【課題】
雑音に強く遠方まで音波を届かせることが可能であり、波形の減衰を防いで正確に管長を測定する。
【解決手段】
測定部１１と測定管１２を有する測定機構１を配管３に接続した状態で、測定管内にハウリングが発生するように配置した、マイクロホン１０３から発せられた受音信号をスピーカ１０２より受信する。スピーカ１０２とマイクロホン１０３による大きな振幅の音波が配管３内に発生し、定在波のペクトルが検出されるまで信号発生部１０４で発生する信号の周波数を変更制御する。この時の、管内の温度データと定在波のピーク周波数を用いて、測定装置２の制御部２１で所定の式に基いて管長を計算する。 （もっと読む）

【課題】 正確な推進距離を計測することができる空気伝播音式距離計測方法及び空気伝播音式距離計を提供する。
【解決手段】 配管１の発音端から発した音波が受音端に届くまでの時間を測定し、この測定された時間に音速をかけて距離を計測する空気伝播音式距離計において、前記発音端から受音端までの途中に温度センサ６を配置して、前記音速の補正を行う。 （もっと読む）

【課題】被検査管の肉厚を超音波を出射して計測する場合に、被検査管内壁と超音波探蝕子間の付着物の巻き込みをなくして検査精度の低下を防止すると共に、被検査管のテーパ部でも精度良い計測を可能にする。
【解決手段】超音波を出射する検査ヘッドを被検査管内に挿入し、超音波を被検査管の内壁に向けて出射して被検査管の肉厚を測定する方法において、被検査管１内で超音波探蝕子２３を内臓した複数の接触体１５を被検査管１の周方向（矢印ｅ方向）に分散配置して被検査管１の内壁１ｄに当接させ、その状態で該接触体１５を被検査管１の周方向に部分角だけ往復動させながら被検査管１の内壁１ａに超音波を出射して被検査管１の肉厚ｔを測定する。 （もっと読む）

【課題】 底面反射波と境界面反射波が重畳した検出波形であっても簡単かつ確実に膜厚を測定できる方法を提供する。
【解決手段】 薄膜支持体の薄膜に対向する側の面から送信された超音波の底面反射波の振幅が境界面反射波の振幅よりも大きな特性を有する測定対象物の厚さを測定する方法である。受信した合成反射波の立上り時のピークと最大ピークのレベルをそれぞれ所定の値に調整し、その状態における所定の閾値における立上り領域と最大ピークへの上昇領域での閾値通過時をそれぞれ計測し、計測した２つの閾値通過時の時間差により膜厚の測定値を求め、求めた測定値を所定の補正式に基づいて補正して薄膜の厚さを決定する。 （もっと読む）

【課題】埋設された棒部材に受振子を取り付けハンマーなどの打撃による長さ方向の弾性波（疎密波）を測定し分析することで、ガードレール支柱のような棒部材の根入れ深さもしくは物理的状態を測定可能とする。
【解決手段】埋設された棒部材の側面に取り付け具４０a,４０b,４０cを用いて受振子１個もしくは複数個を取り付け、棒部材の先端（ガードレール支柱の場合ではキャップ）の中心部をハンマーなどでただき弾性波を発生させる。受振子で検出された縦波（疎密波）に対応する電気信号をＡＤ変換、共振周波数測定、波形分析して、棒部材の長さもしくは物理的状態を測定する。
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【課題】外周面が被覆された配管の厚さを、ほぼ同じ位置で繰り返しかつ容易に測定することができる配管の厚さ測定システムを提供する。
【解決手段】配管の厚さ測定システム１を、厚さ測定の対象とされる配管１０と、厚さ測定時に測定対象の配管１０の外周面に接触する探触子３２を含む厚さ測定装置３０と、配管１０の外周を覆う被覆部１３と、被覆部１３のうち配管１０の厚さ測定の測定対象部位を覆う部分に設けられ、当該部分以外の被覆部１３の部分に対して着脱可能とされる着脱部２０とを備える構成とした。 （もっと読む）

【課題】肉厚測定用センサ検知部の肉厚測定位置をマーキングするために用いられるマーキング用テンプレートを提供する。
【解決手段】少なくとも２箇所以上切れ込まれた長溝１２と、被測定物を測定するセンサ検知部の大きさに対応した大きさに開口された円穴１１とを備えたマーキング用テンプレート１０を提供する。上記構成により、所定の肉厚測定位置の中心に上記円穴１１を当てて上記長溝１２を介して配管表面１上に直線形状のマーク３を施せば、当該マーク３の延長線上に交わる交点を中心として、所定の肉厚測定位置を一意に特定することが可能となる。そのため、上記所定の肉厚測定位置に、円状のマーク５、超音波接触媒質などを塗布したり拭き取ったりする作業を何度も行なっても、前回肉厚測定した位置とズレが生じることなく、精度の高い肉厚測定結果を得ることが可能となる。 （もっと読む）

屈折した超音波がツールスタンドオフを計算するために使用される。超音波送信機は、屈折波に対して臨界入射角で掘削孔の壁に向かって（の中に）波を送る。屈折波は掘削孔の壁に沿って横切り、臨界角で掘削孔中にエネルギを連続的に放射する。屈折波は受信機により検出され、送信機から受信機までの屈折した音波の移動時間が測定され、そしてスタンドオフの計算に使用される。多くの方向で（例えばツールを回転させて）測定を繰り返すことにより、１またはそれ以上のキャピラー測定が行える。キャピラー測定は、掘削孔の２次元形状を表すために組み合わせても良い。異なった方向と深さにおける測定は、掘削孔の３次元形状を表す。送信機・受信機ペアのアレイは、方向を変える必要を無くすために使用される。 （もっと読む）

【課題】
雑音に強く遠方まで音波を届かせることが可能であり、波形の減衰を防いで正確に管長を測定する。
【解決手段】
可動機構部１１と測定管１２を有する測定機構１を配管３に接続した状態で、測定管内にハウリングが発生するように配置した、マイクロホン１０３から発せられた受音信号をスピーカ１０２より受信する。スピーカ１０２とマイクロホン１０３による大きな振幅の音波が配管３内に発生し、駆動部１０４を制御して定在波スペクトルが検出される時点まで、スピーカ１０２とマイクロホン１０３の間隔を一定に保ちつつ、これら２つを同時に調整する。この時の、配管に関する温度データと定在波のピーク周波数を用いて、測定装置２の制御部２１で所定の式に基づき管長を計算する。 （もっと読む）

【課題】ドラム缶の内面側に発生する腐食、あるいは錆、あるいは物理的な要因による磨耗などの断面欠損を、簡単な構造で、確実に、しかも迅速に検査して検出し、その発生位置が特定できる。
【解決手段】ドラム缶１の内面側に発生する断面欠損を外面側から検出するドラム缶検査装置であり、横波の超音波によりドラム缶１の内面に発生する減肉箇所の検出及び範囲を推定する検査を行う検査超音波器を備え、検査超音波器は、ドラム缶１の天板円周外縁部１１ａまたは底板円周外縁部１２ａに取り付けたドラム缶１の側板１０の検査を行うための超音波を発生する複数個の超音波探触子２ａを有する。 （もっと読む）

【課題】 複数の地点の肉厚データを総合的に評価して管が正常であるか否かを自動的に判定できるようにする。
【解決手段】 内部超音波探傷法で管の各地点の肉厚を測定して、それを記憶装置に記録する。その記録データをコンピュータに読み込んで評価を開始する。所定の肉厚しきい値を割り込んでいる肉厚データに関して、軸方向の複数の肉厚データに基づいて軸方向の評価をして、正常であるか再評価が必要であるかを決定する。また、同様の肉厚データに関して、周方向の複数の肉厚データに基づいて周方向の評価をして、正常であるか再評価が必要であるかを決定する。さらに、最小肉厚部の応力を評価して、正常であるか再評価が必要であるかを決定する。再評価が必要であるとされた肉厚データについては、孔食評価を実施して、最終的に、管が正常であるか異常であるかを判断する。 （もっと読む）

【課題】円筒体の端部における肉厚を当該円筒体の周方向に沿って連続的に測定することによりこの肉厚の偏りを短時間で検出することができ、しかも作業者に対する負担が軽減されるような簡易なものとすることができる肉厚測定装置および肉厚測定方法を提供する。
【解決手段】円筒体１０の内部でこの円筒体１０の軸１１と直交する平面に沿って当該軸１１を中心として内側変位センサ２０を回転させ、円筒体１０の内周面に対する距離を連続的に検出する。円筒体１０の外部で内側変位センサ２０が回転する平面と略同一の平面に沿って円筒体１０の軸１１を中心として外側変位センサ３０を回転させ、円筒体１０の外周面に対する距離を連続的に検出する。円筒体１０の周方向における各位置において、外側変位センサ３０および内側変位センサ２０により各々検出された距離の合計値に基づいて円筒体１０の肉厚を算出する。 （もっと読む）

【課題】プラント運転中にも材料厚さの測定・モニタリングが可能であると同時に、効率的にかつ高精度に材料厚さを測定可能とする。
【解決手段】材料１０表面に貼着された光ファイバセンサ３と、この光ファイバセンサ３中に光を供給するための光源２と、上記光ファイバセンサ３の近傍に配置され上記材料中に超音波を入射させる超音波発振装置４と、上記超音波の反射波を検出することによって波長が変化した光であって光ファイバセンサ３を透過した光と供給した際の光の波長とのシフト量を電気信号に変換するための光電変換装置５と、増幅器６と、その増幅された電気信号から材料厚さを算出するための演算装置７と、予め求められた波長のシフト量と入射された超音波の周波数との関係および各種材料内における超音波速度のデータが格納されたデータベース７ａと、材料厚さの算出結果を出力する出力装置８と、上記全ての機器を制御する制御用計算機９とを備える。 （もっと読む）

【課題】施工管理、完成検査に最適な、防護柵支柱、照明支柱、矢板、金属管等の埋設状態根入れ長さ計測方法を提供する。
【解決手段】測長方向に直角な測定穴１に接触面と近似した表面形状の探触子１２と超音波送受信装置１３、表示記録装置１４を具備して埋設鋼管支柱５の先端６の反射信号を捉え、高感度の長さ計測を可能にした。
利用可能な測定穴が無い場合は、丸穴を後加工し空ボルトをネジ止めする。
探触子と測定支柱との音響結合損失を最小にする手段は、蒲鉾型音響中間媒体を用いる他、円弧曲面振動子、あるいは、集成短冊振動子を用いた。送信パルスにはバースト波を用いた。 （もっと読む）

【課題】配管内部の減肉の進行状況と、配管に発生した振動との関係を特定するための試験に用いられる減肉の発生した配管を模した試験体を提供する。
【解決手段】減肉の発生した配管を模した試験体１は、減肉の発生した配管と略同径の一対の配管１０と、一対の配管１０の間に介装された、少なくとも一部の内径が配管１０よりも大きい模擬配管１１とを備える。 （もっと読む）

【課題】ピグの移動速度を極力一定に維持して、既設管の内面全体にわたってほぼ均一なライニングを行うことのできる管内ライニング用ピグの速度制御方法。
【解決手段】ピグ１の移動方向の後方側から流体による背圧を作用させてピグ１を移動させて、既設管Ｐの内面に未硬化樹脂Ｒを塗布してライニングする管内ライニング用ピグの速度制御方法で、ピグ１に向けて音波を発信し、ピグ１からの反射波によりピグ１の位置を計測し、単位時間当たりの位置変化に基づいてピグ１の移動速度を算出して、流体による背圧の調整でピグ１の移動速度が一定になるように、または、既設管Ｐ内に供給する空気の圧力と流量によりピグ１の位置を計測し、単位時間当たりの位置変化に基づいてピグ１の移動速度を算出して、空気による背圧の調整でピグ１の移動速度が一定になるように制御する。 （もっと読む）

【課題】ピストンバルブ等の操作子にセンサを設けることなく、吹奏者の操作を検出する技術を提供する。
【解決手段】吹奏者は実際の金管楽器２に装着されたマウスピース２１とは別途設けられた第２マウスピース２２に呼気を吹入することによって吹奏を行う。金管楽器２の朝顔部２５には、定常超音波を発生する超音波アクチュエータ１６１が装着され、また、マウスピース２１のスロート部には、超音波を検出する超音波センサ１６２が装着されている。また、第２マウスピース２２には、吹入される吹奏者の呼気により発生する音圧を検出するセンサ２２６が設けられている。センサ２２６の検出結果に基づいて発音用アクチュエータ１１が駆動されることにより、マウスピース２１内に音波が発生し、金管楽器２から演奏音が放音される。また、センサ２２６の検出結果と超音波センサ１６２の検出結果とに基づいてバックプレッシャ用アクチュエータ２２８が駆動される。 （もっと読む）

【課題】従来技術による方法では、小径管のエルボ部を通過する連結台車を実施することができないため、新たな台車間の連結機構を生み出す必要があった。特にバネによる台車連結方法では台車間の距離が変動して長くなり、管内部の凸部に引っかかりやすくなってしまうため、台車間距離を最小限にする必要があった。
【解決手段】連結装置は、２つの屈折点を持つ棒状の連結装置であり、屈折点には十字軸式ジョイントを用いた自在継手を使用する。 （もっと読む）

【課題】表面に取り付けた超音波振動子（４、５）を使用して、物体（２）の表面（３）をモデル化する方法を提供する。
【解決手段】本方法は、表面の高さを示す主表面点のセットを含む、表面のモデルを用意するステップと、パルス波を第１の振動子（４）から１つまたは複数の第２の振動子（５）に送信するステップ、第１の振動子および各第２の振動子が表面に沿ったそれぞれの経路を画定するステップと、各経路に沿ってパルス波の伝播時間を測定するステップと、表面のモデルに基づいて伝播時間を計算するステップと、測定した伝播時間と計算した伝播時間との相違に応じて表面のモデルを調整するステップと、相違が所定のしきい値よりも小さくなるまで、送信、測定、計算、および調整の各ステップを繰り返すステップとを含む。
【効果】測定される表面点の数量が大幅に削減される。 （もっと読む）

【課題】高温の被検体３８に対する超音波を用いた探傷や厚み測定等の各種検査を精度良く実施する。
【解決手段】導電性材料の被検体３８に対向する開口２を有する導電性材料で形成された筐体２１の外面に信号端子２４設け、筐体２１内に振動子２８を収納すると共に、一端が信号端子２４の正極３３側に電気的に接続され、他端が振動子２８の上面に当接して振動子２８を被検体３８に付勢する正極側ばね部材３０と、一端が筐体２１に固定され他端が被検体３８に当接する負極側ばね部材３５とを設けることによって、２３０℃〜２４０℃の溶融点温度のはんだの使用を排除し、結果的に、高温の被検体の検査を実施できる。 （もっと読む）