クリップ

【課題】取付時にスタビライザには必要にして十分な弾性反発力が得られ、且つ、取付位置である板状取付部材（フレーム）の板厚の適用可能範囲を拡げることのできるクリップの提供。
【解決手段】チューブ取付部（１）と、軸部（２）と、該軸部（２）のチューブ取付部（１）とは反対側の端部（２２ｅ）に形成された爪（３）と、スタビライザ（４）とを有しており、板状取付部材（フレーム５０）の貫通孔（５２）に爪（３）が挿入されて（爪３が）展開した際にスタビライザ（４）は圧縮され、その（スタビライザ４の）弾性反撥力により爪（３）をスタビライザ（４）側に引っ張る機能を有している。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種チューブを束ねて配置するためのクリップに関する。
【背景技術】
【０００２】
シャシーフレームを有する車両では、ブレーキ系統の配管やクラッチ操作系の配管等を、樹脂製のクリップによってフレームの内側に固定している。図６〜図８は、そのようなクリップ１００Ｊの側面（図６）、正面（図７）、平面（図８：図６のＸ矢視）を示している。
クリップ１００Ｊは、チューブ取付部１と、軸部２Ｊと、爪３Ｊと、スタビライザ４Ｊとを有している。
【０００３】
チューブ取付部１は、帯状部材１１と、係止部材１２とを有している。帯状部材１１には、図６における下方側の面の長手方向に多数の突起１１ａが形成されている（図８参照）。
被固定部材（例えば、配管：図９の符号Ｐ）を軸部２の頂部に固定させるに際しては、図９で示すように、帯状部材１１を被固定部材（配管Ｐ）に巻き付け、帯状部材１１の先端を係止部材１２に通し、帯状部材１１先端を引っ張れば良い。帯状部材１１に形成された突起１１ａが、係止部材１２の係止部１２ｂ（図８参照）とが係合するので、帯状部材１１を被固定部材（配管Ｐ）に巻き付いた状態で固定される。
【０００４】
また、クリップ１００Ｊをフレーム５０に固定するに際しては、図１０の（１０−１）に示すように、フレーム５０のクリップ取付用貫通孔５２に軸部２Ｊを差し込む（矢印Ｙ１の動作）。貫通孔５２に軸部２Ｊを差し込む際に、爪３は半径方向内方に変位する（矢印Ｙ２方向）。
そして、図１０の（１０−２）に示すように、爪３Ｊの上端が、フレーム５０における下方の面５０ｂを通過すると、爪３Ｊは開いて元の状態に復帰する。
【０００５】
スタビライザ４Ｊは所定幅の板状の部材として形成されている（図７、図８参照）。図６を参照すれば明らかな様に、スタビライザ４Ｊは、軸部２の付け根から先端部まで、図６において斜め下方に延在する様に傾斜して構成されている。そして、スタビライザ４Ｊには、ある程度の弾性を有する様に構成されている。
図９において、クリップ１００Ｊはフレーム５０（固定場所）に固定されており、フレーム５０の板厚Ｔは、スタビライザ４Ｊの先端から爪３Ｊの上端までの距離Ｈより多少大きな値となっている。
クリップ１００Ｊをフレーム５０に取り付けた後、スタビライザ４Ｊの弾性反撥力は、爪３Ｊをスタビライザ４Ｊ側へ引っ張る様に作用するので、係る男性反撥力により、フレーム５０に振動が加わっても、クリップ１００Ｊ全体の動きが拘束される。
【０００６】
しかし、フレーム５０の板厚Ｔと、スタビライザ４Ｊの先端から爪３Ｊの上端までの距離Ｈとの差が大きい場合は、フレーム５０にクリップ１００Ｊを取り付けた際には、スタビライザ４Ｊは大きく変形し、過大な応力が生じ、クリープ現象によりスタビライザ４Ｊが時間の経過と共に劣化したり、スタビライザ４Ｊの付け根部分が破損してしまう恐れがある。
従って、従来のクリップは、取付位置（例えばフレーム５０）の厚みに対応して、数種類のクリップを用意する必要があった。
そして、数種類のクリップを用意しなければならないことは、クリップの種類の増加を意味しており、部品管理上コストアップとなるのみならず、配管組立に際しては最適なクリップを選定する手間が加わってしまうので、作業効率の悪化につながってしまう。
【０００７】
その他の従来技術としては、概略皿型をしたスタビライザを有するクリップが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、特許文献１のような皿型のスタビライザでは弾性反撥力を発揮する範囲に限りがあるため、板状取付部材の厚さ寸法毎に複数種類のクリップを用意しなければならず、組立時の労力やコストを軽減する事が出来ない。
【特許文献１】特開２００２−１７４２１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、取付時にスタビライザには必要にして十分な弾性反発力が得られ、且つ、取付位置である板状取付部材（フレーム）の板厚の適用可能範囲を拡げることのできるクリップを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のクリップは、樹脂により構成され、チューブ取付部（１）と、軸部（２）と、該軸部（２）のチューブ取付部（１）とは反対側の端部（２２ｅ）に形成された爪（３）と、スタビライザ（４）とを有しており、板状取付部材（フレーム５０）の貫通孔（５２）に爪（３）が挿入されて（爪３を挿入したのと反対側で爪３が）展開した際にスタビライザ（４）は圧縮され、その（スタビライザ４の）弾性反撥力により爪（３）をスタビライザ（４）側に引っ張る機能を有しており、該スタビライザ（４）の縦方向断面は概略「く」字状に形成されていることを特徴としている（請求項１）。
【００１０】
本発明において、前記スタビライザ（４）は（クリップ１００の軸部２に）一体的に成形されており、軸部（２）と接続しているチューブ取付部側の部分（第１の部分４１）と、爪側の部分（第２の部分４２）と、チューブ取付部側の部分と爪側の部分との接続部分（４３）とから成り、該接続部分（４３）は一部が欠損した環状に形成されているのが好ましい（請求項２）。
【００１１】
また本発明において、前記軸部（２）と爪（３）とは一体に形成されているのが好ましい（請求項３）。
【００１２】
さらに本発明において、前記取付部材は車両のフレーム（５０）であるのが好ましい（請求項４）。
そして、当該車両は貨物自動車であるのが好ましい（請求項５）。
【００１３】
それに加えて本発明において、前記チューブ取付部（１）は、細長い形状をしており且つ片面に多数の突起（１１ａ）が形成された帯状部材（１１）と、帯状部材に形成された突起と係合する係止部材（１２）とを有しているのが好ましい（請求項６）。
【発明の効果】
【００１４】
上述する構成を具備する本発明のクリップによれば、前記スタビライザ（４）の縦方向断面は概略「く」字状に形成されているので、板状取付部材（例えば、貨物車両のフレーム５０）の厚さ方向寸法が大きくなっても（厚くなっても）、スタビライザ（４）の弾性反撥力は発揮可能である。
その結果、被固定部材であるチューブを板状部材（フレーム５０）に沿って、確実に（安定して）配置することが出来る。
【００１５】
そして本発明のクリップ（１００）によれば、板状取付部材（例えば、貨物車両のフレーム５０）の厚さ方向寸法が大きくなっても（厚くなっても）、スタビライザ（４）の弾性反撥力が発揮されるので、適用可能な板状取付部材（５０）の厚さ寸法の範囲が従来技術に比較して広くなり、板状取付部材（５０）の厚さ寸法毎に、別種類のクリップを用意する必要が無くなる。換言すれば、従来は複数種類のクリップが必要であった複数種類の板状取付部材に対して、単一のクリップに統合する事が可能となる。
【００１６】
そして、従来複数種類必要であったクリップを単一のクリップに統合できる事により、クリップ製作コストを低減することが出来る。また、クリップの種類が減少することから、クリップを保管するスペースも減少することが出来る。
さらに、クリップの種類が減少し、場合によっては単一のクリップのみを適用すればよくなるため、クリップを選択する労力が不要となり、製造に関する労力が低減される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
なお、実施形態に関する図面において、従来技術のクリップにおける部材と同様な形状で且つ同様な作用効果を奏する部材は、同一の符号を付して説明している。
【００１８】
図１〜図３において、全体を符号１００で示すクリップは、全体が樹脂により構成され、チューブ取付部１と、軸部２と、爪３と、スタビライザ４とを有している。チューブ取付部１は、帯状部材１１と係止部材１２とを有しており、係止部材１２は帯状部材１１の一端に固設されている。
帯状部材１１の一方の面（図１の下方側の面）には、多数の突起１１ａが形成されている。一方、係止部材１２にはスリット１２ａと係止部１２ｂとが設けられており、スリット１２ａは帯状部材１１を通過させる様に構成されている。そして係止部１２ｂは、スリット１２ａを通過した帯状部材１１の突起１１ａと係合して、帯状部材１１を係止する機能を有している。
【００１９】
軸部２は、頂部２０と、第１の軸部２１と、第２の軸部２２と、するスタビライザ取付部２３とにより構成されている。第１の軸部２１は頂部２０に隣接しており、第２の軸部２２は最下方（図１における最も下方の領域）に設けられている。スタビライザ取付部２３は、第１の軸部２１と第２の軸部２２の中間に位置しており、第１の軸部と第２の軸部２２に隣接した位置に設けられている。
【００２０】
第２の軸部２２の下端２２ｅよりも下方には、軸部２と連なって形成された爪３が形成されている。
爪３は、爪本体３１と爪支持部３２とで構成され、爪本体３１は、側面から見た状態（図１で見た状態）が錨の様な形状となっている。そして、爪本体３１を正面から見た形状は（図２参照）、均一の幅で且つ僅かな円弧を有した板状体で構成されている。この板状体の円弧は、図２の紙面に垂直な方向の表側（図２を見ている側）が凸になるように湾曲している。
爪３の図１における左右方向寸法Ｌは、板状取付部材５０（例えば車両のシャシーフレーム：図４、図５参照）の取付用貫通孔５２（図４、図５参照）の直径よりも大きく構成されている。
【００２１】
スタビライザ４は、軸部２のスタビライザ取付部２３と一体的に成形されており、スタビライザ４は軸部２のスタビライザ取付部２３に接続している。また、スタビライザ４の縦方向断面は、図１を参照すれば明らかな様に概略「く」字状に形成されている。
縦方向断面が概略「く」字状のスタビライザ４は、スタビライザ取付部２３側の部分（第１の部分）４１と、爪側の部分４２（第２の部分）と、第１の部分４１と第２の部分４２との接続部分４３とを有している。接続部分４３は、円周方向の一部が欠損した円環の様な形状となっている。
そしてスタビライザ４は、全体的に弾性を有している。
【００２２】
図４において、クリップ１００を板状取付部材（例えばフレーム）５０に取り付ける際には、爪３の先端をフレーム５０の取付用貫通孔５２に挿入する。ここで、爪３の左右方向寸法Ｌ（図１参照）は、フレーム５０の取付用貫通孔５２の直径よりも大きく構成されているが、スタビライザ４全体が弾性を有しているため、爪３を取付用貫通孔５２に挿入するに際しては、爪３の上方の端部３ｔは半径方向内方に弾性変形し、爪３の左右方向寸法Ｌ（図１参照）は取付用貫通孔５２内径と等しくなる。その結果、爪３は取付用貫通孔５２内に挿入可能となる。
爪３の上方の端部３ｔが貫通孔５２を通過して、フレーム５０の反対側の面に出ると、半径方向内方に弾性変形した爪３の上方の端部３ｔは、その弾性反撥力によって元の形状に復帰する。その状態では、爪３の左右方向寸法Ｌ（図１）は取付用貫通孔５２の内径寸法よりも大きくなるので、クリップ１００はフレーム５０から自然に抜け落ちてしまう事が防止される。
【００２３】
ここで、クリップ取付前のスタビライザ４（フレーム５０に取り付ける以前の状態：図４における破線の状態）においては、その先端４２ｔから爪の上方の端部３ｔとの垂直方向の距離Ｈは、フレームの板厚Ｔよりも小さい。したがって、クリップ１００をフレーム５０に取り付け、爪３の上方の端部３ｔが貫通孔５２を通過した状態では、前記距離Ｈがフレームの板厚Ｔと等しくなる様にスタビライザ４は圧縮される。
スタビライザ４が圧縮された際には、スタビライザ４の圧縮変形による弾性反撥力が発生し、その弾性反撥力は、爪３をスタビライザ４側に引っ張るように作用する。当該弾性反撥力により、爪３をスタビライザ４側に引っ張るため、クリップ１００はフレーム５０に確実に固定され、固定された位置から変位してしまうことは無い。
【００２４】
図５は、フレーム５０の厚さ寸法Ｔが大きい場合を示している。
図５で示すように、厚さ寸法Ｔが大きいフレーム５０にクリップ１００を取り付ければ、スタビライザ４は図５において点線で示す状態に弾性変形し、スタビライザ４の第１の部分４１と、第２の部分４２とは概略平行となる。ここで、一部が欠損した環状の接続部４３によって、スタビライザ４の弾性反撥力は保持される。すなわち、図５の点線で示す状態であっても、スタビライザ４の弾性反撥力は失われず、当該弾性反撥力により爪３をスタビライザ４側に引っ張ることによって、クリップ１００はフレーム５０へ堅固に固定される。
なお、図５において実線で示すのは、クリップ１００がフレーム５０に取り付けられていない場合のスタビライザ４である。
【００２５】
図示の実施形態に係るクリップ１００によれば、スタビライザ４の縦方向断面は概略「く」字状に形成されており、一部が欠損した円環の様な形状の接続部４３を備えているので、取付部材であるフレーム５０の厚さ方向寸法が大きくなっても（厚くなっても）、スタビライザ４の弾性反撥力は損なわれない。
その結果、クリップ１００はフレーム５０に容易且つ確実に取り付けられ、クリップ１００の被固定部材をフレーム５０に沿って確実に配置することが出来る。
【００２６】
そして、フレーム５０の厚さ方向寸法が大きくなっても（厚くなっても）スタビライザ４の弾性反撥力が損なわれないので、図示の実施形態によれば、適用可能なシャシーフレーム５０の厚さ寸法の範囲が、従来技術に比較して広くなる。そのため、フレーム５０の厚さ寸法毎に、別種類のクリップを用意する必要が無くなる。換言すれば、厚さ寸法Ｔが異なる複数種類のフレーム５０に対して、従来は複数種類のクリップが必要であったが、図示の実施形態では単一のクリップに統合する事が可能となる。
【００２７】
そして、従来複数種類必要であったクリップを単一のクリップに統合する事により、クリップ製作コストを低減することが出来る。また、クリップの種類の減少により、クリップ保管スペースも削減できる。
さらに、クリップの種類を減少し、場合によっては単一のクリップのみを準備すれば事が足りるため、クリップを選択する労力が不要となり、製造に関する労力が低減される。そして、製造時間の短縮及び製造コストの削減にもつながる。
【００２８】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態の側面図。
【図２】本発明の実施形態の正面図。
【図３】本発明の実施形態の平面図。
【図４】厚さ寸法が比較的小さいフレームに実施形態に係るクリップを取り付けた状態を示す拡大断面図。
【図５】厚さ寸法が大きいフレームに実施形態に係るクリップを取り付けた状態を示す拡大断面図。
【図６】従来技術のクリップの側面図。
【図７】図６のクリップの正面図。
【図８】図６のクリップの平面図。
【図９】従来技術のクリップをフレームに取り付けた状態を示す断面図。
【図１０】従来技術における爪の動作を示す動作説明図。
【符号の説明】
【００３０】
１・・・チューブ取付部
２・・・軸部
３・・・爪
４・・・スタビライザ
１１・・・帯状部材
１１ａ・・・突起
１２・・・係止部材
４１・・・チューブ取付部材側の部分
４２・・・爪側の部分
４３・・・接続部分
５０・・・取付部材／フレーム

【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂により構成され、チューブ取付部（１）と、軸部（２）と、該軸部（２）のチューブ取付部（１）とは反対側の端部（２２ｅ）に形成された爪（３）と、スタビライザ（４）とを有しており、板状取付部材（５０）の貫通孔（５２）に爪（３）が挿入されて展開した際にスタビライザ（４）は圧縮され、その弾性反撥力により爪（３）をスタビライザ（４）側に引っ張る機能を有しており、該スタビライザ（４）の縦方向断面は概略「く」字状に形成されていることを特徴とするクリップ。
【請求項２】
前記スタビライザ（４）は一体的に成形されており、軸部（２）と接続しているチューブ取付部（１）側の部分（４１）と、爪（３）側の部分（４２）と、チューブ取付部側の部分と爪側の部分との接続部分（４３）とから成り、該接続部分（４３）は一部が欠損した環状に形成されている請求項１のクリップ。
【請求項３】
前記軸部（２）と爪（３）とは一体に形成されている請求項１、２の何れかのクリップ。
【請求項４】
前記取付部材（５０）は車両のフレームである請求項１〜３の何れか１項のクリップ。
【請求項５】
前記車両は貨物自動車である請求項４のクリップ。
【請求項６】
前記チューブ取付部（１）は、細長い形状をしており且つ片面に多数の突起が形成された帯状部材（１１）と、帯状部材（１１）に形成された突起（１１ａ）と係合する係止部材（１２ａ）とを有している請求項１〜５の何れか１項のクリップ。

【図１】