌されている。
【０１３３】
防振装置３００１によれば、外側部材３０６０の基板部３０６１には、一対の突部３０６４が形成され、それら一対の突部３０６４は、一方の突部３０６４の突設高さが基板部３０６１の略中央から一方の第１壁部６２側（図２２下側）へ向けて漸次高くなると共に他方の突部３０６４の突設高さが基板部３０６１の略中央から他方の第１壁部６２側（図２２上側）へ向けて漸次高くなるように、向かい合わせに配設される。よって、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを、車両上方向（矢印Ｕ方向）へ内筒部材４０が変位する場合と車両下方向（矢印Ｄ方向）へ内筒部材４０が変位する場合との両者において大きくすることができる。
【０１３４】
さらに、突部３０６４を一対形成することで、外側部材３０６０の背面側（図２２左側）には、一対の突部３０６４に対応して凹部が２ヶ所に分散して形成され、これら２ヶ所の凹部にブラケット部材３０３０の一部をそれぞれ内嵌させることができる。これにより、防振脚部３０５０とブラケット部材３０３０との係合をより強固として、ブラケット部材３０３０から防振脚部３０５０の他端側が抜け出ることを抑制できる。
【０１３５】
次いで、図２３から図２５を参照して、第４実施の形態について説明する。図２３（ａ）は、第４実施の形態における外側部材４０６０の側面図であり、図２３（ｂ）は、外側部材４０６０の正面図である。また、図２４（ａ）は、図２３（ｂ）のＸＸＩＶａ−ＸＸＩＶａ線における外側部材４０６０の断面図であり、図２４（ｂ）は、図２３（ｂ）のＸＸＩＶｂ−ＸＸＩＶｂ線における外側部材４０６０の断面図である。
【０１３６】
第２実施の形態および第３実施の形態では、外側部材２０６０，３０６０の基板部２０６１，３０６１の正面側に部分的に突部２０６４，３０６４が形成される場合を説明したが、第４実施の形態における外側部材４０６０は、基板部４０６１全体により突部が形成されている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１３７】
図２３及び図２４に示すように、外側部材４０６０は、正面視矩形状に形成される基板部４０６１を備える。なお、第１実施の形態の場合と同様に、基板部４０６１の外縁からは、背面側（図２３（ａ）及び図２４（ａ）左側）へ向けて第１壁部６２及び第２壁部６３が延設される。
【０１３８】
基板部４０６１は、突部正面部４０６１ｂと、一対の突部側面部４０６１ｃとを備えて形成される。突部正面部４０６１ｂは、一対の第１壁部６２の間を連結すると共に基板部４０６１の略中央から一方の第1壁部６２（図２３（ａ）及び図２4下側）へ向かうに従って突設高さが漸次大きくなるように断面円弧状に湾曲しつつ内筒部材４０（図２５参照）へ向けて突設される。突部側面部４０６１ｃは、突部正面部４０６１ｂの両側（図２４（ａ）紙面手前側および紙面奥側）に位置し突部正面部４０６１ｂ及び第２壁部６３を連結すると共に平板状に形成され第２壁部６３に面一に連なる。第４実施の形態では、これら突部正面部４０６１ｂ及び一対の突部側面部４０６１ｃにより突部が形成される。
【０１３９】
これにより、第4実施の形態では、外側部材４０６０を全体に滑らかな曲線で形成し、折り曲げ変形される箇所を少なくすることができる。その結果、平板状の外側部材４０６０に突部を形成する場合であっても、狭い空間（角部）が形成されることを抑制して、外側部材４０６０と防振脚部４０５０との間に接着不良が発生することを抑制することができる。また、外側部材４０６０にプレス加工機による絞り加工を施す際に、その一部に負荷が集中することを抑制して、外側部材４０６０に割れなどの成形不良が発生することを抑制できる。
【０１４０】
次いで、このように構成された外側部材４０６０が使用される防振装置４００１について、図２５を参照して説明する。図２５は、防振装置４００１の部分拡大断面図であり、図１６に対応する。
【０１４１】
図２５に示すように、防振装置４００１は、防振脚部４０５０の他端側（図２５左側）が基板部４０６１の正面側に加硫接着される。基板覆設ゴム４０５１は、防振脚部４０５０に連なると共に、基板部４０５１の外面を一定の厚み寸法で覆う。そのため、外側部材４０６０の各壁部６２，６３の対向面間（即ち、基板部４０６１、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に形成される空間Ｓ（図示せず、図７（ｂ）参照）には、基板部４０６１に対応する凹部が形成され、かかる凹部にブラケット部材４０３０の一部が内嵌されている。
【０１４２】
防振装置４００１によれば、外側部材４０６０の基板部４０６１は、内筒部材４０へ向けて突設されると共にその突設高さが基板部４０６１の略中央から一方の第1壁部６２側へ離間するに従って漸次大きくなるので、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを大きくすることができる。
【０１４３】
なお、基板部４０６１は、最頂部の近傍から他方の第１壁部６２（図２３（ａ）及び図２４（ａ）上側）までの領域が、基板部４０６１の背面側へ向けて凸となる円弧状に湾曲して形成されている（図２４（ａ）参照）。これによれば、基板部４０６１の最頂部と内筒部材４０の外周面とを結ぶ部分は、その距離を短くしつつ、基板部４０６１の上記領域と内筒部材４０の外周面とを結ぶ部分に対しては、その距離を長くし且つゴムボリューム大きくすることができる。よって、かかる構成も、車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向）のばね定数の上昇は抑制しつつ、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）のばね定数のみを大きくすることに有効となる。
【０１４４】
次いで、図２６から図３０を参照して、第５実施の形態について説明する。図２６（ａ）は、第５実施の形態における外側部材５０６０の斜視図であり、図２６（ｂ）は、図２６（ａ）の矢印ＸＸＶＩｂ方向視における外側部材５０６０の側面図である。また、図２７（ａ）は、外側部材５０６０の側面図であり、図２７（ｂ）は、外側部材５０６０の正面図である。
【０１４５】
第１実施の形態では、外側部材６０の基板部６１から延設された第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に連続する場合を説明したが、第５実施の形態における外側部材５０６０では、第１壁部６２の一部に金具切欠き５０６５が設けられ、第１壁部６２及び第２壁部６３による周方向への連続性が一部で分断されている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１４６】
ここで、第５実施の形態における外側部材５０６０と第１実施の形態における外側部材６０との違いは、金具切欠き５０６５及び金具凹部５０６６の有無のみであり、その他の構成については同一であるので、各構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１４７】
図２６及び図２７に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２には、金具切欠き５０６５が設けられている。金具切欠き５０６５は、第１壁部６２の幅方向（図２６（ｂ）左右方向）中央を、第２壁部６３に連結される両端部分を残しつつ、基板部６１に達する位置まで切欠いた１の凹欠部として形成される。
【０１４８】
なお、金具切欠き５０６５が設けられる第1壁部６２は、孔６３ａが偏って配置される側（図２７（ａ）下側）に位置する第１壁部６２であり、これは、注入ゲート痕３０ａ（図２（ａ）参照）に近い側の第１壁部６２に対応する。
【０１４９】
基板部６１には、一対の金具凹部５０６６が設けられている。一対の金具凹部５０６６は、金具切欠き５０６５の幅方向（図２６（ｂ）左右方向）両側に位置し、貫通孔６１ａへ向けて基板部６１に凹設される。これにより、プレス加工機による絞り加工を行う場合に、金具切欠き５０６５が設けられていても、外側部材５０６０の成形性を向上させることができる。即ち、金具切欠き５０６５の両側に残る第１壁部６２の成形性を向上させることができる。
【０１５０】
次いで、第５実施の形態における第１成形体５１００について、図２８及び図２９を参照して説明する。図２８は、第１成形体５１００の部分拡大断面図であり、図７（ｂ）に対応する。また、図２９は、図２８の矢印ＸＸＩＸ方向視における第１成形体５１００の側面図である。
【０１５１】
ここで、第５実施の形態における第１成形体５１００と第１実施の形態における第１成形体１００との違いは、ゴム切欠き５０５５の有無のみであり、その他の構成については同一であるので、各構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１５２】
図２８及び図２９に示すように、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の一方の第１壁覆設ゴム５２には、ゴム切欠き５０５５が設けられている。即ち、第１壁覆設ゴム５２は、第１壁部６２の外面を一定の厚み寸法で覆っているので、第１壁部６２に形成された金具切欠き５０６５に対応する位置に、その金具切欠き５０６５よりも若干（覆設されるゴムの厚み寸法の分だけ）小さな面積の１の凹欠部として、ゴム切欠き５０５５が形成される。
【０１５３】
なお、ゴム切欠き５０５５の底面（図２８及び図２９下側面）は、図２８に示すように、基板覆設ゴム５１の上面と面一に連なっている。これにより、後述するように、樹脂材料の流動性が向上される。また、ゴム切欠き５０５５は、金具切欠き５０６５に対応する位置に設けられるので、かかるゴム切欠き５０５が設けられる第1壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の注入ゲート痕３０ａ（図２（ａ）参照）に近い側の第１壁覆設ゴム５２となる。
【０１５４】
次いで、第１成形体５１００をブラケット部材３０にインサート成形する樹脂成形工程について、図３０を参照して説明する。図３０（ａ）及び図３０（ｂ）は、樹脂成形工程における樹脂材料の流動方向を矢印により示す模式図であり、図３０（ａ）は、防振装置５００１を側面視した場合の模式図に対応し、図３０（ｂ）は、樹脂成形金型４００に第１成形体５１００が設置された状態の模式図に対応する。
【０１５５】
図３０に示すように、樹脂成形工程では、まず、樹脂成形金型４００に第１成形体５１００を設置して型締めする。これにより、樹脂材料を充填して固化させるための空間であるキャビティＣが形成されるので、かかるキャビティＣ内に注入ゲート（図３０（ｂ）では注入ゲート痕３０ａとして図示する）から樹脂材料を注入（射出）する。注入された樹脂材料は、図中に矢印で示すように、注入ゲートから左右に流動し、ブッシュが圧入される圧入孔の周りに充填されると共に、第１成形体５１００の両側面を上昇しつつ、ブラケット部材３０の側壁に対応する部分に充填され、最後に最頂部で合流されることで、ブラケット部材３０の天井部に対応する部分に充填される。
【０１５６】
この場合、第１成形体５１００には、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の注入ゲート側に位置する第１壁覆設ゴム５２にゴム切欠き５０５５が形成されている。よって、注入ゲートから樹脂成形金型４００のキャビティＣ内に注入された樹脂材料が第１成形体５１００の両側面を上昇する際には、樹脂材料の流動圧をゴム切欠き５０５５により逃がすことができ、かかる樹脂材料により第１壁覆設ゴム５２が押圧されることを抑制できる。これにより、防振脚部５０の位置ズレや第１壁覆設ゴム５２の変形によるシール不良を引き起こし難くして、第２壁覆設ゴム５３の近傍に樹脂バリが形成されることを抑制できる。その結果、第２壁覆設ゴム５３による弾性的なストッパ機能を確保することができる。
【０１５７】
また、このように、ゴム切欠き５０５５を備えることで、樹脂材料の流動が阻害されることを抑制して、その流動性を向上させることができるので、その分、樹脂材料の注入圧力を下げることができる。
【０１５８】
さらに、製造された防振装置５００１によれば、外側金具５０６０には、第１壁部６２の両端部分を残した状態で金具切欠き５０６５が形成されているので（図２６参照）、その分、ブラケット部材３０との係合面積（図１６の長さＬを有する領域の面積）を確保して、防振脚部５０の他端側がブラケット部材３０から抜け出ることを防止できる。
【０１５９】
特に、本実施の形態では、金具切欠き６０６５の両側に残された第１壁部６２の両端部分は、第２壁部６３にそれぞれ接続されているので、その分、金具強度を確保することができる。よって、ブラケット部材３０に対し、より強固に係合することができるので、防振脚部５０の他端側がブラケット部材３０から抜け出ることをより確実に防止できる。
【０１６０】
また、第１壁部６２の両端部分を残した状態で金具切欠き６０６５が設けられることで、ゴム切欠き５０５５を１の凹欠部として形成することができるので、防振装置５００１の歩留まりの向上を図ることができる。即ち、１の第１壁覆設ゴム５２に複数のゴム切欠きが形成されていると、樹脂材料が第１成形体５１００の両側面を上昇する際に、樹脂材料の流動が複数に分岐するため、樹脂材料の融合部が形成され、ウェルドラインの発生を招く。これに対し、本実施の形態では、ゴム切欠き５０５５が１の凹欠部として形成されることで、樹脂材料の融合部が形成されることを抑制して、歩留まりの向上を図ることができる。
【０１６１】
次いで、図３１を参照して、第６実施の形態について説明する。図３１は、第６実施の形態における外側部材６０６０の斜視図である。
【０１６２】
第５実施の形態では、外側部材５０６０の一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２のみに金具切欠き５０６５を設ける場合を説明したが、第６実施の形態における外側部材６０６０は、一対の第１壁部６２の両方に金具切欠き５０６５が設けられている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１６３】
ここで、第６実施の形態における外側部材６０６０と第５実施の形態における外側部材５０６０との違いは、金具切欠き５０６５及び金具凹部５０６６の配設数のみであり、その他の構成については同一である。即ち、第６実施の形態における外側部材６０６０は、第５実施の形態における外側部材５０６０に対し、配設方向を反転させ、向かい合わせの状態となるように、金具切欠き５０６５及び金具凹部５０６６を追加した構成となっている。よって、同一の構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１６４】
なお、外側部材６０６０は、第１壁部６２の外面が第１壁覆設ゴム５２により一定の厚み寸法で覆われているので、第６実施の形態における第１成形体（図示せず）には、一対の第１壁覆設ゴム５２のそれぞれに（即ち、注入ゲート側に位置する第１壁覆設ゴム５２のみでなく、注入ゲートから離間する側の第１壁覆設ゴム５２にも）ゴム切欠き５０５５（図２８及び図２９参照）が形成される。
【０１６５】
よって、これら２つのゴム切欠き５０５５により、一対の第１壁覆設ゴム５２と一対の第２壁覆設ゴム５３に囲まれた空間Ｓ（図２８参照）に樹脂材料の入口と出口とを形成することができる。よって、第１成形体をブラケット部材３０にインサート成形する場合には、注入ゲートから樹脂成形金型４００のキャビティＣ内に注入された樹脂材料が、第１成形体の両側面を上昇する際に（図３０参照）、その樹脂材料の流動をよりスムーズとして、かかる樹脂材料により第１壁覆設ゴム５２が押圧されることを抑制できる。
【０１６６】
これにより、防振脚部５０の位置ズレや第１壁覆設ゴム５２の変形によるシール不良を引き起こし難くして、第２壁覆設ゴム５３の近傍に樹脂バリが形成されることを抑制できる。その結果、第２壁覆設ゴム５３による弾性的なストッパ機能を確保することができる。また、このように、ゴム切欠き５０５５を２ヶ所に備えることで、樹脂材料の流動が阻害されることを抑制して、その流動性をより一層向上させることができるので、その分、樹脂材料の注入圧力を下げることができる。
【０１６７】
次いで、図３２から図３５を参照して、第７実施の形態について説明する。図３２（ａ）は、第７実施の形態における外側部材７０６０の斜視図であり、図３２（ｂ）は、図３２（ａ）の矢印ＸＸＸＩＩＩｂ方向視における外側部材７０６０の側面図である。また、図３３（ａ）は、外側部材７０６０の側面図であり、図３３（ｂ）は、外側部材７０６０の正面図である。
【０１６８】
第１実施の形態では、外側部材６０の基板部６１から延設された第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に連続する場合を説明したが、第５実施の形態における外側部材７０６０では、第１壁部６２及び第２壁部６３による周方向への連続性は維持しつつ、第１壁部６２の一部に金具切欠き７０６５が設けられている。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１６９】
ここで、第７実施の形態における外側部材７０６０と第１実施の形態における外側部材６０との違いは、金具切欠き７０６５の有無のみであり、その他の構成については同一であるので、各構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１７０】
図３２及び図３３に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２には、金具切欠き７０６５が設けられている。金具切欠き７０６５は、第１壁部６２の幅方向（図３２（ｂ）左右方向）中央において、その第１壁部６２の延設先端側（図３２（ｂ）上側）のみを切欠くことで、第２壁部６３に連結される両端部分とそれら両端部分を連結すると共に基板部６１に連結される部分とを残した１の凹欠部として形成される。
【０１７１】
なお、金具切欠き７０６５が設けられる第1壁部６２は、孔６３ａが偏って配置される側（図３３（ａ）下側）に位置する第１壁部６２であり、これは、注入ゲート痕３０ａ（図２（ａ）参照）に近い側の第１壁部６２に対応する。
【０１７２】
次いで、第７実施の形態における第１成形体７１００について、図３４及び図３５を参照して説明する。図３４は、第１成形体７１００の部分拡大断面図であり、図７（ｂ）に対応する。また、図３５は、図３４の矢印ＸＸＸＶ方向視における第１成形体７１００の側面図である。
【０１７３】
ここで、第７実施の形態における第１成形体７１００と第１実施の形態における第１成形体１００との違いは、ゴム切欠き７０５５の有無のみであり、その他の構成については同一であるので、各構成には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１７４】
図３４及び図３５に示すように、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の一方の第１壁覆設ゴム５２には、ゴム切欠き７０５５が設けられている。即ち、第１壁覆設ゴム５２は、第１壁部６２の外面を一定の厚み寸法で覆っているので、第１壁部６２に形成された金具切欠き７０６５に対応する位置に、その金具切欠き７０６５よりも若干（覆設されるゴムの厚み寸法の分だけ）小さな面積の１の凹欠部として、ゴム切欠き７０５５が形成される。
【０１７５】
なお、ゴム切欠き７０５５の底面（図３４及び図３５下側面）は、図３４に示すように、基板覆設ゴム５１の上面よりも一段高い位置に配設されている。また、ゴム切欠き７０５５は、金具切欠き７０６５に対応する位置に設けられるので、かかるゴム切欠き５０５が設けられる第1壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁覆設ゴム５２の内の注入ゲート痕３０ａ（図２（ａ）参照）に近い側の第１壁覆設ゴム５２となる。
【０１７６】
よって、注入ゲートから樹脂成形金型４００のキャビティＣ内に注入され樹脂材料が第１成形体７１００の両側面を上昇する際には（図３０参照)、樹脂材料の流動圧をゴム切欠き７０５５により逃がすことができ、かかる樹脂材料により第１壁覆設ゴム５２が押圧されることを抑制できる。これにより、防振脚部５０の位置ズレや第１壁覆設ゴム５２の変形によるシール不良を引き起こし難くして、第２壁覆設ゴム５３の近傍に樹脂バリが形成されることを抑制できる。その結果、第２壁覆設ゴム５３による弾性的なストッパ機能を確保することができる。
【０１７７】
また、このように、ゴム切欠き７０５５を備えることで、樹脂材料の流動が阻害されることを抑制して、その流動性を向上させることができるので、その分、樹脂材料の注入圧力を下げることができる。
【０１７８】
さらに、製造された第７実施の形態における防振装置によれば、外側金具７０６０には、第１壁部６２の両端部分とそれら両端部分を連結すると共に基板部６１に連結される部分とを残した状態で金具切欠き７０６５が形成されているので（図３２参照）、その分、ブラケット部材３０との係合面積（図１６の長さＬを有する領域および長さＬを有さないがブラケット部材３０に係合する領域の面積）を確保して、防振脚部５０の他端側がブラケット部材３０から抜け出ることを防止できる。
【０１７９】
特に、本実施の形態では、金具切欠き６０６５の両側に残された第１壁部６２の両端部分が第２壁部６３にそれぞれ接続されるだけでなく、それら両端部分が第１壁部６２の基板部６１側の部分により連結されているので、その分、金具強度を確保することができる。よって、ブラケット部材３０に対し、より強固に係合することができるので、防振脚部５０の他端側がブラケット部材３０から抜け出ることをより確実に防止できる。
【０１８０】
また、ゴム切欠き７０５５を１の凹欠部として形成することができるので、第１成形体７１００をブラケット部材３０にインサート成形する際には、樹脂材料の融合部が形成されることを抑制して、防振装置の歩留まりの向上を図ることができる。
【０１８１】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１８２】
上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記各実施の形態では、孔６３ａを一対の第２壁部６３の合計４箇所に穿設する場合を説明したが、合計３箇所以下であっても良く、或いは、合計５箇所以上であっても良い。例えば、一対の第２壁部６３の一方には２箇所に、他方には１箇所に穿設する構成でも良い。最小の配設個数により、外側部材６０のゴム加硫工程における回転および倒れを確実に防止できるからである。
【０１８３】
なお、上記各実施の形態のように、一対の第２壁部６３のそれぞれに形成する孔６３ａの配設個数を同数とすることで、絞り加工や穴あけ加工を対称に行い得るようにして、その加工精度の向上を図ることができる。
【０１８４】
上記各実施の形態では、外側部材６０〜７０６０を、１枚の平板状体（平らな素板）からプレス加工機を用いた絞り加工によりプレス成形する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形方法を採用することは当然可能である。なお、他の成形方法としては、例えば、複数の板材料を溶接固定して成形する方法や直方体の素材から切削可能による削り出しにより成形する方法などが例示される。
【０１８５】
上記各実施の形態では、対向する一対の第１壁部６２の全体が基板部６１，２０６１〜４０６１から離間するに従って末広がり状に延設される（即ち、一対の第１壁部６２の全体がその対向間隔を拡大させる）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一対の第１壁部６２の少なくとも一部がブラケット部材３０に係合可能であれば良い。なお、係合可能とは、第１壁部６２がブラケット部材３０内から抜き取られる方向へ外側部材６０〜７０６０が変位する場合に、第１壁部６２の抜き取り方向への移動がブラケット部材３０の樹脂材料により規制されることを意味する。従って、例えば、一対の第１壁部６２は、基板部６１側（図４（ａ）右側）の部分が互いに平行に形成され、残りの部分（基板部６１と反対側の部分、図４（ａ）左側）のみが末広がり状（対向間隔が漸次大きくなる形状）に形成されていても良い。或いは、一対の第１壁部６２は、互いに平行に形成され第２壁部６３と同じ高さ位置まで延設される部位と、その部位の延設端（図４（ａ）左側端）から外方または内方へ向けて折り返されるフランジ状の部位とを有して形成されていても良い。いずれの形状であっても、ブラケット部材３０と係合可能になるからである。
【０１８６】
上記各実施の形態では、一対の第１壁部６２と一対の第２壁部６３との端部同士が連結される（周方向に連続して形成される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これら第１壁部６２及び第２壁部６３の端部同士の一部または全部を連結せずに形成することは当然可能である。
【０１８７】
上記各実施の形態では、基板部６１，２０６１〜４０６１に貫通孔６１ａ，２０６１ａ〜４０６１ａを貫通形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる貫通孔６１ａ６１ａ，２０６１ａ〜４０６１ａの形成を省略しても良い。また、貫通孔６１ａ６１ａ，２０６１ａ〜４０６１ａの形状は、正面視矩形状である必要はなく、円形や楕円形などの曲線形状であっても良く、或いは、三角形や五角形以上の多角形であっても良い。また、その配設個数も任意の個数を設定できる。
【０１８８】
上記第１実施の形態では、外側部材６０を防振脚部５０の他端側に埋設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる外側部材６０の埋設を省略しても良い。即ち、ゴム加硫工程において、内筒部材４０のみをゴム加硫金型３００に設置し、外側部材６０を省略した状態で第１成形体１００を加硫成形し、次いで、その第１成形体１００を樹脂成形金型４００に設置しインサート成形することで、防振装置１を製造しても良い。この場合でも、ゴムバリＢＲを樹脂材料に埋設することができるので、第１実施の形態で説明したゴムバリＢＲを樹脂材料に埋設することによる効果を同様に奏することができる。
【０１８９】
なお、この場合には、ゴム下型ピン３０１ｂや樹脂下型ピン４０１ｂなどの各ピン３０１ｂ，３０２ｂ，４０１ｂ，４０２ｂ、及び、ゴム下型座部３０１ｃや樹脂下型座部４０１ｃなどの各座部３０１ｃ，３０２ｃ，４０１ｃ，４０２ｃは省略する。この場合であっても、防振脚部５０の他端側に窪んで形成される空間Ｓ（図７参照）へのブラケット部材３０の内嵌および第１壁覆設ゴム５２の傾斜によるブラケット部材３０への係合（図１６参照）により、ブラケット部材３０から防振脚部５０が抜け出ることを、外側部材６０が埋設される場合と同様に、抑制することができる。
【０１９０】
上記第５実施の形態および第６実施の形態では、基板部６１に一対の金具凹部５０６６を凹設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる一対の金具凹部５０６６の凹設を省略しても良い。
【０１９１】
上記第７実施の形態では、金具切欠き７０６５及びゴム切欠き７０５５が一対の第１壁部５２の内の一方の第１壁部５２のみに設けられる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第６実施の形態の場合と同様に、金具切欠き７０６５及びゴム切欠き７０５５を一対の第１壁部５２のそれぞれに設けても良い。なお、この場合には、金具切欠き７０６５及びゴム切欠き７０５５の形状（面積）は、一方の第１壁部５２側と他方の第１壁部５２側とで異なる形状（面積）であっても良い。第６実施の形態の場合も同様である。
【０１９２】
上記第５実施の形態から第７実施の形態では説明を省略したが、ゴム切欠き部５０５５，７０５５の面積（図２９及び図３５に示す正面視における面積）は、かかるゴム切欠き５０５５，７０５５が形成される前の第１壁覆設ゴム５２の面積に対して、１％以上、且つ、５０％以下であることが好ましく、１５％以上、且つ、３５％以下であることがさらに好ましい。ゴム切欠き部５０５５，７０５５の面積を所定量以上確保することで、樹脂材料の流動性の向上を図ることができる一方で、ゴム切欠き部５０５５，７０５５の面積を所定量以下とすることで、外側金具５０６０〜７０６０（第１壁部６２）の金具強度を確保できるからである。なお、金具切欠き部５０６５，７０６５の面積についても同様である。
【０１９３】
上記各実施の形態の内の１の実施の形態と他の実施の形態と組み合わせて構成することは当然可能である。かかる組み合わせの一例としては、例えば、第１実施の形態において、外側部材６０を、第２から第４実施の形態における外側部材２０６０〜４０６０のいずれか、或いは、第５実施の形態から第７実施の形態における外側部材５０６０〜７０６０のいずれかに代えて、防振装置１を構成するものが例示される。また、例えば、第２から第４実施の形態における外側部材２０６０〜４０６０のいずれかと、第５実施の形態から第７実施の形態における外側部材５０６０〜７０６０のいずれかとを組み合わせて、突部２０６４，３０６４或いは突部としての基板部４０６１と、金具切欠き５０６５，７０６５とを備える外側部材を構成するものが例示される。
【符号の説明】
【０１９４】
１，２００１，３００１，４００１，５００１ 防振装置
３０，２０３０，３０３０，４０３０ ブラケット部材
３１ 内挿孔
４０ 内筒部材
５０，２０５０，３０５０，４０５０ 防振脚部
５１，２０５１，３０５１，４０５１ 基板覆設ゴム（基板覆設ゴム部）
５２ 第１壁覆設ゴム（被インサートゴム部の一部、壁覆設ゴム部）
５３ 第２壁覆設ゴム（被インサートゴム部の一部、突出ゴム部、壁覆設ゴム部）
５３ａ 側面（パーティングラインが設定される外面）
５０５５，７０５５ ゴム切欠き（切欠き）
６０，２０６０，３０６０，４０６０，５０６０，７０６０ 外側部材
６１，２０６１，３０６１，４０６１ 基板部
６２ 第１壁部（延設壁部）
６３ 第２壁部（壁部、延設壁部）
２０６４，３０６４ 突部
４０６１ｂ 突部正面部（突部の一部）
４０６１ｃ 突部側面部（突部の一部）
５０６５，７０６５ 金具切欠き（切欠き）
３０１ 下型
３０２ 上型
３０３ 中型
Ｓ 空間
ＰＬ パーティングライン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、
前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、
前記内筒部材の外周面に一端側が連結されると共に他端側が前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形により連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、を備える防振装置であって、
前記内筒部材の外周面に対向配置されると共に前記一対の防振脚部の他端側が加硫接着され金属材料から形成される基板部と、前記基板部の外縁から延設され少なくとも一部が前記ブラケット部材に係合する延設壁部とを有する外側部材を備え、
前記外側部材の基板部は、前記内筒部材へ向けて突設されると共にその突設高さが前記基板部の略中央から離間するに従って漸次大きくなり且つ最頂部が所定幅を有して形成される突部を備えることを特徴とする防振装置。
【請求項２】
前記外側部材は、板状体から前記基板部と延設壁部とが一体に形成され、
前記外側部材の基板部には、前記内筒部材に対向する面に前記突部が突設されると共に、前記内筒部材に対向する面と反対側の面に前記突部に対応する凹部が形成され、前記凹部に前記ブラケット部材の一部が内嵌されることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
【請求項３】
前記延設壁部は平板状に形成され、
前記基板部は、対向する前記延設壁部の間を連結すると共に略中央から一方の延設壁部へ向かうに従って突設高さが漸次大きくなるように断面円弧状に湾曲しつつ突設される突部正面部と、前記突部正面部の両側に位置し前記突部正面部および前記延設壁部を連結すると共に平板状に形成され前記延設壁部に面一に連なる一対の突部側面部とを備え、
前記突部正面部および一対の突部側面部により前記突部が形成されることを特徴とする請求項２記載の防振装置。
【請求項４】
前記外側部材の基板部は、前記突部を一対備え、
前記一対の突部は、一方の突部の突設高さが前記基板部の略中央から一方側へ向けて漸次高くなると共に他方の突部の突設高さが前記基板部の略中央から他方側へ向けて漸次高くなるように、向かい合わせに配設されることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
【請求項１】
振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、
前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、
前記内筒部材の外周面に一端側が連結されると共に他端側が前記ブラケット部材の内挿孔の内周側にインサート成形により連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、を備える防振装置であって、
前記内筒部材の外周面に対向配置されると共に前記一対の防振脚部の他端側が加硫接着され金属材料から形成される基板部と、前記基板部の外縁から延設され少なくとも一部が前記ブラケット部材に係合する延設壁部とを有する外側部材を備え、
前記外側部材の基板部は、前記内筒部材へ向けて突設されると共にその突設高さが前記基板部の略中央から離間するに従って漸次大きくなり且つ最頂部が所定幅を有して形成される突部を備えることを特徴とする防振装置。
【請求項２】
前記外側部材は、板状体から前記基板部と延設壁部とが一体に形成され、
前記外側部材の基板部には、前記内筒部材に対向する面に前記突部が突設されると共に、前記内筒部材に対向する面と反対側の面に前記突部に対応する凹部が形成され、前記凹部に前記ブラケット部材の一部が内嵌されることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
【請求項３】
前記延設壁部は平板状に形成され、
前記基板部は、対向する前記延設壁部の間を連結すると共に略中央から一方の延設壁部へ向かうに従って突設高さが漸次大きくなるように断面円弧状に湾曲しつつ突設される突部正面部と、前記突部正面部の両側に位置し前記突部正面部および前記延設壁部を連結すると共に平板状に形成され前記延設壁部に面一に連なる一対の突部側面部とを備え、
前記突部正面部および一対の突部側面部により前記突部が形成されることを特徴とする請求項２記載の防振装置。
【請求項４】
前記外側部材の基板部は、前記突部を一対備え、
前記一対の突部は、一方の突部の突設高さが前記基板部の略中央から一方側へ向けて漸次高くなると共に他方の突部の突設高さが前記基板部の略中央から他方側へ向けて漸次高くなるように、向かい合わせに配設されることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【公開番号】特開２０１２−１２２５７２（Ｐ２０１２−１２２５７２Ａ）
【公開日】平成２４年６月２８日（２０１２．６．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２７５１５８（Ｐ２０１０−２７５１５８）
【出願日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２８日（２０１２．６．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
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