【課題】本発明は、リサイクル性、耐衝撃特性に優れる熱可塑性樹脂をマトリックスとした力学的特性及びドレープ性に優れる熱可塑性樹脂多層補強シート材、及び当該熱可塑性樹脂多層補強シート材を効率よく製造するための方法、並びに当該熱可塑性樹脂多層補強シート材を用いて成型された高品質性と力学的特性が維持された熱可塑性樹脂多層補強成型品を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂多層補強シート材１は、複数の補強繊維３ｆが所定方向に引き揃えられてシート状に形成された補強繊維シート材３及び当該補強繊維シート材３の片面に付着した熱可塑性樹脂シート材４により構成されている熱可塑性樹脂補強シート材２１〜２４が積層して形成され、かつ、前記熱可塑性樹脂シート材４と同一材料である一体化用熱可塑性樹脂繊維束５によりステッチして縫合一体化されている。さらに、前記補強繊維シート材３の補強方向がそれぞれ多軸となるように積層されている。 （もっと読む）

【課題】成形、加熱時間の短縮を図ることができ、成形時の溶融、熱硬化を制御することができて、摩擦材の製造時間短縮による生産性向上と共に得られた摩擦材の機能の向上が図れる摩擦材の製造方法を提供する。
【解決手段】摩擦材の原材料の表面に熱硬化性樹脂をコーティングし、コーティング樹脂の予備硬化を行った後、この原材料を熱成形することを特徴とする摩擦材の製造方法、及びこの製造方法で得た摩擦材。樹脂コーティングは、流動型又は流動転動型コーティング装置内で原材料に熱硬化性樹脂の溶液を噴霧した後、乾燥させ、次いで装置内において樹脂の硬化開始温度以上硬化ピーク温度以下で加熱してコーティング樹脂を予備硬化すること、樹脂コーティング層の厚さを０．５〜２μｍとすること、及びコーティング樹脂として、フェノール樹脂を使用することが好ましい。 （もっと読む）

調節された可変の厚さを有する湾曲された熱可塑性複合積層部品を連続的なプロセスで成形するための製造方法である。自動化された装置または手作業のレイアップが部品またはコンポーネントを多層スタックに集積するために使用される。各スタックは位置とその配向方向を維持するために適切な位置で仮留めされるプライ集積領域を含めた全てのプライを含んでいる。プライ仮留めツーリングは全ての必要な部品特性を含み、異なる厚さの領域を潜在的に有する単一の一体化された熱可塑性複合積層を多プライスタックから形成するためカスタム化された多プライスタックに調節される。 （もっと読む）

【課題】
多方向に強化繊維糸条が配向しながら曲面追従性に優れた多層基材と、それからなるプリフォームを提供する。
【解決手段】
強化繊維糸条が並列にシート状に配列されて強化繊維層を形成し、その強化繊維層の複数層が、それぞれの強化繊維層を構成する強化繊維糸条の配列方向が異なる角度で積層された状態で一体化されてなる多層基材において、（１）前記の強化繊維層を構成する強化繊維糸条の８０重量％以上が強化繊維糸条を横切る方向に切断端を有すると共に、その切断端を有する強化繊維糸条の長さが１０〜３００ｍｍの有限長であること、または（２）前記の強化繊維層を構成する強化繊維糸条の８０重量％以上が１０〜３００ｍｍの有限長の不連続繊維からなる紡績糸であって、その紡績糸の繊度が３００〜５，０００ｔｅｘであり、かつ、糸幅／厚み比が２〜２０であることを特徴とする多層基材。
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【課題】コア材を有する強化繊維基材を用いる繊維強化樹脂の製造において、コア材の端部に対応する位置に発生しやすいピンホール等の表面欠点の発生を防止可能な、繊維強化樹脂の製造方法、およびその方法により製造された繊維強化樹脂を提供する。
【解決手段】実質的に密閉された空間内に（例えば、型のキャビティ内に）コア材を有する強化繊維基材を配置し、樹脂を注入し強化繊維基材に含浸させて硬化させる繊維強化樹脂の製造において、強化繊維基材中のコア材の少なくとも一方の端部に、樹脂含浸係数が１×１０^-10ｍ² 以上の樹脂流動基材をコア材の端部に沿う方向に少なくとも１０ｍｍ以上の幅で配置した状態で、樹脂を含浸させることを特徴とする繊維強化樹脂の製造方法、およびその方法により製造された繊維強化樹脂。 （もっと読む）

【課題】繊維系素材などの副資材を容易かつ安価な手法で金型内面に保持させておくことができ、しかも繊維系素材の特性を低下させることもない発泡樹脂成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】副資材４は層４ａ，４ｂの積層体よりなる。層４ａ，４ｂ間のうち、マグネット３と対峙する領域には磁性繊維５が介在されている。この磁性繊維５がマグネット３に磁気的に吸着されることにより、シート状の副資材４が上型１の内面に全体として密着状に保持される。下型２内にウレタン原液を供給した後、上記のように副資材４が内面に磁着されている上型１を該下型２に装着して型締めを行い、ウレタンを加熱発泡させる。発泡後、型開きし、成形品を脱型する。 （もっと読む）

本発明は、航空機翼のハイブリッド構造体の製造方法を開示するものであり、機械表面処理による金属ボトムスキン（底面外層）を製造する以下の工程からなるもので、それは、（i）事前機械表面処理、（ii）予備表面処理、または（iii）それらの組合せからなり、機械表面処理金属ボトムスキンの表面処理、レイアップ成形のための機械表面処理済金属ボトムスキンの提供、機械表面処理済金属ボトムスキン上部への複数のコアストラップの配置、複数のコアストラップ上にモジュールを形成するためのモノリシックスキン、繊維金属ラミネートスキン、非(無)強化金属ラミネートスキンの各グループから選択されたスキンの配備、および、航空機の翼のハイブリッド構造の負荷部材となる機械表面処理済金属ボトムスキンのモジュールの硬化、とからなる。
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【課題】積層成形装置に搬入すべき積層材を配置し搬送するフィルムが、積層材を積層成形装置へ搬入する方向に積層材とともに移動するとき、積層材を所定位置に正確に位置決め可能とする積層装置を提供する。
【解決手段】積層材１４を積層成形して積層品１５となす積層成形装置１１を含む積層装置１０において、前記積層成形装置１１に搬入すべき前記積層材１４を配置し搬送するフィルム１６が、前記積層材１４を前記積層成形装置１１へ搬入する方向に前記積層材１４とともに移動するとき、下降して前記積層材１４の搬入方向前方の端面に係合し前記積層材１４のみの移動を停止させる衝止部３８を有する位置決め装置１３を備える。 （もっと読む）

【課題】積層成形後の積層体の銅箔の位置ずれを抑制することが可能である多層銅張積層板の製造方法、多層銅張積層板及び高さ変動型位置ずれ防止治具を提供する。
【解決手段】予め回路形成された内層板とプリプレグと銅箔とを組合せ積層し、それら積層体を金属板を用いてプレスにより加熱加圧し多層化接着する多層銅張積層板の製造方法において、プレス段内の範囲内で積層体と金属板を交互に積載し上蓋を被せ加熱加圧する前に、予め積層体及び金属板全体の厚みと、同等の厚み（高さ）を有する高さ変動型位置ずれ防止治具を、積層体及び金属板と、上蓋の側面板間に挿入することで、積層成形後の積層体の銅箔の位置ずれを抑制することが可能である多層銅張積層板の製造方法。 （もっと読む）

【課題】連続繊維を含んだ繊維強化プラスチックの型成形を可能にするとともに、脱型後の製品の変形を防止する。
【解決手段】ワークＷとして、連続繊維強化プラスチック製の原反６,７の間に樹脂シート８を介装したものを用いる。樹脂シート８は原反６,７のマトリクス樹脂よりも熱硬化が速い。まず、ワークＷと金型１を予備加熱するとともに、ワークホルダ１０によってワークＷの周縁部を挟持する。そして、ワークＷの粘度が型成形可能な値まで低下した段階で金型１によるワークＷのプレスを開始する。その際、ワークＷはワークホルダ１０から金型１側へ引き込まれながらプレスされる。最後に、型成形されたプリフォームＰを加熱して固化させる。 （もっと読む）

【課題】フラット形状ではない熱遮断材、具体的には浴槽蓋の製造コストを低減する。
【解決手段】熱遮断材の製造方法は、樹脂で形成された上側面材3と下側面材4とを対向配備して、面材3、4に対向して凹面60を設けた金型6に装着する工程と、両面材3、4間に断熱材7となる発泡性の樹脂を充填する工程と、該樹脂の発泡時の発泡圧力により、面材3、4を屈曲又は湾曲させて凹面60に押し付ける工程と、発泡性の樹脂と面材3、4を固化する工程を有している。 （もっと読む）

【課題】ＦＲＰの成形において、成形中の液状体の含浸状況を経時的に正確にモニタリングし、未含浸部が残存せず厚さが均一な良好な成形体を得ること。
【解決手段】成形型内に配置した板状の強化繊維基材への液状体の含浸過程において、前記強化繊維基材の第１の面の側から周波数４００〜６００ｋＨｚの音波を送信し該強化繊維基材の第２の面の側で、前記音波を受信し、受信する音波強度の変化により該液状体の含浸状況を検出し、かつ、受信する音波の送信から受信までに要した時間から該液状体が含浸した前記強化繊維基材の厚さを測定することを特徴とする、繊維強化プラスチックの成形状況モニタリング方法。 （もっと読む）

【課題】モールドプレス成形工法、射出成形工法により、樹脂芯材とクッション層付き表皮とをプレス一体化する積層成形体の成形方法において、クッション層の復元性を生かしソフト感を高めるとともに、毛倒れを防止する。
【解決手段】成形金型４０内に表皮３０をセットした後、型締め及び溶融樹脂Ｍをキャビティ内に射出する射出・一次加圧工程後、キャビティ型５０を微小ストローク上昇させてキャビティ内を減圧する減圧工程を採用することにより、クッション層３２の復元性を高めるか、あるいは減圧工程において溶融樹脂Ｍの樹脂熱によりクッション層３２Ａ中の未発泡の発泡成分を二次発泡させ、復元性を高めることで製品のソフト感を向上させる。そして、表皮３０におけるトップ層３１として織布を使用した場合の毛倒れを防止する。 （もっと読む）

【課題】断面形状が特定方向において異なったり、曲線部を有したり、長尺であったりしても、低コストで簡便に製造可能で、層間剥離や白濁等の外観不良の発生が防止された、加飾性を備えた合成樹脂曲げ加工板を提供すること。
【解決手段】低発泡熱可塑性合成樹脂からなる基材層（ａ）および非発泡熱可塑性合成樹脂からなる加飾層（ｂ）の少なくとも２層からなる多層共押出成形体が金型で加熱加圧成形されてなることを特徴とする合成樹脂曲げ加工板。 （もっと読む）

【課題】熱硬化性樹脂を含有する材料を用いて低コストで製造でき、かつ良好に構造物の曲面部を被覆できる曲面パネルの製造方法、その施工方法、および、その製造装置を提供する。
【解決手段】曲面パネルの製造方法では、平面パネル成形工程と、硬化工程とを実施する。平面パネル成形工程では、熱硬化性樹脂を含有する被成形材料を、平面状のプレス型枠を用いてホットプレスして、軟化状態の平面パネル１Ｂを成形する。硬化工程では、当該軟化状態の平面パネル１Ｂを、トンネル状水路の下部インバート部に対応する曲面形状を有した矯正台２で曲面状に形成した後に硬化させる。プレス型枠に掛かるコストを大幅に低減でき、矯正台２も安価に製造できるので、熱硬化性樹脂を含有する曲面パネルの製造コストを大幅に低減できる。下部インバート部を曲面パネルで好適に被覆でき、パネルの施工性も向上できる。 （もっと読む）

【課題】積層成形体の成形方法並びに成形金型であって、ソフト感を良好に維持するとともに、シャープな外観形状を確保できる。
【解決手段】樹脂芯材２０の表面に表皮３０をモールドプレス成形工法、射出成形工法により一体化する際、表皮３０は、加熱軟化処理した後、アシストモデル８０に前もってセット枠９０ごと組み付けることで、表皮３０のセット作業が容易に行なえるとともに、成形上型５０により真空成形する際、台座８６上で強固に支持されるモデル型８２と成形上型５０との間でプレス圧をかけて、薄肉状に均一厚みを確保できるように表皮３０の成形を行ない、溶融樹脂Ｍの供給時、熱的ダメージが表皮３０に及ぶことを回避するとともに、表皮３０を真空・プレス成形することで製品表面の外観性能を高める。 （もっと読む）

【課題】自動車のインストルメントパネルに一体のエアバッグドアにおいて、表皮に発泡層を接着した表皮材を基材に接着して製作されたインストルメントパネルの表皮に対してティアラインの形成を不要にする。
【解決手段】ドア基材部分４ｃのティアライン８が、二重Ｙ字形８ａ、８ｂに形成され、ドア基材部分４ｃに対する発泡層１２の接着力が、ドア基材部分４ｃの破断展開時に剥離しないように設定され、ドア基材部分４ｃに対応する表皮部分に対する発泡層１２の接着力は、その破断時点で表皮部分から剥離しないように設定され、ドア基材部分４ｃに追従展伸して破断する発泡層１２の破断領域１２ｃに集中する厚み０．７ｍｍ程度の表皮部分への引張り力により、ティアラインレスの表皮部分を破断させ、エアバッグ本体の所定の膨張形状が得られるように、発泡層の発泡度が１５倍程度及厚みが２ｍｍ程度に設定されている。 （もっと読む）

【課題】部位に応じて重量や強度を制御でき、安定生産が可能なサンドイッチ構造およびサンドイッチ構造の成形方法を提供する。
【解決手段】発泡体２の表面に樹脂材５を流入させつつ繊維表皮材４を貼り付けたサンドイッチ構造１であって、前記発泡体２は各々のセル６が膜壁で隔絶された独立発泡構造であり、当該発泡体２の表面から発泡体２の深さ方向へ、セル６の膜壁が取り除かれて当該セル内に樹脂材５が流入可能な樹脂流入空間７が設けられ、発泡体２に対する樹脂流入空間７の体積密度である樹脂流入空間体積密度が前記発泡体２の部位に応じて任意に制御されていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】異種材料同士の接合面の剥離を防止して信頼性に優れた複合光学素子を提供する。
【解決手段】実質的にガラスで構成された第１の光学部１０と、実質的に光硬化樹脂で構成された第２の光学部２０と、実質的に熱可塑性樹脂で構成された第３の光学部３０とを用いて、第１の光学部１０の光学機能表面１１に第２の光学部２０を接合し、第２の光学部２０の光学機能表面２２に第３の光学部３０を接合する。 （もっと読む）

【課題】液状樹脂を均一かつ迅速に分配することができるＦＲＰ構造体用コア材、および該コア材の製造方法、および該コア材を用いた表面平滑性に優れたＦＲＰ構造体を提供する。
【解決手段】少なくとも片方の表面に、表面の少なくとも１方向に沿って深さ０．１〜０．５ｍｍ、間隔２〜１０ｍｍの凹部を有し、かつ前記方向と交差する方向に深さ０．１〜０．５ｍｍの凹部を有するＦＲＰ構造体用コア材。 （もっと読む）