【課題】従来の定着ロールの製造方法では、加熱炉中に循環する熱風が芯金に被せたＰＦＡチューブの表面に当たり、芯金とＰＦＡチューブの間に気泡が発生するという問題があった。かかる気泡が発生した定着ロールを画像形成装置で使用すると、画像品質を悪化させるという問題があった。
【解決手段】中空の芯金の表面にプライマーを塗布した後、プライマーの表面に熱収縮性チューブを被せて熱風が循環する加熱炉で焼成する定着ロールの製造方法において、一または複数の孔が肉厚方向に貫通してあけられた板状プレートを準備し、板状プレートの全ての孔に、焼成前の定着ロールの芯金の中空部が位置するように焼成前の定着ロールを板状プレートに立設し、板状プレートの孔および芯金の中空部に熱風が通り、板状プレートにより焼成前の定着ロールの表面に熱風が直接当たらないように焼成した。 （もっと読む）

【課題】加熱加硫工程を含むマンドレルを用いたホースの製造、特に、最内面樹脂層を有するホースの製造において、マンドレルを抜き出す際の熱により内面が損傷することがないようなホースの製造方法及びその製造方法に用いるマンドレルを提供する
【解決手段】マンドレルとして長手方向に軸線に沿って貫通する中空部を有する可とう性マンドレルを用い、その周囲に少なくとも１種のホース形成材料を被覆してホース形成材料層を形成する工程、マンドレルに被覆されたホース形成材料層を加熱する工程、前記マンドレルの中空部に通水し、マンドレル及びホース形成材料層を冷却する工程、及び通水の水圧を高め、その水圧によりマンドレルをホース形成材料層から抜き出し、ホース形成材料層からなるホースを得る工程、を含むことを特徴とするホースの製造方法により解決する。 （もっと読む）

【課題】荷重を受ける方向によらず、そのエネルギを充分に吸収する。
【解決手段】エネルギ吸収構造体１は、筒状体２と、筒状体２の外周面２ａに設けられ、外方に向かって突出すると共に可撓性を有する複数の突起体３３と、を備えている。このエネルギ吸収構造体１では、例えば支持体４で筒状体２を傾動可能に軸支すると、筒状体２の軸線方向と傾斜する傾斜方向から衝突体５０が衝突した場合、突起体３３が衝突体５０に接触し、突起体３３がその可撓性でもって適宜撓む。これに伴って、筒状体２がその軸線方向を傾斜方向とするように傾動する。そして、衝突が進行するにつれて筒状体２が支持体４に接触し、筒状体２に軸圧縮力が生じてプログレッシブ・クラッシングが生じる。つまり、傾斜方向の荷重Ｗを受けた場合、かかる荷重Ｗを筒状体２の軸圧縮力に自立的に変換させ、そのエネルギを充分に吸収できる。 （もっと読む）

【課題】各層間の結合性に優れ、接着剤およびアウタースリーブ内で発泡材を発泡させる発泡工程を不要とし、使用後に再び回収して再利用することができる材料を用いることで将来的に容易に再利用され、円柱形芯材の仮固定や所定の位置からのずれといった問題を回避し、熱膨張による形成方法や加熱溶融による接着法、共押出し成形法を使用することができるローラーおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】ローラーは、円柱形芯材１と、熱可塑性ポリウレタン系樹脂の発泡に基づき形成され、前記円柱形芯材の外周に配置される発泡体チューブ２と、前記発泡体チューブ２と同じ樹脂で形成されて、前記発泡体チューブの外周に配置される非発泡体アウタースリーブ３とを備える。前記発泡体チューブ２は、前記発泡体チューブと同じ樹脂で形成される非発泡体インナースリーブを介して前記円柱形芯材１の外周に配置されてもよい。 （もっと読む）

【課題】フッ素樹脂層からなる表層の厚みを薄くして熱伝導性の向上を図ることができ、更に離型性にも優れ、しかも、ゴム層の劣化を防止することができると共に円筒状金型を用いた場合であっても円筒状金型の内面に異物が付着することのないＯＡ機器用ローラーの製造方法及びＯＡ機器用ローラーを提供することを課題とする。
【解決手段】芯金上に、順に、弾性層、表層が形成されたＯＡ機器用ローラーの製造方法であって、前記表層は、フッ素樹ディスパージョンを用いて形成され、前記フッ素樹脂ディスパージョン中の界面活性剤、増膜剤および増粘剤の総含有量が、１．０〜５．０ｗｔ％であるＯＡ機器用ローラーの製造方法。および、この製造方法により製造されたＯＡ機器用ローラー。 （もっと読む）

【解決手段】 本発明は、複合ファイバー補強可圧縮性重合体で形成されたオフセットリソグラフィに使用される可圧縮性印刷スリーブ担体を提供する。印刷スリーブ担体は、補強フィラメント（２２）を可圧縮性重合体（２８）で被膜し、そのフィラメントを、心棒（２６）の周りに巻き付けて、中空円筒形ベースを形成する。そのとき、ベースの内側面に近い第一部分は、可圧縮性重合体で覆われた巻回補強フィラメントを含んでおり、ベースの外側面に近い第二部分は、可圧縮性重合体を含んでいる。 （もっと読む）

【課題】加硫後にマンドレルを容易に引き抜くことができると共に、内面ゴム層の接続金具からの剥離を防止するようにした流体搬送用ホースの製造方法を提供する。
【解決手段】ニップル部４にマンドレル１５を挿入し、ニップル部４とマンドレル１５との間に跨るように加硫又はセミ加硫したゴムシート１４を巻き付けた後に、それらの外側に内面ゴム層２などの構成材を巻き付けてホース本体１を成形し、そのホース本体１を加硫した後にマンドレル１５を抜き取る。 （もっと読む）

【課題】本発明の目的は、リングヘッドによる乾燥工程において、塗工欠陥による外観不良を抑えることで画像不良を防ぎ、高品質なローラ部材を安定して製造するローラ部材の製造方法を提供することである。
【解決手段】軸芯体と、その外周に形成された弾性層と、該弾性層の外周に形成された表面層とを有するローラ部材の該表面層を、リングヘッドにより形成するローラ部材の製造方法において、表面層形成用塗料を塗布するのと同時に塗布表面層に気体を吹きかけ乾燥させる乾燥工程を有し、該表面層形成用塗料の主溶剤の相対蒸発速度ｒと、該塗料が塗布された直後のゴムローラ近傍の風速ｖが、
５≦ｒｖ≦２００
ｒ：主溶剤の相対蒸発速度（酢酸ブチルを１とする）
ｖ：ゴムローラ近傍の風速（ｍ／ｍｉｎ）
を満たすことを特徴とするローラ部材の製造方法。 （もっと読む）

【課題】低コストで、弾性層を所望の形状に精度良く形成できる弾性ローラの製造装置を提供する。
【解決手段】棒状のシャフト部材の周囲に弾性層を備えてなる弾性ローラを製造する弾性ローラ製造装置１であって、前記シャフト部材ＳＨを軸回りに回転させる回転手段２、３、４と、前記シャフト部材に対向して配置され、前記弾性層を形成する材料を吐出して当該シャフト部材の周面に塗布する材料塗布手段１０と、前記材料塗布手段の少なくとも一部を前記シャフト部材の径方向へ移動させて、前記材料の塗布層の層厚を調整する層厚調整手段３０と、前記シャフト部材の軸方向ＳＤで、少なくとも当該シャフト部材と前記材料塗布手段とを相対移動させる軸方向移動手段６、７とを備えている。本発明の弾性ローラ製造装置１によると、コスト低減を実現しながら、所望の外形を備えた弾性ローラを精度良く製造できる。 （もっと読む）

【課題】低コストで、弾性層を所望の形状に精度良く形成できる弾性ローラの製造装置を提供する。
【解決手段】棒状のシャフト部材ＳＨの周囲に弾性層ＥＬを備えてなる弾性ローラＥＲを製造する弾性ローラ製造装置１で、前記シャフト部材を軸回りに回転させる回転手段２、３、４と、前記シャフト部材に対向して配置され、前記弾性層を形成する材料をダイ部から吐出させて当該シャフト部材の周面に塗布する材料塗布手段１０と、前記シャフト部材の周面と接触可能な接触部３１を有すると共に、当該接触部が前記シャフト部材の径方向でシャフト中心からの距離を調整可能に設定されており、前記材料塗布手段により塗布された前記材料の塗布層の層厚を調整する層厚調整手段３０と、前記シャフト部材の軸方向で、少なくとも当該シャフト部材と前記層厚調整手段とを相対移動させる軸方向移動手段５、６、７とを備えている。 （もっと読む）

【課題】ソケットの所定の壁厚さに対する層の厚さと相対位置が、層の機能に関係なく、かなりの程度自由に選択できる方法を提供する。
【解決手段】流体管と熱可塑性合成材料から作られるコンテナ１を結合するソケットを製造する方法において、第１の材料構成６が第２の材料構成７より薄く、及び第１及び第２の材料構成６、７が両方とも、少なくとも大部分が熱可塑性材料で作られ及び溶融接合部を形成するために互いに融合し、第１の材料構成６が押し出し成形又は射出成形により平面のフィルム又はプレート又はホースに成形される。フィルム又はプレートは深絞りされ、又はホースは吹き込み成形されてソケットの外形を伴う第１のプレフォームに成形される。第２の材料構成７は射出成形、共射出成形又はモノサンドイッチ成形によりソケットの外形の第１のプレフォームの１つの側面上に印加される。 （もっと読む）

互いに異なる領域において壁厚が互いに異なるバルーンの作製方法が提供される。この方法は、熱可塑性ポリマーから成る原料チューブを使用する。前記原料チューブは、非対称的なモールド内に配置される。非対称的なモールド内で、前記チューブを、前記チューブの材料を軟化させるのに十分な温度に予熱した後、チューブが長さ方向に収縮することを可能にしながら、前記チューブをガスで膨張させて不均一に伸張させる。このことによりバルーンが形成される。このようにして作製されたバルーンは、互いに異なる領域において互いに異なる厚さを有し、上側領域が約１５μｍないし約３０μｍの壁厚を有し、下側領域が約５μｍないし約１５μｍの壁厚を有する。 （もっと読む）

【課題】薄肉円筒体の外周に弾性材料層を被覆形成してローラを製造する際に、薄肉円筒体の真円度を確保して弾性材料層の肉厚を一定にする。
【解決手段】薄肉円筒体１２を内面側から支持する中子１６として、円筒状のばね体を用いる。このばね体を薄肉円筒体の内径よりも小径となるように絞った状態で薄肉円筒体１２に挿入し、その後に該ばね体の絞りを解除して、該ばね体をその弾性復元力によって薄肉円筒体の内面に圧接させることにより、薄肉円筒体を内面側から支持するようにした。その状態で薄肉円筒体の外面に弾性材料層を被覆形成する。 （もっと読む）

【課題】電磁シールド性に優れた絶縁用のポリイミドチューブ及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】シームレスポリイミドチューブ（１０）は、ポリイミド系樹脂からなる内層（１１）と、内層（１１）の外側に形成された導電性材料を含む電磁シールド層（１２）とを有する。 （もっと読む）

【課題】マンドレルの形状にかかわらず表面追従性に優れ、厚み変動が少なく、テープ間密着性に優れたゴム製筒体の製造方法及び未加硫ゴム層の押圧装置の提供を目的とする。
【解決手段】 マンドレル３の外周面に未加硫ゴムテープ２を螺旋状に巻き付けて得られた未加硫ゴム層４のテープ間接合力を高めるため、回転ローラ５，５間に張設されたエンドレスベルト１１を未加硫ゴム層４に押し付け、マンドレル３の回転によりエンドレスベルト１１を循環駆動させながら未加硫ゴム層４を面状に押圧した後、未加硫ゴム層４を加硫するゴム製筒体の製造方法であって、エンドレスベルト１１の循環方向Ｂを、エンドレスベルト１１が押圧する未加硫ゴム層４部分を構成する未加硫ゴムテープ２の巻付け方向Ｅと同じ方向になるように調整することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】マンドレルを回転させることなくワイヤを巻き付けてビードを形成することのできるビード形成装置の提供。
【解決手段】ラック７と押圧ロール８とガイドリング１０とを備える。ラック７が、予め所定の長さに切断したワイヤ６を保持する。押圧ロール８が、ワイヤ６を未加硫ゴム成型体５に押圧する。ガイドリング１０が、押圧ロール８を未加硫ゴム成型体５の周方向に案内する。押圧ロール８が、ラック７からワイヤ６を引き出しながら、未加硫ゴム成型体５の外面に押圧して巻き付けてビード４を形成する。 （もっと読む）

【課題】ディヒューザ及びそれらに関連したディヒューザ−マスタの縁部境界である「干渉」パターンと関係する種々の問題を解決するシームレスマスタ及びそれを作製する方法を提供する。
【解決手段】予め選択された長さ及び幅のシームレスのディヒューザのシートを作製するための中空の円筒形のシームレスの金属マスタ６０４。追加の様相は、中空の円筒形のシームレスの反転可能なエラストマー系マスタ４０２Ａ及びそれを作る方法並びに感光媒体に可変のディヒューザの記録をもたらす装置及びプロセスを有する。 （もっと読む）

【課題】 ホースから剥れることのないホース修理用パッチの構造及び、かかるパッチを使用したホースの修理方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 ジャケット３０の内面及び外面のうちの少なくとも一方に形成された被覆材３１とを有するホース２の損傷部２９の前記被覆材３１を形成した面に、繊維よりなる織物２７の両面に同一素材の熱可塑性プラスチックよりなる皮膜層２８を形成してなるパッチ１を当接し、当該パッチ１を加熱して少なくともホース２に当接していない面の皮膜層２８を溶融せしめ、当該溶融樹脂をパッチ１の縁からはみ出させてホース２の被覆材３１と一体化せしめる。 （もっと読む）

【課題】内面層の端末部における補強コードの切断、及びバラケ止め処理が不要となり、施工マシンの簡易化、及び施工時間の短縮化を図り、生産性の向上を図ることが出来るホースの補強構造及びその製造方法を提供する。
【解決手段】補強層３を構成する繊維コードまたはワイヤーコード等の補強コード２をゴムまたは樹脂材料から成る内面層１上に螺旋状に巻付けたスパイラル構造（螺旋構造）のホースにおいて、複数層の補強層３を内面層１上に巻付けて施工する際、積層毎に巻付け方向（右上がり：正転方向、左上がり：逆転方向）を異ならせて構成する。具体的には、マンドレル上に形成された内面層１（ワーク）上に、内面層１を一定方向（例えば、正転方向）に回転させながら補強コード２の補強材供給装置（ボビン）をガイド装置を介して平行に往復移動させながら補強層３毎の巻付け方向を異ならせて各補強層３を同時に仕上げるようにしたものである。 （もっと読む）

【課題】 被接着性の樹脂層を簡単でしかも接着層を介在させずに接着した可撓性積層ホースを提供する。
【解決手段】 内層１の第一樹脂１ａと、外層２の第二樹脂２ａに接着可能な第三樹脂３ａとを、この第三樹脂３ａが第一樹脂１ａの幅方向一部に配置される帯状体４を共押出し成形し、この帯状体４を第三樹脂３ａのみが外側に露出するようにオーバーラップさせてホース軸方向へ螺旋状に巻き付け、その隣接する対向面４ａを融着又は接着することにより、該帯状体４の第一樹脂１ａ同士が重なり合い互いに接着して内層１の外周面に第三樹脂３ａからなる層３が露出した管状に形成され、この第三樹脂層３の外周面に沿って外層２を積層すれば、該第三樹脂層３を介して内層１と外層２が接着し難い樹脂であっても接着固定される。
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