プライ材料製造方法、およびプライ材料を用いた空気入りタイヤ
【課題】ホーリングを施すことなくコードプライ間の空気溜まりを抑制する。
【解決手段】コード並列体３を未加硫のゴムＧでトッピングすることによりプライ材料４を形成するプライ材料製造方法であって、成形口１３を有するダイプレート６を前端に設けた押出しヘッド７の前記成形口１３に、前記ゴムＧとコード並列体３とをコード長さ方向に通すことにより所定断面形状のプライ材料４を得るトッピング・押出し成形工程を含む。前記ダイプレート６は、成形口１３の上下の壁面２０ａ、２０ｂに、該壁面２０ａ、２０ｂから小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起２２を１本以上具えることにより、前記トッピング・押出し成形工程は、前記プライ材料４の上下の表面４ａ、４ｂに、コード間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝２３を１本以上形成した。
【解決手段】コード並列体３を未加硫のゴムＧでトッピングすることによりプライ材料４を形成するプライ材料製造方法であって、成形口１３を有するダイプレート６を前端に設けた押出しヘッド７の前記成形口１３に、前記ゴムＧとコード並列体３とをコード長さ方向に通すことにより所定断面形状のプライ材料４を得るトッピング・押出し成形工程を含む。前記ダイプレート６は、成形口１３の上下の壁面２０ａ、２０ｂに、該壁面２０ａ、２０ｂから小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起２２を１本以上具えることにより、前記トッピング・押出し成形工程は、前記プライ材料４の上下の表面４ａ、４ｂに、コード間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝２３を１本以上形成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カーカスプライ、ベルトプライ、バンドプライ等のタイヤ用コードプライのトップ反として好適であり、ホーリング（プリッキング）を施すことなくタイヤ内での空気溜まりを抑制しうるプライ材料の製造方法、およびそのプライ材料を用いた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤでは、生タイヤ成形工程において、カーカスプライ、ベルトプライ、バンドプライなどの種々のコードプライが重ね合わせて貼着されている。従って、内外に重なるコードプライ間には、空気溜まりが発生しやすく、完成タイヤの外観性能や耐久性を低下させる原因となっている。
【０００３】
そのために、従来、ホーリング針を具えた種々のホーリング装置を用い、コードプライに空気抜き用の複数の貫通孔を穿孔することが行われている（例えば特許文献１、２参照。）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、コードプライに貫通孔を設けるものは、この貫通孔を起点としてコードプライのゴムがのびるため、貫通孔の近傍に、コード間隔が局部的に増大する不均一部分が発生するなど、タイヤのユニフォミティーを低下させる傾向がある。又穿孔の際、ホーリング針がコードを突き刺して該コードにダメージを与えるという恐れも生じる。
【０００５】
他方、近年においては、ダイプレートを前端に設けたゴム押出機を用い、前記ダイプレートの成形口からゴムとコード並列体とを同時に吐出させることにより、コード並列体をゴムトッピングした所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形方法が提案されている（例えば特許文献３参照。）。この方法では、得られた長尺なプライ材料を所望の角度および間隔で順次切断し、かつその切断片を、非切断縁間で順次連結することにより、タイヤの種類やサイズに応じてコード角度やサイズを違えた種々のコードプライを、タイヤ１本分づつ形成できる。そのため、従来的な中間在庫の発生を抑制でき、多品種少量生産の傾向が強いタイヤを、効率よく生産することができる。
【０００６】
本発明は、上記トッピング・押出し成形方法に着目してなされたものであり、ダイプレートの成形口の上下の壁面に凸条突起を設けることを基本として、押出し成形されたプライ材料の上下の表面に、コード長さ方向にのびる排気用の凹溝を形成でき、ホーリングを施すことなく、即ちユニフォミティーの低下やコードのダメージを招くことなく、コードプライ間の空気溜まりを抑制しうるプライ材料製造方法、およびプライ材料を用いた空気入りタイヤを提供することを目的としている。
【特許文献１】特開２０００−３０１６２６号公報
【特許文献２】特開２００３−１５４５７９号公報
【特許文献３】特開平８−１０３９７２号公報
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、複数本のコードを平行に並列させたコード並列体を未加硫のゴムでトッピングすることにより長尺帯状のプライ材料を形成するプライ材料製造方法であって、
成形口を有するダイプレートを前端に設けた押出しヘッドの前記成形口に、前記ゴムとコード並列体とをコード長さ方向に通すことにより所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形工程を含むとともに、
前記ダイプレートは、前記成形口の上下の壁面に、該壁面から小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起を１本以上具えることにより、前記トッピング・押出し成形工程は、前記プライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝を１本以上形成したことを特徴としている。
【０００８】
又請求項２の発明では、前記凸条突起は、前記上下の壁面に、それぞれコード２本毎に１本の割合で形成され、しかも上の壁面に配される凸条突起と、下の壁面に配される凸条突起とを千鳥状に位置ズレさせたことを特徴としている。
【０００９】
又請求項３の発明では、前記凸条突起は、前記壁面からの突出高さＨａを、前記上下の壁面間の距離である成形口高さＨｃの０．１〜０．５倍、しかも前記コードの直径Ｄｂの１／６倍以上であることを特徴としている。
【００１０】
又請求項４の発明では、前記凸条突起は、断面略三角形状をなすことを特徴としている。
【００１１】
又請求項５の発明は、空気入りタイヤであって、請求項１〜４にて形成されたプライ材料を用いて製造されたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は叙上の如く、ダイプレートの成形口の上下の壁面に、コード長さ方向にのびる凸条突起を設け、これにより、押出し成形されたプライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる凹溝を形成している。この凹溝は、生タイヤ成形時、コードプライ間における空気溜まりを、外部に排気できる。従って、前述のトッピング・押出し成形方法が有するメリットを生かしながら、空気溜まりによる外観性能や耐久性の低下を防止することができる。又ホーリング装置が不要となるため、設備コストを低減でき、しかもホーリングに起因するユニフォミティーの低下やコードへのダメージを抑制することも可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図１は、本発明のプライ材料製造方法を実施するプライ材料製造装置の一例を概念的に示す斜視図である。
【００１４】
図１において、プライ材料製造装置１は、複数本のコード２を平行に並列させたコード並列体３を未加硫のゴムＧでトッピングすることにより長尺帯状のプライ材料４を形成する装置であって、ゴム押出機本体５の先端部に、押出しヘッド７を取り付けている。
【００１５】
前記コード並列体３は、本例では、周知構造のリールスタンド８から供給される。このリールスタンド８は、コード２を巻取った複数のリール９を回転自在に保持するスタンド部８Ａと、各リール９から巻き戻されるコード２を平行に引き揃えてコード並列体３を形成するコード引き揃え部８Ｂとを具える。前記コード引き揃え部８Ｂとしては、コード位置決め用の複数の周方向溝を並設した案内ローラ８Ｂ１を含むことができる。
【００１６】
次に、前記ゴム押出機本体５は、ゴム投入口を設けたシリンダ５Ａ内に、スクリュー軸を収納した周知構造をなし、前記スクリュー軸の回転駆動により、投入されるゴムＧを可塑化しながらシリンダ５Ａ前端の押出口５Ａ１（図３に示す）から押し出ししうる。
【００１７】
又前記押出しヘッド７は、図２、３に示すように、シリンダ５Ａの前端に固定されるヘッド本体１０に、前記リールスタンド８からのコード並列体３の各コード２を挿入するコード挿入孔１１を有するバッフル１２、前記挿入されたコード並列体３とゴム押出機本体５からのゴムＧとが通る成形口１３を有するダイプレート６、および前記ゴム押出機本体５からのゴムＧを予備成形しながら前記成形口１３に案内する案内流路１５を形成するプリフォーマ１６を取り付けている。
【００１８】
前記バッフル１２は、図３、４に示すように、先細状に傾斜する上下のテーパ面１７ａ、１７ｂを有する断面略三角形状の基体部１７と、その後端に設けられかつ前記ヘッド本体１０の側壁間に跨って支持される横枠部１８とを具える。又バッフル１２に形成される前記コード挿入孔１１は、コード２と略同径をなし該コード２を精度良く整列させるとともに、該コード挿入孔１１からのゴムＧの流出を防止する。又コード挿入孔１１の後方側には、コード２を非接触で挿入させる遊挿溝１４が配される。
【００１９】
次に、前記プリフォーマ１６は、前記バッフル１２の上下のテーパ面１７ａ、１７ｂと対抗する上下のテーパ面１６ａ、１６ｂとを有し、前記上のテーパ面１６ａ、１７ａ間、および下のテーパ面１６ｂ、１７ｂ間に、それぞれ前記押出口５Ａ１に連通し、ゴム押出機本体５からのゴムＧを前記成形口１３に案内する上下の案内流路１５ａ、１５ｂを形成する。なおバッフル１２の一方のテーパ面（本例では上のテーパ面１７ａ）の前端は、他方のテーパ面（本例では下のテーパ面１７ａ）の前端よりも後方側で終端している。これにより、本例では上の案内流路１５ａからのゴムＧが、下の案内流路１５ｂからのゴムＧよりも先にコード並列体３と接触でき、かつこの接触時においては、まだコード並列体３がバッフル１２に支持されている。従って、ゴム流れによるコード２の配列乱れを低減しうる。
【００２０】
又前記プリフォーマ１６の前端には、ダイプレート６が取り付く。該ダイプレート６は、図５に示すように、矩形板状をなし、その中央には、プライ材料４の断面形状を決定する成形口１３を形成している。従って、本実施形態の装置１では、前記成形口１３に、前記ゴムＧとコード並列体３とをコード長さ方向に通すことにより、前記成形口１３によって定まる断面形状のプライ材料４を得るトッピング・押出し成形工程を行いうる。
【００２１】
ここで、前記成形口１３は、互いに平行な上下の壁面２０ａ、２０ｂを少なくとも含み、本例では、成形口１３が、前記上下の壁面２０ａ、２０ｂと、その両端間を互いに継ぐ側の壁面２１ｃ、２１ｄとからなる平行四辺形状をなす場合が示されている。このような成形口１３にて押出し成形されたプライ材料４は、その断面形状も、側面４ｃ、４ｄが傾斜する平行四辺形状をなす。従って、プライ材料４は、図９に示すように、隣り合う側面４ｃ、４ｄ間を上下に重ね合わせて接合でき、高い接合強度を確保しながら、接合に起因する段差の形成を防止することが可能となる。なお接合強度の観点から、前記壁面２１ｃ、２１ｄと壁面２０ａ、２０ｂとの間の鋭角側の角度αは、３０〜６０°の範囲が好ましい。
【００２２】
そして本発明では、前記成形口１３の上下の壁面２０ａ、２０ｂに、該壁面２０ａ、２０ｂから小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起２２を１本以上設けている。従って、前記トッピング・押出し成形工程において、押出し成形されたプライ材料４の上下の表面４ａ、４ｂに、コード２、２間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝２３を１本以上形成することができる。なお前記凸条突起２２は、断面略三角形状にて形成するのが好ましい。
【００２３】
このような凹溝２３は、排気溝として機能でき、生タイヤ成形時にコードプライ間に空気溜まりが生じた場合、その空気を外部に排気することができる。
【００２４】
又前記凸条突起２２は、コード２、２間の領域Ｙに形成されることが必要であり、より好ましくは、コード２、２間の中央位置に形成される。前記領域Ｙは、隣り合うコード２の側縁から立ち上がる法線Ｎ、Ｎ間の領域を意味する。この領域Ｙから外れた場合、前記凸条突起２２の前記壁面２０ａ（又は２０ｂ）からの突出高さＨａを充分に確保することができなくなる。即ち、前記凹溝２３の容積が過小となって、充分な排気効果を得ることができなくなる。
【００２５】
前記突出高さＨａは、前記上下の壁面２０ａ、２０ｂ間の距離である成形口高さＨｃの０．１〜０．５倍の範囲、かつ前記コード２の直径Ｄｂの１／６倍以上であることが好ましい。もし前記突出高さＨａが成形口高さＨｃの０．１倍未満、およびコード２の直径Ｄｂの１／６倍未満では、排気効果を充分に確保することができなくなる。又突出高さＨａが成形口高さＨｃの０．５倍を超えると、プライ材料４の強度が過度に減じ、前記凹溝２３の位置でコード間隔が不均一に増加する等、ユニフォミティーの悪化を招く。従って、突出高さＨａの下限値は、成形口高さＨｃの０．２倍以上がさらに好ましく、又上限値は、成形口高さＨｃの０．４倍以下がさらに好ましい。
【００２６】
又前記凸条突起２２を、各コード２、２間に均等に形成するのが好ましい。即ち、
（１） 図６に示すように、前記上下の壁面２０ａ、２０ｂにおいて、それぞれ、コード一本毎に凸条突起２２を形成し、各コード２、２間に上下の凸条突起２２ａ、２２ｂをそれぞれ形成する、或いは
（２） 図２、５に示すように、前記上下の壁面２０ａ、２０ｂに、それぞれコード二本毎に一本の割合で凸条突起２２を形成し、しかも上の壁面２０ａに配される凸条突起２２ａと、下の壁面２０ｂに配される凸条突起２２ｂとを千鳥状に位置ズレさせる
ことが好ましい。
【００２７】
このように凸条突起２２を形成した場合には、前記凸条突起２２によって、コード２に対するセンタリングの機能が発揮されることが、本発明者の研究の結果判明した。即ち、前記凸条突起２２を、各コード２、２間に均等に形成した場合、成形口１３を通過する時で、コード２がセンタリングされてコード間隔のバラ付きが抑制され、タイヤのユニフォミティーを一層向上させることが可能となる。
【００２８】
なおコード並列体３は、トッピングの際、その後端側は前記バッフル１２に拘束されて均一なコード間隔が維持される。しかし、前記バッフル１２から離れて成形口１３に至る間では、コード並列体３は、上下の案内流路１５ａ、１５ｂからのゴム流れによって種々な圧力を受け、成形口１３を通過する時点でコード間隔がバラ付く傾向がある。これに対して、本例では、前記凸条突起２２がコード２をセンタリングするため、コード間隔を均一化させることが可能となる。
【００２９】
なお、前記（１）の場合、上下の凹溝２３が接近するためプライ材料４が強度不足となり、コード２、２間の距離が変化しやすくなって、ユニフォミティーの向上効果が減じる傾向となる。従って、ユニフォミティーの観点から、前記（２）の場合がより好ましい。
【００３０】
次に、図７〜９に、前記プライ材料製造装置１が、生タイヤ成形ラインＴＬに設置され、前記プライ材料４からタイヤ用のコードプライＰ（本例ではカーカスプライＰＣ）が形成される場合が示される。
【００３１】
具体的には、生タイヤ成形ラインＴＬは、
（ａ） 前記プライ材料製造装置１と、
（ｂ） このプライ材料製造装置１からの長尺帯状のプライ材料４を、フェスツーン３１を介してその長さ方向Ｆｘに搬入する搬入コンベヤ３３と、
（ｃ） 搬入されるプライ材料４を、所望の切断長さに切断して切断片３４を順次形成する切断手段３５と、
（ｄ） この切断片３４を受け渡し位置Ｑ１まで長さ方向Ｆｘに搬送する第１の搬送コンベヤ３６と、
（ｅ） 前記受け渡し位置Ｑ１の切断片３４を受け取って第２の搬送コンベヤ３７上の切断片接合体３４Ｐに貼着する貼着手段３８と、
を含んで構成されている。
【００３２】
前記搬入コンベヤ３３および第１の搬送コンベヤ３６は、乗り継ぎ可能に一直線状に連設されるベルトコンベアであって、前記搬入コンベヤ３３は、前記フェスツーン３１からプライ材料４を引き出し、前記搬入コンベヤ３３と第１の搬送コンベヤ３６との間に配される切断手段３５に、前記プライ材料４を切断長さ毎に間欠的に搬入する。
【００３３】
前記切断手段３５は、前記搬入コンベヤ３３と第１の搬送コンベヤ３６との間の切断位置Ｑ３に配されるカッタ３５Ａを具える。このカッタ３５Ａは、前記切断位置Ｑ３を超えて前記第１の搬送コンベヤ３６側に搬入されるプライ材料４の搬入部分を、前記切断位置Ｑ３で切断することにより、該搬入部分によって切断片３４を形成する。前記カッタ３５Ａは、本例では円盤状の回転刃であって、長さ方向Ｆｘに対して角度θ（ラジアルカーカスの場合では略９０°）で傾く切断方向に沿って走行することにより、プライ材料４を角度θで切断する。なお切断手段３５の構造としては、特に規制させることがなく、従来的な種々の構造のものが採用しうる。
【００３４】
次に、第２の搬送コンベヤ３７は、前記第１の搬送コンベヤ３６とは、前記角度θと同角度で交わるベルトコンベヤであって、搬送面上の切断片接合体３４Ｐを、所定の距離Ｌｗづつ搬送方向Ｆｙに向かって間欠的に搬送する。なお前記プライ材料４の巾をＷとしたとき、前記距離Ｌｗは、次の式で表される。
【００３５】
Ｌｗ≒Ｗ／ｓｉｎθ
又前記貼着手段３８は、図９に示すように、本例では、前記受け渡し位置Ｑ１と前記第２の搬送コンベヤ３７上の貼り着位置Ｑ２との間を前記搬送方向Ｆｙに往復移動しうる移動台４０と、前記切断片３４を吸着できかつ前記移動台４０に昇降手段４１を介して支持される吸着体４２とを具える。なお昇降手段４１として本例ではシリンダが使用される。又吸着体４２としては、未加硫のゴムが有する粘着性を利用して切断片３４を吸着させる他、例えば真空パッドなどを用いて吸着させることもできる。
【００３６】
従って、貼着手段３８は、昇降手段４１による吸着体４２の下降、上昇により、前記受け渡し位置Ｑ１の切断片３４を吸着して保持するとともに、前記移動台４０の移動により、前記保持した切断片３４を貼り着位置Ｑ２の上方まで移送しうる。しかる後、昇降手段４１の下降により、吸着体４２は、保持した切断片３４を、第２の搬送コンベヤ３７上の貼り着位置Ｑ２に押し付ける。このとき、保持した切断片３４の移送方向前方側の側面４ｃと、先に移送された第２の搬送コンベヤ３７上の切断片３４の移送方向後方側の側面４ｄとが重なり合うため、切断片３４同士を互いに接合させることができる。
【００３７】
そしてこれを繰り返し、所定枚数の切断片３４を順次接合することにより、その接合体であるコードプライＰ（本例ではカーカスプライＰＣ）が形成される。又このコードプライＰを、例えばタイヤ構成部材とともにタイヤ成形ドラム等に搬入し、生タイヤを形成する。図１０は、前記コードプライＰをカーカスプライとして使用した空気入りタイヤＴを示す断面図である。
【００３８】
図１０において、空気入りタイヤＴは、トレッド部５２からサイドウォール部５３を経てビード部５４のビードコア５５に至るカーカス５６と、このカーカス５６の半径方向外側に配されるベルト層５７とを含んで形成される。前記カーカス５６は、タイヤの骨格をなし、コード（カーカスコード）を周方向に対して７５〜９０°の角度で配列する１枚以上のカーカスプライ５６Ａからなる。又ベルト層５７は、コード（ベルトコード）を周方向に対して１０〜４０°の角度で配列する１枚以上、本例では２枚のベルトプライ５７Ａからなり、トレッド部５２をタガ効果を有して強固に補強する。
る。
【００３９】
又ベルト層５７の外側には、高速性能の向上を目的として、コード（バンドコード）を周方向に配列した１枚以上のバンドプライ５８Ａからなるバンド層５８が配される。又前記ビード部５４に、コード（ビード補強コード）を周方向に対して２０〜９０°の角度で配列する１枚以上のビード補強プライ（図示しない）からなるビード補強層を設けることもできる。
【００４０】
そして本例では、前記カーカスプライ５６Ａを、前述のプライ材料４からなるコードプライＰを用いて形成している。なおコード材料、コード間隔、切断角度θ等を適宜選択することにより、プライ材料４からなるコードプライＰを用いてベルトプライ５７Ａ、ビード補強プライ等を形成することができる。又バンドプライ５８Ａに対しては、プライ材料４をそのまま適用することができる。
【００４１】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００４２】
表１の仕様を有しかつ図６に示すダイプレートを使用したトッピング・押出し成形方法にてプライ材料を形成するとともに、このプライ材料をカーカスプライに用いて、乗用車用空気入りタイヤ（２１５／４５ＺＲ１７）を試作した。そして各試供タイヤのユニフォミティー、および空気溜まりに起因した不良品の発生率を比較した。
【００４３】
比較例２では、凹溝に代え、ローラ面に複数のホーリング針を突設した周知のホーリングローラを用いてプライ材料にホーリングを施している。又比較例１では、凹溝もホーリングも施していない。なおホーリングは、図１１に示すように、各コード間に、１ｍ間隔Ｐｃで貫通孔を形成している。
【００４４】
又カーカスプライは、コード（ポリエステル：1670dtex/2）、コード角度９０°、コードエンド数（５０本／５ｃｍ）で、各タイヤともに同仕様である。
【００４５】
＜ユニフォミティー＞
フォースバリエイション（ＦＶ）試験機を用い、ＪＡＳＯ Ｃ６０７の規格に基づいてＲＦＶ（Ｏ．Ａ．）を測定し、各５０本の試作タイヤの平均値を記載している。
【００４６】
＜不良品の発生率＞
タイヤ５０本を作成し、空気溜まりに起因した不良タイヤの発生率を算出した。なお不良タイヤは、タイヤをＣＴスキャナで撮影し、空気残りの有無を検出した。
【００４７】
【表１】
表に示されるように、本発明に係わる実施例は、空気溜まりに起因した不良タイヤの発生を抑えながら、タイヤのユニフォミティーを向上しうるのが確認できる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明のプライ材料製造方法を実施するプライ材料製造装置の一例を概念的に示す斜視図である。
【図２】プライ材料製造装置の主要部を拡大して示す斜視図である。
【図３】押出しヘッドの断面図である。
【図４】バッフルの斜視図である。
【図５】ダイプレートをその成形口とともに示す正面図である。
【図６】ダイプレートの他の例を示す正面図である。
【図７】プライ材料製造装置を有する生タイヤ成形ラインを概念的に示す平面図である。
【図８】生タイヤ成形ラインにおけるフェスツーン、搬入コンベヤ、切断手段、第１の搬送コンベヤを概念的に示す側面図である。
【図９】生タイヤ成形ラインにおける貼着手段、第２の搬送コンベヤを概念的に示す側面図である。
【図１０】本発明に係わるプライ材料を用い空気入りタイヤを示す断面図である。
【図１１】比較例２におけるホーリングの状態を示す平面図である。
【符号の説明】
【００４９】
２ コード
３ コード並列体
４ プライ材料
４ａ、４ｂ プライ材料の上下の表面
６ ダイプレート
７ 押出しヘッド
１３ 成形口
２０ａ、２０ｂ 成形口の上下の壁面
２２ 凸条突起
２３ 凹溝
Ｇ ゴム
Ｔ 空気入りタイヤ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カーカスプライ、ベルトプライ、バンドプライ等のタイヤ用コードプライのトップ反として好適であり、ホーリング（プリッキング）を施すことなくタイヤ内での空気溜まりを抑制しうるプライ材料の製造方法、およびそのプライ材料を用いた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤでは、生タイヤ成形工程において、カーカスプライ、ベルトプライ、バンドプライなどの種々のコードプライが重ね合わせて貼着されている。従って、内外に重なるコードプライ間には、空気溜まりが発生しやすく、完成タイヤの外観性能や耐久性を低下させる原因となっている。
【０００３】
そのために、従来、ホーリング針を具えた種々のホーリング装置を用い、コードプライに空気抜き用の複数の貫通孔を穿孔することが行われている（例えば特許文献１、２参照。）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、コードプライに貫通孔を設けるものは、この貫通孔を起点としてコードプライのゴムがのびるため、貫通孔の近傍に、コード間隔が局部的に増大する不均一部分が発生するなど、タイヤのユニフォミティーを低下させる傾向がある。又穿孔の際、ホーリング針がコードを突き刺して該コードにダメージを与えるという恐れも生じる。
【０００５】
他方、近年においては、ダイプレートを前端に設けたゴム押出機を用い、前記ダイプレートの成形口からゴムとコード並列体とを同時に吐出させることにより、コード並列体をゴムトッピングした所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形方法が提案されている（例えば特許文献３参照。）。この方法では、得られた長尺なプライ材料を所望の角度および間隔で順次切断し、かつその切断片を、非切断縁間で順次連結することにより、タイヤの種類やサイズに応じてコード角度やサイズを違えた種々のコードプライを、タイヤ１本分づつ形成できる。そのため、従来的な中間在庫の発生を抑制でき、多品種少量生産の傾向が強いタイヤを、効率よく生産することができる。
【０００６】
本発明は、上記トッピング・押出し成形方法に着目してなされたものであり、ダイプレートの成形口の上下の壁面に凸条突起を設けることを基本として、押出し成形されたプライ材料の上下の表面に、コード長さ方向にのびる排気用の凹溝を形成でき、ホーリングを施すことなく、即ちユニフォミティーの低下やコードのダメージを招くことなく、コードプライ間の空気溜まりを抑制しうるプライ材料製造方法、およびプライ材料を用いた空気入りタイヤを提供することを目的としている。
【特許文献１】特開２０００−３０１６２６号公報
【特許文献２】特開２００３−１５４５７９号公報
【特許文献３】特開平８−１０３９７２号公報
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、複数本のコードを平行に並列させたコード並列体を未加硫のゴムでトッピングすることにより長尺帯状のプライ材料を形成するプライ材料製造方法であって、
成形口を有するダイプレートを前端に設けた押出しヘッドの前記成形口に、前記ゴムとコード並列体とをコード長さ方向に通すことにより所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形工程を含むとともに、
前記ダイプレートは、前記成形口の上下の壁面に、該壁面から小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起を１本以上具えることにより、前記トッピング・押出し成形工程は、前記プライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝を１本以上形成したことを特徴としている。
【０００８】
又請求項２の発明では、前記凸条突起は、前記上下の壁面に、それぞれコード２本毎に１本の割合で形成され、しかも上の壁面に配される凸条突起と、下の壁面に配される凸条突起とを千鳥状に位置ズレさせたことを特徴としている。
【０００９】
又請求項３の発明では、前記凸条突起は、前記壁面からの突出高さＨａを、前記上下の壁面間の距離である成形口高さＨｃの０．１〜０．５倍、しかも前記コードの直径Ｄｂの１／６倍以上であることを特徴としている。
【００１０】
又請求項４の発明では、前記凸条突起は、断面略三角形状をなすことを特徴としている。
【００１１】
又請求項５の発明は、空気入りタイヤであって、請求項１〜４にて形成されたプライ材料を用いて製造されたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は叙上の如く、ダイプレートの成形口の上下の壁面に、コード長さ方向にのびる凸条突起を設け、これにより、押出し成形されたプライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる凹溝を形成している。この凹溝は、生タイヤ成形時、コードプライ間における空気溜まりを、外部に排気できる。従って、前述のトッピング・押出し成形方法が有するメリットを生かしながら、空気溜まりによる外観性能や耐久性の低下を防止することができる。又ホーリング装置が不要となるため、設備コストを低減でき、しかもホーリングに起因するユニフォミティーの低下やコードへのダメージを抑制することも可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図１は、本発明のプライ材料製造方法を実施するプライ材料製造装置の一例を概念的に示す斜視図である。
【００１４】
図１において、プライ材料製造装置１は、複数本のコード２を平行に並列させたコード並列体３を未加硫のゴムＧでトッピングすることにより長尺帯状のプライ材料４を形成する装置であって、ゴム押出機本体５の先端部に、押出しヘッド７を取り付けている。
【００１５】
前記コード並列体３は、本例では、周知構造のリールスタンド８から供給される。このリールスタンド８は、コード２を巻取った複数のリール９を回転自在に保持するスタンド部８Ａと、各リール９から巻き戻されるコード２を平行に引き揃えてコード並列体３を形成するコード引き揃え部８Ｂとを具える。前記コード引き揃え部８Ｂとしては、コード位置決め用の複数の周方向溝を並設した案内ローラ８Ｂ１を含むことができる。
【００１６】
次に、前記ゴム押出機本体５は、ゴム投入口を設けたシリンダ５Ａ内に、スクリュー軸を収納した周知構造をなし、前記スクリュー軸の回転駆動により、投入されるゴムＧを可塑化しながらシリンダ５Ａ前端の押出口５Ａ１（図３に示す）から押し出ししうる。
【００１７】
又前記押出しヘッド７は、図２、３に示すように、シリンダ５Ａの前端に固定されるヘッド本体１０に、前記リールスタンド８からのコード並列体３の各コード２を挿入するコード挿入孔１１を有するバッフル１２、前記挿入されたコード並列体３とゴム押出機本体５からのゴムＧとが通る成形口１３を有するダイプレート６、および前記ゴム押出機本体５からのゴムＧを予備成形しながら前記成形口１３に案内する案内流路１５を形成するプリフォーマ１６を取り付けている。
【００１８】
前記バッフル１２は、図３、４に示すように、先細状に傾斜する上下のテーパ面１７ａ、１７ｂを有する断面略三角形状の基体部１７と、その後端に設けられかつ前記ヘッド本体１０の側壁間に跨って支持される横枠部１８とを具える。又バッフル１２に形成される前記コード挿入孔１１は、コード２と略同径をなし該コード２を精度良く整列させるとともに、該コード挿入孔１１からのゴムＧの流出を防止する。又コード挿入孔１１の後方側には、コード２を非接触で挿入させる遊挿溝１４が配される。
【００１９】
次に、前記プリフォーマ１６は、前記バッフル１２の上下のテーパ面１７ａ、１７ｂと対抗する上下のテーパ面１６ａ、１６ｂとを有し、前記上のテーパ面１６ａ、１７ａ間、および下のテーパ面１６ｂ、１７ｂ間に、それぞれ前記押出口５Ａ１に連通し、ゴム押出機本体５からのゴムＧを前記成形口１３に案内する上下の案内流路１５ａ、１５ｂを形成する。なおバッフル１２の一方のテーパ面（本例では上のテーパ面１７ａ）の前端は、他方のテーパ面（本例では下のテーパ面１７ａ）の前端よりも後方側で終端している。これにより、本例では上の案内流路１５ａからのゴムＧが、下の案内流路１５ｂからのゴムＧよりも先にコード並列体３と接触でき、かつこの接触時においては、まだコード並列体３がバッフル１２に支持されている。従って、ゴム流れによるコード２の配列乱れを低減しうる。
【００２０】
又前記プリフォーマ１６の前端には、ダイプレート６が取り付く。該ダイプレート６は、図５に示すように、矩形板状をなし、その中央には、プライ材料４の断面形状を決定する成形口１３を形成している。従って、本実施形態の装置１では、前記成形口１３に、前記ゴムＧとコード並列体３とをコード長さ方向に通すことにより、前記成形口１３によって定まる断面形状のプライ材料４を得るトッピング・押出し成形工程を行いうる。
【００２１】
ここで、前記成形口１３は、互いに平行な上下の壁面２０ａ、２０ｂを少なくとも含み、本例では、成形口１３が、前記上下の壁面２０ａ、２０ｂと、その両端間を互いに継ぐ側の壁面２１ｃ、２１ｄとからなる平行四辺形状をなす場合が示されている。このような成形口１３にて押出し成形されたプライ材料４は、その断面形状も、側面４ｃ、４ｄが傾斜する平行四辺形状をなす。従って、プライ材料４は、図９に示すように、隣り合う側面４ｃ、４ｄ間を上下に重ね合わせて接合でき、高い接合強度を確保しながら、接合に起因する段差の形成を防止することが可能となる。なお接合強度の観点から、前記壁面２１ｃ、２１ｄと壁面２０ａ、２０ｂとの間の鋭角側の角度αは、３０〜６０°の範囲が好ましい。
【００２２】
そして本発明では、前記成形口１３の上下の壁面２０ａ、２０ｂに、該壁面２０ａ、２０ｂから小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起２２を１本以上設けている。従って、前記トッピング・押出し成形工程において、押出し成形されたプライ材料４の上下の表面４ａ、４ｂに、コード２、２間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝２３を１本以上形成することができる。なお前記凸条突起２２は、断面略三角形状にて形成するのが好ましい。
【００２３】
このような凹溝２３は、排気溝として機能でき、生タイヤ成形時にコードプライ間に空気溜まりが生じた場合、その空気を外部に排気することができる。
【００２４】
又前記凸条突起２２は、コード２、２間の領域Ｙに形成されることが必要であり、より好ましくは、コード２、２間の中央位置に形成される。前記領域Ｙは、隣り合うコード２の側縁から立ち上がる法線Ｎ、Ｎ間の領域を意味する。この領域Ｙから外れた場合、前記凸条突起２２の前記壁面２０ａ（又は２０ｂ）からの突出高さＨａを充分に確保することができなくなる。即ち、前記凹溝２３の容積が過小となって、充分な排気効果を得ることができなくなる。
【００２５】
前記突出高さＨａは、前記上下の壁面２０ａ、２０ｂ間の距離である成形口高さＨｃの０．１〜０．５倍の範囲、かつ前記コード２の直径Ｄｂの１／６倍以上であることが好ましい。もし前記突出高さＨａが成形口高さＨｃの０．１倍未満、およびコード２の直径Ｄｂの１／６倍未満では、排気効果を充分に確保することができなくなる。又突出高さＨａが成形口高さＨｃの０．５倍を超えると、プライ材料４の強度が過度に減じ、前記凹溝２３の位置でコード間隔が不均一に増加する等、ユニフォミティーの悪化を招く。従って、突出高さＨａの下限値は、成形口高さＨｃの０．２倍以上がさらに好ましく、又上限値は、成形口高さＨｃの０．４倍以下がさらに好ましい。
【００２６】
又前記凸条突起２２を、各コード２、２間に均等に形成するのが好ましい。即ち、
（１） 図６に示すように、前記上下の壁面２０ａ、２０ｂにおいて、それぞれ、コード一本毎に凸条突起２２を形成し、各コード２、２間に上下の凸条突起２２ａ、２２ｂをそれぞれ形成する、或いは
（２） 図２、５に示すように、前記上下の壁面２０ａ、２０ｂに、それぞれコード二本毎に一本の割合で凸条突起２２を形成し、しかも上の壁面２０ａに配される凸条突起２２ａと、下の壁面２０ｂに配される凸条突起２２ｂとを千鳥状に位置ズレさせる
ことが好ましい。
【００２７】
このように凸条突起２２を形成した場合には、前記凸条突起２２によって、コード２に対するセンタリングの機能が発揮されることが、本発明者の研究の結果判明した。即ち、前記凸条突起２２を、各コード２、２間に均等に形成した場合、成形口１３を通過する時で、コード２がセンタリングされてコード間隔のバラ付きが抑制され、タイヤのユニフォミティーを一層向上させることが可能となる。
【００２８】
なおコード並列体３は、トッピングの際、その後端側は前記バッフル１２に拘束されて均一なコード間隔が維持される。しかし、前記バッフル１２から離れて成形口１３に至る間では、コード並列体３は、上下の案内流路１５ａ、１５ｂからのゴム流れによって種々な圧力を受け、成形口１３を通過する時点でコード間隔がバラ付く傾向がある。これに対して、本例では、前記凸条突起２２がコード２をセンタリングするため、コード間隔を均一化させることが可能となる。
【００２９】
なお、前記（１）の場合、上下の凹溝２３が接近するためプライ材料４が強度不足となり、コード２、２間の距離が変化しやすくなって、ユニフォミティーの向上効果が減じる傾向となる。従って、ユニフォミティーの観点から、前記（２）の場合がより好ましい。
【００３０】
次に、図７〜９に、前記プライ材料製造装置１が、生タイヤ成形ラインＴＬに設置され、前記プライ材料４からタイヤ用のコードプライＰ（本例ではカーカスプライＰＣ）が形成される場合が示される。
【００３１】
具体的には、生タイヤ成形ラインＴＬは、
（ａ） 前記プライ材料製造装置１と、
（ｂ） このプライ材料製造装置１からの長尺帯状のプライ材料４を、フェスツーン３１を介してその長さ方向Ｆｘに搬入する搬入コンベヤ３３と、
（ｃ） 搬入されるプライ材料４を、所望の切断長さに切断して切断片３４を順次形成する切断手段３５と、
（ｄ） この切断片３４を受け渡し位置Ｑ１まで長さ方向Ｆｘに搬送する第１の搬送コンベヤ３６と、
（ｅ） 前記受け渡し位置Ｑ１の切断片３４を受け取って第２の搬送コンベヤ３７上の切断片接合体３４Ｐに貼着する貼着手段３８と、
を含んで構成されている。
【００３２】
前記搬入コンベヤ３３および第１の搬送コンベヤ３６は、乗り継ぎ可能に一直線状に連設されるベルトコンベアであって、前記搬入コンベヤ３３は、前記フェスツーン３１からプライ材料４を引き出し、前記搬入コンベヤ３３と第１の搬送コンベヤ３６との間に配される切断手段３５に、前記プライ材料４を切断長さ毎に間欠的に搬入する。
【００３３】
前記切断手段３５は、前記搬入コンベヤ３３と第１の搬送コンベヤ３６との間の切断位置Ｑ３に配されるカッタ３５Ａを具える。このカッタ３５Ａは、前記切断位置Ｑ３を超えて前記第１の搬送コンベヤ３６側に搬入されるプライ材料４の搬入部分を、前記切断位置Ｑ３で切断することにより、該搬入部分によって切断片３４を形成する。前記カッタ３５Ａは、本例では円盤状の回転刃であって、長さ方向Ｆｘに対して角度θ（ラジアルカーカスの場合では略９０°）で傾く切断方向に沿って走行することにより、プライ材料４を角度θで切断する。なお切断手段３５の構造としては、特に規制させることがなく、従来的な種々の構造のものが採用しうる。
【００３４】
次に、第２の搬送コンベヤ３７は、前記第１の搬送コンベヤ３６とは、前記角度θと同角度で交わるベルトコンベヤであって、搬送面上の切断片接合体３４Ｐを、所定の距離Ｌｗづつ搬送方向Ｆｙに向かって間欠的に搬送する。なお前記プライ材料４の巾をＷとしたとき、前記距離Ｌｗは、次の式で表される。
【００３５】
Ｌｗ≒Ｗ／ｓｉｎθ
又前記貼着手段３８は、図９に示すように、本例では、前記受け渡し位置Ｑ１と前記第２の搬送コンベヤ３７上の貼り着位置Ｑ２との間を前記搬送方向Ｆｙに往復移動しうる移動台４０と、前記切断片３４を吸着できかつ前記移動台４０に昇降手段４１を介して支持される吸着体４２とを具える。なお昇降手段４１として本例ではシリンダが使用される。又吸着体４２としては、未加硫のゴムが有する粘着性を利用して切断片３４を吸着させる他、例えば真空パッドなどを用いて吸着させることもできる。
【００３６】
従って、貼着手段３８は、昇降手段４１による吸着体４２の下降、上昇により、前記受け渡し位置Ｑ１の切断片３４を吸着して保持するとともに、前記移動台４０の移動により、前記保持した切断片３４を貼り着位置Ｑ２の上方まで移送しうる。しかる後、昇降手段４１の下降により、吸着体４２は、保持した切断片３４を、第２の搬送コンベヤ３７上の貼り着位置Ｑ２に押し付ける。このとき、保持した切断片３４の移送方向前方側の側面４ｃと、先に移送された第２の搬送コンベヤ３７上の切断片３４の移送方向後方側の側面４ｄとが重なり合うため、切断片３４同士を互いに接合させることができる。
【００３７】
そしてこれを繰り返し、所定枚数の切断片３４を順次接合することにより、その接合体であるコードプライＰ（本例ではカーカスプライＰＣ）が形成される。又このコードプライＰを、例えばタイヤ構成部材とともにタイヤ成形ドラム等に搬入し、生タイヤを形成する。図１０は、前記コードプライＰをカーカスプライとして使用した空気入りタイヤＴを示す断面図である。
【００３８】
図１０において、空気入りタイヤＴは、トレッド部５２からサイドウォール部５３を経てビード部５４のビードコア５５に至るカーカス５６と、このカーカス５６の半径方向外側に配されるベルト層５７とを含んで形成される。前記カーカス５６は、タイヤの骨格をなし、コード（カーカスコード）を周方向に対して７５〜９０°の角度で配列する１枚以上のカーカスプライ５６Ａからなる。又ベルト層５７は、コード（ベルトコード）を周方向に対して１０〜４０°の角度で配列する１枚以上、本例では２枚のベルトプライ５７Ａからなり、トレッド部５２をタガ効果を有して強固に補強する。
る。
【００３９】
又ベルト層５７の外側には、高速性能の向上を目的として、コード（バンドコード）を周方向に配列した１枚以上のバンドプライ５８Ａからなるバンド層５８が配される。又前記ビード部５４に、コード（ビード補強コード）を周方向に対して２０〜９０°の角度で配列する１枚以上のビード補強プライ（図示しない）からなるビード補強層を設けることもできる。
【００４０】
そして本例では、前記カーカスプライ５６Ａを、前述のプライ材料４からなるコードプライＰを用いて形成している。なおコード材料、コード間隔、切断角度θ等を適宜選択することにより、プライ材料４からなるコードプライＰを用いてベルトプライ５７Ａ、ビード補強プライ等を形成することができる。又バンドプライ５８Ａに対しては、プライ材料４をそのまま適用することができる。
【００４１】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００４２】
表１の仕様を有しかつ図６に示すダイプレートを使用したトッピング・押出し成形方法にてプライ材料を形成するとともに、このプライ材料をカーカスプライに用いて、乗用車用空気入りタイヤ（２１５／４５ＺＲ１７）を試作した。そして各試供タイヤのユニフォミティー、および空気溜まりに起因した不良品の発生率を比較した。
【００４３】
比較例２では、凹溝に代え、ローラ面に複数のホーリング針を突設した周知のホーリングローラを用いてプライ材料にホーリングを施している。又比較例１では、凹溝もホーリングも施していない。なおホーリングは、図１１に示すように、各コード間に、１ｍ間隔Ｐｃで貫通孔を形成している。
【００４４】
又カーカスプライは、コード（ポリエステル：1670dtex/2）、コード角度９０°、コードエンド数（５０本／５ｃｍ）で、各タイヤともに同仕様である。
【００４５】
＜ユニフォミティー＞
フォースバリエイション（ＦＶ）試験機を用い、ＪＡＳＯ Ｃ６０７の規格に基づいてＲＦＶ（Ｏ．Ａ．）を測定し、各５０本の試作タイヤの平均値を記載している。
【００４６】
＜不良品の発生率＞
タイヤ５０本を作成し、空気溜まりに起因した不良タイヤの発生率を算出した。なお不良タイヤは、タイヤをＣＴスキャナで撮影し、空気残りの有無を検出した。
【００４７】
【表１】
表に示されるように、本発明に係わる実施例は、空気溜まりに起因した不良タイヤの発生を抑えながら、タイヤのユニフォミティーを向上しうるのが確認できる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明のプライ材料製造方法を実施するプライ材料製造装置の一例を概念的に示す斜視図である。
【図２】プライ材料製造装置の主要部を拡大して示す斜視図である。
【図３】押出しヘッドの断面図である。
【図４】バッフルの斜視図である。
【図５】ダイプレートをその成形口とともに示す正面図である。
【図６】ダイプレートの他の例を示す正面図である。
【図７】プライ材料製造装置を有する生タイヤ成形ラインを概念的に示す平面図である。
【図８】生タイヤ成形ラインにおけるフェスツーン、搬入コンベヤ、切断手段、第１の搬送コンベヤを概念的に示す側面図である。
【図９】生タイヤ成形ラインにおける貼着手段、第２の搬送コンベヤを概念的に示す側面図である。
【図１０】本発明に係わるプライ材料を用い空気入りタイヤを示す断面図である。
【図１１】比較例２におけるホーリングの状態を示す平面図である。
【符号の説明】
【００４９】
２ コード
３ コード並列体
４ プライ材料
４ａ、４ｂ プライ材料の上下の表面
６ ダイプレート
７ 押出しヘッド
１３ 成形口
２０ａ、２０ｂ 成形口の上下の壁面
２２ 凸条突起
２３ 凹溝
Ｇ ゴム
Ｔ 空気入りタイヤ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本のコードを平行に並列させたコード並列体を未加硫のゴムでトッピングすることにより長尺帯状のプライ材料を形成するプライ材料製造方法であって、
成形口を有するダイプレートを前端に設けた押出しヘッドの前記成形口に、前記ゴムとコード並列体とをコード長さ方向に通すことにより所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形工程を含むとともに、
前記ダイプレートは、前記成形口の上下の壁面に、該壁面から小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起を１本以上具えることにより、前記トッピング・押出し成形工程は、前記プライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝を１本以上形成したことを特徴とするプライ材料製造方法。
【請求項２】
前記凸条突起は、前記上下の壁面に、それぞれコード２本毎に１本の割合で形成され、しかも上の壁面に配される凸条突起と、下の壁面に配される凸条突起とを千鳥状に位置ズレさせたことを特徴とする請求項１記載のプライ材料製造方法。
【請求項３】
前記凸条突起は、前記壁面からの突出高さＨａを、前記上下の壁面間の距離である成形口高さＨｃの０．１〜０．５倍、しかも前記コードの直径Ｄｂの１／６倍以上であることを特徴とする請求項１又は２記載のプライ材料製造方法。
【請求項４】
前記凸条突起は、断面略三角形状をなすことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のプライ材料製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４にて形成されたプライ材料を用いて製造されたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項１】
複数本のコードを平行に並列させたコード並列体を未加硫のゴムでトッピングすることにより長尺帯状のプライ材料を形成するプライ材料製造方法であって、
成形口を有するダイプレートを前端に設けた押出しヘッドの前記成形口に、前記ゴムとコード並列体とをコード長さ方向に通すことにより所定断面形状のプライ材料を得るトッピング・押出し成形工程を含むとともに、
前記ダイプレートは、前記成形口の上下の壁面に、該壁面から小高さで突出しかつコード長さ方向にのびる凸条突起を１本以上具えることにより、前記トッピング・押出し成形工程は、前記プライ材料の上下の表面に、コード間をコード長さ方向にのびる排気用の凹溝を１本以上形成したことを特徴とするプライ材料製造方法。
【請求項２】
前記凸条突起は、前記上下の壁面に、それぞれコード２本毎に１本の割合で形成され、しかも上の壁面に配される凸条突起と、下の壁面に配される凸条突起とを千鳥状に位置ズレさせたことを特徴とする請求項１記載のプライ材料製造方法。
【請求項３】
前記凸条突起は、前記壁面からの突出高さＨａを、前記上下の壁面間の距離である成形口高さＨｃの０．１〜０．５倍、しかも前記コードの直径Ｄｂの１／６倍以上であることを特徴とする請求項１又は２記載のプライ材料製造方法。
【請求項４】
前記凸条突起は、断面略三角形状をなすことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のプライ材料製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４にて形成されたプライ材料を用いて製造されたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−１４３０２２（Ｐ２０１０−１４３０２２Ａ）
【公開日】平成２２年７月１日（２０１０．７．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３２１４６９（Ｐ２００８−３２１４６９）
【出願日】平成２０年１２月１７日（２００８．１２．１７）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年７月１日（２０１０．７．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月１７日（２００８．１２．１７）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
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