【課題】プレス段内の製品間に使用する金属板へのプリプレグの樹脂流れ付着を抑制することが可能な多層銅張積層板の製造方法、多層銅張積層板及びサイズ切替式銅箔位置規定治具を提供する。
【解決手段】予め回路形成された内層板とプリプレグと銅箔とを組合せ積層し積層体となす工程、前記積層体を金属板を用いて、プレス段内で加熱加圧し多層化接着する工程を有する多層銅張積層板の製造方法において、プレス段内の許容範囲内で積層体（製品）と金属板を交互に積載し上蓋を被せ加熱加圧する前に、内層板とプリプレグを組合せ、さらに前記内層板とプリプレグを銅箔と組合せる際に銅箔のセット位置を規定するサイズ切替式銅箔位置規定治具１、２を使用し、加熱加圧時に発生するプリプレグの樹脂流れ量に応じて銅箔の長さを変更し加熱加圧することで、プレス段内の積層体間に使用する金属板へのプリプレグの樹脂流れ付着を抑制する、多層銅張積層板の製造方法。 （もっと読む）

【課題】発泡材料によって基材に連結されたスキン層で構成され、少なくとも１つのアイテムを含む車両コンパートメント用複合部品を組み立てる方法を提供する。
【解決手段】組立て方法は、アイテム（５）の目に見える部品をスキン層（２）で被覆する第１のステップを有する。本発明の組立て方法は、予備部品を複合部品（１）の可視領域上の面と対向した各アイテム（５）の可視領域（６）の表面に当てて配置する補足ステップと、発泡材料をスキン層（２）と基材（３）との間に注入する補足ステップと、各予備部品を取り外して制御コンポーネント、場合によっては、作動モジュール（７）をキャビティ内に配置する補足ステップとを有する。 （もっと読む）

【課題】 ハニカム形状などの複雑な形状の内部形状を有する中空構造体であっても、その成形を容易に行うことができるとともに、内部の樹脂層と外殻樹脂層とを密着させることができる樹脂構造体の製造方法を提供する。
【解決手段】 ハニカム形状のマクロセル構造体２０におけるプリプレグの柔軟性が残留する範囲の硬化深度までマクロセル構造体２０を予備加熱して硬化させる。次に、予備加熱したマクロセル構造体２０の側壁に沿ってプリプレグ３１，３２を配置し、予備構造体４０を生成する。続いて予備構造体４０におけるプリプレグ３１，３２の内側を真空吸引しながら予備構造体４０を加熱する。その後、成形型５内で予備構造体４０に対して内圧付与を行うとともに本加熱して予備構造体４０を硬化させ、樹脂構造体１を製造する。 （もっと読む）

【課題】単位厚さ当たりの断熱性能と防音性能とを向上させて薄肉化を図り、複雑な立体形状の施工対象にも変形に対する追従性を高めて密着性を向上させ、施工効率の向上を図る。
【解決手段】伸張性布材４、５に熱融着性素材を含ませて構成し、伸張性布材４の一面に、断熱体６が配合され熱融着性を有する弾性樹脂７の液を塗布して乾燥させ、伸張性布材４に弾性樹脂７の層を形成し、伸張性布材４の弾性樹脂７側の面に他方の伸張性布材５を重ねて融着し、伸張性布材４、５により構成される両外層間に弾性樹脂の中間層３が形成された断熱シート２を製造する。この断熱シート２を加熱して所望の形状にプレス加工し、その後打ち抜き加工により最終製品の被覆材３０を得る。 （もっと読む）

【課題】
従来の電子機器筐体に用いられたＦＲＰ板材は、ＦＲＰ層の周囲に樹脂層の突起を受け入れる孔や長孔を設けるので、結合力は十分であるが、ＦＲＰ層および電子機器筐体の強度が確保できないという課題を有している。
【解決手段】
炭素繊維織物または一方向に引き揃えた炭素繊維を補強材とするＦＲＰ層に樹脂層を積層した電子機器用筐体を、前記ＦＲＰ層の側面の一部または全部に、側面に沿って少なくとも一つの溝が設けられ、前記溝に前記樹脂層の樹脂を一体的に充填してＦＲＰ層と樹脂層を結合することを特徴とする電子機器用筐体を提供する。 （もっと読む）

【課題】自動車用内装部品並びにその製造方法であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、外周端末部の端末処理作業を簡素化する。
【解決手段】ドアトリム本体２０は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２１と、その内面側に一体化される補強機能を有する樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面に積層される加飾材２３とから構成する。そして、発泡樹脂基材２１と加飾材２３を接着するためのホットメルトシート２４を加飾材２３側に予めラミネートしておき、成形上下型４１，４２の型締めにより、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳを絞り成形して発泡樹脂基材２１を所要形状に成形するとともに、加飾材２３と一体化する。その後、ドアトリム本体２０を脱型して、加飾材２３の巻込みシロ２６裏面側のホットメルトシート２４Ａを加熱溶融させて巻込みシロ２６を発泡樹脂基材２１の裏面側に巻込み処理することにより、端末処理作業を簡素化する。 （もっと読む）

【課題】 従来公知の基板用の銅張積層板では不可能であった接着強度が小さいこと及び銅箔をエッチング除去後の残部のポリイミドフィルムの透明性不良の問題点を解消した、オ−ルポリイミドの基板材料として好適な銅張積層板を提供する。
【解決手段】 ポリイミドフィルムと低粗度銅箔とが積層されてなり、銅箔エッチング後のフィルムの波長６００ｎｍでの光透過率が４０％以上、曇価（ＨＡＺＥ）が３０％以下であって、接着強度が５００Ｎ／ｍ以上である銅張積層板、及びポリイミドフィルムと銅層とが積層されてなり、銅層エッチング後のフィルムの波長６００ｎｍでの光透過率が４０％以上、曇価（ＨＡＺＥ）が３０％以下であって、接着強度が５００Ｎ／ｍ以上であり、１５０℃で１０００時間の熱処理後の接着強度が２８５Ｎ／ｍ以上である銅張積層板。 （もっと読む）

【課題】ゴムクローラを効率よく製造できる方法及び形成用金型を提案する。
【解決手段】内側モールド4と、この内側モールド4に合わさる外側モールド5との相互間に、クローラの内周壁を形成するインナーゴムシート、補強層を形成する埋設部材及び接地部を形成するアウターゴムシートをそれぞれ順次に積層配置して加圧、加硫、成型してゴムクローラを製造するに当たり、前記内側モールド4に、インナーゴムの内表面につながり該内側モールドの周りに沿い間隔を掛けて配列された複数のキャブティを有するモールドを設置し、このモールドのキャビティ内にゴム材料をそれぞれ供給、充填することによりインナーゴムと一体になる駆動突起用の凸部を形成する。 （もっと読む）

【課題】第１に、コスト面に優れ、第２に、強度面にも優れ、第３に、更に重量面にも優れると共に、第４に、曲面成形が容易であり、取扱いも容易であり、物性付与等も可能な、ハニカムパネルの製造方法を提案する。
【解決手段】この製造方法は、ハニカムコア２の両端面に繊維強化プラスチック製の表面板３が接着されたハニカムパネル１を、ＲＴＭ工法を適用して製造する。そして、ハニカムコア２のセル空間５に、予めバルーン１５が充填されており、このバルーン１５が、吸引，減圧工程においてセル空間５内に膨張，充満する。すなわち、準備されるハニカムコア２は、事前にゴム製や樹脂製のバルーン１５が、セル空間５内に残余隙間空間１６を存しつつ挿入されている。そしてバルーン１５は、吸引，減圧を利用して、セル空間５内で球状その他の形状に膨張し、セル空間５の残余隙間空間１６をほぼ埋めて充満する。 （もっと読む）

【課題】
ＶａＲＴＭ成形法、ＲＴＭ成形法等の成形法による繊維強化プラスチックの成形に於いて、供給する樹脂流量を増大させ、生産性の向上を図る。
【解決手段】
成形型１に芯材２を設置し、該芯材を密閉シート５で気密に覆い、該密閉シート内を真空引し、次に該密閉シート内に樹脂を流して前記芯材に含浸させる繊維強化プラスチックの成形方法に於いて、前記芯材と前記密閉シート間に複数の層の含浸メディア４ａ，４ｂを介在させ、前記密閉シートの内部に間隙１０を形成し、前記密閉シート内部の一方から樹脂を供給し、他方から樹脂を排出して一方向の樹脂流れが形成される様にした。
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本発明は、複合材積層構造物の厚さ方向にピンを差し込んで複合材積層構造物の層間性能を補強するか、複数の積層部材を接触連結する、ピンを差し込んで性能を補強または複数部材を連結した複合材積層構造物、前記複合材積層構造物の製造方法、装置及び前記装置の製作方法に関する。本発明の複合材積層構造物の製造装置は、層間分離性能補強または複数の積層部材間の接触連結のためにピンを差し込む複合材積層構造物の製造装置であって、硬化前または硬化後の状態の複合材積層構造物２１上にのせられて、垂直方向に形成された複数個の穴５３内に、それぞれ前記複合材積層構造物２１内に挿入されるピン５１が備えられる下部ガイド５０と、前記下部ガイド５０上にのせられて、前記ピン５１と対応する位置に垂直方向に移動自在に形成されるガイドピン４１が備えられる上部ガイド４０と、を含んで構成される。 （もっと読む）

【課題】 ゴム引布の基布を構成する繊維の縦方向及び横方向の各特性の変動の影響を受けないゴム引布の成形方法、ダイヤフラムの製造方法の提供。
【解決手段】 基布の両面にゴムを塗設及び圧縮して３層構造に積層したゴム引布の連続ロールを切断してシート体７を得る切断工程と、切断された複数枚のシート体を載置板８上に重ねて載置して一次加硫する一次加硫工程と、一次加硫工程後のシート体を、一枚ずつ成形金型に装填し、加熱しつつ加圧して、シート体に対する二次加硫とプレス成形とを同時に行うプレス二次加硫工程とを備える。 （もっと読む）

【課題】プリプレグ積層体を曲げることにより、横断面に少なくとも一つ以上の屈曲部を有する柱状の部材を所望の型に賦形したのちに加熱硬化させるドレープ成形方法において、大型の部材を良質に成形するドレープ成形条件を簡易に特定できる手段を提供する。
【解決手段】平板状に積層したプリプレグ積層体を、所望の型上で横断面に少なくとも一つ以上の屈曲部を有する柱状に賦形したのちに加熱硬化させるドレープ成形方法であって、積層に要する間の熱履歴を与えた、プリプレグに使用しているマトリックス樹脂の粘度を測定し、該マトリックス樹脂の粘度が１００Ｐａ・ｓ以上１０００Ｐａ・ｓ以下となる温度を特定し、該温度にてプリプレグ積層体を賦形することを特徴とするドレープ成形方法。 （もっと読む）

【課題】連続生産法を用いてプレハブ工法に適したサンドイッチパネルを容易に製造することができるサンドイッチパネルの製造方法を提供する。
【解決手段】連続生産法により生産されるサンドイッチ構造体を切断し、その切断面７を形成している発泡材料３の端面を除去することによって空間８を形成する。切断面７を形成している１対の面材２に端部フレーム４を取り付け、当該端部フレーム４に形成されている凹部２０を上記空間８内に入り込ませる。この状態では、端面が除去された発泡材料３の内面９に対して空間８を隔てて端部フレーム４が対向している。上記凹部２０を嵌合部として他のサンドイッチパネルの端部と嵌め合せれば、プレハブ工法によって構造物を容易に形成することができる。 （もっと読む）

【課題】異形断面や曲がり部を持つフランジ付き繊維強化樹脂中空部品を、十分に軽量化した状態でかつ肉厚もほぼ等しい状態で、容易にかつ低コストで成形することができる成形方法を提供する。
【解決手段】予備成形した中空樹脂コア１０と第２のコア１５との接合体の外周に強化繊維２１とマトリックス用樹脂２４とを積層して中空積層体２０とする。中空積層体２０から第２のコア１５を引き抜き、引き抜いた領域を押圧してフランジ状部分２６を形成する。その中空樹脂コア１０内に加圧用バッグ３０を挿入配置し、成形型４０内に配置する。成形型内に配置した中空積層体２０の加圧用バッグ３０内に圧力を付与しながら加熱して、フランジ状部分２６も含めて樹脂と強化繊維とを一体化する。 （もっと読む）

【課題】本発明は、表面部材となる基布の片面または両面にゴムをトッピングした多層構造シートと、基部の材料となるＳＭＣまたはＢＭＣとをプレス一体成形することにより、表面部材と基部の接着性、成形品表面の耐久性、生産性、滑りにくさ、衝撃吸収性、防音性に優れ、成形時の軟質材の流動や成形後の成形品反りを抑えることができる、より安全で快適な浴室成形品を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、表面部材と基部とを備え、前記表面部材が、基布と、この基布の表裏の一方の面に表面部材接着層とを有する多層構造シートであり、前記表面部材接着層が、前記基布にトッピングされたゴムであり、前記基部がＳＭＣを使用したＦＲＰであり、前記トッピングされたゴムを前記表面部材と前記基部との接着層として、前記表面部材と前記基部とをプレス一体成形した浴室成形品である。 （もっと読む）

【課題】中間積層品から均一な厚さの積層成形品を成形することができる積層成形装置および積層成形方法を提供する。
【解決手段】積層材Ａ１と被積層材Ａ２とを積層して中間積層品Ａ３とするラミネータ１と、中間積層品Ａ３を所定の温度で加圧してその表面を平坦に成形する平坦化プレス２と、搬送手段３とを備え、平坦化プレス２は、固定盤２０および可動盤２１と、固定盤２０に対して可動盤２１を近接・遠退可能に移動させる圧締手段２２と、固定盤２０に対して可動盤２１をその対向面と直交する方向に直線移動させるよう案内する直動手段２３とを備え、直動手段２３は、複数のボールスプライン軸２４と、可動盤２１の角隅部に設けられ各ボールスプライン軸２４にそれぞれ挿通されるボールスプライン筒２５とを備えている。 （もっと読む）

【課題】 製品組み立て工程において、作業中に該製品を構成する物品の被保護面が治具、工具、部品等によって傷付くことを防止するための保護カバーを金型を使用することなく簡単に製造する。
【解決手段】 作業用保護カバーは、製品が自動車の車体１１であり、対象とする物品がフェンダー１２であり、被保護面がフェンダー１２からボンネット１３側縁にかけた面である場合、熱可塑性シート原反１を加熱して軟化させた状態で被保護面に被着し、押圧治具４を該熱可塑性シート原反１の上から押圧し、該熱可塑性シート原反１を該被保護面に圧着することによって、該熱可塑性シート１を該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却して製造される。 （もっと読む）

【課題】車両内装用の芯材等として用いられる複合シートを簡易な工程、装置で、効率よく製造することができる複合シートの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の複合シートの製造方法は、熱可塑性樹脂繊維（プロピレン系樹脂繊維等）及び／又は熱可塑性樹脂粉末（プロピレン系樹脂粉末等）と、無機繊維（ガラス繊維等）とを含有するマット２１を、オレフィン系樹脂架橋発泡シート１（プロピレン系樹脂架橋発泡シート等）の両面に積層させて積層体とし、その後、加熱（熱可塑性樹脂の融点を１０〜７０℃上回る温度範囲）し、熱可塑性樹脂繊維等を溶融させてマットを一部溶融マットとし、次いで、オレフィン系樹脂架橋発泡シートと一部溶融マットとからなる積層シートを加圧し、一部溶融マットを圧縮させるとともにオレフィン系樹脂架橋発泡シートの両面に圧着させ、その後、冷却することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】下型に敷設した繊維強化材上に上型を重ねた後、キャビティ内を減圧しながら、樹脂を上型と下型が形成するキャビティ内に注入して繊維強化材に含浸させ、次いで硬化させる樹脂トランスファー成型法において、硬化後に未含浸部やボイド等のない厚さの均一な成型品が得られる樹脂トランスファー成型法を提供することにある。
【解決手段】キャビティ内に１８０度Ｃ以上で溶融させたマトリックス樹脂である熱硬化性イミドオリゴマー樹脂を、繊維強化材に含浸して樹脂注入圧力が上昇しだすまでは、６０ｃｃ／分以上２５０ｃｃ／分以下の速度で注入する。 （もっと読む）