ポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法および成形体
【課題】 射出発泡成形性が良好で、高発泡倍率で外観美麗な軽量性、剛性に優れた発泡成形体が安価に得られる射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡成形体およびその製法を提供すること。
【解決手段】 （Ａ）ＭＦＲが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、ＭＴが２ｃＮ以下である線状ポリプロピレン系樹脂５０〜９５重量部と、（Ｂ）ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、ＭＴが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂５〜５０重量部（ただし、合計は１００重量部）とからなるポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを金型内に射出し、可動型を発泡前の成形体厚みに相当するクリアランスまで前進させて溶融樹脂を圧縮しキャビティ内の隅々まで充填する工程、可動型を後退させて前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させる工程を含んでなるポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【解決手段】 （Ａ）ＭＦＲが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、ＭＴが２ｃＮ以下である線状ポリプロピレン系樹脂５０〜９５重量部と、（Ｂ）ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、ＭＴが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂５〜５０重量部（ただし、合計は１００重量部）とからなるポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを金型内に射出し、可動型を発泡前の成形体厚みに相当するクリアランスまで前進させて溶融樹脂を圧縮しキャビティ内の隅々まで充填する工程、可動型を後退させて前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させる工程を含んでなるポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法およびこの製造方法からなる成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂の射出成形において、軽量化、コストダウン、成形体の反り・ヒケ防止を目的に発泡を行ういわゆる射出発泡成形が従来から行われてきた。しかし、ポリプロピレン系樹脂は結晶性でメルトテンション（溶融張力）が低く、発泡時に気泡が破壊することにより成形体表面にシルバーストリーク（またはスワールマーク）と呼ばれる外観不良が発生しやすく、さらには内部にボイドが発生する等、発泡倍率を高くすることは困難であった。また、気泡が不均一で大きいために得られた成形体の剛性も十分でなかった。なお本件でいうボイドとは内部の気泡が連通化するなどして生じる粗大な気泡で、実質その径が１．５ｍｍを越える気泡のことを言う。
【０００３】
発泡性を改良する方法として、架橋剤やシラングラフト熱可塑性樹脂を添加してポリプロピレン系樹脂のメルトテンションを高める方法が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２）。しかし、この方法では高発泡倍率の発泡成形体が得られるものの溶融時の粘度が上がりすぎ、射出成形が困難となるとともに、得られた成形体の表面性も悪いものであった。
【０００４】
放射線照射により長鎖分岐を導入することで、通常の線状ポリプロピレン系樹脂に比べてメルトテンションが高く、さらに溶融物の延伸歪みの増加に伴い粘度が上昇する、いわゆる歪硬化性を示すポリプロピレン系樹脂がサンアロマー社よりＨＭＳ−ＰＰ（ハイ・メルトストレングス・ポリプロピレン）として市販されている（特許文献３）。このようなＨＭＳ−ＰＰを基材樹脂として射出発泡成形に使用することで発泡成形体が得られることは知られている（特許文献４）。しかし、ここで使用されているＨＭＳ−ＰＰはメルトフローレートが４ｇ／１０分程度しかなく、溶融時の流動性が低く、金型キャビティのクリアランスが１〜２ｍｍ程度の薄肉部分を有する成形においてはショートショットになりやすい問題があった。
【０００５】
一方、メルトフローレートが高いＨＭＳ−ＰＰ（３０ｇ／１０分）も知られているが、歪硬化性は示すものの、メルトテンションが０．３ｃＮ程度しかなく、高発泡倍率の発泡成形体を得ることは困難であった。しかも、これらのＨＭＳ−ＰＰの製造は高価な放射線設備を使用しているため、製造されるＨＭＳ−ＰＰも高価となり、それから得られる製品を安価に提供することは困難である。
【０００６】
また、特定の極限粘度を有するポリエチレンが混合されたメルトフローレートおよびメルトテンションがいずれも高いポリプロピレン系樹脂（特許文献５）や、多段重合により特定の極限粘度を有する成分を含有する高メルトテンションのポリプロピレン系樹脂と高メルトフローレートのポリプロピレン系樹脂との混合物（特許文献６）を射出発泡成形に使用する方法も提案されている。しかし、このようなポリプロピレン系樹脂は、前記長鎖分岐を有するＨＭＳ−ＰＰのような顕著な歪硬化性を示さないため、発泡倍率が２倍を越えるような高発泡倍率の場合には気泡が破壊され、内部ボイドが発生しやすい傾向になり、高度な剛性、軽量化のニーズに応えることができなかった。
【０００７】
また、通常、発泡成形において成形品の軽量化を行うためには、発泡前の段階での成形品厚みを薄くする必要がある。このため金型のクリアランスを小さく設定した状態で射出充填することとなるが、こうなるとショートショットが発生し易くなり、またそれを防止するためには射出時に大きな圧力が必要となる。この様な問題を解決する方法として、金型が発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した状態で射出を開始し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて、金型内の溶融樹脂を型内の隅々まで充満させる、いわゆる射出プレス成形法がある。射出プレス法を発泡に適用した技術は特許文献７等に記載されており、射出プレス成形法を適用すれば前記流動性の低いＨＭＳ−ＰＰでも発泡成形が可能となるが、この場合必要以上に型締め力の大きな成形機が必要となり好ましくなく、また射出時の抵抗が大きな金型（例えば小径のピンゲートを有する金型等）では、ショートショトになり易い問題があった。
【０００８】
以上のように、これまでは射出発泡成形性が良好で、高度な軽量性を有し、且つ高発泡倍率で剛性に優れたポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体を得ることは困難であった。
【特許文献１】特開昭６１−１５２７５４号公報
【特許文献２】特開平７−１０９３７２号公報
【特許文献３】特開昭６２−１２１７０４号公報
【特許文献４】特開２００１−２６０３２号公報
【特許文献５】特開２００３−１２８８５４号公報
【特許文献６】特開２００３−２６８１４５号公報
【特許文献７】特開平４−２１４３１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、高発泡倍率で軽量性に優れ、ボイド等による剛性低下がない発泡成形体を容易に得られる製法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、ポリプロピレン系樹脂を射出発泡成形する製造方法において、所定のポリプロピレン樹脂と発泡剤の溶融物を、金型が発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した状態で射出を開始し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて、金型内の溶融樹脂を型内の隅々まで充満させた後に発泡させることで、高倍率で軽量性に優れた発泡成形体を容易に得られることを見出し本発明の完成に至った。
【００１１】
すなわち本発明の第１は、ポリプロピレン系樹脂と発泡剤を含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物の溶融物を金型内に射出して発泡成形体を製造する方法において、前記ポリプロピレン系樹脂が（Ａ）メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、メルトテンションが２ｃＮ以下である線状ポリプロピレン系樹脂５０重量部以上９５重量部以下と、（Ｂ）メルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、メルトテンションが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂５重量部以上５０重量部以下（ただし、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の合計は１００重量部）とからなり、金型が固定型と前進および後退が可能な可動型とから構成され、発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）より大きいクリアランス（ｔa）を有するキャビティ中に、発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）におけるキャビティ体積に相当する前記溶融物を射出し、射出中あるいは射出完了後に可動型を発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）まで前進させて溶融物を圧縮しキャビティ内の隅々まで充填する工程、さらに可動型を後退させて前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させる工程を含んでなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法に関する。
【００１２】
好ましい実施態様としては、
（１）前記改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合して得られた改質ポリプロピレン系樹脂であること、
（２）前記発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ未満であり、かつｔ0／ｔaが０．０５以上１．０未満であること、
（３）予め前記溶融混合物のフローフロントで発泡が起きない圧力以上にガス体で加圧した金型内に溶融物を射出して発泡成形すること、
（４）前記溶融物を射出する際の、金型を予め加圧する圧力が０．１ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であること、
（５）前記クリアランス（ｔa）が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であること、
を特徴とする前記記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法に関する。
【００１３】
本発明の第２は、前記記載のいずれか一項に記載の方法により製造される射出発泡成形体に関する。
【００１４】
好ましい実施態様としては、
（１）平均気泡径が５００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚み１０μｍ以上１０００μｍ以下の非発泡層とを有する、発泡倍率が２倍以上１０倍以下であること、
（２）前記発泡成形体が底面と立ち壁部からなる箱物形状であること、
（３）前記箱物形状の底面形状が長方形や楕円などの長手・短手方向を有する形状であること、
を特徴とする前記記載の射出発泡成形体に関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の射出発泡成形体の製造方法に使用されるポリプロピレン系樹脂は、溶融時の流動性が高く、且つ、メルトテンションも高いことにより、射出発泡成形性が良好である。
【００１６】
このようなポリプロピレン系樹脂を使用し、ポリプロピレン系樹脂組成物と発泡剤とを射出成形機へ供給し溶融させ、次いで金型が発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した状態で該溶融物を射出し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて、金型内の溶融物を型内の隅々まで充満させた後、可動型を後退させ前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させることによって、発泡前の成形体厚みを薄く出来ることで軽量性に優れ、また内部の発泡層いわゆるコア層が高発泡倍率で均一微細気泡を有し、ボイドが発生しにくいことから剛性にも優れた発泡体を得ることが出来る。
【００１７】
また、比較的高価な改質ポリプロピレン系樹脂を安価な線状ポリプロピレン系樹脂で希釈しているために、このような優れた品質の発泡成形体を容易に、安価に提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法の特徴は、メルトフローレートおよびメルトテンションがそれぞれ異なる二種類のポリプロピレン系樹脂（Ａ）、（Ｂ）を混合して使用し、かつ、発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した金型に溶融状態の前記ポリプロピレン系樹脂を射出し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて金型内の溶融物を金型内の隅々まで充満させた後、可動型を後退させ前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させることである。
【００１９】
本発明で使用する線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、メルトテンションが２ｃＮ以下である。メルトフローレートおよびメルトテンションが前記範囲内であれば、射出中もしくは射出後に金型を閉じて溶融物を圧縮する際に、金型キャビティのクリアランスが１〜２ｍｍ程度まで比較的低圧でしかも均等に圧縮し溶融物を隅々まで充満させることが可能である。よって、連続して安定した成形が行えるばかりか、発泡時に気泡が破壊されにくく、高発泡倍率となり、且つ金型面への転写性が良好な発泡成形体が得られる。
【００２０】
さらにメルトフローレートは１５ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下であることが好ましく、メルトテンションは１ｃＮ以下であることが好ましい。メルトフローレートが１５ｇ／１０分以上であれば、溶融物を圧縮する時の圧力がより低圧でしかも金型内の隅々まで溶融物を充満させることがより容易となり、ショートショットになりにくい傾向がある上、表面外観美麗な発泡成形体がより得られる傾向が強い。メルトフローレートが５０ｇ／１０分以下であれば、発泡時に気泡がより破壊されにくい傾向にあるため、高発泡倍率が得られる傾向が強い上、成形体の剛性が低下しにくい傾向が強い。一方、メルトテンションが１ｃＮ以下であれば、金型面への転写性がより良好となる傾向にあり、表面概観美麗な発泡体が得られやすい傾向がある。
【００２１】
本発明において、メルトフローレートとは、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重下で測定したものを言い、メルトテンションとは、メルトテンション測定用アタッチメントを付けたキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用して、２３０℃でφ１ｍｍ、長さ１０ｍｍの孔を有するダイスから、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させたストランドを１ｍ／分で引き取り、安定後に４０ｍ／分2で引き取り速度を増加させたとき、破断したときのロードセル付きプーリーの引き取り荷重を言う。
【００２２】
ここでいう線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とは、線状の分子構造を有しているポリプロピレン系樹脂であり、通常の重合方法、例えば担体に担持させた遷移金属化合物と有機金属化合物から得られる触媒系（例えばチーグラー・ナッタ触媒）の存在下の重合で得られる。具体的には、プロピレンの単独重合体、ブロック共重合体およびランダム共重合体であって、結晶性の重合体があげられる。プロピレンの共重合体としては、プロピレンを７５重量％以上含有しているものが、ポリプロピレン系樹脂の特徴である結晶性、剛性、耐薬品性などが保持されている点で好ましい。共重合可能なα−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィン、シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１1,8，１3,6］−４−ドデセンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが挙げられる。これらのうち、エチレン、１−ブテンが耐寒脆性向上、安価等という点で好ましい。
【００２３】
本発明で使用する改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、メルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満であり、メルトテンションが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示すものである。ここでいう歪硬化性は、溶融物の延伸歪みの増加に伴い粘度が上昇することとして定義され、通常は特開昭６２−１２１７０４号公報に記載の方法、すなわち市販のレオメーターにより測定した伸長粘度と時間の関係をプロットすることで判定することができる。また、例えばメルトテンション測定時の溶融ストランドの破断挙動からも歪硬化性を判定できる。すなわち、引き取り速度を増加させたときに急激にメルトテンションが増加し、切断に至るときは歪硬化性を示す場合である。メルトフローレートおよびメルトテンションが前記範囲内に有りかつ歪硬化性を示す場合、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）への分散性が良好であり、金型面への転写性が良好であり、さらに射出成形時の溶融樹脂流動先端部（フローフロント）で破泡しにくくなることからシルバーストリークが出にくくなり、均一微細な気泡で美麗な表面外観を有する、発泡倍率２倍以上の発泡成形体が得られる。
【００２４】
さらにメルトフローレートは０．３ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であることが好ましく、メルトテンションは８ｃＮ以上であることが好ましい。メルトフローレートが０．３ｇ／１０分以上であれば、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）への分散性がより良好になる傾向があり、発泡倍率や気泡がより均一となり易く表面性がより良好になる傾向がある。メルトフローレートが５ｇ／１０分以下であると、金型面への転写性がより良好となるため、美麗な表面外観が得やすい傾向がある。また、メルトテンションが８ｃＮ以上の場合には２倍以上の発泡成形体がより得やすく、より均一微細な気泡になりやすい傾向がある。
【００２５】
また、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が歪硬化性を示すことの効果は、射出成形時の溶融樹脂流動先端部（フローフロント）での破泡等に起因するシルバーストリークが出にくくなり表面外観が美麗になり易く、また発泡倍率２倍を越える高倍率の発泡成形体が得られ易くなることである。
【００２６】
このような改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、例えば線状ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射するか、または線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合するなどの方法により得られる、分岐構造あるいは高分子量成分を含有する改質ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。これらの中で、本発明においては、線状ポリプロピレン樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物を溶融混合して得られる改質ポリプロピレン系樹脂が、高価な放射線照射設備を必要とせず安価に製造できる点から好ましい。この改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の製造に用いられる原料ポリプロピレン系樹脂としては、前記線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と同じものが例示できる。
【００２７】
共役ジエン化合物としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３−ヘプタジエン、２，３−ジメチルブタジエン、２，５−ジメチル−２，４−ヘキサジエンなどがあげられるが、これらを単独または組み合わせ使用してもよい。これらの中では、ブタジエン、イソプレンが、安価で取り扱いやすく、反応が均一に進みやすい点からとくに好ましい。
【００２８】
共役ジエン化合物の添加量としては、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下が好ましく、０．０５重量部以上５重量部以下がさらに好ましい。０．０１重量部未満では改質の効果が得られにくい場合があり、また２０重量部を越える添加量においては効果が飽和してしまい、経済的でない場合がある。
【００２９】
前記共役ジエン化合物と共重合可能な単量体、たとえば塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸金属塩、メタクリル酸金属塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリルなどのメタクリル酸エステルなどを併用してもよい。
【００３０】
ラジカル重合開始剤としては、一般に過酸化物、アゾ化合物などが挙げられるが、ポリプロピレン系樹脂や前記共役ジエン化合物からの水素引き抜き能を有するものが好ましく、一般にケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物が挙げられる。これらのうち、とくに水素引き抜き能が高いものが好ましく、たとえば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキシンなどのジアルキルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどが挙げられ、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
ラジカル重合開始剤の添加量としては、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部以上１０重量部以下が好ましく、０．０５重量部以上２重量部以下がさらに好ましい。０．０１重量部未満では改質の効果が得られにくい場合があり、また１０重量部を越える添加量では、改質の効果が飽和してしまい経済的でない場合がある。
【００３２】
線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を溶融混合させるための装置としては、ロール、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機などの混練機、２軸表面更新機、２軸多円板装置などの横型撹拌機、ダブルヘリカルリボン撹拌機などの縦型撹拌機、などが挙げられる。これらのうち、混練機を使用することが好ましく、とくに押出機が生産性の点から好ましい。
【００３３】
線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を混合、混練（撹拌）する順序、方法にはとくに制限はない。線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を混合したのち溶融混練（撹拌）してもよいし、ポリプロピレン系樹脂を溶融混練（撹拌）したのち、共役ジエン化合物あるいはラジカル開始剤を同時にあるいは別々に、一括してあるいは分割して混合してもよい。混練（撹拌）機の温度は１３０〜３００℃が、線状ポリプロピレン系樹脂が溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。また混練の時間は一般に１〜６０分が好ましい。
【００３４】
このようにして、本発明に用いる改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を製造することができる。
【００３５】
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、（Ｂ）の形状、大きさに制限はなく、ペレット状でもよい。
【００３６】
本発明の射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂において、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の合計１００重量部中、線状ポリプロピレン樹脂（Ａ）は、５０重量部以上９５重量部以下であり、好ましくは６０重量部以上９０重量部以下である。改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は５重量部以上５０重量部重量部以下であり、好ましくは１０重量部以上４０重量部以下である。上記配合量であると、金型を閉じて溶融物を圧縮する際に比較的低圧でしかも均等に圧縮し容易に溶融物を隅々まで充満させることができる上、均一微細な気泡を有する２倍以上の発泡成形体を安価に提供することが出来る。
【００３７】
射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂は、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を混合することで得ることが出来る。混合方法は特に限定はなく、公知の方法で行うことが出来、例えば、ペレット状の樹脂をブレンダー、ミキサー等を用いてドライブレンドする、溶融混合する、溶剤に溶解して混合する等の方法が挙げられる。本発明においてはドライブレンドした上で射出発泡成形に供する方法が、熱履歴が少なくて済み、メルトテンションの低下が少なくなる為、好ましい。
【００３８】
本発明における発泡成形体は、前記射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを射出成形機へ供給し溶融させ、次いで発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した金型内に射出し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて金型内の溶融物を型内の隅々まで充満させ、発泡成形して得られる。
【００３９】
本発明で使用できる発泡剤は、化学発泡剤、物理発泡剤など射出発泡成形に通常使用できるものであればとくに制限はない。化学発泡剤は、前記樹脂組成物と予め混合してから射出成形機に供給され、シリンダ内で分解して炭酸ガス等の気体を発生するものである。化学発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系化学発泡剤や、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタテトラミン等の有機系化学発泡剤があげられる。これらのうち、通常、着色し難い、分解残渣が少ない、気泡が微細化しやすい等の理由から無機系化学発泡剤が好ましい。これらの無機系化学発泡剤には、発泡成形体の気泡を安定的に均一微細にするために必要に応じて、例えばクエン酸のような有機酸等の発泡助剤やタルク、炭酸リチウムのような無機微粒子等の造核剤を添加してもよい。なお無機系化学発泡剤を使用する場合は、通常、取り扱い性、貯蔵安定性、ポリプロピレン樹脂への分散性の点から、１０〜５０重量％濃度のポリオレフィン系樹脂のマスターバッチとして使用されるのが好ましい。これら無機系化学発泡剤の添加量は種類、マスターバッチ中の濃度によって異なるが、一般に本発明のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．１重量部以上２０重量部以下、更に好ましくは０．５重量部以上１０重量部以下の範囲で使用される。物理発泡剤は、成形機のシリンダ内の溶融樹脂にガス状または超臨界流体として注入され、分散または溶解されるもので、金型内に射出後、圧力開放されることによって発泡剤として機能するものである。
【００４０】
物理発泡剤としては、プロパン、ブタン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素類、窒素、炭酸ガス、空気等の無機ガスがあげられる。これらのうち、安価で取り扱いが容易であるという点から、無機ガス、特に窒素、炭酸ガスが好ましい。これら各種発泡剤は単独または２種以上混合して使用してよい。物理発泡剤の使用量は発泡剤の種類および所望の発泡倍率によって異なるが、一般に本発明のポリプロピレン系樹脂に対して、好ましくは０．０５重量％以上１０重量％以下、更に好ましくは０．１重量％以上５重量％以下、より好ましくは０．２重量％以上３重量％以下の範囲で使用される。本発明においては、化学発泡剤および物理発泡剤をそれぞれ上記の範囲で使用することにより、経済的に発泡倍率が２倍以上、且つ均一微細気泡の発泡成形体が得られ易いばかりか、必要以上に多量の発泡剤を使用しないためシルバーストリークの発生を最小限に抑制しやすい。
【００４１】
さらに必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を併用してもよい。必要に応じて用いられるこれらの添加剤は、本発明の効果を損なわない範囲で使用されるのはもちろんであるが、本発明のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部以上１０重量部以下使用される。
【００４２】
次に射出発泡成形の方法について具体的に説明する。
【００４３】
本発明においては、発泡前の成形体厚みの薄肉化を達成するために、溶融物を充填する工程において、いわゆる射出プレス成形法を採用する。すなわち、金型が発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）より大きなクリアランス（ｔa）を維持している状態で射出を開始し、射出中あるいは射出完了後に可動型を前進させて金型内の溶融物を圧縮し型内の隅々まで充満させる。このため金型は射出開始時の状態から金型を閉じて溶融物を圧縮する工程において樹脂が洩れない程度の密閉性を有する必要があり、固定型、可動型が開閉により摺り合う（摺動部を有する）いわゆるインロー構造とすることが望ましい。
【００４４】
前記金型が発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）は、軽量化という点から成形が可能な範囲で薄くすることが好ましく、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、さらには０．７ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。また射出開始時のクリアランス（ｔa）はプレス時間を極力短縮でき、かつプレスの効果が好適に発揮されるという観点から（ｔ0）に対し、ｔ0／ｔaが０．０５以上１．０未満で有ることが好ましく、さらには０．１以上０．８以下であることが好ましい。また射出開始時のクリアランス（ｔa）は大きい方がより低圧での射出が可能となるため好ましいが、大きすぎると表面性が悪化し易くなったり、横型成形機を使用する場合に金型内に射出された溶融物が下方に垂れ下がり射出充填が不均一になりやすくなったり、可動型と固定型の摺動部を大きく取る必要が生じ金型製作コストアップとなったりすることから通常１５ｍｍ以下であることが望ましい。
【００４５】
さらに本発明においては、外観美麗な成形体を容易に成形するために、成形機内で発泡剤と混合されたポリプロピレン系樹脂溶融混練物を該溶融混練物のフローフロントで発泡が起きない圧力以上にガス体で加圧した金型内に射出する、いわゆるカウンタプレッシャ法を採用することが好ましい。この場合、加圧時には金型内部の圧力を保持する必要があり、一般的には金型分割面や摺動部分にＯ−リング等を挿入する等して、金型からのガス洩れを防止する構造とすることが望ましい。
【００４６】
前記金型内を加圧するガス体としては、加圧により溶融樹脂のフローフロントでの発泡を抑止できるものであれば良く特に制限はないが、安価で取り扱いが容易であるという点から、無機ガス、特に窒素、炭酸ガスが好ましい。
【００４７】
前記予め金型を加圧する圧力は使用するポリプロピレン系樹脂の種類や発泡剤の量により異なるが、ガス供給装置の構造を簡略化するためにも表面性改良効果が得られる範囲で出来る限り低く設定することが好ましい。本発明においては、比較的少ない発泡剤量で高発泡倍率が得られ、かつシルバーストリークの発生を最小限に抑えることができることから、射出開始時のキャビティクリアランスが大きい場合でも比較的低い圧力においてその効果を十分に発揮することができる。具体的にはシルバーストリークの発生が防止できかつ金型からのガス排気がスムーズに行われ金型内に残存するガスによる凹みが成形体表面に形成され難いという観点から０．１ＭＰａ以上５ＭＰａ以下の範囲にあることが好ましく、さらには０．２ＭＰａ以上３ＭＰａ以下であることが好ましい。特に３ＭＰａ以下の圧力では、前記Ｏ−リング等が無くてもガス洩れが僅かで抑えられ金型内の圧力保持が可能となるため、金型構造を簡略化する事が出来る。なお上記加圧圧力範囲内で有れば、金型からガスを排気するタイミングは特に制限はなく、通常射出開始から射出完了の間で適宜選択すれば良い。すなわち射出開始と同時に排気を行ってもシルバーストリーク低減効果は発揮され、また射出完了と同時に排気しても排気不良による表面の凹みが形成されることもない。さらに本発明の様にカウンタプレッシャ圧力が低い圧力で良い場合は、別途所望のタイミングで金型内からガスを抜く機構を設ける必要はあるが、特殊な昇圧装置を用いずとも金型内を加圧保持する事が可能であり、例えば市販のボンベにより供されるガスを用いて金型を加圧することも可能である。
【００４８】
またカウンタプレッシャ法を適用する場合には、射出前の加圧が速やかに行える、加圧用のガスが少量で良いとの観点から、射出開始時のキャビティクリアランス（ｔa）は射出プレスの効果が発現する範囲で小さい方が好ましい。具体的には３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲で有ることが好ましく、さらには３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。
【００４９】
本発明において、金型内に充填したポリプロピレン系樹脂を発泡する工程は、固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される金型を使用し、圧縮工程の後、可動型を後退させて発泡させる、いわゆるコアバック法（ＭｏｖｉｎｇＣａｖｉｔｙ法）を採用する。コアバック法を採用することで、表面に非発泡層が形成され、内部の発泡層が高発泡倍率で均一微細気泡になりやすく、外観美麗で軽量性、剛性に優れた発泡成形体が得られる。
【００５０】
本発明においては、その他の成形条件については公知の方法を用いることができる。たとえば、各ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ、発泡剤の種類、成形機の種類あるいは金型の形状によって適宜成形条件を調整すればよい。通常、ポリプロピレン系樹脂の場合は樹脂温度１７０〜２５０℃、金型温度１０〜１００℃、成形サイクル１〜１２０分、射出速度１０〜３００ｍｍ／秒、射出圧１０〜２００ＭＰａ等の条件で行われる。
【００５１】
このようにして得られる本発明の発泡成形体は、軽量性、剛性に優れかつ美麗な表面になり易いという観点から、平均気泡径が好ましくは５００μｍ以下、更に好ましくは３００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚みが好ましくは１０μｍ以上１０００μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以上５００μｍ以下の非発泡層とを有する。さらに本発明の発泡成形体の発泡倍率は、好ましくは２倍以上１０倍以下、更に好ましくは３倍以上６倍以下であることが好ましい。倍率がこの範囲にあることで剛性の低下が顕著でなくかつ軽量性に優れた発泡成形体が得られ易い。発泡倍率は、射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂に発泡剤を添加しない以外は発泡成形体と同条件で射出成形した非発泡成形体との比重の比から得られた値である。
【００５２】
また本発明の射出発泡成形体の製造方法は、種々の成形体を製造することが可能であるが、とりわけ、底面と立ち壁とからなる箱形状の成形体を製造する場合にさらなる効果が発揮される。このような形状の成形体をコアバック法により成形する場合には、底面は発泡工程により厚みが厚くなるため剛性を付与できることから、発泡前の成形体厚みは薄く（非発泡品に対して薄く）設定することができるが、立ち壁部は一般的には厚みを厚くすることが困難で、あらかじめある程度の厚み（非発泡品と同等）を確保する必要がある。すなわち発泡前の成形体厚みは相対的に立ち壁部が厚く底面が薄くなり、このような状況の金型内に溶融樹脂を射出した場合、フローフロントの一部が立ち壁部に到達すると該当部の流動抵抗が他の部位に比べて減少し、その部分に溶融樹脂の流れが集中しやすくなる。その結果、他の部位では流速が低減し、スキン層が厚くなったり内部の冷却が進行し固化し易くなるため高発泡倍率とする事が困難となり成形品で凹みとなりやすい傾向がある。この傾向は、箱形状のなかでも、底面の形状が長手・短手方向を有する形状、すなわちゲートから立ち壁までの流動長が均一でない、例えば長方形や楕円などの形状においてより顕著で、特にゲートから立ち壁部までの流動長の最大値と最小値との差が大きい場合にさらに顕著となる。本発明の製造方法によればこのような形状の成形品であっても、高発泡倍率の成形体を容易に成形することが可能である。
【実施例】
【００５３】
以下に実施例によって本発明をより詳しく説明するが、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。
【００５４】
実施例および比較例において、各種の評価方法に用いられた試験法および判定基準は次の通りである。
（１）メルトフローレート：ＡＳＴＭ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した。
（２）メルトテンション：メルトテンション測定用アタッチメントを付けたキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用した。２３０℃でφ１ｍｍ、長さ１０ｍｍの孔を有するダイスから、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させたストランドを１ｍ／分で引き取り、安定後に４０ｍ／分2で引き取り速度を増加させたとき、破断したときのロードセル付きプーリーの引き取り荷重をメルトテンションとした。
（３）歪硬化性：上記メルトテンション測定時、引き取り速度を増加させたときに急激に引き取り荷重が増加し、破断に至る場合を「歪硬化性を示す」とし、そうでない場合を「歪硬化性を示さない」とした。
（４）射出発泡成形性：連続して４０ショット成形したときにショートショットになる、若しくはガス溜まりができて未充填部あるいは凹みが発生した個数（不良個数）を求めて、次の３段階で評価した。
【００５５】
不良個数が１個以下・・・・・○
不良個数が２〜４個・・・・・△
不良個数が５個以上・・・・・×
（５）発泡倍率：発泡成形体底面部から表面の非発泡層も含めた試片を切り出し、別途作製した肉厚３ｍｍの非発泡成形体（参考例１）との比重の比から求めた。
（６）平均気泡径、非発泡層厚み：発泡成形体底面部を厚み方向に切断した断面の顕微鏡写真より求めた。平均気泡径については任意に選んだ２０個の平均値とした。非発泡層厚みは可動型側と固定型側の平均値とした。
（７）成形体肉厚：底面部を厚み方向に切断した断面について、両端部、中央部の３点の平均値とした。
（８）表面外観：発泡成形体の表面外観（シルバーストリークの程度）を、別途作製した肉厚３ｍｍの非発泡成形体（参考例１）と比較して次の３段階で評価した。
【００５６】
非発泡成形品と全く同レベルのもの・・・・・・・・・・・・・・・○
成形体表面に部分的にシルバーストリークが若干あるもの・・△
成形体全面にシルバーストリークが多いもの・・・・・・・・×
（９）内部ボイド：発泡成形体底面部を厚み方向に切断した断面を観察し、発泡層中の大きさ１．５ｍｍ以上のボイドの有無をしらべた。
【００５７】
内部ボイドがないもの・・・・・○
有るもの・・・・・・・・・・・×
次に、実施例、比較例で使用したポリプロピレン系樹脂、発泡剤を以下に示す。
【００５８】
（Ａ）線状ポリプロピレン系樹脂
ＰＰ−１：プロピレン・エチレン・ブロックコポリマー、メルトフローレート４５ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下）
ＰＰ−２：プロピレン・エチレン・ブロックコポリマー、メルトフローレート３０ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下
ＰＰ−３：ホモポリマー、メルトフローレート７．５ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下
（Ｂ）改質ポリプロピレン系樹脂
ＭＰ−１：線状ポリプロピレン系樹脂としてメルトフローレート３ｇ／１０分のポリプロピレンホモポリマー１００重量部と、ラジカル重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．３重量部の混合物を、４４ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３８）のホッパーから５０ｋｇ／時で供給し、途中に設けた導入部よりイソプレンモノマーを定量ポンプを用いて０．２５ｋｇ／時の速度で供給し、ストランドを水冷、細断することにより得た改質ポリプロピレン系樹脂（メルトフローレート０．５ｇ／１０分、メルトテンション１２ｃＮ、歪硬化性を示す）
ＭＰ−２：サンアロマー社製ＰＦ８１４（ホモポリマー、メルトフローレート３ｇ／１０分、メルトテンション１０ｃＮ、歪硬化性を示す）
ＭＰ−３：サンアロマー社製ＰＦ６１１（ホモポリマー、メルトフローレート３０ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下、歪硬化性を示す）
ＭＰ−４：チッソ社製ＦＨ６０００（ホモポリマー、メルトフローレート０．５ｇ／１０分、メルトテンション７ｃＮ、歪硬化性を示さない）
（Ｃ）発泡剤
Ｂ−１：化学発泡剤マスターバッチ（永和化成社製ポリスレンＥＥ２７５、発泡剤濃度２７％、分解ガス量４０ｍｌ／ｇ）
Ｂ−２：純度９９％以上の二酸化炭素
（実施例１〜５）
射出成形機はシリンダ先端にシャットオフノズル機構を有した宇部興産機械（株）製「ＭＤ３５０Ｓ−ＩＩＩＤＰ型」を使用し、金型はφ２．０ピンゲートを有し、縦３３０ｍｍ×横２３０ｍｍで可動型の位置調整により厚さ可変の箱形状のキャビティを有する内面鏡面光沢仕上げのもので、固定型／可動型の摺動面にはＯ−リングが挿入されたものを使用した。成形条件としては、シリンダ温度２００℃、金型温度５０℃、射出速度１００ｍｍ／秒、プレス時の型閉速度５０ｍｍ／秒、発泡時の可動型の後退速度５０ｍｍ／秒、冷却時間９０秒にて発泡成形を実施した。
【００５９】
すなわち、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）、無機系化学発泡剤を表１に示す組成比でドライブレンドして得た射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂混合物を前記射出成形機に供給し、次いで発泡前のキャビティクリアランスより大きい（ｔa）クリアランスとして３ｍｍのクリアランスで保持されており、かつ二酸化炭素で表１記載のカウンタプレッシャ圧力に保持された金型に射出する。次いで金型を表１記載の発泡前のキャビティクリアランスに相当するクリアランス（ｔ0）までプレスすると同時に型内のガスを排気し、溶融樹脂をキャビティ内に充満させる。充填完了後直ちに可動型を後退させ、所定の成形体肉厚になるように最終型内クリアランスを調整して発泡させた。
【００６０】
（実施例６〜８）
実施例１〜５で使用した射出成形機をベントタイプ仕様（シリンダ中央付近にベント口）に変えてベント部分を二酸化炭素で加圧できるようにした成形機を使用し、さらに旭エンジニアリング（株）製「炭酸ガス供給装置ＭＡＣ−１００」を用いて二酸化炭素を圧力一定で供給することで、溶融樹脂に対する二酸化炭素供給量を制御した。
【００６１】
表３に示す組成比の線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に造核剤としてＢ−１を０．５部加えたものをドライブレンドして得た射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂混合物を前記射出成形機に供給し、発泡剤として二酸化炭素を成形機ベント部分の圧力を表３のようにして供給した以外は実施例１〜５と同様にして、発泡成形体を得た。
【００６２】
実施例１〜８の成形性、得られた発泡成形体の形状および物性を表２および４に示す。本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は流動性および発泡性に優れていることから射出発泡成形性が良好であり、成形体肉厚２．９〜８．３ｍｍ、発泡倍率２．４〜４．０倍の範囲内にあり、高発泡倍率で軽量性に優れている。発泡層の平均気泡径は３００μｍ以下で２００〜５００μｍの非発泡層（スキン層）を有しており、成形体内部のボイドもみられなかった。
【００６３】
（参考例１）
実施例において、改質ポリプロピレン系樹脂、発泡剤を使用せず、射出充填完了後に４５秒間冷却して非発泡成形体を取り出した。結果を表２に示す。
【００６４】
（比較例１）
改質ポリプロピレン系樹脂を使用しなかった以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生した。
【００６５】
（比較例２）
射出プレスを行わなかった以外は、実施例２と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。連続成形において４０ショット中、１１ショットにショートショットが発生し（不良率２８％）、またショートショットにならない場合でも底面にガス溜まりによる凹みが発生し、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
【００６６】
（比較例３）
線状ポリプロピレン系樹脂がＰＰ−２を使用した以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。連続成形において４０ショット中、４ショットにショートショットが発生し（不良率１０％）、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
【００６７】
（比較例４）
改質ポリプロピレン系樹脂がＭＰ−３（メルトテンションが本発明の範囲外）を使用した以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生し、剛性が低下した。
【００６８】
（比較例５）
改質ポリプロピレン系樹脂がＭＰ−４（本発明の歪硬化性を有しない）を使用した以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生し、剛性が低下した。
【００６９】
（比較例６）
線状ポリプロピレン系樹脂を使用しなかった以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表３に示す。連続成形において４０ショット中、２０ショットにショートショットが発生し（不良率５０％）、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
【００７０】
（比較例７）
改質ポリプロピレン系樹脂を使用しなかった以外は、実施例６と同様にして発泡成形体を得た。結果を表４に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生した。
【００７１】
（比較例８）
射出プレスを行わなかった以外は、実施例８と同様にして発泡成形体を得た。結果を表４に示す。連続成形において４０ショット中、１０ショットにショートショットが発生し（不良率２５％）、またショートショットにならない場合でも底面にガス溜まりによる凹みが発生し、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
【００７２】
【表１】
【００７３】
【表２】
【００７４】
【表３】
【００７５】
【表４】
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明の射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は射出発泡成形性が良好で、これにより得られた発泡成形体は表面美麗で軽量性、剛性に優れていることから、自動車内装材をはじめ、食品包装用容器や家電、建材用途に広く使用できる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法およびこの製造方法からなる成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂の射出成形において、軽量化、コストダウン、成形体の反り・ヒケ防止を目的に発泡を行ういわゆる射出発泡成形が従来から行われてきた。しかし、ポリプロピレン系樹脂は結晶性でメルトテンション（溶融張力）が低く、発泡時に気泡が破壊することにより成形体表面にシルバーストリーク（またはスワールマーク）と呼ばれる外観不良が発生しやすく、さらには内部にボイドが発生する等、発泡倍率を高くすることは困難であった。また、気泡が不均一で大きいために得られた成形体の剛性も十分でなかった。なお本件でいうボイドとは内部の気泡が連通化するなどして生じる粗大な気泡で、実質その径が１．５ｍｍを越える気泡のことを言う。
【０００３】
発泡性を改良する方法として、架橋剤やシラングラフト熱可塑性樹脂を添加してポリプロピレン系樹脂のメルトテンションを高める方法が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２）。しかし、この方法では高発泡倍率の発泡成形体が得られるものの溶融時の粘度が上がりすぎ、射出成形が困難となるとともに、得られた成形体の表面性も悪いものであった。
【０００４】
放射線照射により長鎖分岐を導入することで、通常の線状ポリプロピレン系樹脂に比べてメルトテンションが高く、さらに溶融物の延伸歪みの増加に伴い粘度が上昇する、いわゆる歪硬化性を示すポリプロピレン系樹脂がサンアロマー社よりＨＭＳ−ＰＰ（ハイ・メルトストレングス・ポリプロピレン）として市販されている（特許文献３）。このようなＨＭＳ−ＰＰを基材樹脂として射出発泡成形に使用することで発泡成形体が得られることは知られている（特許文献４）。しかし、ここで使用されているＨＭＳ−ＰＰはメルトフローレートが４ｇ／１０分程度しかなく、溶融時の流動性が低く、金型キャビティのクリアランスが１〜２ｍｍ程度の薄肉部分を有する成形においてはショートショットになりやすい問題があった。
【０００５】
一方、メルトフローレートが高いＨＭＳ−ＰＰ（３０ｇ／１０分）も知られているが、歪硬化性は示すものの、メルトテンションが０．３ｃＮ程度しかなく、高発泡倍率の発泡成形体を得ることは困難であった。しかも、これらのＨＭＳ−ＰＰの製造は高価な放射線設備を使用しているため、製造されるＨＭＳ−ＰＰも高価となり、それから得られる製品を安価に提供することは困難である。
【０００６】
また、特定の極限粘度を有するポリエチレンが混合されたメルトフローレートおよびメルトテンションがいずれも高いポリプロピレン系樹脂（特許文献５）や、多段重合により特定の極限粘度を有する成分を含有する高メルトテンションのポリプロピレン系樹脂と高メルトフローレートのポリプロピレン系樹脂との混合物（特許文献６）を射出発泡成形に使用する方法も提案されている。しかし、このようなポリプロピレン系樹脂は、前記長鎖分岐を有するＨＭＳ−ＰＰのような顕著な歪硬化性を示さないため、発泡倍率が２倍を越えるような高発泡倍率の場合には気泡が破壊され、内部ボイドが発生しやすい傾向になり、高度な剛性、軽量化のニーズに応えることができなかった。
【０００７】
また、通常、発泡成形において成形品の軽量化を行うためには、発泡前の段階での成形品厚みを薄くする必要がある。このため金型のクリアランスを小さく設定した状態で射出充填することとなるが、こうなるとショートショットが発生し易くなり、またそれを防止するためには射出時に大きな圧力が必要となる。この様な問題を解決する方法として、金型が発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した状態で射出を開始し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて、金型内の溶融樹脂を型内の隅々まで充満させる、いわゆる射出プレス成形法がある。射出プレス法を発泡に適用した技術は特許文献７等に記載されており、射出プレス成形法を適用すれば前記流動性の低いＨＭＳ−ＰＰでも発泡成形が可能となるが、この場合必要以上に型締め力の大きな成形機が必要となり好ましくなく、また射出時の抵抗が大きな金型（例えば小径のピンゲートを有する金型等）では、ショートショトになり易い問題があった。
【０００８】
以上のように、これまでは射出発泡成形性が良好で、高度な軽量性を有し、且つ高発泡倍率で剛性に優れたポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体を得ることは困難であった。
【特許文献１】特開昭６１−１５２７５４号公報
【特許文献２】特開平７−１０９３７２号公報
【特許文献３】特開昭６２−１２１７０４号公報
【特許文献４】特開２００１−２６０３２号公報
【特許文献５】特開２００３−１２８８５４号公報
【特許文献６】特開２００３−２６８１４５号公報
【特許文献７】特開平４−２１４３１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、高発泡倍率で軽量性に優れ、ボイド等による剛性低下がない発泡成形体を容易に得られる製法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、ポリプロピレン系樹脂を射出発泡成形する製造方法において、所定のポリプロピレン樹脂と発泡剤の溶融物を、金型が発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した状態で射出を開始し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて、金型内の溶融樹脂を型内の隅々まで充満させた後に発泡させることで、高倍率で軽量性に優れた発泡成形体を容易に得られることを見出し本発明の完成に至った。
【００１１】
すなわち本発明の第１は、ポリプロピレン系樹脂と発泡剤を含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物の溶融物を金型内に射出して発泡成形体を製造する方法において、前記ポリプロピレン系樹脂が（Ａ）メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、メルトテンションが２ｃＮ以下である線状ポリプロピレン系樹脂５０重量部以上９５重量部以下と、（Ｂ）メルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、メルトテンションが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂５重量部以上５０重量部以下（ただし、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の合計は１００重量部）とからなり、金型が固定型と前進および後退が可能な可動型とから構成され、発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）より大きいクリアランス（ｔa）を有するキャビティ中に、発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）におけるキャビティ体積に相当する前記溶融物を射出し、射出中あるいは射出完了後に可動型を発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）まで前進させて溶融物を圧縮しキャビティ内の隅々まで充填する工程、さらに可動型を後退させて前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させる工程を含んでなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法に関する。
【００１２】
好ましい実施態様としては、
（１）前記改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合して得られた改質ポリプロピレン系樹脂であること、
（２）前記発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ未満であり、かつｔ0／ｔaが０．０５以上１．０未満であること、
（３）予め前記溶融混合物のフローフロントで発泡が起きない圧力以上にガス体で加圧した金型内に溶融物を射出して発泡成形すること、
（４）前記溶融物を射出する際の、金型を予め加圧する圧力が０．１ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であること、
（５）前記クリアランス（ｔa）が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であること、
を特徴とする前記記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法に関する。
【００１３】
本発明の第２は、前記記載のいずれか一項に記載の方法により製造される射出発泡成形体に関する。
【００１４】
好ましい実施態様としては、
（１）平均気泡径が５００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚み１０μｍ以上１０００μｍ以下の非発泡層とを有する、発泡倍率が２倍以上１０倍以下であること、
（２）前記発泡成形体が底面と立ち壁部からなる箱物形状であること、
（３）前記箱物形状の底面形状が長方形や楕円などの長手・短手方向を有する形状であること、
を特徴とする前記記載の射出発泡成形体に関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の射出発泡成形体の製造方法に使用されるポリプロピレン系樹脂は、溶融時の流動性が高く、且つ、メルトテンションも高いことにより、射出発泡成形性が良好である。
【００１６】
このようなポリプロピレン系樹脂を使用し、ポリプロピレン系樹脂組成物と発泡剤とを射出成形機へ供給し溶融させ、次いで金型が発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した状態で該溶融物を射出し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて、金型内の溶融物を型内の隅々まで充満させた後、可動型を後退させ前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させることによって、発泡前の成形体厚みを薄く出来ることで軽量性に優れ、また内部の発泡層いわゆるコア層が高発泡倍率で均一微細気泡を有し、ボイドが発生しにくいことから剛性にも優れた発泡体を得ることが出来る。
【００１７】
また、比較的高価な改質ポリプロピレン系樹脂を安価な線状ポリプロピレン系樹脂で希釈しているために、このような優れた品質の発泡成形体を容易に、安価に提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法の特徴は、メルトフローレートおよびメルトテンションがそれぞれ異なる二種類のポリプロピレン系樹脂（Ａ）、（Ｂ）を混合して使用し、かつ、発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した金型に溶融状態の前記ポリプロピレン系樹脂を射出し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて金型内の溶融物を金型内の隅々まで充満させた後、可動型を後退させ前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させることである。
【００１９】
本発明で使用する線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、メルトテンションが２ｃＮ以下である。メルトフローレートおよびメルトテンションが前記範囲内であれば、射出中もしくは射出後に金型を閉じて溶融物を圧縮する際に、金型キャビティのクリアランスが１〜２ｍｍ程度まで比較的低圧でしかも均等に圧縮し溶融物を隅々まで充満させることが可能である。よって、連続して安定した成形が行えるばかりか、発泡時に気泡が破壊されにくく、高発泡倍率となり、且つ金型面への転写性が良好な発泡成形体が得られる。
【００２０】
さらにメルトフローレートは１５ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下であることが好ましく、メルトテンションは１ｃＮ以下であることが好ましい。メルトフローレートが１５ｇ／１０分以上であれば、溶融物を圧縮する時の圧力がより低圧でしかも金型内の隅々まで溶融物を充満させることがより容易となり、ショートショットになりにくい傾向がある上、表面外観美麗な発泡成形体がより得られる傾向が強い。メルトフローレートが５０ｇ／１０分以下であれば、発泡時に気泡がより破壊されにくい傾向にあるため、高発泡倍率が得られる傾向が強い上、成形体の剛性が低下しにくい傾向が強い。一方、メルトテンションが１ｃＮ以下であれば、金型面への転写性がより良好となる傾向にあり、表面概観美麗な発泡体が得られやすい傾向がある。
【００２１】
本発明において、メルトフローレートとは、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重下で測定したものを言い、メルトテンションとは、メルトテンション測定用アタッチメントを付けたキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用して、２３０℃でφ１ｍｍ、長さ１０ｍｍの孔を有するダイスから、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させたストランドを１ｍ／分で引き取り、安定後に４０ｍ／分2で引き取り速度を増加させたとき、破断したときのロードセル付きプーリーの引き取り荷重を言う。
【００２２】
ここでいう線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とは、線状の分子構造を有しているポリプロピレン系樹脂であり、通常の重合方法、例えば担体に担持させた遷移金属化合物と有機金属化合物から得られる触媒系（例えばチーグラー・ナッタ触媒）の存在下の重合で得られる。具体的には、プロピレンの単独重合体、ブロック共重合体およびランダム共重合体であって、結晶性の重合体があげられる。プロピレンの共重合体としては、プロピレンを７５重量％以上含有しているものが、ポリプロピレン系樹脂の特徴である結晶性、剛性、耐薬品性などが保持されている点で好ましい。共重合可能なα−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィン、シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１1,8，１3,6］−４−ドデセンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが挙げられる。これらのうち、エチレン、１−ブテンが耐寒脆性向上、安価等という点で好ましい。
【００２３】
本発明で使用する改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、メルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満であり、メルトテンションが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示すものである。ここでいう歪硬化性は、溶融物の延伸歪みの増加に伴い粘度が上昇することとして定義され、通常は特開昭６２−１２１７０４号公報に記載の方法、すなわち市販のレオメーターにより測定した伸長粘度と時間の関係をプロットすることで判定することができる。また、例えばメルトテンション測定時の溶融ストランドの破断挙動からも歪硬化性を判定できる。すなわち、引き取り速度を増加させたときに急激にメルトテンションが増加し、切断に至るときは歪硬化性を示す場合である。メルトフローレートおよびメルトテンションが前記範囲内に有りかつ歪硬化性を示す場合、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）への分散性が良好であり、金型面への転写性が良好であり、さらに射出成形時の溶融樹脂流動先端部（フローフロント）で破泡しにくくなることからシルバーストリークが出にくくなり、均一微細な気泡で美麗な表面外観を有する、発泡倍率２倍以上の発泡成形体が得られる。
【００２４】
さらにメルトフローレートは０．３ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であることが好ましく、メルトテンションは８ｃＮ以上であることが好ましい。メルトフローレートが０．３ｇ／１０分以上であれば、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）への分散性がより良好になる傾向があり、発泡倍率や気泡がより均一となり易く表面性がより良好になる傾向がある。メルトフローレートが５ｇ／１０分以下であると、金型面への転写性がより良好となるため、美麗な表面外観が得やすい傾向がある。また、メルトテンションが８ｃＮ以上の場合には２倍以上の発泡成形体がより得やすく、より均一微細な気泡になりやすい傾向がある。
【００２５】
また、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が歪硬化性を示すことの効果は、射出成形時の溶融樹脂流動先端部（フローフロント）での破泡等に起因するシルバーストリークが出にくくなり表面外観が美麗になり易く、また発泡倍率２倍を越える高倍率の発泡成形体が得られ易くなることである。
【００２６】
このような改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、例えば線状ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射するか、または線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合するなどの方法により得られる、分岐構造あるいは高分子量成分を含有する改質ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。これらの中で、本発明においては、線状ポリプロピレン樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物を溶融混合して得られる改質ポリプロピレン系樹脂が、高価な放射線照射設備を必要とせず安価に製造できる点から好ましい。この改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の製造に用いられる原料ポリプロピレン系樹脂としては、前記線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と同じものが例示できる。
【００２７】
共役ジエン化合物としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３−ヘプタジエン、２，３−ジメチルブタジエン、２，５−ジメチル−２，４−ヘキサジエンなどがあげられるが、これらを単独または組み合わせ使用してもよい。これらの中では、ブタジエン、イソプレンが、安価で取り扱いやすく、反応が均一に進みやすい点からとくに好ましい。
【００２８】
共役ジエン化合物の添加量としては、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下が好ましく、０．０５重量部以上５重量部以下がさらに好ましい。０．０１重量部未満では改質の効果が得られにくい場合があり、また２０重量部を越える添加量においては効果が飽和してしまい、経済的でない場合がある。
【００２９】
前記共役ジエン化合物と共重合可能な単量体、たとえば塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸金属塩、メタクリル酸金属塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリルなどのメタクリル酸エステルなどを併用してもよい。
【００３０】
ラジカル重合開始剤としては、一般に過酸化物、アゾ化合物などが挙げられるが、ポリプロピレン系樹脂や前記共役ジエン化合物からの水素引き抜き能を有するものが好ましく、一般にケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物が挙げられる。これらのうち、とくに水素引き抜き能が高いものが好ましく、たとえば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキシンなどのジアルキルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどが挙げられ、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
ラジカル重合開始剤の添加量としては、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部以上１０重量部以下が好ましく、０．０５重量部以上２重量部以下がさらに好ましい。０．０１重量部未満では改質の効果が得られにくい場合があり、また１０重量部を越える添加量では、改質の効果が飽和してしまい経済的でない場合がある。
【００３２】
線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を溶融混合させるための装置としては、ロール、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機などの混練機、２軸表面更新機、２軸多円板装置などの横型撹拌機、ダブルヘリカルリボン撹拌機などの縦型撹拌機、などが挙げられる。これらのうち、混練機を使用することが好ましく、とくに押出機が生産性の点から好ましい。
【００３３】
線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を混合、混練（撹拌）する順序、方法にはとくに制限はない。線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物、およびラジカル重合開始剤を混合したのち溶融混練（撹拌）してもよいし、ポリプロピレン系樹脂を溶融混練（撹拌）したのち、共役ジエン化合物あるいはラジカル開始剤を同時にあるいは別々に、一括してあるいは分割して混合してもよい。混練（撹拌）機の温度は１３０〜３００℃が、線状ポリプロピレン系樹脂が溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。また混練の時間は一般に１〜６０分が好ましい。
【００３４】
このようにして、本発明に用いる改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を製造することができる。
【００３５】
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、（Ｂ）の形状、大きさに制限はなく、ペレット状でもよい。
【００３６】
本発明の射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂において、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の合計１００重量部中、線状ポリプロピレン樹脂（Ａ）は、５０重量部以上９５重量部以下であり、好ましくは６０重量部以上９０重量部以下である。改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は５重量部以上５０重量部重量部以下であり、好ましくは１０重量部以上４０重量部以下である。上記配合量であると、金型を閉じて溶融物を圧縮する際に比較的低圧でしかも均等に圧縮し容易に溶融物を隅々まで充満させることができる上、均一微細な気泡を有する２倍以上の発泡成形体を安価に提供することが出来る。
【００３７】
射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂は、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を混合することで得ることが出来る。混合方法は特に限定はなく、公知の方法で行うことが出来、例えば、ペレット状の樹脂をブレンダー、ミキサー等を用いてドライブレンドする、溶融混合する、溶剤に溶解して混合する等の方法が挙げられる。本発明においてはドライブレンドした上で射出発泡成形に供する方法が、熱履歴が少なくて済み、メルトテンションの低下が少なくなる為、好ましい。
【００３８】
本発明における発泡成形体は、前記射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを射出成形機へ供給し溶融させ、次いで発泡前の成形体厚みより大きなクリアランスを維持した金型内に射出し、射出中もしくは射出完了後に金型を閉じて金型内の溶融物を型内の隅々まで充満させ、発泡成形して得られる。
【００３９】
本発明で使用できる発泡剤は、化学発泡剤、物理発泡剤など射出発泡成形に通常使用できるものであればとくに制限はない。化学発泡剤は、前記樹脂組成物と予め混合してから射出成形機に供給され、シリンダ内で分解して炭酸ガス等の気体を発生するものである。化学発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系化学発泡剤や、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタテトラミン等の有機系化学発泡剤があげられる。これらのうち、通常、着色し難い、分解残渣が少ない、気泡が微細化しやすい等の理由から無機系化学発泡剤が好ましい。これらの無機系化学発泡剤には、発泡成形体の気泡を安定的に均一微細にするために必要に応じて、例えばクエン酸のような有機酸等の発泡助剤やタルク、炭酸リチウムのような無機微粒子等の造核剤を添加してもよい。なお無機系化学発泡剤を使用する場合は、通常、取り扱い性、貯蔵安定性、ポリプロピレン樹脂への分散性の点から、１０〜５０重量％濃度のポリオレフィン系樹脂のマスターバッチとして使用されるのが好ましい。これら無機系化学発泡剤の添加量は種類、マスターバッチ中の濃度によって異なるが、一般に本発明のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．１重量部以上２０重量部以下、更に好ましくは０．５重量部以上１０重量部以下の範囲で使用される。物理発泡剤は、成形機のシリンダ内の溶融樹脂にガス状または超臨界流体として注入され、分散または溶解されるもので、金型内に射出後、圧力開放されることによって発泡剤として機能するものである。
【００４０】
物理発泡剤としては、プロパン、ブタン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素類、窒素、炭酸ガス、空気等の無機ガスがあげられる。これらのうち、安価で取り扱いが容易であるという点から、無機ガス、特に窒素、炭酸ガスが好ましい。これら各種発泡剤は単独または２種以上混合して使用してよい。物理発泡剤の使用量は発泡剤の種類および所望の発泡倍率によって異なるが、一般に本発明のポリプロピレン系樹脂に対して、好ましくは０．０５重量％以上１０重量％以下、更に好ましくは０．１重量％以上５重量％以下、より好ましくは０．２重量％以上３重量％以下の範囲で使用される。本発明においては、化学発泡剤および物理発泡剤をそれぞれ上記の範囲で使用することにより、経済的に発泡倍率が２倍以上、且つ均一微細気泡の発泡成形体が得られ易いばかりか、必要以上に多量の発泡剤を使用しないためシルバーストリークの発生を最小限に抑制しやすい。
【００４１】
さらに必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を併用してもよい。必要に応じて用いられるこれらの添加剤は、本発明の効果を損なわない範囲で使用されるのはもちろんであるが、本発明のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部以上１０重量部以下使用される。
【００４２】
次に射出発泡成形の方法について具体的に説明する。
【００４３】
本発明においては、発泡前の成形体厚みの薄肉化を達成するために、溶融物を充填する工程において、いわゆる射出プレス成形法を採用する。すなわち、金型が発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）より大きなクリアランス（ｔa）を維持している状態で射出を開始し、射出中あるいは射出完了後に可動型を前進させて金型内の溶融物を圧縮し型内の隅々まで充満させる。このため金型は射出開始時の状態から金型を閉じて溶融物を圧縮する工程において樹脂が洩れない程度の密閉性を有する必要があり、固定型、可動型が開閉により摺り合う（摺動部を有する）いわゆるインロー構造とすることが望ましい。
【００４４】
前記金型が発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）は、軽量化という点から成形が可能な範囲で薄くすることが好ましく、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、さらには０．７ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。また射出開始時のクリアランス（ｔa）はプレス時間を極力短縮でき、かつプレスの効果が好適に発揮されるという観点から（ｔ0）に対し、ｔ0／ｔaが０．０５以上１．０未満で有ることが好ましく、さらには０．１以上０．８以下であることが好ましい。また射出開始時のクリアランス（ｔa）は大きい方がより低圧での射出が可能となるため好ましいが、大きすぎると表面性が悪化し易くなったり、横型成形機を使用する場合に金型内に射出された溶融物が下方に垂れ下がり射出充填が不均一になりやすくなったり、可動型と固定型の摺動部を大きく取る必要が生じ金型製作コストアップとなったりすることから通常１５ｍｍ以下であることが望ましい。
【００４５】
さらに本発明においては、外観美麗な成形体を容易に成形するために、成形機内で発泡剤と混合されたポリプロピレン系樹脂溶融混練物を該溶融混練物のフローフロントで発泡が起きない圧力以上にガス体で加圧した金型内に射出する、いわゆるカウンタプレッシャ法を採用することが好ましい。この場合、加圧時には金型内部の圧力を保持する必要があり、一般的には金型分割面や摺動部分にＯ−リング等を挿入する等して、金型からのガス洩れを防止する構造とすることが望ましい。
【００４６】
前記金型内を加圧するガス体としては、加圧により溶融樹脂のフローフロントでの発泡を抑止できるものであれば良く特に制限はないが、安価で取り扱いが容易であるという点から、無機ガス、特に窒素、炭酸ガスが好ましい。
【００４７】
前記予め金型を加圧する圧力は使用するポリプロピレン系樹脂の種類や発泡剤の量により異なるが、ガス供給装置の構造を簡略化するためにも表面性改良効果が得られる範囲で出来る限り低く設定することが好ましい。本発明においては、比較的少ない発泡剤量で高発泡倍率が得られ、かつシルバーストリークの発生を最小限に抑えることができることから、射出開始時のキャビティクリアランスが大きい場合でも比較的低い圧力においてその効果を十分に発揮することができる。具体的にはシルバーストリークの発生が防止できかつ金型からのガス排気がスムーズに行われ金型内に残存するガスによる凹みが成形体表面に形成され難いという観点から０．１ＭＰａ以上５ＭＰａ以下の範囲にあることが好ましく、さらには０．２ＭＰａ以上３ＭＰａ以下であることが好ましい。特に３ＭＰａ以下の圧力では、前記Ｏ−リング等が無くてもガス洩れが僅かで抑えられ金型内の圧力保持が可能となるため、金型構造を簡略化する事が出来る。なお上記加圧圧力範囲内で有れば、金型からガスを排気するタイミングは特に制限はなく、通常射出開始から射出完了の間で適宜選択すれば良い。すなわち射出開始と同時に排気を行ってもシルバーストリーク低減効果は発揮され、また射出完了と同時に排気しても排気不良による表面の凹みが形成されることもない。さらに本発明の様にカウンタプレッシャ圧力が低い圧力で良い場合は、別途所望のタイミングで金型内からガスを抜く機構を設ける必要はあるが、特殊な昇圧装置を用いずとも金型内を加圧保持する事が可能であり、例えば市販のボンベにより供されるガスを用いて金型を加圧することも可能である。
【００４８】
またカウンタプレッシャ法を適用する場合には、射出前の加圧が速やかに行える、加圧用のガスが少量で良いとの観点から、射出開始時のキャビティクリアランス（ｔa）は射出プレスの効果が発現する範囲で小さい方が好ましい。具体的には３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲で有ることが好ましく、さらには３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。
【００４９】
本発明において、金型内に充填したポリプロピレン系樹脂を発泡する工程は、固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される金型を使用し、圧縮工程の後、可動型を後退させて発泡させる、いわゆるコアバック法（ＭｏｖｉｎｇＣａｖｉｔｙ法）を採用する。コアバック法を採用することで、表面に非発泡層が形成され、内部の発泡層が高発泡倍率で均一微細気泡になりやすく、外観美麗で軽量性、剛性に優れた発泡成形体が得られる。
【００５０】
本発明においては、その他の成形条件については公知の方法を用いることができる。たとえば、各ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ、発泡剤の種類、成形機の種類あるいは金型の形状によって適宜成形条件を調整すればよい。通常、ポリプロピレン系樹脂の場合は樹脂温度１７０〜２５０℃、金型温度１０〜１００℃、成形サイクル１〜１２０分、射出速度１０〜３００ｍｍ／秒、射出圧１０〜２００ＭＰａ等の条件で行われる。
【００５１】
このようにして得られる本発明の発泡成形体は、軽量性、剛性に優れかつ美麗な表面になり易いという観点から、平均気泡径が好ましくは５００μｍ以下、更に好ましくは３００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚みが好ましくは１０μｍ以上１０００μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以上５００μｍ以下の非発泡層とを有する。さらに本発明の発泡成形体の発泡倍率は、好ましくは２倍以上１０倍以下、更に好ましくは３倍以上６倍以下であることが好ましい。倍率がこの範囲にあることで剛性の低下が顕著でなくかつ軽量性に優れた発泡成形体が得られ易い。発泡倍率は、射出発泡成形用のポリプロピレン系樹脂に発泡剤を添加しない以外は発泡成形体と同条件で射出成形した非発泡成形体との比重の比から得られた値である。
【００５２】
また本発明の射出発泡成形体の製造方法は、種々の成形体を製造することが可能であるが、とりわけ、底面と立ち壁とからなる箱形状の成形体を製造する場合にさらなる効果が発揮される。このような形状の成形体をコアバック法により成形する場合には、底面は発泡工程により厚みが厚くなるため剛性を付与できることから、発泡前の成形体厚みは薄く（非発泡品に対して薄く）設定することができるが、立ち壁部は一般的には厚みを厚くすることが困難で、あらかじめある程度の厚み（非発泡品と同等）を確保する必要がある。すなわち発泡前の成形体厚みは相対的に立ち壁部が厚く底面が薄くなり、このような状況の金型内に溶融樹脂を射出した場合、フローフロントの一部が立ち壁部に到達すると該当部の流動抵抗が他の部位に比べて減少し、その部分に溶融樹脂の流れが集中しやすくなる。その結果、他の部位では流速が低減し、スキン層が厚くなったり内部の冷却が進行し固化し易くなるため高発泡倍率とする事が困難となり成形品で凹みとなりやすい傾向がある。この傾向は、箱形状のなかでも、底面の形状が長手・短手方向を有する形状、すなわちゲートから立ち壁までの流動長が均一でない、例えば長方形や楕円などの形状においてより顕著で、特にゲートから立ち壁部までの流動長の最大値と最小値との差が大きい場合にさらに顕著となる。本発明の製造方法によればこのような形状の成形品であっても、高発泡倍率の成形体を容易に成形することが可能である。
【実施例】
【００５３】
以下に実施例によって本発明をより詳しく説明するが、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。
【００５４】
実施例および比較例において、各種の評価方法に用いられた試験法および判定基準は次の通りである。
（１）メルトフローレート：ＡＳＴＭ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した。
（２）メルトテンション：メルトテンション測定用アタッチメントを付けたキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用した。２３０℃でφ１ｍｍ、長さ１０ｍｍの孔を有するダイスから、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させたストランドを１ｍ／分で引き取り、安定後に４０ｍ／分2で引き取り速度を増加させたとき、破断したときのロードセル付きプーリーの引き取り荷重をメルトテンションとした。
（３）歪硬化性：上記メルトテンション測定時、引き取り速度を増加させたときに急激に引き取り荷重が増加し、破断に至る場合を「歪硬化性を示す」とし、そうでない場合を「歪硬化性を示さない」とした。
（４）射出発泡成形性：連続して４０ショット成形したときにショートショットになる、若しくはガス溜まりができて未充填部あるいは凹みが発生した個数（不良個数）を求めて、次の３段階で評価した。
【００５５】
不良個数が１個以下・・・・・○
不良個数が２〜４個・・・・・△
不良個数が５個以上・・・・・×
（５）発泡倍率：発泡成形体底面部から表面の非発泡層も含めた試片を切り出し、別途作製した肉厚３ｍｍの非発泡成形体（参考例１）との比重の比から求めた。
（６）平均気泡径、非発泡層厚み：発泡成形体底面部を厚み方向に切断した断面の顕微鏡写真より求めた。平均気泡径については任意に選んだ２０個の平均値とした。非発泡層厚みは可動型側と固定型側の平均値とした。
（７）成形体肉厚：底面部を厚み方向に切断した断面について、両端部、中央部の３点の平均値とした。
（８）表面外観：発泡成形体の表面外観（シルバーストリークの程度）を、別途作製した肉厚３ｍｍの非発泡成形体（参考例１）と比較して次の３段階で評価した。
【００５６】
非発泡成形品と全く同レベルのもの・・・・・・・・・・・・・・・○
成形体表面に部分的にシルバーストリークが若干あるもの・・△
成形体全面にシルバーストリークが多いもの・・・・・・・・×
（９）内部ボイド：発泡成形体底面部を厚み方向に切断した断面を観察し、発泡層中の大きさ１．５ｍｍ以上のボイドの有無をしらべた。
【００５７】
内部ボイドがないもの・・・・・○
有るもの・・・・・・・・・・・×
次に、実施例、比較例で使用したポリプロピレン系樹脂、発泡剤を以下に示す。
【００５８】
（Ａ）線状ポリプロピレン系樹脂
ＰＰ−１：プロピレン・エチレン・ブロックコポリマー、メルトフローレート４５ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下）
ＰＰ−２：プロピレン・エチレン・ブロックコポリマー、メルトフローレート３０ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下
ＰＰ−３：ホモポリマー、メルトフローレート７．５ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下
（Ｂ）改質ポリプロピレン系樹脂
ＭＰ−１：線状ポリプロピレン系樹脂としてメルトフローレート３ｇ／１０分のポリプロピレンホモポリマー１００重量部と、ラジカル重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．３重量部の混合物を、４４ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３８）のホッパーから５０ｋｇ／時で供給し、途中に設けた導入部よりイソプレンモノマーを定量ポンプを用いて０．２５ｋｇ／時の速度で供給し、ストランドを水冷、細断することにより得た改質ポリプロピレン系樹脂（メルトフローレート０．５ｇ／１０分、メルトテンション１２ｃＮ、歪硬化性を示す）
ＭＰ−２：サンアロマー社製ＰＦ８１４（ホモポリマー、メルトフローレート３ｇ／１０分、メルトテンション１０ｃＮ、歪硬化性を示す）
ＭＰ−３：サンアロマー社製ＰＦ６１１（ホモポリマー、メルトフローレート３０ｇ／１０分、メルトテンション１ｃＮ以下、歪硬化性を示す）
ＭＰ−４：チッソ社製ＦＨ６０００（ホモポリマー、メルトフローレート０．５ｇ／１０分、メルトテンション７ｃＮ、歪硬化性を示さない）
（Ｃ）発泡剤
Ｂ−１：化学発泡剤マスターバッチ（永和化成社製ポリスレンＥＥ２７５、発泡剤濃度２７％、分解ガス量４０ｍｌ／ｇ）
Ｂ−２：純度９９％以上の二酸化炭素
（実施例１〜５）
射出成形機はシリンダ先端にシャットオフノズル機構を有した宇部興産機械（株）製「ＭＤ３５０Ｓ−ＩＩＩＤＰ型」を使用し、金型はφ２．０ピンゲートを有し、縦３３０ｍｍ×横２３０ｍｍで可動型の位置調整により厚さ可変の箱形状のキャビティを有する内面鏡面光沢仕上げのもので、固定型／可動型の摺動面にはＯ−リングが挿入されたものを使用した。成形条件としては、シリンダ温度２００℃、金型温度５０℃、射出速度１００ｍｍ／秒、プレス時の型閉速度５０ｍｍ／秒、発泡時の可動型の後退速度５０ｍｍ／秒、冷却時間９０秒にて発泡成形を実施した。
【００５９】
すなわち、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）、無機系化学発泡剤を表１に示す組成比でドライブレンドして得た射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂混合物を前記射出成形機に供給し、次いで発泡前のキャビティクリアランスより大きい（ｔa）クリアランスとして３ｍｍのクリアランスで保持されており、かつ二酸化炭素で表１記載のカウンタプレッシャ圧力に保持された金型に射出する。次いで金型を表１記載の発泡前のキャビティクリアランスに相当するクリアランス（ｔ0）までプレスすると同時に型内のガスを排気し、溶融樹脂をキャビティ内に充満させる。充填完了後直ちに可動型を後退させ、所定の成形体肉厚になるように最終型内クリアランスを調整して発泡させた。
【００６０】
（実施例６〜８）
実施例１〜５で使用した射出成形機をベントタイプ仕様（シリンダ中央付近にベント口）に変えてベント部分を二酸化炭素で加圧できるようにした成形機を使用し、さらに旭エンジニアリング（株）製「炭酸ガス供給装置ＭＡＣ−１００」を用いて二酸化炭素を圧力一定で供給することで、溶融樹脂に対する二酸化炭素供給量を制御した。
【００６１】
表３に示す組成比の線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に造核剤としてＢ−１を０．５部加えたものをドライブレンドして得た射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂混合物を前記射出成形機に供給し、発泡剤として二酸化炭素を成形機ベント部分の圧力を表３のようにして供給した以外は実施例１〜５と同様にして、発泡成形体を得た。
【００６２】
実施例１〜８の成形性、得られた発泡成形体の形状および物性を表２および４に示す。本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は流動性および発泡性に優れていることから射出発泡成形性が良好であり、成形体肉厚２．９〜８．３ｍｍ、発泡倍率２．４〜４．０倍の範囲内にあり、高発泡倍率で軽量性に優れている。発泡層の平均気泡径は３００μｍ以下で２００〜５００μｍの非発泡層（スキン層）を有しており、成形体内部のボイドもみられなかった。
【００６３】
（参考例１）
実施例において、改質ポリプロピレン系樹脂、発泡剤を使用せず、射出充填完了後に４５秒間冷却して非発泡成形体を取り出した。結果を表２に示す。
【００６４】
（比較例１）
改質ポリプロピレン系樹脂を使用しなかった以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生した。
【００６５】
（比較例２）
射出プレスを行わなかった以外は、実施例２と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。連続成形において４０ショット中、１１ショットにショートショットが発生し（不良率２８％）、またショートショットにならない場合でも底面にガス溜まりによる凹みが発生し、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
【００６６】
（比較例３）
線状ポリプロピレン系樹脂がＰＰ−２を使用した以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。連続成形において４０ショット中、４ショットにショートショットが発生し（不良率１０％）、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
【００６７】
（比較例４）
改質ポリプロピレン系樹脂がＭＰ−３（メルトテンションが本発明の範囲外）を使用した以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生し、剛性が低下した。
【００６８】
（比較例５）
改質ポリプロピレン系樹脂がＭＰ−４（本発明の歪硬化性を有しない）を使用した以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表２に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生し、剛性が低下した。
【００６９】
（比較例６）
線状ポリプロピレン系樹脂を使用しなかった以外は、実施例３と同様にして発泡成形体を得た。結果を表３に示す。連続成形において４０ショット中、２０ショットにショートショットが発生し（不良率５０％）、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
【００７０】
（比較例７）
改質ポリプロピレン系樹脂を使用しなかった以外は、実施例６と同様にして発泡成形体を得た。結果を表４に示す。発泡倍率が２倍になると成形体発泡層内部にボイドが発生した。
【００７１】
（比較例８）
射出プレスを行わなかった以外は、実施例８と同様にして発泡成形体を得た。結果を表４に示す。連続成形において４０ショット中、１０ショットにショートショットが発生し（不良率２５％）、またショートショットにならない場合でも底面にガス溜まりによる凹みが発生し、射出発泡成形性に劣ることが判明した。
【００７２】
【表１】
【００７３】
【表２】
【００７４】
【表３】
【００７５】
【表４】
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明の射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は射出発泡成形性が良好で、これにより得られた発泡成形体は表面美麗で軽量性、剛性に優れていることから、自動車内装材をはじめ、食品包装用容器や家電、建材用途に広く使用できる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂と発泡剤を含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物の溶融物を金型内に射出して発泡成形体を製造する方法において、前記ポリプロピレン系樹脂が（Ａ）メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、メルトテンションが２ｃＮ以下である線状ポリプロピレン系樹脂５０重量部以上９５重量部以下と、（Ｂ）メルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、メルトテンションが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂５重量部以上５０重量部以下（ただし、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の合計は１００重量部）とからなり、金型が固定型と前進および後退が可能な可動型とから構成され、発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）より大きいクリアランス（ｔa）を有するキャビティ中に、発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）におけるキャビティ体積に相当する前記溶融物を射出し、射出中あるいは射出完了後に可動型を発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）まで前進させて溶融物を圧縮しキャビティ内の隅々まで充填する工程、さらに可動型を後退させて前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させる工程を含んでなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合して得られた改質ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ未満であり、かつｔ0／ｔaが０．０５以上１．０未満であることを特徴とする請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
予め前記溶融物のフローフロントで発泡が起きない圧力以上にガス体で加圧した金型内に溶融物を射出して発泡成形することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記溶融物を射出する際の、金型を予め加圧する圧力が０．１ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項４記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
前記クリアランス（ｔa）が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６記載のいずれか一項に記載の方法により製造される射出発泡成形体。
【請求項８】
平均気泡径が５００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚み１０μｍ以上１０００μｍ以下の非発泡層とを有する、発泡倍率が２倍以上１０倍以下であることを特徴とする請求項７記載の射出発泡成形体。
【請求項９】
前記発泡成形体が底面と立ち壁部からなる箱物形状であることを特徴とする請求項７または８に記載の射出発泡成形体。
【請求項１０】
前記箱物形状の底面形状が長方形や楕円などの長手・短手方向を有する形状であることを特徴とする請求項９記載の射出発泡成形体。
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂と発泡剤を含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物の溶融物を金型内に射出して発泡成形体を製造する方法において、前記ポリプロピレン系樹脂が（Ａ）メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、メルトテンションが２ｃＮ以下である線状ポリプロピレン系樹脂５０重量部以上９５重量部以下と、（Ｂ）メルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分未満、メルトテンションが５ｃＮ以上で、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂５重量部以上５０重量部以下（ただし、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の合計は１００重量部）とからなり、金型が固定型と前進および後退が可能な可動型とから構成され、発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）より大きいクリアランス（ｔa）を有するキャビティ中に、発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）におけるキャビティ体積に相当する前記溶融物を射出し、射出中あるいは射出完了後に可動型を発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）まで前進させて溶融物を圧縮しキャビティ内の隅々まで充填する工程、さらに可動型を後退させて前記ポリプロピレン系樹脂を発泡させる工程を含んでなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記改質ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、線状ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、共役ジエン化合物を溶融混合して得られた改質ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記発泡前の成形体厚みに相当するクリアランス（ｔ0）が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ未満であり、かつｔ0／ｔaが０．０５以上１．０未満であることを特徴とする請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
予め前記溶融物のフローフロントで発泡が起きない圧力以上にガス体で加圧した金型内に溶融物を射出して発泡成形することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記溶融物を射出する際の、金型を予め加圧する圧力が０．１ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項４記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
前記クリアランス（ｔa）が３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６記載のいずれか一項に記載の方法により製造される射出発泡成形体。
【請求項８】
平均気泡径が５００μｍ以下の発泡層と、該発泡層の少なくとも片側の表面に形成される厚み１０μｍ以上１０００μｍ以下の非発泡層とを有する、発泡倍率が２倍以上１０倍以下であることを特徴とする請求項７記載の射出発泡成形体。
【請求項９】
前記発泡成形体が底面と立ち壁部からなる箱物形状であることを特徴とする請求項７または８に記載の射出発泡成形体。
【請求項１０】
前記箱物形状の底面形状が長方形や楕円などの長手・短手方向を有する形状であることを特徴とする請求項９記載の射出発泡成形体。
【公開番号】特開２００６−２１２９５２（Ｐ２００６−２１２９５２Ａ）
【公開日】平成１８年８月１７日（２００６．８．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２８７１９（Ｐ２００５−２８７１９）
【出願日】平成１７年２月４日（２００５．２．４）
【出願人】（００００００９４１）株式会社カネカ (3,932)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年８月１７日（２００６．８．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年２月４日（２００５．２．４）
【出願人】（００００００９４１）株式会社カネカ (3,932)
【Ｆターム（参考）】
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