ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システム
【課題】素早く正確に光電式ヤーンクリアラのヘッド汚れを検出可能な方法等を提供する。
【解決手段】複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、特定錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）の変化が、監視される糸自身の特性の変化に起因するのか、上記検出ヘッドの汚れに起因するのかを、他の錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）との関係から判断するようにした方法とする。
【解決手段】複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、特定錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）の変化が、監視される糸自身の特性の変化に起因するのか、上記検出ヘッドの汚れに起因するのかを、他の錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）との関係から判断するようにした方法とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、糸の状態を検出して不具合部分を除去する為のヤーンクリアラに関する。
【背景技術】
【０００２】
紡績装置や糸巻装置に装備されているヤーンクリアラは、太さをはじめとする糸の各種状態を検出して不具合部分を除去し、糸の品質を保持する為に必要不可欠な装置である。ヤーンクリアラは、糸継ぎの手前に備えられる。通常、１基のヤーンクリアラで複数錘の状況を監視・判定するシステム形式が採られ、この場合、１基のヤーンクリアラに複数の検出ヘッドが装備される。また通常、紡績装置や糸巻装置には、一機台システムあたり複数のヤーンクリアラが備えられる。
【０００３】
かかるヤーンクリアラでは、例えば糸太さ（φ）を監視し、不良であるか否かを判定・検出するシーケンスとしては、一般的に、各錘にて測定されたφデータが、φの機台平均値に対して設定された上下限範囲内にあるか否かを判定し、範囲外であれば番手異常を示すφアラームとする様な手法を採っていた。
以下、本発明を詳細に説明するに当たり、まず、このヤーンクリアラの基本構成及びその動作につき説明する。
なお、ヤーンクリアラに関しては、機械式や帯電電荷式のほか、静電容量型や光電型等種々の型式のものが現在知られている。このうち、光電型のものについては、構造上、均斉度の解析や太さむらの検出も可能であり、従来より多様な糸欠陥を検出出来るヤーンクリアラとして多用されているところである。以下では、ヤーンクリアラは光電式のものとして説明する。
【０００４】
図１４は、従来知られた光電型ヤーンクリアラの構成を示すブロック図である。この様なヤーンクリアラ１は、例えば、後に図１，２として詳述する紡績機の各紡績ユニット５０における紡績部４０と巻取部３０の中間に配置される。又ヤーンクリアラ１の上流側には、糸Ｙを切断するカッタＣが備えられる。
図１４に示す様に、光電型のヤーンクリアラ１は、投光部２と受光部３とからなる検出ヘッド１’を備えており、投光部２から投射した光を受光部３で受光したときの受光量に対応した電圧（電流）を検出信号として出力する様構成されている。投光電圧と受光電圧の関係は、例えば図４，５の様なかたちで示される。尚、投光部２はＬＥＤ等の発光素子から、受光部３はフォトトランジスタ等の光電変換素子からなっている。その様な光電変換素子は、以下で説明する各例では、影の大きさにほぼ比例して電圧値が上昇する様な特性のものとされている。
ここで、図４及び図５に示すＹ軸は受光電圧であるが、通常、糸太さが太くなれば糸による影が大きくなるので、受光量は減少する。にもかかわらず、図５では受光量が逆に増加しているように見える。これは、実際の電圧を処理して理解しやすくする為に意図的に操作を行っていることによるものである。
上記のヤーンクリアラ１では、検出ヘッド１’にスラブや異番手等の糸欠陥が遭遇して電気出力の変化を検出すると、その出力信号によってカッタＣが働いて糸Ｙを切断する様構成されており、通常、糸欠陥が検出されれば、カッタＣによって糸が切断され、下流側の糸端が図２のパッケージＰに巻き取られるので、検出ヘッド１’は糸無しの状態となる。このように、受光部３からの電気信号は、糸の品質解析信号として利用される。
【０００５】
検出ヘッド１’は、制御装置４に接続されている。制御装置４はマイクロコンピュータからなり、Ａ／Ｄ変換部５、糸走行状態判定部６、光調整部７及び投光電圧指令値出力部１５を備えている。各構成要素の詳細は後記する通りである。
【０００６】
通常、上記構成からなるヤーンクリアラ１は、紡績糸の巻き取り中に相当する糸走行時に機能する。このとき、ヤーンクリアラ１は糸走行状態判定部６において、Ａ／Ｄ変換部５を介して入力される受光電圧信号に基づいて、糸太さφや毛羽の多寡をはじめとした糸品質の解析を行い、撚り付与の異常、スラブその他の糸欠陥の検出を行なう。
なお、糸走行中であっても、温度ドリフト防止や投光部２の劣化を考慮した補正を行なうが、その補正に伴う電圧値の変化は微小なのでここでは考慮せず、糸走行停止時における補正にのみ着目し、糸走行中、投光側駆動電圧（図４のｘ）は、次に説明する通りほぼ一定値に固定されるものとする。
【０００７】
ところで、上記構成からなる光電型ヤーンクリアラ１では、起動時に糸走行が停止している状態で受光電圧が所定の設定値（図４のＶ０）になる様調節される（基準点補正）。ヤーンクリアラ１は、この糸走行停止の状態を基準とし、基準点から見た受光電圧の変化即ち、前記所定の設定値Ｖ０と糸走行中に得られる受光電圧との電圧差を基に、糸の走行又は停止状態の判定や、スラブその他の糸欠陥の検出或いは糸品質の解析を行なっている。このとき、投光側駆動電圧ｘは、図４に示される通り糸の走行又は停止に関わらず一定の値に固定されるが、その電圧値は、糸走行停止の状態で受光電圧が所定の設定値Ｖ０となる様な値とされる。
【０００８】
上記投光電圧ｘの調整は、図１４の制御装置４を用いて実施される。糸走行状態判定部６で糸走行停止と判定された後、補正部８ではＡ／Ｄ変換部５から取り込んだ受光電圧の値と設定値記憶部９に予め記憶されている所定の設定値Ｖ０との比較が行なわれる。その後、両者の差が所定の許容範囲内に収まる様、補正部８により投光電圧ｘの値が制御される。これにより、受光電圧が所定の設定値Ｖ０に較正されると共に、それに対応する投光側電圧値も光調整部７によって固定される。
投光側駆動電圧ｘはこの様にして決定され、以後、糸走行状態に移った場合においても投光部２のＬＥＤは同じ電圧値で駆動される。
【０００９】
従って糸走行中、上記一定の投光側駆動電圧ｘでＬＥＤを駆動して受光部に向けて光を投射すると、対向する投光部２と受光部３の間にある走行糸の太さ等によって受光部３のフォトトランジスタに現われる影や反射光は変化し、受光側で得られる受光電圧も時々刻々と変化する。糸走行状態判定部６は、その様な糸走行中における受光電圧の変化を監視しており、糸走行停止の状態にて調整された基準点即ち前記所定の設定値Ｖ０に対して糸走行中の受光電圧がどの程度ずれているかを見て、その結果から、糸の走行／停止判定のほか、異番手検出、並びにスラブその他の糸欠陥の検出、糸欠陥の解析を行なっている。
【００１０】
ここで、ヤーンクリアラにおける検出ヘッド（クリアラヘッド）の投受光面すなわち、相対峙する投受光素子間に備えられたカバーガラスが汚れてくると、各錘で走行させている糸の太さは略同様であるにも拘らず、ヤーンクリアラにおけるφの測定値にばらつきが発生し、前記φアラーム検出機能にて不良箇所があると誤検出し、無駄切れが多発してしまうと言う問題があった。
そのほかにも、各錘で走行させている糸の太さは略同様であるにも拘らず、ヤーンクリアラにおけるφの測定値にばらつきが発生する様な事態に至ると、受光部からの信号を利用したスラブその他の糸欠陥の検出や糸品質の解析が正確に実施できず、糸品質に少なからず影響を及ぼすこととなり、高品質の紡績糸パッケージを安定して市場に供給することが難しくなる、という不都合が生じる問題があった。
【００１１】
そのため、（１）クリアラヘッドの投受光面が汚れるのを予防し、クリアラヘッドが常に不具合無く機能する様にしておく必要があると同時に、（２）原理的にクリアラヘッドの投受光面の汚れにも強く、多様な環境下でも糸太さを正確に測定・検出することが可能なヤーンクリアラ及びその制御方法を提供する必要がある。
【００１２】
上記（１）に関しては、クリアラヘッドの投受光面が汚れるの予防する技術としては、
ｉ） エアで飛ばすもの（特許文献１参照）、
ｉｉ） クリアリング過程中における許容警告頻度の限界値を決め、許容限度を超えると警報を発報する技術、を基礎とするもの、すなわち、クリアリング過程中、糸の太さの測定値を連続的に記録し、その分布を求め、該測定値の分布と予め定めた許容警告頻度とから、応答限界を、独立に、統計的関係を基に確定するもの（特許文献２参照）、
等が知られている。
【００１３】
特許文献１に記載の技術は、検出ヘッド１’内に異物や汚れが滞留した儘の状態を回避すべく、基準点補正を行なう直前に定期的に検出ヘッド１’周りに圧縮空気を噴射して、検出ヘッド１’内に滞留した異物や汚れを吹き飛ばして除去する様なものである（符号は図１４に示すものを使用）。この圧縮空気は、ヤーンクリアラ１の制御装置４とは別のコントローラのバルブ制御部１７により司られるバルブ１８及びクリーニングノズル１９を介して噴射される様構成されていた。
【００１４】
ただ、その様な構成では実際に異物や汚れが除去されているか不明であって、例えば投受光素子が対峙する間のガラス面にこびり付いてしまった様な検出ヘッドの汚れについては、上記のエア吹き付け等の手段によっては簡単に除去出来ない。この場合だと、汚れ等がガラス面に付着した儘装置の運転が継続されるケースが多く、上記した無駄切れ等の不具合を最小限に抑える意味でも、クリアラヘッドの汚れをより素早くかつ正確に検出する技術を提供することが望まれる。このように、圧縮空気を噴射しても確実に糸屑や汚れ等が検出ヘッド１’内から除去されなければやはり上記と同様の不都合が生じる余地があり、根本的な問題の解決には至っていないのが現状であった。
また、上の（２）に記した様なニーズに十分応える有用な装置は、これまで提供された例が無かった。
【特許文献１】特開平１０−３０５９６７号公報
【特許文献２】特開平３−３０５９６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
したがって本発明は、より素早くかつ正確に、ヤーンクリアラのヘッド汚れを検出可能なヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決すべく種々検討を行った結果、本願発明者らは、（１）複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、特定錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）の変化が、監視される糸自身の特性の変化に起因するのか、上記検出ヘッドの汚れに起因するのかを、他の錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）との関係から判断するものとすることで上記課題を悉く解決可能なことを見い出し、本発明を完成した。
さらに、本願発明者らは以下の少なくとも１つの構成を備えた光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムとすることにより上記課題を解決可能なことを見い出し、本発明を完成した。
【００１７】
すなわち、本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法は、（２）複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、ｉ）前記各錘における糸太さφのデータを検出するステップと、ｉｉ）前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するステップと、ｉｉｉ）前記各錘における糸太さφのデータ及びＣＶ％の値を基にφの機台平均値、ＣＶ％の機台平均値を計算するステップと、ｉｖ）前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算するステップと、ｖ）前記各錘における糸太さφのデータを予め定められた第１の閾値と比較するステップと、ｖｉ）前記第１の閾値との比較結果に応じて、或る特定の錘におけるＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値及び前記機台全体の標準偏差を基に、前記特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算するステップと、ｖｉｉ）さらに、前記σの値を予め定められた第２の閾値と比較するステップと、ｖｉｉｉ）前記第２の閾値との比較結果に応じて、前記特定の錘に関して実際に番手異常であるのか、或いは検出ヘッドが汚れているのかを判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、を含むことを特徴とするものである。
【００１８】
また、本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法は、（３）同様に複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、ｉ）前記各錘における糸太さφのデータを検出するステップと、ｉｉ）前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するステップと、ｉｉｉ）前記φの機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算するステップと、ｉｖ）前記機台全体の標準偏差を予め定められた第３の閾値と比較するステップと、ｖ）前記第３の閾値との比較結果に応じて、前記糸太さφの値が前記φの機台平均値から最もかけ離れている錘のデータを除外した残りのデータを基にφの機台平均値及び標準偏差を再計算するステップと、ｖｉ）前記再計算した標準偏差を前記第３の閾値と再び比較するステップと、ｖｉｉ）前記第３の閾値との再比較結果に応じて、前記ｖ）の再計算を繰り返すステップと、ｖｉｉｉ）前記第３の閾値との比較及び再比較結果に応じて、最終的に計算から除外された一又は複数の錘について検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、を含むことを特徴とするものである。
【００１９】
或るいは、本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法は、（４）同様に複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、ｉ）前記各錘における毛羽データＨＤを監視し、必要に応じてＨＤアラームを行うステップと、ｉｉ）前記各錘におけるＣＶ％の値、前記各錘におけるＣＶ％の値を基に計算したＣＶ％の機台平均値、前記ＣＶ％の機台平均値を基に計算した機台全体の標準偏差を計算するステップと、ｉｉｉ）前記ＨＤアラームを行った特定の錘について、前記ＣＶ％の値を予め定められた第４の閾値と比較するステップと、ｉｖ）前記第４の閾値との比較結果に応じて、前記特定の錘に関して汚れ検出用ＨＤアラームの検出数を累積的に加算するステップと、ｖ）前記ｉ）〜ｉｖ）のステップを反復するステップと、ｖｉ）前記反復を行った結果、ある錘について最終的に単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が予め定められた設定回数値を超えている場合には、その錘に関して検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、を含むことを特徴とするものである。
【００２０】
次に、上記課題を解決可能な本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムは、（２）’複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを検出するφ検出部と、ｉｉ）同様に、前記各錘の受光側と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部と、ｉｉｉ）前記φ検出部と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部と、ｉｖ）前記ＣＶ％計算部と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部と、ｖ）前記ＣＶ％の機台平均値計算部に接続され、前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、ｖｉ）少なくとも前記φ検出部、前記ＣＶ％計算部、前記φの機台平均値計算部、前記ＣＶ％の機台平均値計算部、及び前記標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記各錘における糸太さφのデータ、前記各錘におけるＣＶ％の値、前記φの機台平均値、前記ＣＶ％の機台平均値及び前記機台全体の標準偏差、並びに予め定められた第１の閾値及び第２の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、からなることを特徴とするものである。
【００２１】
また、上記課題を解決可能な本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムは、（３）’同様に複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを検出するφ検出部と、ｉｉ）前記φ検出部と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部と、ｉｉｉ）前記φの機台平均値計算部に接続され、前記φの機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、ｉｖ）少なくとも前記φ検出部、前記φの機台平均値計算部、及び前記標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記標準偏差計算部にて算出された標準偏差と、予め定められた第３の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、からなることを特徴とするものである。
【００２２】
或るいは、上記課題を解決可能な本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムは、（４）’同様に複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における毛羽データＨＤを監視するＨＤ監視部と、ｉｉ）同様に、前記各錘の受光側と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部と、ｉｉｉ）前記ＣＶ％計算部と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部と、ｉｖ）前記ＣＶ％の機台平均値計算部に接続され、前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、ｖ）少なくとも前記ＨＤ監視部、前記ＣＶ％計算部、前記ＣＶ％の機台平均値計算部、及び標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記ＨＤ監視部からの出力と、前記各錘におけるＣＶ％の値、並びに予め定められた第４の閾値及びＨＤアラームの設定回数値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、からなることを特徴とするものである。
【００２３】
なお、本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムとしては、前記（２）〜（４）或いは（２）’〜（４）’の内、少なくとも２つを組み合わせたものであってもよい。
【００２４】
［用語の説明］
本明細書中で用いる「糸走行停止状態」の語について、一般的に糸走行が停止していることを認識するのはヤーンクリアラからの糸むら信号（ＦＷ信号）が検出されない状態を言う。即ち、糸の太さや毛羽によってヤーンクリアラから出される信号は常に変動しており、この信号の変動がないと糸が走行していないと判断する。
尚本発明では、「糸走行停止状態」とは、
検出ヘッド内に汚れや糸その他の滞留物があるか否かにかかわらず、とにかく糸走行が認められないという事実を認識した状態を言い、
ｉ）検出ヘッドに汚れや滞留物が無い状態で糸走行が停止している場合のほか、 ｉｉ）検出ヘッド内に汚れが付着したり異物が滞留している場合、或いは、
ｉｉｉ）ヘッド内に汚れが付着しているか、糸が引っ掛かっているか不明な儘糸走行が停止していると認識された場合を含むものとする。
又本発明では、「検出ヘッドに汚れが付着している状態」には、ｉ）検出ヘッドの全部又は一部に糸くずや埃等の異物が付着している状態のほか、ｉｉ）走行していた糸の切断後、検出ヘッドに糸が引っ掛かって滞留してしまった状態、ｉｉｉ）検出ヘッド内に糸くずや埃等の異物が完全に挟まっている状態や一部挟まっている状態、ｉｖ）又異物が検出ヘッド上に載置され、検出ヘッドの全部又は一部が塞がれている状態等をも包含されるものとする。
【００２５】
「ＣＶ％」とは、糸むら均斉度、即ち所定区間（試長Ｌ）内の紡績糸の太さむらの変動率を示すものである。
ＣＶ値の算出要領としては、先ず、検出された紡績糸の太さφの平均値Ｖａを算出したのち、この平均値Ｖａを次式に当てはめて算出する手法がその一例として挙げられる。
【００２６】
【数１】
【００２７】
なお、上式（１）において、Ｎ：サンプリング数、Ｖｘ：個々の糸太さ（φ）、Ｖａ：データＮ個の糸太さφの平均値、Σ：Ｎ個のデータの総和である。
この式（１）で求められたＣＶ％は、後記図４，５に例示される様な、ヤーンクリアラの検出ヘッドから実際に検出された紡績糸の太さむらの監視波形と対応している。このＣＶ％を求めることにより、検出した所定区間（試長Ｌ）分の紡績糸の太さ検出値について、平均値に対する変動の大きさを知ることが可能である。
【００２８】
「ＳＤ」とは、走行する紡績糸の太さむらに応じた連続的な検出値の標準偏差の値を示すものである。
このＳＤは次式により算出され、これは上記ＣＶ％を算出する際平均値で除す前の値に相当する。
【００２９】
【数２】
【００３０】
この式（２）で求められたＳＤは、紡績糸の太さむらの変化量（幅）即ち、後記図４，５に例示されるヤーンクリアラの検出ヘッドから実際に検出された紡績糸の太さむらの監視波形の変化幅に相当するものである。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、より素早くかつ正確に、ヤーンクリアラのヘッド汚れを検出し得る光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムを提供することが可能となる。
以下では、複数の実施形態を例示するが、上記の通り一機台システムに於いてそれらの内の２以上の手法を併用してもよく、この場合、ヤーンクリアラのヘッドの汚れ検出性能を更に高めることが可能である。後記の通り、ヘッドが汚れていてもφが変化しない状況も存在し得、２以上の手法を併用していると、そのような場合により正確に検出ヘッドの汚れ検出を行うことが可能となる。また、機台システムのより安全な運用にも資することとなる。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明を実施するための好適な形態につき説明する。図１は機台システムの一構成例を示す図、図２は紡績機の概要を示す図、図３は本発明の第１形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図、図４はヤーンクリアラの検出ヘッドの投光電圧と受光電圧との関係を示す図、図５はヤーンクリアラの検出ヘッドにて観測される糸むら信号の一例を示す図、図６は糸の太さと均斉度（ＣＶ％）の関係について示す図、図７は本発明の第１形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図３に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図、図８はＣＶ％の機台平均値からのばらつきσと閾値の関係を示す図、図９は本発明の第２形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図、図１０は本発明の第２形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図９に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図、図１１は本発明の第３形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図、図１２は本発明の第３形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図１１に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図、図１３は本発明の第３形態におけるヘッド汚れの検出方法について示す図、図１４は従来の光電型ヤーンクリアラの構成を示すブロック図である。
尚、以下の説明では、同一構成要素には同一符号を付するものとする。
【００３３】
［第１形態］
図１に、本発明に係る光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムの適用対象となる紡績装置の機台システムの制御系の一構成例を示す。ヤーンクリアラは、紡績装置の糸継ぎの手前に備えられる。図１に示す機台システム１００では、１台のヤーンクリアラが４錘分の監視・判定を行っている。即ち、図１に示す機台システム１００におけるヤーンクリアラ１では、４台の検出ヘッド１’が１基の制御装置４を共用する様な構成となっている。又図１に示す機台システムでは、ヤーンクリアラがＮｏ．１〜Ｎｏ．２０まで備えられており、結局一機台システムで計８０錘を取り扱っている。
各ヤーンクリアラは、コントロールマスターＣＭに接続される。後記する通り、コントロールマスターＣＭでは糸太さφの機台平均値の算出、各検出ヘッドにおけるＣＶ％の機台平均値の算出等が行われる。尚コントロールマスターＣＭ自体は、機台の稼働状況、糸品質管理、操業管理、保全管理などの各種データをユーザーに対して情報提示する稼動データ管理システムＶＯＳに接続されている。
なお、同じ図１に示されたＭＳＭＰＣはユニットコントローラであり、各錘の紡績装置、カッターの制御、パッケージの管理（定長）を行うものである。
【００３４】
図２に、本実施形態に係る紡績装置の機台システム１００を構成する複数の紡績ユニットの内の一の紡績ユニット５０の要部を指し示す。なお、本実施形態に係るヤーンクリアラ１は、空気式の紡績機に設けられている。空気紡績機自体は、図２の紙面垂直方向に等間隔に設けられた複数（本実施形態では８０基）の紡績ユニットからなるものである。図２に示す通り、紡績ユニット５０は、上流側から順に紡績部４０とヤーンクリアラ１と巻取部３０とを有している。尚このような紡績機は、不図示の自動糸継装置を更に備えており、ヤーンクリアラ１によって検出された糸の不具合部分を切断、除去した後、再び紡績糸の糸継ぎを行なって糸の巻取りを継続出来る様構成されている。
【００３５】
図２に示す紡績部４０は、紡績ユニット５０の最上流側に位置しており、スライバ（繊維束）Ｓから紡績糸Ｙを紡出する様構成されている。紡績部４０は、バックローラＢ、ミドルローラＭ及びフロントローラＦからなるドラフトパート４５と、空気紡績ノズルＡと糸送りローラＤとをスライバＳ側からこの順に備える構成とされる。ミドルローラＭには無端状のゴムベルトであるエプロンＥが巻回されている。各ローラＢ、Ｍ、Ｆはそれぞれ、上位のトップローラと下位のボトムローラとからなり、スライバＳのドラフトを行なう。空気紡績ノズルＡは、フロントローラＦを出たスライバＳを加撚して紡績糸Ｙを製造する。糸送りローラＤは、紡績ノズルＡから糸を引き出すものである。
【００３６】
一方、紡績ユニット５０の最下流側には、巻取部３０が配置されている。巻取部３０は、紡績糸Ｙを巻取るためのパッケージＰを回転駆動すべくパッケージＰ外周表面に圧接され、不図示のモータにより駆動されるドラムＴからなる。
【００３７】
また、上記の紡績部４０と巻取部３０との間には、糸の状態を検出して不具合部分を除去する為に設けられるヤーンクリアラ１が配置されている。先に説明した通り、ヤーンクリアラ１は、各紡績ユニット５０で紡績される糸Ｙの径（糸太さφ）の変動を検出して糸むら信号等を出力する光電変換式の糸監視装置である。ヤーンクリアラ１の上流側には、糸Ｙを切断するカッタＣが備えられる。さらに、ヤーンクリアラ１の上面近くには、クリーニングノズル１９が備えられる。このクリーニングノズル１９の一端側の開口部は、ヤーンクリアラ１の上面に対向する様配置される。一方、クリーニングノズル１９の他端側には、不図示の空気噴出装置が接続されており、空気噴出装置は、従来知られた制御手法に従い、バルブの開閉に応じてクリーニングノズル１９の一端側開口部から圧縮空気を噴射することによって、ヤーンクリアラ１の検出ヘッドに付着した風綿や埃、或いは糸くず等の汚れや異物のほか、ヤーンクリアラ１に引っ掛かった糸Ｙを吹き飛ばして除去する様構成されている。
【００３８】
次に、本発明のヤーンクリアラ１の構成につき図３に沿って説明する。尚、ヤーンクリアラの基本構成自体は従来技術として先に図１４を用いて説明した通りである。
【００３９】
図３に、ヤーンクリアラの投受光系の構成を示す。本実施形態に係るヤーンクリアラの投受光系は、投光側にＬＥＤが備えられ、受光側に受光素子が備えられ、相対峙する投受光素子の間には、走行する糸条の毛羽等が投光又は受光素子自体に付着しない様にする為に不図示のガラス面（カバーガラス）が備えられる構成となっている。
動作原理に関しては以下にて詳述するが、基本的に、受光素子が影の多寡（＝受光量の多寡に相当）を見て、検出ヘッド１’を通過する走行中の糸太さ（φ）を監視・判定するものとなっている。
【００４０】
次に、図３に示すヤーンクリアラの詳細につき説明する。
図３に示す様に、検出ヘッド１’に接続された制御装置４はマイクロコンピュータからなり、Ａ／Ｄ変換部５、糸走行状態判定部６、光調整部７及び投光電圧指令値出力部１５を備えている。投光電圧指令値出力部１５は、Ｆ／Ｖ変換部、或いは後記の通りＤ／Ａ変換部からなる。Ａ／Ｄ変換部５は、検出ヘッド１’の受光部３と接続され、受光部３から入力されたアナログ信号をデジタル信号に変換する機能を有している。糸走行状態判定部６は、Ａ／Ｄ変換部５と接続され、Ａ／Ｄ変換部５からの受光電圧信号を見て糸Ｙの走行又は停止を判定する。
ここで、糸走行中は、受光部３のフォトトランジスタが糸の微小な太さの変化（糸むら）を検出して受光電圧波形に振幅が現われる様になっているため（図４，５参照）、本実施例ではこの性質を利用して糸Ｙの走行又は停止の判定を行なう様構成されている。具体的には、上述の振幅（糸むらの信号）が所定時間検出されれば糸走行と判断し、反対にその様な振幅が所定時間検出されなければ糸走行停止と判断する様構成されている。
【００４１】
光調整部７は、補正部８と設定値記憶部９とからなる。補正部８は、糸走行状態判定部６において糸走行停止状態と判定された後、Ａ／Ｄ変換部５から補正部８に入力された受光電圧と設定値記憶部９に予め記憶されている所定の設定値（図４のＶ０）とを比較して、糸走行停止状態における受光電圧が所定の設定値Ｖ０になる様、投光部２への駆動信号を較正して投光電圧（図４のｘ）を調節（基準点補正）する機能を有している。上記所定の設定値Ｖ０は、本実施形態では約０．１Ｖとされており、制御手段４の外部に設けられた入力部１３から設定値記憶部９に予め入力され、格納されている。本実施形態では、入力部１３は、機台システム１００の稼動データ管理システムＶＯＳの操作パネルに相当する。
この補正部８は、基準点補正が行なわれた後の投光側駆動電圧ｘの値を、投光電圧指令値出力部１５へ出力する。
ここで、本実施形態では、光調整部７の補正部８はパルス出力部であって、任意の出力周波数ｆで駆動パルスを出力する機能を有しており、投光電圧指令値出力部１５に接続されている。これは、投光電圧指令値出力部１５をＦ／Ｖ変換部として構成したことによるものである。
【００４２】
本実施形態では、投光電圧指令値出力部１５はＦ／Ｖ変換部からなっており、駆動パルスの出力周波数ｆに対応した電圧信号を出力して、可変電圧源１６に入力する様構成されている。可変電圧源１６は、検出ヘッド１’の投光部２に接続されており、投光電圧指令値出力部１５からの信号に応じた電圧を、投光部２のＬＥＤに印加する様になっている。
尚、後記の通り、投光電圧指令値出力部１５の構成はこれに限定されず、例えばＤ／Ａコンバータとして構成しても構わない。
【００４３】
次に、本実施形態に係るヤーンクリアラのヘッド汚れ検出部２０に付き説明する。本実施形態では、ヘッド汚れ検出部２０は制御装置４とコントロールマスターＣＭの両者にわたって備え設けられる。ヘッド汚れ検出部２０は、各錘の受光側と接続され、各検出ヘッド１’に接続された制御装置４のＡ／Ｄ変換部５からのφデータが入力されるφ検出部２１と、同様に各錘の受光側と接続され、各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部２３と、φ検出部２１と接続され、φ検出部２１に入力された各錘からのφデータを基に機台平均値を計算するφの機台平均値計算部２２と、ＣＶ％計算部２３と接続され、各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部２４と、ＣＶ％の機台平均値計算部２４に接続され、ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部２５と、少なくともφ検出部２１、ＣＶ％計算部２３、φの機台平均値計算部２２、ＣＶ％の機台平均値計算部２４、及び標準偏差計算部２５と直接又は間接に接続され、φ検出部２１に入力された各錘からのφデータ、各錘におけるＣＶ％の値、φの機台平均値、ＣＶ％の機台平均値及び機台全体の標準偏差、並びに予め定められた第１の閾値及び第２の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部２６とから夫々構成されている。また、比較部２６はさらに、アラーム２７に接続される様になっている。
ここで、比較部２６は、後記の通り、少なくともφ検出部２１、ＣＶ％計算部２３、φの機台平均値計算部２２、ＣＶ％の機台平均値計算部２４、及び標準偏差計算部２５と直接又は間接に接続されるものであって、
ｉ）各錘における糸太さφのデータを予め定められた第１の閾値と比較した上で、
ｉｉ）第１の閾値との比較結果に応じて、或る特定の錘におけるＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値及び機台全体の標準偏差を基に、各錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算し、
ｉｉｉ）さらに、上記σの値を予め定められた第２の閾値と比較し、
ｉｖ）上記第２の閾値との比較結果に応じて、上記特定の錘に関して実際に番手異常であるのか、或いは検出ヘッドが汚れているのかを判定し、ユーザーにその旨通知するものである。
したがって本実施形態によれば、後記の通り、ｉ）比較部２６にてまず、φの機台平均値を基に予め定めた第１の閾値よりもφの値が大きいと判断されたその錘について、ｉｉ）引き続き、その錘におけるＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値及び機台全体の標準偏差を基に、その錘におけるＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算し、ｉｉｉ）さらに、上記σの値を予め定められた第２の閾値と比較し、σの値がＣＶ％の機台平均値と機台全体の標準偏差を基に予め定めた所定範囲（第２の閾値）内であると判定されたときには、その錘の検出ヘッド１’に汚れが付着しているとして、外部に警報を発する様、比較部２６からアラーム２７に指令が行なわれる。
本実施形態では、φの機台平均値計算部２２で算出されたφの機台平均値を基に予め定められた所定の閾値（第１の閾値）を定めて記憶する第１の記憶部と、ＣＶ％の機台平均値計算部２４で算出されたＣＶ％の機台平均値と標準偏差計算部２５で算出された機台全体の標準偏差を基に予め定められた所定の上限値、下限値（第２の閾値）とを定めて記憶する第２の記憶部とは、共に比較部２６内に備えられている。
【００４４】
このように、本実施形態の検出ヘッド１’に対しては、制御装置４及びコントロールマスターＣＭとの間でやり取りを行いつつヘッド汚れの検出シーケンスが実行される。
【００４５】
［動作］
上記の構成において、本実施例のヤーンクリアラ１の動作を説明する。図２に示すように、紡績機の運転が開始されることによって、ドラフトパート４５及び空気紡績ノズルＡ等からなる紡績部４０から糸Ｙが紡出されると、この糸Ｙはヤーンクリアラ１により糸Ｙの状態が検出されながら、巻取部３０に送出されてパッケージＰに巻き取られる。このようにして紡績が開始されると、図４，５に示すように、ヤーンクリアラ１では、検出ヘッド１’の受光素子からの出力信号に基づいて、糸走行／停止状態の判定が行なわれるほか、毛羽の多寡をはじめとした糸品質の解析が開始され、均斉度の解析やスラブその他の糸欠陥の判定が行なわれる。又、ヤーンクリアラ１及びコントロールマスターＣＭでは、図７に例示される様な検出ヘッドの汚れ検出シーケンスも実行可能となる。
ここで、ヤーンクリアラを長い間使って来ると、投受光のガラス面に、スライバＳからの綿埃、砂埃その他の汚れが付着し、検出ヘッド１’が汚れてくる。そうすると、受光素子３からの信号が見かけ上、糸が太くなった様に見えて来る。以下で説明する本実施形態の検出シーケンスでは、そのような汚れを検出し、ユーザーに早期に通知して対処を促す様作用する。
【００４６】
引き続き、本発明の第１形態に係るヘッド汚れの検出シーケンスを、図４，５に示すヤーンクリアラの検出ヘッドの投受光系で観測される糸むら信号の一例を示す図、及び図７のフローチャートに基づき説明する。
なお、図７に係るヘッド汚れの検出シーケンスは、各錘から抽出したφデータをコントロールマスターＣＭに集め、そこで各錘に関する解析を施してヘッド汚れ錘の特定を行うものである。したがって、この第１形態に係る判定手段は、図３に示す通り、機台システム１００の各錘、及びコントロールマスターＣＭ全体にわたって備えられるべきものである。
まず、通常の状態における投受光系の動作につき説明する。本実施形態では、基本となる投光側のＬＥＤ出力は、図５のＡ〜Ｃ各図の左端側に示される如く、糸切れ状態の時に受光レベルが０．１Ｖとなる様に、基準点補正が適当な時期を空けて実施される。走行する糸条の糸太さφ（平均値）は、図５に示す通り、受光素子３に於て観測される糸むら信号の平均レベルを取ることで把握される。糸むら信号の振れ幅は、毛羽の有無・程度により変動する。
【００４７】
本実施形態では、各錘の受光素子３は影の多寡（＝受光量の多寡に相当）を見て検出ヘッド１’を通過する走行中の糸太さφを監視・判定している。又本実施形態では、或る糸太さに対する信号レベルの基準値が、φの機台平均値を基に予め定めた所定の閾値（第１の閾値）として第１の記憶部に記憶されている。測定されたφデータの値が、φの機台平均値を基に予め定めた第１の閾値よりも大きい場合には、その錘についてｉ）糸番手が実際に変化しているのか、或いはｉｉ）検出ヘッドが汚れているのかを更に判定すべく、
ｉ）各錘のＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値、及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差を基に、その特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算し、
ｉｉ）このσの値が、ＣＶ％の機台平均値と機台全体の標準偏差を基に予め定められた所定の上限値、下限値の範囲（第２の閾値）内にあるかを比較する様になっている。本実施形態では、その結果に応じてｉ）糸番手が実際に変化しているのか、或いはｉｉ）検出ヘッドが汚れているのかを判定している。
【００４８】
具体的には、まず、ヤーンクリアラ１に於いて各錘の糸太さφを検出（Ｓ１）した後、それらの値を用いて、コントロールマスターＣＭにてφの機台平均値を計算する（Ｓ２）。本実施形態では、糸太さφは受光素子３に接続された制御装置４におけるＡ／Ｄ変換部５から電圧値の形で取り出される。又本実施形態では、ステップＳ１はφ検出部２１にて、ステップＳ２はφの機台平均値計算部２２にて実行される。
なお、本実施形態では、後記の通り、ステップＳ１，Ｓ２にて、各錘のＣＶ％の計算（ステップＳ１）、ＣＶ％の機台平均値、及びそれを基に機台全体の標準偏差の計算（ステップＳ２）が並行して実行される。このステップＳ１のＣＶ％の計算はＣＶ％計算部２３にて、ステップＳ２のＣＶ％の機台平均値の計算はＣＶ％の機台平均値計算部２４にて、それを基に求める標準偏差の計算は標準偏差計算部２５にて実施される。
【００４９】
次に、ステップＳ１にて検出した各錘の糸太さφの値を、ステップＳ２にて算出したφの機台平均値を基に予め定めた第１の閾値と比較する（Ｓ３）。このステップＳ３は、第１の記憶部に格納された第１の閾値を利用して比較部２６にて実行される。
【００５０】
なお、検出ヘッド１’が汚れた状態の儘であると、受光素子３からの信号出力としては、これまでと変わらない所定の番手の糸を走行させているにも拘らず、ｉ）平均太さの信号レベルも大きくなるほか、ｉｉ）糸むら部分の信号レベルも大きくなる（図５Ａ参照）。従来技術の儘であれば、双方のレベルが大きくなった場合であっても、ｉ）糸欠点が出現した、或いは異番手の糸が掛けられているものと看做し、ｉｉ）ユーザーに対してφアラームを出していた。
【００５１】
本実施形態では、次に説明する各錘のＣＶ％の値を用いて、ｉ）糸番手が実際に変化しているのか、ｉｉ）それとも、単なるヘッド汚れであるのかを検出する。
本実施形態では、各錘のＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値、及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差を基に計算される、特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσと比較されることとなる、ＣＶ％の機台平均値を基に計算した機台全体の標準偏差より予め定める範囲の上下限値（第２の閾値）は、比較部２６内の第２の記憶部に予め格納されている。
【００５２】
ここで、本発明にて用いる、糸の太さと均斉度（ＣＶ％）の関係について添付の図５並びに図６を用いて説明すると、
ｉ）ヘッドが汚れていない通常の状態では、実際に所定のものよりも太番手の糸が掛かっている場合であっても、糸の毛羽の量を示す糸むら部分の信号レベルは変化せず（図５Ｂ参照）、それゆえ、ＣＶ％の値が小さくなる（図６参照）。逆に、実際に所定のものよりも細番手の糸が掛かっている場合であっても、糸の毛羽の量は同様に変化しないことから、ＣＶ％の値は今度は大きくなる。
なお、前記の通り図５に示すＹ軸は受光電圧であるところ、通常は、糸太さが太くなれば糸による影が大きくなるので受光量は減少する。それにもかかわらず、図５では受光量が逆に増加しているように見えるのは、実際の電圧を処理して理解しやすくする為に、意図的に操作を行っていることによるものである。
【００５３】
ｉｉ）一方、ヘッドが汚れている状態であって、糸太さφは実際には所定の番手から変化していないにもかかわらず、受光素子が実際より“太く”糸太さφの値を測ってしまっている場合には、上記した、糸が太目に検出される度合に応じて毛羽の量を示す糸むら部分の信号レベルも増える（図５Ａ参照）。それゆえ、ＣＶ％の値は変化しない（図６参照）。
このように、糸の太さと均斉度（ＣＶ％）の関係は、経験的に、糸太さが太くなるに従いＣＶ％の値は小さくなる。ところが、ヘッドが汚れてくると、見かけ上の糸太さが変化しても糸むらの変化量も比例するので、ＣＶ％の値は変化しないことになる（ＣＶ％＝変化量／平均太さ）。
ここで、ヘッドが汚れている状態でヤーンクリアラに糸を掛けて走行させた際、糸太さφの値が全体的に上がるほか、毛羽の量を示す糸むら部分の信号レベルも全体的に上がって検出されるのは、糸走行が停止した状態における所定のタイミングで、受光素子からの出力を予め定められた一定レベルとなる様に補正する所謂基準点補正が行われる際に、投光側からの出力レベルが変わって全体的に大きくなっていることによるものと考察される。
【００５４】
上記した性質を利用して、本実施形態では、受光素子からの出力レベルの変化が、ｉ）糸番手が実際に変化しているのか、ｉｉ）それとも、単なるヘッド汚れであるのかを見分けている。
【００５５】
すなわち、ステップＳ３における比較の結果、或る特定の錘の糸太さφの値が第１の閾値よりも大きいと判断された場合、今度は、各錘のＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値、及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差を基に、その特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσの計算に入る（Ｓ４）。このステップＳ４は比較部２６にて実施される。
なお、ステップＳ３における比較の結果がＮｏである場合には、異番手或いはヘッド汚れの可能性は無く、再びＳ１，Ｓ２の検出・計算が繰り返される。
【００５６】
その後、ステップＳ４にて算出したこのσの値が、ＣＶ％の機台平均値及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差を基に予め定められた所定の上限値、下限値の範囲（第２の閾値）内にあるか比較される（Ｓ５）。このステップＳ５も、同様に比較部２６内の第２の記憶部に格納された上下限値（第２の閾値）を利用して、比較部２６にて実行される。
【００５７】
その結果、このσの値が上記上下限値の範囲内に無く、ステップＳ５にてＮｏと判定された場合には、糸番手が実際に変化していることから、ユーザーにその旨アラーム警告される（Ｓ６，Ｓ７）。
【００５８】
一方、ＣＶ％の値が変化しておらず、ステップＳ５にてＹｅｓと判定された場合には、ヘッドが汚れていることとなり、ユーザーにはその旨アラーム警告される（Ｓ８，Ｓ９）。
上記ステップＳ５以降に関連し、ＣＶ％の機台平均値からのばらつきσと閾値の関係は、参考として示される図８の通りである。
【００５９】
以上の様にして、本実施形態では、受光素子からの出力レベルの変化が、ｉ）糸番手が実際に変化しているのか、ｉｉ）それとも、単なるヘッド汚れであるのかを見分けている。
【００６０】
［第２形態］
次に、本発明の第２形態につき説明する。なお、機台システムの基本構成、及び当該システム内で得られる糸太さや糸むらを示す信号の様子その他については第１形態で説明した通りである。
図９は本発明の第２形態に係るヤーンクリアラの構成を示すブロック図、図１０は本発明の第２形態に係る汚れヘッドの検出シーケンスを示す図である。なお、図１０に係るシーケンスは、各錘から抽出したφデータをコントロールマスターＣＭに集め、そこで解析を施して計算によりヘッド汚れ錘の特定を行うものである。
【００６１】
本発明の第２形態に係る手法は、一機台システムが備える複数錘における錘間バラツキ（偏差）の指標を利用した判定手法であり、概説すると以下の通りである。この判定は、上記の通りコントロールマスターＣＭにて行われ得る。したがって、一機台システムに対してこの判定手段を１組用意すれば足りる。
【００６２】
まず、本実施形態に係る糸監視システムのヘッド汚れ検出部２０’に付き図９に基づき説明する。本実施形態では、ヘッド汚れ検出部２０’はコントロールマスターＣＭに備え設けられる。ヘッド汚れ検出部２０’は、各錘の受光側と接続され、各検出ヘッド１’に接続された制御装置４のＡ／Ｄ変換部５からのφデータが入力されるφ検出部２１と、φ検出部２１と接続され、φ検出部２１に入力された各錘からのφデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部２２と、φの機台平均値計算部２２と接続され、算出されたφの機台平均値を基に機台全体の標準偏差ＳＤを計算する標準偏差計算部２５’と、次の比較部２６’内にて、標準偏差計算部２５’にて算出された標準偏差を基に予め定められた所定の設定値（第３の閾値）を格納する第３の記憶部と、少なくともφ検出部２１、φの機台平均値計算部２２、及び標準偏差計算部２５’と直接又は間接に接続され、標準偏差計算部２５’にて算出された標準偏差と、第３の記憶部における第３の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部２６’とから夫々構成されている。また、比較部２６’はさらに、アラーム２７に接続される様になっている。
ここで、比較部２６’は、後記の通り、標準偏差計算部２５’と接続され、
ｉ）機台全体の標準偏差を第３の閾値と比較し、
ｉｉ）その結果に応じて、糸太さφの値が上記φの機台平均値から最もかけ離れている錘のデータを除外した残りのデータを基にφの機台平均値及び標準偏差を再計算させると共に、
ｉｉｉ）上記再計算した標準偏差を第３の閾値と再び比較し、
ｉｖ）その結果に応じて上記ｉｉ）のステップを繰り返させ、
ｖ）上記第３の閾値との比較及び再比較結果に応じて、最終的に計算から除外された一又は複数の錘について検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するものである。
【００６３】
引き続き、本発明の第２形態に係るヘッド汚れ錘の検出シーケンスを、図９及び図１０に基づき説明する。
まずはじめに、各錘にて測定したφデータをコントロールマスターＣＭに集め、その上で、φの機台平均値、及び機台全体における錘間バラツキを計算する（図１０のＳ０，Ｓ１）。このステップＳ０，Ｓ１は、φの機台平均値計算部２２，標準偏差計算部２５’にて実行される。本実施形態では、錘間バラツキの指標として標準偏差ＳＤを用いた。
【００６４】
この標準偏差の値が、予め定められた所定の設定値（第３の閾値）より大きい場合、本実施形態ではこの機台中にヘッド汚れ錘が存在するものと判定する（Ｓ２）。このステップＳ２は、標準偏差計算部２５’にて算出された標準偏差ＳＤ及び第３の記憶部に格納された第３の閾値を利用して比較部２６’にて実行される。なお、ステップＳ２に於いて、標準偏差の値が、第３の閾値より小さい結果であれば、この機台ではヘッド汚れ錘は無いものと看做し、ヘッド汚れ錘を探す本実施形態に係るシーケンスは終了（Ｓ７）する。
【００６５】
ステップＳ２に於いて、標準偏差の値が、第３の閾値より大きい場合、各錘にて測定した糸太さφの値と先程計算したφの機台平均値とを比較し、φの機台平均値から一番離れている錘を計算上抽出する（Ｓ３）。
本実施形態では、ここで抽出された錘の状態を「ヘッド汚れ」と看做し、以下の通り、φの値に関して機台平均値からの外れ加減が大きい錘から順に除外した上で、φの機台平均値、及び機台全体における錘間バラツキを再計算する（Ｓ４，Ｓ５）。尚ステップＳ３，Ｓ４は比較部２６’にて、ステップＳ５はφの機台平均値計算部２２及び標準偏差計算部２５’にて実行される。
このように、本実施形態では、φの値に関して機台平均値からの外れ加減が大きい錘を「ヘッド汚れ錘」と判断し、φの機台平均値、及び機台全体での標準偏差の計算から除外する。
【００６６】
上記の除外後に計算した標準偏差が、第３の閾値よりも未だ大きい場合には（ステップＳ６の結果がＮｏである場合）、φの値に関して機台平均値からの外れ加減が次に大きい錘をも「ヘッド汚れ錘」と判断し（Ｓ３，Ｓ４の繰り返し）、φの機台平均値、及び機台全体での標準偏差の計算から除外して、又新たに標準偏差を再計算する（Ｓ５，Ｓ６の繰り返し）。このステップＳ６も比較部２６’にて実行される。
このように、標準偏差の値が予め定められた所定の設定値（第３の閾値）以下になるまで、φの値に関して機台平均値からの外れ加減の大きい錘の除外を行う（Ｓ３〜Ｓ６のステップ反復）。
【００６７】
最終的に標準偏差の値が第３の閾値以下（ステップＳ６の結果がＹｅｓである場合）になると、そこでヘッド汚れ錘を探るシーケンスは終了する（Ｓ７）。本実施形態に係る手法によれば、このシーケンスが終了するまでに計算から除外された一又は複数の錘が所謂「ヘッド汚れ錘」であるものと判断される。これら計算から除外された錘がヘッド汚れ錘である旨のユーザーへの通報は、比較部２６’からアラーム２７を通じて行われる。
【００６８】
［第３形態］
又以下では、本発明の第３形態につき説明する。第２形態と同様、機台システムの基本構成、及び当該システム内で得られる糸太さや糸むらを示す信号の様子その他については第１形態で説明した通りである。
図１１は本発明の第３形態に係るヤーンクリアラの構成を示すブロック図、図１２は本発明の第３形態に係るヘッド汚れ錘の検出シーケンスを示す図、図１３は本発明の第３形態におけるヘッド汚れの検出方法について示す図である。なお、図１２に係るシーケンスは、各錘におけるＣＶ％値のデータをコントロールマスターＣＭに集め、そこでの計算値を基に解析・比較を行うことを通じてヘッド汚れ錘の特定を行うものである。
【００６９】
本発明の第３形態は、ＨＤと呼ばれる指標を利用した判定手法である。ＨＤとは、へアリネス（毛羽）データと呼ばれる糸品質を表わす指標の一つであり、糸が掛かってからある一定長さのデータを指し示している。なお本実施形態では、ｉ）ＨＤアラーム回数、及びｉｉ）ＣＶ％の値と言う２つの指標を見てヘッド汚れ錘の特定を行っている。
【００７０】
本発明の第３形態について概説すると、ｉ）ある単位時間内にＨＤアラーム（或いはそれによるカット）が設定回数以上発生し、かつ、ｉｉ）その錘のＣＶ％の測定値が、ＣＶ％の機台平均値及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体での標準偏差の値を基に予め定められた上下限値（第４の閾値）以内であった錘につき、その錘をヘッド汚れ錘と判定し、オペレータにヘッドのクリーニングを要求するものである。
一例によれば、第４の閾値は機台全体での標準偏差の何倍かの値とされる。
【００７１】
次に、本実施形態に係る糸監視システムのヘッド汚れ検出部２０’’に付き図１０に基づき説明する。本実施形態でも、ヘッド汚れ検出部２０’’は制御装置４とコントロールマスターＣＭの間にわたって備え設けられる。ヘッド汚れ検出部２０’’は、各錘の受光側と接続され、各検出ヘッド１’に接続された制御装置４のＡ／Ｄ変換部５からのφデータから各錘における指標ＨＤを監視するＨＤ監視部２８と、同様に、各錘の受光側と接続され、各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部２３と、ＣＶ％計算部２３に接続され、各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部２４と、ＣＶ％の機台平均値計算部２４と接続され、ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部２５と、少なくともＨＤ監視部２８、ＣＶ％計算部２３、ＣＶ％の機台平均値計算部２４、及び標準偏差計算部２５と直接又は間接に接続され、ＨＤ監視部２８からの出力と、各錘におけるＣＶ％の値、並びに予め定められた第４の閾値及びＨＤアラームの設定回数値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部２６’’とから夫々構成されている。また、比較部２６’’はさらに、アラーム２７に接続される様になっている。
ここで、比較部２６’’は、後記の通り、ＨＤ監視部２８、ＣＶ％の機台平均値計算部２４及び標準偏差計算部２５と直接接続され、
ｉ）ＨＤ監視部２８を通じてＨＤアラームを行った特定の錘について、ＣＶ％の値を予め定められた第４の閾値と比較し、
ｉｉ）その比較結果に応じて、その錘に関して汚れ検出用ＨＤアラームの検出数を累積的に加算する共に、
ｉｉｉ）上記ｉ），ｉｉ）のステップを反復させ、
ｉｖ）上記反復の結果、ある錘について最終的に単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が上記所定の設定回数値を超えている場合には、その錘については検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するものである。
本実施形態では、予め定められた第４の閾値及び所定の設定回数値は、比較部２６’’内に格納されている。
【００７２】
引き続き、本発明の第３形態に係るヘッド汚れ錘の検出シーケンスを、図１１，１２に沿って具体的に説明すると、先ず、紡績装置が動作を開始して糸が検出ヘッドを通って走行し出した後に、ある特定の錘に於いてＨＤ監視部２８を通じてＨＤアラームが発生すると（図１１のＳ０，Ｓ１）、次に、その錘のＣＶ％の測定値が予め定められた設定範囲（第４の閾値）内にあるか否かが判定される（Ｓ２）。
この第４の閾値は、本実施形態では、ＣＶ％の機台平均値及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差より予め定められ、比較部２６’’に格納されている。
なお、ステップＳ１はＨＤ監視部２８にて、ステップＳ２は、比較部２６’’にて実行される。特定錘のＣＶ％の値は、ＣＶ％計算部２３にて計算される。
【００７３】
ステップＳ２に於ける判定の結果がＮｏである場合、その錘がヘッド汚れ錘である可能性は無いものと看做してこのシーケンスは終了し、再び最初に戻ってＨＤ監視部２８にてＨＤアラームの発生を監視する（Ｓ１）。
なお、ステップＳ２に於ける判定の結果がＮｏである場合、ステップＳ３に於ける汚れ検出用ＨＤアラームの検出数の加算がスキップされる。そのため、ステップＳ４に係る判定処理も事実上スキップされ、ステップＳ４の結果は当然Ｎｏであるものとして処理が行われる。
【００７４】
一方、ステップＳ２に於ける判定の結果がＹｅｓである場合、汚れ検出用ＨＤアラームの検出数を加算（Ｓ３）して次のステップＳ４に係る判定処理に移行する。ステップＳ３は、比較部２６’’内部にて実行される。
【００７５】
ステップＳ４では、ステップＳ３に於ける加算後に、いずれかの錘について単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が予め定められた設定回数値を超えているか否かが判定される（図１３参照）。ステップＳ４の結果がＮｏの場合、再び最初に戻ってＨＤアラームの発生を監視する（Ｓ１）。
この、上記した設定回数値も、予め定められた値が比較部２６’’内に格納されている。
なお、図１３に示す通り、本実施形態に係るヘッド汚れ錘の検出シーケンスは、紡績装置の動作開始後、ＨＤアラームが発生する度に実行され、ステップＳ３における検出数は累積加算されて行く。
したがって、このシーケンスを複数回実行すると、ステップＳ３における検出数が比較部２６’’内部に於いて累積的に加算され、記録されて行く。
【００７６】
ステップＳ４の結果がＹｅｓの場合、すなわち、最終的に単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が所定の設定回数値を超えた際には、その錘をヘッド汚れ錘と判定し、オペレータにヘッドのクリーニングを要求して本シーケンスを終了する（Ｓ５）。単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が所定の設定回数値を超えたその錘がヘッド汚れ錘である旨のユーザーへの通報は、比較部２６’’からアラーム２７を通じて行われる。
なお、このようにある単位時間内にＨＤアラーム或いはそれによるカットが多数発生するのは、一例ではＨＤに係る誤検出による無駄切れが多発することによるものと考えられる。
【００７７】
このように、前記第１形態〜第３形態として例示した本発明によれば、例えば投受光素子が対峙する間のガラス面にこびり付いてしまって、エアー吹き付け等の手段によっては簡単に除去出来ず、アルコールを染み込ませた綿棒等でしか取れない様な検出ヘッドの汚れについても、素早くかつ確実に検出することが出来る。
【００７８】
［変形例］
以上、本発明を実施するための好適な形態につき、添付図面に基づき詳細に説明したが、本発明は上の構成等に何ら限定されず、種々の変更が可能である。例えば、本発明の光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法或いは検出システムを、上記第１形態〜第３形態の２以上の組み合わせからなるものとして良く、この場合、検出ヘッドの汚れ検出性能を更に高めることが可能である。
【００７９】
ヤーンクリアラ１基あたりに装備される検出ヘッドの数も、上記に限定されない。一機台システムあたりに装備されるヤーンクリアラの数についても同様である。
【００８０】
また、上記各例では本発明の光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムは空気式の紡績部を備える紡績機に対して適用されていたところ、適用対象はそのような紡績機に限定されず、空気式以外の各種紡績部を備えたものや、自動ワインダ、合糸機その他の繊維機械に対しても本発明を適用し得る。
【００８１】
上記各例では、投光電圧指令値出力部１５はＦ／Ｖ変換部とされ、駆動パルスの出力周波数ｆに対応した駆動電圧を出力して可変電圧源１６に入力する様構成されているが、投光電圧指令値出力部１５の構成はこれに限定されるものではない。即ち、図３、図９、図１１及び図１４に示されている様に、投光電圧指令値出力部１５を例えばＤ／Ａコンバータとして構成しても構わない。このとき、光調整部７の補正部８はマイクロコンピュータのカウンタとして構成される。
尚、投光電圧指令値出力部１５をＤ／Ａコンバータとした場合、補正部８では、基準点補正の結果に応じてカウンタに入力された所望の投光電圧ｘに相応するデータ（カウンタ値）と不図示のクロック信号によって出力信号を変化させ、これを投光電圧指令値出力部１５に送出する。投光電圧指令値出力部１５では、補正部８で作成された出力信号にＤ／Ａ変換を施して、これを可変電圧源１６に送出する。可変電圧源１６は、投光電圧指令値出力部１５から出力される信号に基づき投光部２のＬＥＤの発光量を増減する。
【００８２】
さらに、上記各例では、ヘッド汚れ錘であると判定されるとユーザーに対してアラームが行なわれる様構成されているが、このときの処置の仕方はこれらに限定されず、例えば紡績ユニット５０を操業停止とする処置を行なっても構わない。
さらに、圧空バルブその他を利用して清掃を行う処置を併用しても良い。
【００８３】
このように、本発明は新規かつ有用なヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムを提供するものであることが明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】機台システムの一構成例を示す図である。
【図２】紡績機の概要を示す図である。
【図３】本発明の第１形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図である。
【図４】ヤーンクリアラの検出ヘッドの投光電圧と受光電圧との関係を示す図である。
【図５】ヤーンクリアラの検出ヘッドにて観測される糸むら信号の一例を示す図である。
【図６】糸の太さと均斉度（ＣＶ％）の関係について示す図である。
【図７】本発明の第１形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図３に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図である。
【図８】ＣＶ％の機台平均値からのばらつきσと閾値の関係を示す図である。
【図９】本発明の第２形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図である。
【図１０】本発明の第２形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図９に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図である。
【図１１】本発明の第３形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図である。
【図１２】本発明の第３形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図１１に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図である。
【図１３】本発明の第３形態におけるヘッド汚れの検出方法について示す図である。
【図１４】従来の光電型ヤーンクリアラの構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００８５】
Ａ 空気紡績ノズル
Ｂ バックローラ
Ｃ カッタ
ＣＭ コントロールマスター
Ｄ 糸送りローラ
Ｅ エプロン
Ｆ フロントローラ
Ｍ ミドルローラ
Ｐ パッケージ
Ｓ スライバ
Ｔ ドラム
Ｖ 糸速度センサ
ＶＯＳ 稼動データ管理システム
Ｙ 紡績糸
１ ヤーンクリアラ
１’ 検出ヘッド
２ 投光部
３ 受光部
４ 制御装置
５ Ａ／Ｄ変換部
６ 糸走行状態判定部
７ 光調整部
８ 補正部
９ 設定値記憶部
１０ 異常判定部
１１ 記憶部
１２ 比較部
１３ 入力部
１４ アラーム
１５ 投光電圧指令値出力部
１６ 可変電圧源
１７ バルブ制御部
１８ バルブ
１９ クリーニングノズル
２０，２０’，２０’’ ヘッド汚れ検出部
２１ φ検出部
２２ φの機台平均値計算部
２３ ＣＶ％計算部
２４ ＣＶ％の機台平均値計算部
２５，２５’ 標準偏差計算部
２６，２６’，２６’’ 比較判定部
２７ アラーム
２８ ＨＤ監視部
３０ 巻取部
４０ 紡績部
４５ ドラフトパート
５０ 紡績ユニット
１００ 機台システム
【技術分野】
【０００１】
本発明は、糸の状態を検出して不具合部分を除去する為のヤーンクリアラに関する。
【背景技術】
【０００２】
紡績装置や糸巻装置に装備されているヤーンクリアラは、太さをはじめとする糸の各種状態を検出して不具合部分を除去し、糸の品質を保持する為に必要不可欠な装置である。ヤーンクリアラは、糸継ぎの手前に備えられる。通常、１基のヤーンクリアラで複数錘の状況を監視・判定するシステム形式が採られ、この場合、１基のヤーンクリアラに複数の検出ヘッドが装備される。また通常、紡績装置や糸巻装置には、一機台システムあたり複数のヤーンクリアラが備えられる。
【０００３】
かかるヤーンクリアラでは、例えば糸太さ（φ）を監視し、不良であるか否かを判定・検出するシーケンスとしては、一般的に、各錘にて測定されたφデータが、φの機台平均値に対して設定された上下限範囲内にあるか否かを判定し、範囲外であれば番手異常を示すφアラームとする様な手法を採っていた。
以下、本発明を詳細に説明するに当たり、まず、このヤーンクリアラの基本構成及びその動作につき説明する。
なお、ヤーンクリアラに関しては、機械式や帯電電荷式のほか、静電容量型や光電型等種々の型式のものが現在知られている。このうち、光電型のものについては、構造上、均斉度の解析や太さむらの検出も可能であり、従来より多様な糸欠陥を検出出来るヤーンクリアラとして多用されているところである。以下では、ヤーンクリアラは光電式のものとして説明する。
【０００４】
図１４は、従来知られた光電型ヤーンクリアラの構成を示すブロック図である。この様なヤーンクリアラ１は、例えば、後に図１，２として詳述する紡績機の各紡績ユニット５０における紡績部４０と巻取部３０の中間に配置される。又ヤーンクリアラ１の上流側には、糸Ｙを切断するカッタＣが備えられる。
図１４に示す様に、光電型のヤーンクリアラ１は、投光部２と受光部３とからなる検出ヘッド１’を備えており、投光部２から投射した光を受光部３で受光したときの受光量に対応した電圧（電流）を検出信号として出力する様構成されている。投光電圧と受光電圧の関係は、例えば図４，５の様なかたちで示される。尚、投光部２はＬＥＤ等の発光素子から、受光部３はフォトトランジスタ等の光電変換素子からなっている。その様な光電変換素子は、以下で説明する各例では、影の大きさにほぼ比例して電圧値が上昇する様な特性のものとされている。
ここで、図４及び図５に示すＹ軸は受光電圧であるが、通常、糸太さが太くなれば糸による影が大きくなるので、受光量は減少する。にもかかわらず、図５では受光量が逆に増加しているように見える。これは、実際の電圧を処理して理解しやすくする為に意図的に操作を行っていることによるものである。
上記のヤーンクリアラ１では、検出ヘッド１’にスラブや異番手等の糸欠陥が遭遇して電気出力の変化を検出すると、その出力信号によってカッタＣが働いて糸Ｙを切断する様構成されており、通常、糸欠陥が検出されれば、カッタＣによって糸が切断され、下流側の糸端が図２のパッケージＰに巻き取られるので、検出ヘッド１’は糸無しの状態となる。このように、受光部３からの電気信号は、糸の品質解析信号として利用される。
【０００５】
検出ヘッド１’は、制御装置４に接続されている。制御装置４はマイクロコンピュータからなり、Ａ／Ｄ変換部５、糸走行状態判定部６、光調整部７及び投光電圧指令値出力部１５を備えている。各構成要素の詳細は後記する通りである。
【０００６】
通常、上記構成からなるヤーンクリアラ１は、紡績糸の巻き取り中に相当する糸走行時に機能する。このとき、ヤーンクリアラ１は糸走行状態判定部６において、Ａ／Ｄ変換部５を介して入力される受光電圧信号に基づいて、糸太さφや毛羽の多寡をはじめとした糸品質の解析を行い、撚り付与の異常、スラブその他の糸欠陥の検出を行なう。
なお、糸走行中であっても、温度ドリフト防止や投光部２の劣化を考慮した補正を行なうが、その補正に伴う電圧値の変化は微小なのでここでは考慮せず、糸走行停止時における補正にのみ着目し、糸走行中、投光側駆動電圧（図４のｘ）は、次に説明する通りほぼ一定値に固定されるものとする。
【０００７】
ところで、上記構成からなる光電型ヤーンクリアラ１では、起動時に糸走行が停止している状態で受光電圧が所定の設定値（図４のＶ０）になる様調節される（基準点補正）。ヤーンクリアラ１は、この糸走行停止の状態を基準とし、基準点から見た受光電圧の変化即ち、前記所定の設定値Ｖ０と糸走行中に得られる受光電圧との電圧差を基に、糸の走行又は停止状態の判定や、スラブその他の糸欠陥の検出或いは糸品質の解析を行なっている。このとき、投光側駆動電圧ｘは、図４に示される通り糸の走行又は停止に関わらず一定の値に固定されるが、その電圧値は、糸走行停止の状態で受光電圧が所定の設定値Ｖ０となる様な値とされる。
【０００８】
上記投光電圧ｘの調整は、図１４の制御装置４を用いて実施される。糸走行状態判定部６で糸走行停止と判定された後、補正部８ではＡ／Ｄ変換部５から取り込んだ受光電圧の値と設定値記憶部９に予め記憶されている所定の設定値Ｖ０との比較が行なわれる。その後、両者の差が所定の許容範囲内に収まる様、補正部８により投光電圧ｘの値が制御される。これにより、受光電圧が所定の設定値Ｖ０に較正されると共に、それに対応する投光側電圧値も光調整部７によって固定される。
投光側駆動電圧ｘはこの様にして決定され、以後、糸走行状態に移った場合においても投光部２のＬＥＤは同じ電圧値で駆動される。
【０００９】
従って糸走行中、上記一定の投光側駆動電圧ｘでＬＥＤを駆動して受光部に向けて光を投射すると、対向する投光部２と受光部３の間にある走行糸の太さ等によって受光部３のフォトトランジスタに現われる影や反射光は変化し、受光側で得られる受光電圧も時々刻々と変化する。糸走行状態判定部６は、その様な糸走行中における受光電圧の変化を監視しており、糸走行停止の状態にて調整された基準点即ち前記所定の設定値Ｖ０に対して糸走行中の受光電圧がどの程度ずれているかを見て、その結果から、糸の走行／停止判定のほか、異番手検出、並びにスラブその他の糸欠陥の検出、糸欠陥の解析を行なっている。
【００１０】
ここで、ヤーンクリアラにおける検出ヘッド（クリアラヘッド）の投受光面すなわち、相対峙する投受光素子間に備えられたカバーガラスが汚れてくると、各錘で走行させている糸の太さは略同様であるにも拘らず、ヤーンクリアラにおけるφの測定値にばらつきが発生し、前記φアラーム検出機能にて不良箇所があると誤検出し、無駄切れが多発してしまうと言う問題があった。
そのほかにも、各錘で走行させている糸の太さは略同様であるにも拘らず、ヤーンクリアラにおけるφの測定値にばらつきが発生する様な事態に至ると、受光部からの信号を利用したスラブその他の糸欠陥の検出や糸品質の解析が正確に実施できず、糸品質に少なからず影響を及ぼすこととなり、高品質の紡績糸パッケージを安定して市場に供給することが難しくなる、という不都合が生じる問題があった。
【００１１】
そのため、（１）クリアラヘッドの投受光面が汚れるのを予防し、クリアラヘッドが常に不具合無く機能する様にしておく必要があると同時に、（２）原理的にクリアラヘッドの投受光面の汚れにも強く、多様な環境下でも糸太さを正確に測定・検出することが可能なヤーンクリアラ及びその制御方法を提供する必要がある。
【００１２】
上記（１）に関しては、クリアラヘッドの投受光面が汚れるの予防する技術としては、
ｉ） エアで飛ばすもの（特許文献１参照）、
ｉｉ） クリアリング過程中における許容警告頻度の限界値を決め、許容限度を超えると警報を発報する技術、を基礎とするもの、すなわち、クリアリング過程中、糸の太さの測定値を連続的に記録し、その分布を求め、該測定値の分布と予め定めた許容警告頻度とから、応答限界を、独立に、統計的関係を基に確定するもの（特許文献２参照）、
等が知られている。
【００１３】
特許文献１に記載の技術は、検出ヘッド１’内に異物や汚れが滞留した儘の状態を回避すべく、基準点補正を行なう直前に定期的に検出ヘッド１’周りに圧縮空気を噴射して、検出ヘッド１’内に滞留した異物や汚れを吹き飛ばして除去する様なものである（符号は図１４に示すものを使用）。この圧縮空気は、ヤーンクリアラ１の制御装置４とは別のコントローラのバルブ制御部１７により司られるバルブ１８及びクリーニングノズル１９を介して噴射される様構成されていた。
【００１４】
ただ、その様な構成では実際に異物や汚れが除去されているか不明であって、例えば投受光素子が対峙する間のガラス面にこびり付いてしまった様な検出ヘッドの汚れについては、上記のエア吹き付け等の手段によっては簡単に除去出来ない。この場合だと、汚れ等がガラス面に付着した儘装置の運転が継続されるケースが多く、上記した無駄切れ等の不具合を最小限に抑える意味でも、クリアラヘッドの汚れをより素早くかつ正確に検出する技術を提供することが望まれる。このように、圧縮空気を噴射しても確実に糸屑や汚れ等が検出ヘッド１’内から除去されなければやはり上記と同様の不都合が生じる余地があり、根本的な問題の解決には至っていないのが現状であった。
また、上の（２）に記した様なニーズに十分応える有用な装置は、これまで提供された例が無かった。
【特許文献１】特開平１０−３０５９６７号公報
【特許文献２】特開平３−３０５９６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
したがって本発明は、より素早くかつ正確に、ヤーンクリアラのヘッド汚れを検出可能なヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決すべく種々検討を行った結果、本願発明者らは、（１）複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、特定錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）の変化が、監視される糸自身の特性の変化に起因するのか、上記検出ヘッドの汚れに起因するのかを、他の錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）との関係から判断するものとすることで上記課題を悉く解決可能なことを見い出し、本発明を完成した。
さらに、本願発明者らは以下の少なくとも１つの構成を備えた光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムとすることにより上記課題を解決可能なことを見い出し、本発明を完成した。
【００１７】
すなわち、本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法は、（２）複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、ｉ）前記各錘における糸太さφのデータを検出するステップと、ｉｉ）前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するステップと、ｉｉｉ）前記各錘における糸太さφのデータ及びＣＶ％の値を基にφの機台平均値、ＣＶ％の機台平均値を計算するステップと、ｉｖ）前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算するステップと、ｖ）前記各錘における糸太さφのデータを予め定められた第１の閾値と比較するステップと、ｖｉ）前記第１の閾値との比較結果に応じて、或る特定の錘におけるＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値及び前記機台全体の標準偏差を基に、前記特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算するステップと、ｖｉｉ）さらに、前記σの値を予め定められた第２の閾値と比較するステップと、ｖｉｉｉ）前記第２の閾値との比較結果に応じて、前記特定の錘に関して実際に番手異常であるのか、或いは検出ヘッドが汚れているのかを判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、を含むことを特徴とするものである。
【００１８】
また、本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法は、（３）同様に複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、ｉ）前記各錘における糸太さφのデータを検出するステップと、ｉｉ）前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するステップと、ｉｉｉ）前記φの機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算するステップと、ｉｖ）前記機台全体の標準偏差を予め定められた第３の閾値と比較するステップと、ｖ）前記第３の閾値との比較結果に応じて、前記糸太さφの値が前記φの機台平均値から最もかけ離れている錘のデータを除外した残りのデータを基にφの機台平均値及び標準偏差を再計算するステップと、ｖｉ）前記再計算した標準偏差を前記第３の閾値と再び比較するステップと、ｖｉｉ）前記第３の閾値との再比較結果に応じて、前記ｖ）の再計算を繰り返すステップと、ｖｉｉｉ）前記第３の閾値との比較及び再比較結果に応じて、最終的に計算から除外された一又は複数の錘について検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、を含むことを特徴とするものである。
【００１９】
或るいは、本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法は、（４）同様に複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、ｉ）前記各錘における毛羽データＨＤを監視し、必要に応じてＨＤアラームを行うステップと、ｉｉ）前記各錘におけるＣＶ％の値、前記各錘におけるＣＶ％の値を基に計算したＣＶ％の機台平均値、前記ＣＶ％の機台平均値を基に計算した機台全体の標準偏差を計算するステップと、ｉｉｉ）前記ＨＤアラームを行った特定の錘について、前記ＣＶ％の値を予め定められた第４の閾値と比較するステップと、ｉｖ）前記第４の閾値との比較結果に応じて、前記特定の錘に関して汚れ検出用ＨＤアラームの検出数を累積的に加算するステップと、ｖ）前記ｉ）〜ｉｖ）のステップを反復するステップと、ｖｉ）前記反復を行った結果、ある錘について最終的に単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が予め定められた設定回数値を超えている場合には、その錘に関して検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、を含むことを特徴とするものである。
【００２０】
次に、上記課題を解決可能な本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムは、（２）’複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを検出するφ検出部と、ｉｉ）同様に、前記各錘の受光側と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部と、ｉｉｉ）前記φ検出部と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部と、ｉｖ）前記ＣＶ％計算部と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部と、ｖ）前記ＣＶ％の機台平均値計算部に接続され、前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、ｖｉ）少なくとも前記φ検出部、前記ＣＶ％計算部、前記φの機台平均値計算部、前記ＣＶ％の機台平均値計算部、及び前記標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記各錘における糸太さφのデータ、前記各錘におけるＣＶ％の値、前記φの機台平均値、前記ＣＶ％の機台平均値及び前記機台全体の標準偏差、並びに予め定められた第１の閾値及び第２の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、からなることを特徴とするものである。
【００２１】
また、上記課題を解決可能な本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムは、（３）’同様に複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを検出するφ検出部と、ｉｉ）前記φ検出部と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部と、ｉｉｉ）前記φの機台平均値計算部に接続され、前記φの機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、ｉｖ）少なくとも前記φ検出部、前記φの機台平均値計算部、及び前記標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記標準偏差計算部にて算出された標準偏差と、予め定められた第３の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、からなることを特徴とするものである。
【００２２】
或るいは、上記課題を解決可能な本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムは、（４）’同様に複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における毛羽データＨＤを監視するＨＤ監視部と、ｉｉ）同様に、前記各錘の受光側と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部と、ｉｉｉ）前記ＣＶ％計算部と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部と、ｉｖ）前記ＣＶ％の機台平均値計算部に接続され、前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、ｖ）少なくとも前記ＨＤ監視部、前記ＣＶ％計算部、前記ＣＶ％の機台平均値計算部、及び標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記ＨＤ監視部からの出力と、前記各錘におけるＣＶ％の値、並びに予め定められた第４の閾値及びＨＤアラームの設定回数値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、からなることを特徴とするものである。
【００２３】
なお、本発明のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムとしては、前記（２）〜（４）或いは（２）’〜（４）’の内、少なくとも２つを組み合わせたものであってもよい。
【００２４】
［用語の説明］
本明細書中で用いる「糸走行停止状態」の語について、一般的に糸走行が停止していることを認識するのはヤーンクリアラからの糸むら信号（ＦＷ信号）が検出されない状態を言う。即ち、糸の太さや毛羽によってヤーンクリアラから出される信号は常に変動しており、この信号の変動がないと糸が走行していないと判断する。
尚本発明では、「糸走行停止状態」とは、
検出ヘッド内に汚れや糸その他の滞留物があるか否かにかかわらず、とにかく糸走行が認められないという事実を認識した状態を言い、
ｉ）検出ヘッドに汚れや滞留物が無い状態で糸走行が停止している場合のほか、 ｉｉ）検出ヘッド内に汚れが付着したり異物が滞留している場合、或いは、
ｉｉｉ）ヘッド内に汚れが付着しているか、糸が引っ掛かっているか不明な儘糸走行が停止していると認識された場合を含むものとする。
又本発明では、「検出ヘッドに汚れが付着している状態」には、ｉ）検出ヘッドの全部又は一部に糸くずや埃等の異物が付着している状態のほか、ｉｉ）走行していた糸の切断後、検出ヘッドに糸が引っ掛かって滞留してしまった状態、ｉｉｉ）検出ヘッド内に糸くずや埃等の異物が完全に挟まっている状態や一部挟まっている状態、ｉｖ）又異物が検出ヘッド上に載置され、検出ヘッドの全部又は一部が塞がれている状態等をも包含されるものとする。
【００２５】
「ＣＶ％」とは、糸むら均斉度、即ち所定区間（試長Ｌ）内の紡績糸の太さむらの変動率を示すものである。
ＣＶ値の算出要領としては、先ず、検出された紡績糸の太さφの平均値Ｖａを算出したのち、この平均値Ｖａを次式に当てはめて算出する手法がその一例として挙げられる。
【００２６】
【数１】
【００２７】
なお、上式（１）において、Ｎ：サンプリング数、Ｖｘ：個々の糸太さ（φ）、Ｖａ：データＮ個の糸太さφの平均値、Σ：Ｎ個のデータの総和である。
この式（１）で求められたＣＶ％は、後記図４，５に例示される様な、ヤーンクリアラの検出ヘッドから実際に検出された紡績糸の太さむらの監視波形と対応している。このＣＶ％を求めることにより、検出した所定区間（試長Ｌ）分の紡績糸の太さ検出値について、平均値に対する変動の大きさを知ることが可能である。
【００２８】
「ＳＤ」とは、走行する紡績糸の太さむらに応じた連続的な検出値の標準偏差の値を示すものである。
このＳＤは次式により算出され、これは上記ＣＶ％を算出する際平均値で除す前の値に相当する。
【００２９】
【数２】
【００３０】
この式（２）で求められたＳＤは、紡績糸の太さむらの変化量（幅）即ち、後記図４，５に例示されるヤーンクリアラの検出ヘッドから実際に検出された紡績糸の太さむらの監視波形の変化幅に相当するものである。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、より素早くかつ正確に、ヤーンクリアラのヘッド汚れを検出し得る光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムを提供することが可能となる。
以下では、複数の実施形態を例示するが、上記の通り一機台システムに於いてそれらの内の２以上の手法を併用してもよく、この場合、ヤーンクリアラのヘッドの汚れ検出性能を更に高めることが可能である。後記の通り、ヘッドが汚れていてもφが変化しない状況も存在し得、２以上の手法を併用していると、そのような場合により正確に検出ヘッドの汚れ検出を行うことが可能となる。また、機台システムのより安全な運用にも資することとなる。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明を実施するための好適な形態につき説明する。図１は機台システムの一構成例を示す図、図２は紡績機の概要を示す図、図３は本発明の第１形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図、図４はヤーンクリアラの検出ヘッドの投光電圧と受光電圧との関係を示す図、図５はヤーンクリアラの検出ヘッドにて観測される糸むら信号の一例を示す図、図６は糸の太さと均斉度（ＣＶ％）の関係について示す図、図７は本発明の第１形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図３に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図、図８はＣＶ％の機台平均値からのばらつきσと閾値の関係を示す図、図９は本発明の第２形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図、図１０は本発明の第２形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図９に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図、図１１は本発明の第３形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図、図１２は本発明の第３形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図１１に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図、図１３は本発明の第３形態におけるヘッド汚れの検出方法について示す図、図１４は従来の光電型ヤーンクリアラの構成を示すブロック図である。
尚、以下の説明では、同一構成要素には同一符号を付するものとする。
【００３３】
［第１形態］
図１に、本発明に係る光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムの適用対象となる紡績装置の機台システムの制御系の一構成例を示す。ヤーンクリアラは、紡績装置の糸継ぎの手前に備えられる。図１に示す機台システム１００では、１台のヤーンクリアラが４錘分の監視・判定を行っている。即ち、図１に示す機台システム１００におけるヤーンクリアラ１では、４台の検出ヘッド１’が１基の制御装置４を共用する様な構成となっている。又図１に示す機台システムでは、ヤーンクリアラがＮｏ．１〜Ｎｏ．２０まで備えられており、結局一機台システムで計８０錘を取り扱っている。
各ヤーンクリアラは、コントロールマスターＣＭに接続される。後記する通り、コントロールマスターＣＭでは糸太さφの機台平均値の算出、各検出ヘッドにおけるＣＶ％の機台平均値の算出等が行われる。尚コントロールマスターＣＭ自体は、機台の稼働状況、糸品質管理、操業管理、保全管理などの各種データをユーザーに対して情報提示する稼動データ管理システムＶＯＳに接続されている。
なお、同じ図１に示されたＭＳＭＰＣはユニットコントローラであり、各錘の紡績装置、カッターの制御、パッケージの管理（定長）を行うものである。
【００３４】
図２に、本実施形態に係る紡績装置の機台システム１００を構成する複数の紡績ユニットの内の一の紡績ユニット５０の要部を指し示す。なお、本実施形態に係るヤーンクリアラ１は、空気式の紡績機に設けられている。空気紡績機自体は、図２の紙面垂直方向に等間隔に設けられた複数（本実施形態では８０基）の紡績ユニットからなるものである。図２に示す通り、紡績ユニット５０は、上流側から順に紡績部４０とヤーンクリアラ１と巻取部３０とを有している。尚このような紡績機は、不図示の自動糸継装置を更に備えており、ヤーンクリアラ１によって検出された糸の不具合部分を切断、除去した後、再び紡績糸の糸継ぎを行なって糸の巻取りを継続出来る様構成されている。
【００３５】
図２に示す紡績部４０は、紡績ユニット５０の最上流側に位置しており、スライバ（繊維束）Ｓから紡績糸Ｙを紡出する様構成されている。紡績部４０は、バックローラＢ、ミドルローラＭ及びフロントローラＦからなるドラフトパート４５と、空気紡績ノズルＡと糸送りローラＤとをスライバＳ側からこの順に備える構成とされる。ミドルローラＭには無端状のゴムベルトであるエプロンＥが巻回されている。各ローラＢ、Ｍ、Ｆはそれぞれ、上位のトップローラと下位のボトムローラとからなり、スライバＳのドラフトを行なう。空気紡績ノズルＡは、フロントローラＦを出たスライバＳを加撚して紡績糸Ｙを製造する。糸送りローラＤは、紡績ノズルＡから糸を引き出すものである。
【００３６】
一方、紡績ユニット５０の最下流側には、巻取部３０が配置されている。巻取部３０は、紡績糸Ｙを巻取るためのパッケージＰを回転駆動すべくパッケージＰ外周表面に圧接され、不図示のモータにより駆動されるドラムＴからなる。
【００３７】
また、上記の紡績部４０と巻取部３０との間には、糸の状態を検出して不具合部分を除去する為に設けられるヤーンクリアラ１が配置されている。先に説明した通り、ヤーンクリアラ１は、各紡績ユニット５０で紡績される糸Ｙの径（糸太さφ）の変動を検出して糸むら信号等を出力する光電変換式の糸監視装置である。ヤーンクリアラ１の上流側には、糸Ｙを切断するカッタＣが備えられる。さらに、ヤーンクリアラ１の上面近くには、クリーニングノズル１９が備えられる。このクリーニングノズル１９の一端側の開口部は、ヤーンクリアラ１の上面に対向する様配置される。一方、クリーニングノズル１９の他端側には、不図示の空気噴出装置が接続されており、空気噴出装置は、従来知られた制御手法に従い、バルブの開閉に応じてクリーニングノズル１９の一端側開口部から圧縮空気を噴射することによって、ヤーンクリアラ１の検出ヘッドに付着した風綿や埃、或いは糸くず等の汚れや異物のほか、ヤーンクリアラ１に引っ掛かった糸Ｙを吹き飛ばして除去する様構成されている。
【００３８】
次に、本発明のヤーンクリアラ１の構成につき図３に沿って説明する。尚、ヤーンクリアラの基本構成自体は従来技術として先に図１４を用いて説明した通りである。
【００３９】
図３に、ヤーンクリアラの投受光系の構成を示す。本実施形態に係るヤーンクリアラの投受光系は、投光側にＬＥＤが備えられ、受光側に受光素子が備えられ、相対峙する投受光素子の間には、走行する糸条の毛羽等が投光又は受光素子自体に付着しない様にする為に不図示のガラス面（カバーガラス）が備えられる構成となっている。
動作原理に関しては以下にて詳述するが、基本的に、受光素子が影の多寡（＝受光量の多寡に相当）を見て、検出ヘッド１’を通過する走行中の糸太さ（φ）を監視・判定するものとなっている。
【００４０】
次に、図３に示すヤーンクリアラの詳細につき説明する。
図３に示す様に、検出ヘッド１’に接続された制御装置４はマイクロコンピュータからなり、Ａ／Ｄ変換部５、糸走行状態判定部６、光調整部７及び投光電圧指令値出力部１５を備えている。投光電圧指令値出力部１５は、Ｆ／Ｖ変換部、或いは後記の通りＤ／Ａ変換部からなる。Ａ／Ｄ変換部５は、検出ヘッド１’の受光部３と接続され、受光部３から入力されたアナログ信号をデジタル信号に変換する機能を有している。糸走行状態判定部６は、Ａ／Ｄ変換部５と接続され、Ａ／Ｄ変換部５からの受光電圧信号を見て糸Ｙの走行又は停止を判定する。
ここで、糸走行中は、受光部３のフォトトランジスタが糸の微小な太さの変化（糸むら）を検出して受光電圧波形に振幅が現われる様になっているため（図４，５参照）、本実施例ではこの性質を利用して糸Ｙの走行又は停止の判定を行なう様構成されている。具体的には、上述の振幅（糸むらの信号）が所定時間検出されれば糸走行と判断し、反対にその様な振幅が所定時間検出されなければ糸走行停止と判断する様構成されている。
【００４１】
光調整部７は、補正部８と設定値記憶部９とからなる。補正部８は、糸走行状態判定部６において糸走行停止状態と判定された後、Ａ／Ｄ変換部５から補正部８に入力された受光電圧と設定値記憶部９に予め記憶されている所定の設定値（図４のＶ０）とを比較して、糸走行停止状態における受光電圧が所定の設定値Ｖ０になる様、投光部２への駆動信号を較正して投光電圧（図４のｘ）を調節（基準点補正）する機能を有している。上記所定の設定値Ｖ０は、本実施形態では約０．１Ｖとされており、制御手段４の外部に設けられた入力部１３から設定値記憶部９に予め入力され、格納されている。本実施形態では、入力部１３は、機台システム１００の稼動データ管理システムＶＯＳの操作パネルに相当する。
この補正部８は、基準点補正が行なわれた後の投光側駆動電圧ｘの値を、投光電圧指令値出力部１５へ出力する。
ここで、本実施形態では、光調整部７の補正部８はパルス出力部であって、任意の出力周波数ｆで駆動パルスを出力する機能を有しており、投光電圧指令値出力部１５に接続されている。これは、投光電圧指令値出力部１５をＦ／Ｖ変換部として構成したことによるものである。
【００４２】
本実施形態では、投光電圧指令値出力部１５はＦ／Ｖ変換部からなっており、駆動パルスの出力周波数ｆに対応した電圧信号を出力して、可変電圧源１６に入力する様構成されている。可変電圧源１６は、検出ヘッド１’の投光部２に接続されており、投光電圧指令値出力部１５からの信号に応じた電圧を、投光部２のＬＥＤに印加する様になっている。
尚、後記の通り、投光電圧指令値出力部１５の構成はこれに限定されず、例えばＤ／Ａコンバータとして構成しても構わない。
【００４３】
次に、本実施形態に係るヤーンクリアラのヘッド汚れ検出部２０に付き説明する。本実施形態では、ヘッド汚れ検出部２０は制御装置４とコントロールマスターＣＭの両者にわたって備え設けられる。ヘッド汚れ検出部２０は、各錘の受光側と接続され、各検出ヘッド１’に接続された制御装置４のＡ／Ｄ変換部５からのφデータが入力されるφ検出部２１と、同様に各錘の受光側と接続され、各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部２３と、φ検出部２１と接続され、φ検出部２１に入力された各錘からのφデータを基に機台平均値を計算するφの機台平均値計算部２２と、ＣＶ％計算部２３と接続され、各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部２４と、ＣＶ％の機台平均値計算部２４に接続され、ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部２５と、少なくともφ検出部２１、ＣＶ％計算部２３、φの機台平均値計算部２２、ＣＶ％の機台平均値計算部２４、及び標準偏差計算部２５と直接又は間接に接続され、φ検出部２１に入力された各錘からのφデータ、各錘におけるＣＶ％の値、φの機台平均値、ＣＶ％の機台平均値及び機台全体の標準偏差、並びに予め定められた第１の閾値及び第２の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部２６とから夫々構成されている。また、比較部２６はさらに、アラーム２７に接続される様になっている。
ここで、比較部２６は、後記の通り、少なくともφ検出部２１、ＣＶ％計算部２３、φの機台平均値計算部２２、ＣＶ％の機台平均値計算部２４、及び標準偏差計算部２５と直接又は間接に接続されるものであって、
ｉ）各錘における糸太さφのデータを予め定められた第１の閾値と比較した上で、
ｉｉ）第１の閾値との比較結果に応じて、或る特定の錘におけるＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値及び機台全体の標準偏差を基に、各錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算し、
ｉｉｉ）さらに、上記σの値を予め定められた第２の閾値と比較し、
ｉｖ）上記第２の閾値との比較結果に応じて、上記特定の錘に関して実際に番手異常であるのか、或いは検出ヘッドが汚れているのかを判定し、ユーザーにその旨通知するものである。
したがって本実施形態によれば、後記の通り、ｉ）比較部２６にてまず、φの機台平均値を基に予め定めた第１の閾値よりもφの値が大きいと判断されたその錘について、ｉｉ）引き続き、その錘におけるＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値及び機台全体の標準偏差を基に、その錘におけるＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算し、ｉｉｉ）さらに、上記σの値を予め定められた第２の閾値と比較し、σの値がＣＶ％の機台平均値と機台全体の標準偏差を基に予め定めた所定範囲（第２の閾値）内であると判定されたときには、その錘の検出ヘッド１’に汚れが付着しているとして、外部に警報を発する様、比較部２６からアラーム２７に指令が行なわれる。
本実施形態では、φの機台平均値計算部２２で算出されたφの機台平均値を基に予め定められた所定の閾値（第１の閾値）を定めて記憶する第１の記憶部と、ＣＶ％の機台平均値計算部２４で算出されたＣＶ％の機台平均値と標準偏差計算部２５で算出された機台全体の標準偏差を基に予め定められた所定の上限値、下限値（第２の閾値）とを定めて記憶する第２の記憶部とは、共に比較部２６内に備えられている。
【００４４】
このように、本実施形態の検出ヘッド１’に対しては、制御装置４及びコントロールマスターＣＭとの間でやり取りを行いつつヘッド汚れの検出シーケンスが実行される。
【００４５】
［動作］
上記の構成において、本実施例のヤーンクリアラ１の動作を説明する。図２に示すように、紡績機の運転が開始されることによって、ドラフトパート４５及び空気紡績ノズルＡ等からなる紡績部４０から糸Ｙが紡出されると、この糸Ｙはヤーンクリアラ１により糸Ｙの状態が検出されながら、巻取部３０に送出されてパッケージＰに巻き取られる。このようにして紡績が開始されると、図４，５に示すように、ヤーンクリアラ１では、検出ヘッド１’の受光素子からの出力信号に基づいて、糸走行／停止状態の判定が行なわれるほか、毛羽の多寡をはじめとした糸品質の解析が開始され、均斉度の解析やスラブその他の糸欠陥の判定が行なわれる。又、ヤーンクリアラ１及びコントロールマスターＣＭでは、図７に例示される様な検出ヘッドの汚れ検出シーケンスも実行可能となる。
ここで、ヤーンクリアラを長い間使って来ると、投受光のガラス面に、スライバＳからの綿埃、砂埃その他の汚れが付着し、検出ヘッド１’が汚れてくる。そうすると、受光素子３からの信号が見かけ上、糸が太くなった様に見えて来る。以下で説明する本実施形態の検出シーケンスでは、そのような汚れを検出し、ユーザーに早期に通知して対処を促す様作用する。
【００４６】
引き続き、本発明の第１形態に係るヘッド汚れの検出シーケンスを、図４，５に示すヤーンクリアラの検出ヘッドの投受光系で観測される糸むら信号の一例を示す図、及び図７のフローチャートに基づき説明する。
なお、図７に係るヘッド汚れの検出シーケンスは、各錘から抽出したφデータをコントロールマスターＣＭに集め、そこで各錘に関する解析を施してヘッド汚れ錘の特定を行うものである。したがって、この第１形態に係る判定手段は、図３に示す通り、機台システム１００の各錘、及びコントロールマスターＣＭ全体にわたって備えられるべきものである。
まず、通常の状態における投受光系の動作につき説明する。本実施形態では、基本となる投光側のＬＥＤ出力は、図５のＡ〜Ｃ各図の左端側に示される如く、糸切れ状態の時に受光レベルが０．１Ｖとなる様に、基準点補正が適当な時期を空けて実施される。走行する糸条の糸太さφ（平均値）は、図５に示す通り、受光素子３に於て観測される糸むら信号の平均レベルを取ることで把握される。糸むら信号の振れ幅は、毛羽の有無・程度により変動する。
【００４７】
本実施形態では、各錘の受光素子３は影の多寡（＝受光量の多寡に相当）を見て検出ヘッド１’を通過する走行中の糸太さφを監視・判定している。又本実施形態では、或る糸太さに対する信号レベルの基準値が、φの機台平均値を基に予め定めた所定の閾値（第１の閾値）として第１の記憶部に記憶されている。測定されたφデータの値が、φの機台平均値を基に予め定めた第１の閾値よりも大きい場合には、その錘についてｉ）糸番手が実際に変化しているのか、或いはｉｉ）検出ヘッドが汚れているのかを更に判定すべく、
ｉ）各錘のＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値、及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差を基に、その特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算し、
ｉｉ）このσの値が、ＣＶ％の機台平均値と機台全体の標準偏差を基に予め定められた所定の上限値、下限値の範囲（第２の閾値）内にあるかを比較する様になっている。本実施形態では、その結果に応じてｉ）糸番手が実際に変化しているのか、或いはｉｉ）検出ヘッドが汚れているのかを判定している。
【００４８】
具体的には、まず、ヤーンクリアラ１に於いて各錘の糸太さφを検出（Ｓ１）した後、それらの値を用いて、コントロールマスターＣＭにてφの機台平均値を計算する（Ｓ２）。本実施形態では、糸太さφは受光素子３に接続された制御装置４におけるＡ／Ｄ変換部５から電圧値の形で取り出される。又本実施形態では、ステップＳ１はφ検出部２１にて、ステップＳ２はφの機台平均値計算部２２にて実行される。
なお、本実施形態では、後記の通り、ステップＳ１，Ｓ２にて、各錘のＣＶ％の計算（ステップＳ１）、ＣＶ％の機台平均値、及びそれを基に機台全体の標準偏差の計算（ステップＳ２）が並行して実行される。このステップＳ１のＣＶ％の計算はＣＶ％計算部２３にて、ステップＳ２のＣＶ％の機台平均値の計算はＣＶ％の機台平均値計算部２４にて、それを基に求める標準偏差の計算は標準偏差計算部２５にて実施される。
【００４９】
次に、ステップＳ１にて検出した各錘の糸太さφの値を、ステップＳ２にて算出したφの機台平均値を基に予め定めた第１の閾値と比較する（Ｓ３）。このステップＳ３は、第１の記憶部に格納された第１の閾値を利用して比較部２６にて実行される。
【００５０】
なお、検出ヘッド１’が汚れた状態の儘であると、受光素子３からの信号出力としては、これまでと変わらない所定の番手の糸を走行させているにも拘らず、ｉ）平均太さの信号レベルも大きくなるほか、ｉｉ）糸むら部分の信号レベルも大きくなる（図５Ａ参照）。従来技術の儘であれば、双方のレベルが大きくなった場合であっても、ｉ）糸欠点が出現した、或いは異番手の糸が掛けられているものと看做し、ｉｉ）ユーザーに対してφアラームを出していた。
【００５１】
本実施形態では、次に説明する各錘のＣＶ％の値を用いて、ｉ）糸番手が実際に変化しているのか、ｉｉ）それとも、単なるヘッド汚れであるのかを検出する。
本実施形態では、各錘のＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値、及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差を基に計算される、特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσと比較されることとなる、ＣＶ％の機台平均値を基に計算した機台全体の標準偏差より予め定める範囲の上下限値（第２の閾値）は、比較部２６内の第２の記憶部に予め格納されている。
【００５２】
ここで、本発明にて用いる、糸の太さと均斉度（ＣＶ％）の関係について添付の図５並びに図６を用いて説明すると、
ｉ）ヘッドが汚れていない通常の状態では、実際に所定のものよりも太番手の糸が掛かっている場合であっても、糸の毛羽の量を示す糸むら部分の信号レベルは変化せず（図５Ｂ参照）、それゆえ、ＣＶ％の値が小さくなる（図６参照）。逆に、実際に所定のものよりも細番手の糸が掛かっている場合であっても、糸の毛羽の量は同様に変化しないことから、ＣＶ％の値は今度は大きくなる。
なお、前記の通り図５に示すＹ軸は受光電圧であるところ、通常は、糸太さが太くなれば糸による影が大きくなるので受光量は減少する。それにもかかわらず、図５では受光量が逆に増加しているように見えるのは、実際の電圧を処理して理解しやすくする為に、意図的に操作を行っていることによるものである。
【００５３】
ｉｉ）一方、ヘッドが汚れている状態であって、糸太さφは実際には所定の番手から変化していないにもかかわらず、受光素子が実際より“太く”糸太さφの値を測ってしまっている場合には、上記した、糸が太目に検出される度合に応じて毛羽の量を示す糸むら部分の信号レベルも増える（図５Ａ参照）。それゆえ、ＣＶ％の値は変化しない（図６参照）。
このように、糸の太さと均斉度（ＣＶ％）の関係は、経験的に、糸太さが太くなるに従いＣＶ％の値は小さくなる。ところが、ヘッドが汚れてくると、見かけ上の糸太さが変化しても糸むらの変化量も比例するので、ＣＶ％の値は変化しないことになる（ＣＶ％＝変化量／平均太さ）。
ここで、ヘッドが汚れている状態でヤーンクリアラに糸を掛けて走行させた際、糸太さφの値が全体的に上がるほか、毛羽の量を示す糸むら部分の信号レベルも全体的に上がって検出されるのは、糸走行が停止した状態における所定のタイミングで、受光素子からの出力を予め定められた一定レベルとなる様に補正する所謂基準点補正が行われる際に、投光側からの出力レベルが変わって全体的に大きくなっていることによるものと考察される。
【００５４】
上記した性質を利用して、本実施形態では、受光素子からの出力レベルの変化が、ｉ）糸番手が実際に変化しているのか、ｉｉ）それとも、単なるヘッド汚れであるのかを見分けている。
【００５５】
すなわち、ステップＳ３における比較の結果、或る特定の錘の糸太さφの値が第１の閾値よりも大きいと判断された場合、今度は、各錘のＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値、及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差を基に、その特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσの計算に入る（Ｓ４）。このステップＳ４は比較部２６にて実施される。
なお、ステップＳ３における比較の結果がＮｏである場合には、異番手或いはヘッド汚れの可能性は無く、再びＳ１，Ｓ２の検出・計算が繰り返される。
【００５６】
その後、ステップＳ４にて算出したこのσの値が、ＣＶ％の機台平均値及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差を基に予め定められた所定の上限値、下限値の範囲（第２の閾値）内にあるか比較される（Ｓ５）。このステップＳ５も、同様に比較部２６内の第２の記憶部に格納された上下限値（第２の閾値）を利用して、比較部２６にて実行される。
【００５７】
その結果、このσの値が上記上下限値の範囲内に無く、ステップＳ５にてＮｏと判定された場合には、糸番手が実際に変化していることから、ユーザーにその旨アラーム警告される（Ｓ６，Ｓ７）。
【００５８】
一方、ＣＶ％の値が変化しておらず、ステップＳ５にてＹｅｓと判定された場合には、ヘッドが汚れていることとなり、ユーザーにはその旨アラーム警告される（Ｓ８，Ｓ９）。
上記ステップＳ５以降に関連し、ＣＶ％の機台平均値からのばらつきσと閾値の関係は、参考として示される図８の通りである。
【００５９】
以上の様にして、本実施形態では、受光素子からの出力レベルの変化が、ｉ）糸番手が実際に変化しているのか、ｉｉ）それとも、単なるヘッド汚れであるのかを見分けている。
【００６０】
［第２形態］
次に、本発明の第２形態につき説明する。なお、機台システムの基本構成、及び当該システム内で得られる糸太さや糸むらを示す信号の様子その他については第１形態で説明した通りである。
図９は本発明の第２形態に係るヤーンクリアラの構成を示すブロック図、図１０は本発明の第２形態に係る汚れヘッドの検出シーケンスを示す図である。なお、図１０に係るシーケンスは、各錘から抽出したφデータをコントロールマスターＣＭに集め、そこで解析を施して計算によりヘッド汚れ錘の特定を行うものである。
【００６１】
本発明の第２形態に係る手法は、一機台システムが備える複数錘における錘間バラツキ（偏差）の指標を利用した判定手法であり、概説すると以下の通りである。この判定は、上記の通りコントロールマスターＣＭにて行われ得る。したがって、一機台システムに対してこの判定手段を１組用意すれば足りる。
【００６２】
まず、本実施形態に係る糸監視システムのヘッド汚れ検出部２０’に付き図９に基づき説明する。本実施形態では、ヘッド汚れ検出部２０’はコントロールマスターＣＭに備え設けられる。ヘッド汚れ検出部２０’は、各錘の受光側と接続され、各検出ヘッド１’に接続された制御装置４のＡ／Ｄ変換部５からのφデータが入力されるφ検出部２１と、φ検出部２１と接続され、φ検出部２１に入力された各錘からのφデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部２２と、φの機台平均値計算部２２と接続され、算出されたφの機台平均値を基に機台全体の標準偏差ＳＤを計算する標準偏差計算部２５’と、次の比較部２６’内にて、標準偏差計算部２５’にて算出された標準偏差を基に予め定められた所定の設定値（第３の閾値）を格納する第３の記憶部と、少なくともφ検出部２１、φの機台平均値計算部２２、及び標準偏差計算部２５’と直接又は間接に接続され、標準偏差計算部２５’にて算出された標準偏差と、第３の記憶部における第３の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部２６’とから夫々構成されている。また、比較部２６’はさらに、アラーム２７に接続される様になっている。
ここで、比較部２６’は、後記の通り、標準偏差計算部２５’と接続され、
ｉ）機台全体の標準偏差を第３の閾値と比較し、
ｉｉ）その結果に応じて、糸太さφの値が上記φの機台平均値から最もかけ離れている錘のデータを除外した残りのデータを基にφの機台平均値及び標準偏差を再計算させると共に、
ｉｉｉ）上記再計算した標準偏差を第３の閾値と再び比較し、
ｉｖ）その結果に応じて上記ｉｉ）のステップを繰り返させ、
ｖ）上記第３の閾値との比較及び再比較結果に応じて、最終的に計算から除外された一又は複数の錘について検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するものである。
【００６３】
引き続き、本発明の第２形態に係るヘッド汚れ錘の検出シーケンスを、図９及び図１０に基づき説明する。
まずはじめに、各錘にて測定したφデータをコントロールマスターＣＭに集め、その上で、φの機台平均値、及び機台全体における錘間バラツキを計算する（図１０のＳ０，Ｓ１）。このステップＳ０，Ｓ１は、φの機台平均値計算部２２，標準偏差計算部２５’にて実行される。本実施形態では、錘間バラツキの指標として標準偏差ＳＤを用いた。
【００６４】
この標準偏差の値が、予め定められた所定の設定値（第３の閾値）より大きい場合、本実施形態ではこの機台中にヘッド汚れ錘が存在するものと判定する（Ｓ２）。このステップＳ２は、標準偏差計算部２５’にて算出された標準偏差ＳＤ及び第３の記憶部に格納された第３の閾値を利用して比較部２６’にて実行される。なお、ステップＳ２に於いて、標準偏差の値が、第３の閾値より小さい結果であれば、この機台ではヘッド汚れ錘は無いものと看做し、ヘッド汚れ錘を探す本実施形態に係るシーケンスは終了（Ｓ７）する。
【００６５】
ステップＳ２に於いて、標準偏差の値が、第３の閾値より大きい場合、各錘にて測定した糸太さφの値と先程計算したφの機台平均値とを比較し、φの機台平均値から一番離れている錘を計算上抽出する（Ｓ３）。
本実施形態では、ここで抽出された錘の状態を「ヘッド汚れ」と看做し、以下の通り、φの値に関して機台平均値からの外れ加減が大きい錘から順に除外した上で、φの機台平均値、及び機台全体における錘間バラツキを再計算する（Ｓ４，Ｓ５）。尚ステップＳ３，Ｓ４は比較部２６’にて、ステップＳ５はφの機台平均値計算部２２及び標準偏差計算部２５’にて実行される。
このように、本実施形態では、φの値に関して機台平均値からの外れ加減が大きい錘を「ヘッド汚れ錘」と判断し、φの機台平均値、及び機台全体での標準偏差の計算から除外する。
【００６６】
上記の除外後に計算した標準偏差が、第３の閾値よりも未だ大きい場合には（ステップＳ６の結果がＮｏである場合）、φの値に関して機台平均値からの外れ加減が次に大きい錘をも「ヘッド汚れ錘」と判断し（Ｓ３，Ｓ４の繰り返し）、φの機台平均値、及び機台全体での標準偏差の計算から除外して、又新たに標準偏差を再計算する（Ｓ５，Ｓ６の繰り返し）。このステップＳ６も比較部２６’にて実行される。
このように、標準偏差の値が予め定められた所定の設定値（第３の閾値）以下になるまで、φの値に関して機台平均値からの外れ加減の大きい錘の除外を行う（Ｓ３〜Ｓ６のステップ反復）。
【００６７】
最終的に標準偏差の値が第３の閾値以下（ステップＳ６の結果がＹｅｓである場合）になると、そこでヘッド汚れ錘を探るシーケンスは終了する（Ｓ７）。本実施形態に係る手法によれば、このシーケンスが終了するまでに計算から除外された一又は複数の錘が所謂「ヘッド汚れ錘」であるものと判断される。これら計算から除外された錘がヘッド汚れ錘である旨のユーザーへの通報は、比較部２６’からアラーム２７を通じて行われる。
【００６８】
［第３形態］
又以下では、本発明の第３形態につき説明する。第２形態と同様、機台システムの基本構成、及び当該システム内で得られる糸太さや糸むらを示す信号の様子その他については第１形態で説明した通りである。
図１１は本発明の第３形態に係るヤーンクリアラの構成を示すブロック図、図１２は本発明の第３形態に係るヘッド汚れ錘の検出シーケンスを示す図、図１３は本発明の第３形態におけるヘッド汚れの検出方法について示す図である。なお、図１２に係るシーケンスは、各錘におけるＣＶ％値のデータをコントロールマスターＣＭに集め、そこでの計算値を基に解析・比較を行うことを通じてヘッド汚れ錘の特定を行うものである。
【００６９】
本発明の第３形態は、ＨＤと呼ばれる指標を利用した判定手法である。ＨＤとは、へアリネス（毛羽）データと呼ばれる糸品質を表わす指標の一つであり、糸が掛かってからある一定長さのデータを指し示している。なお本実施形態では、ｉ）ＨＤアラーム回数、及びｉｉ）ＣＶ％の値と言う２つの指標を見てヘッド汚れ錘の特定を行っている。
【００７０】
本発明の第３形態について概説すると、ｉ）ある単位時間内にＨＤアラーム（或いはそれによるカット）が設定回数以上発生し、かつ、ｉｉ）その錘のＣＶ％の測定値が、ＣＶ％の機台平均値及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体での標準偏差の値を基に予め定められた上下限値（第４の閾値）以内であった錘につき、その錘をヘッド汚れ錘と判定し、オペレータにヘッドのクリーニングを要求するものである。
一例によれば、第４の閾値は機台全体での標準偏差の何倍かの値とされる。
【００７１】
次に、本実施形態に係る糸監視システムのヘッド汚れ検出部２０’’に付き図１０に基づき説明する。本実施形態でも、ヘッド汚れ検出部２０’’は制御装置４とコントロールマスターＣＭの間にわたって備え設けられる。ヘッド汚れ検出部２０’’は、各錘の受光側と接続され、各検出ヘッド１’に接続された制御装置４のＡ／Ｄ変換部５からのφデータから各錘における指標ＨＤを監視するＨＤ監視部２８と、同様に、各錘の受光側と接続され、各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部２３と、ＣＶ％計算部２３に接続され、各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部２４と、ＣＶ％の機台平均値計算部２４と接続され、ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部２５と、少なくともＨＤ監視部２８、ＣＶ％計算部２３、ＣＶ％の機台平均値計算部２４、及び標準偏差計算部２５と直接又は間接に接続され、ＨＤ監視部２８からの出力と、各錘におけるＣＶ％の値、並びに予め定められた第４の閾値及びＨＤアラームの設定回数値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部２６’’とから夫々構成されている。また、比較部２６’’はさらに、アラーム２７に接続される様になっている。
ここで、比較部２６’’は、後記の通り、ＨＤ監視部２８、ＣＶ％の機台平均値計算部２４及び標準偏差計算部２５と直接接続され、
ｉ）ＨＤ監視部２８を通じてＨＤアラームを行った特定の錘について、ＣＶ％の値を予め定められた第４の閾値と比較し、
ｉｉ）その比較結果に応じて、その錘に関して汚れ検出用ＨＤアラームの検出数を累積的に加算する共に、
ｉｉｉ）上記ｉ），ｉｉ）のステップを反復させ、
ｉｖ）上記反復の結果、ある錘について最終的に単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が上記所定の設定回数値を超えている場合には、その錘については検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するものである。
本実施形態では、予め定められた第４の閾値及び所定の設定回数値は、比較部２６’’内に格納されている。
【００７２】
引き続き、本発明の第３形態に係るヘッド汚れ錘の検出シーケンスを、図１１，１２に沿って具体的に説明すると、先ず、紡績装置が動作を開始して糸が検出ヘッドを通って走行し出した後に、ある特定の錘に於いてＨＤ監視部２８を通じてＨＤアラームが発生すると（図１１のＳ０，Ｓ１）、次に、その錘のＣＶ％の測定値が予め定められた設定範囲（第４の閾値）内にあるか否かが判定される（Ｓ２）。
この第４の閾値は、本実施形態では、ＣＶ％の機台平均値及びこのＣＶ％の機台平均値から求めた機台全体の標準偏差より予め定められ、比較部２６’’に格納されている。
なお、ステップＳ１はＨＤ監視部２８にて、ステップＳ２は、比較部２６’’にて実行される。特定錘のＣＶ％の値は、ＣＶ％計算部２３にて計算される。
【００７３】
ステップＳ２に於ける判定の結果がＮｏである場合、その錘がヘッド汚れ錘である可能性は無いものと看做してこのシーケンスは終了し、再び最初に戻ってＨＤ監視部２８にてＨＤアラームの発生を監視する（Ｓ１）。
なお、ステップＳ２に於ける判定の結果がＮｏである場合、ステップＳ３に於ける汚れ検出用ＨＤアラームの検出数の加算がスキップされる。そのため、ステップＳ４に係る判定処理も事実上スキップされ、ステップＳ４の結果は当然Ｎｏであるものとして処理が行われる。
【００７４】
一方、ステップＳ２に於ける判定の結果がＹｅｓである場合、汚れ検出用ＨＤアラームの検出数を加算（Ｓ３）して次のステップＳ４に係る判定処理に移行する。ステップＳ３は、比較部２６’’内部にて実行される。
【００７５】
ステップＳ４では、ステップＳ３に於ける加算後に、いずれかの錘について単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が予め定められた設定回数値を超えているか否かが判定される（図１３参照）。ステップＳ４の結果がＮｏの場合、再び最初に戻ってＨＤアラームの発生を監視する（Ｓ１）。
この、上記した設定回数値も、予め定められた値が比較部２６’’内に格納されている。
なお、図１３に示す通り、本実施形態に係るヘッド汚れ錘の検出シーケンスは、紡績装置の動作開始後、ＨＤアラームが発生する度に実行され、ステップＳ３における検出数は累積加算されて行く。
したがって、このシーケンスを複数回実行すると、ステップＳ３における検出数が比較部２６’’内部に於いて累積的に加算され、記録されて行く。
【００７６】
ステップＳ４の結果がＹｅｓの場合、すなわち、最終的に単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が所定の設定回数値を超えた際には、その錘をヘッド汚れ錘と判定し、オペレータにヘッドのクリーニングを要求して本シーケンスを終了する（Ｓ５）。単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が所定の設定回数値を超えたその錘がヘッド汚れ錘である旨のユーザーへの通報は、比較部２６’’からアラーム２７を通じて行われる。
なお、このようにある単位時間内にＨＤアラーム或いはそれによるカットが多数発生するのは、一例ではＨＤに係る誤検出による無駄切れが多発することによるものと考えられる。
【００７７】
このように、前記第１形態〜第３形態として例示した本発明によれば、例えば投受光素子が対峙する間のガラス面にこびり付いてしまって、エアー吹き付け等の手段によっては簡単に除去出来ず、アルコールを染み込ませた綿棒等でしか取れない様な検出ヘッドの汚れについても、素早くかつ確実に検出することが出来る。
【００７８】
［変形例］
以上、本発明を実施するための好適な形態につき、添付図面に基づき詳細に説明したが、本発明は上の構成等に何ら限定されず、種々の変更が可能である。例えば、本発明の光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法或いは検出システムを、上記第１形態〜第３形態の２以上の組み合わせからなるものとして良く、この場合、検出ヘッドの汚れ検出性能を更に高めることが可能である。
【００７９】
ヤーンクリアラ１基あたりに装備される検出ヘッドの数も、上記に限定されない。一機台システムあたりに装備されるヤーンクリアラの数についても同様である。
【００８０】
また、上記各例では本発明の光電式ヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムは空気式の紡績部を備える紡績機に対して適用されていたところ、適用対象はそのような紡績機に限定されず、空気式以外の各種紡績部を備えたものや、自動ワインダ、合糸機その他の繊維機械に対しても本発明を適用し得る。
【００８１】
上記各例では、投光電圧指令値出力部１５はＦ／Ｖ変換部とされ、駆動パルスの出力周波数ｆに対応した駆動電圧を出力して可変電圧源１６に入力する様構成されているが、投光電圧指令値出力部１５の構成はこれに限定されるものではない。即ち、図３、図９、図１１及び図１４に示されている様に、投光電圧指令値出力部１５を例えばＤ／Ａコンバータとして構成しても構わない。このとき、光調整部７の補正部８はマイクロコンピュータのカウンタとして構成される。
尚、投光電圧指令値出力部１５をＤ／Ａコンバータとした場合、補正部８では、基準点補正の結果に応じてカウンタに入力された所望の投光電圧ｘに相応するデータ（カウンタ値）と不図示のクロック信号によって出力信号を変化させ、これを投光電圧指令値出力部１５に送出する。投光電圧指令値出力部１５では、補正部８で作成された出力信号にＤ／Ａ変換を施して、これを可変電圧源１６に送出する。可変電圧源１６は、投光電圧指令値出力部１５から出力される信号に基づき投光部２のＬＥＤの発光量を増減する。
【００８２】
さらに、上記各例では、ヘッド汚れ錘であると判定されるとユーザーに対してアラームが行なわれる様構成されているが、このときの処置の仕方はこれらに限定されず、例えば紡績ユニット５０を操業停止とする処置を行なっても構わない。
さらに、圧空バルブその他を利用して清掃を行う処置を併用しても良い。
【００８３】
このように、本発明は新規かつ有用なヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法及び検出システムを提供するものであることが明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】機台システムの一構成例を示す図である。
【図２】紡績機の概要を示す図である。
【図３】本発明の第１形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図である。
【図４】ヤーンクリアラの検出ヘッドの投光電圧と受光電圧との関係を示す図である。
【図５】ヤーンクリアラの検出ヘッドにて観測される糸むら信号の一例を示す図である。
【図６】糸の太さと均斉度（ＣＶ％）の関係について示す図である。
【図７】本発明の第１形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図３に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図である。
【図８】ＣＶ％の機台平均値からのばらつきσと閾値の関係を示す図である。
【図９】本発明の第２形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図である。
【図１０】本発明の第２形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図９に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図である。
【図１１】本発明の第３形態に係るヤーンクリアラの制御系の一構成例を示すブロック図である。
【図１２】本発明の第３形態に係る検出シーケンスを示す図であって、図１１に示す構成を用いて本発明の糸監視方法を実施する際のフローチャートの一例を示す図である。
【図１３】本発明の第３形態におけるヘッド汚れの検出方法について示す図である。
【図１４】従来の光電型ヤーンクリアラの構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００８５】
Ａ 空気紡績ノズル
Ｂ バックローラ
Ｃ カッタ
ＣＭ コントロールマスター
Ｄ 糸送りローラ
Ｅ エプロン
Ｆ フロントローラ
Ｍ ミドルローラ
Ｐ パッケージ
Ｓ スライバ
Ｔ ドラム
Ｖ 糸速度センサ
ＶＯＳ 稼動データ管理システム
Ｙ 紡績糸
１ ヤーンクリアラ
１’ 検出ヘッド
２ 投光部
３ 受光部
４ 制御装置
５ Ａ／Ｄ変換部
６ 糸走行状態判定部
７ 光調整部
８ 補正部
９ 設定値記憶部
１０ 異常判定部
１１ 記憶部
１２ 比較部
１３ 入力部
１４ アラーム
１５ 投光電圧指令値出力部
１６ 可変電圧源
１７ バルブ制御部
１８ バルブ
１９ クリーニングノズル
２０，２０’，２０’’ ヘッド汚れ検出部
２１ φ検出部
２２ φの機台平均値計算部
２３ ＣＶ％計算部
２４ ＣＶ％の機台平均値計算部
２５，２５’ 標準偏差計算部
２６，２６’，２６’’ 比較判定部
２７ アラーム
２８ ＨＤ監視部
３０ 巻取部
４０ 紡績部
４５ ドラフトパート
５０ 紡績ユニット
１００ 機台システム
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、
特定錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）の変化が、監視される糸自身の特性の変化に起因するのか、上記検出ヘッドの汚れに起因するのかを、他の錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）との関係から判断するようにしたことを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項２】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、
ｉ）前記各錘における糸太さφのデータを検出するステップと、
ｉｉ）前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するステップと、
ｉｉｉ）前記各錘における糸太さφのデータ及びＣＶ％の値を基にφの機台平均値、ＣＶ％の機台平均値を計算するステップと、
ｉｖ）前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算するステップと、
ｖ）前記各錘における糸太さφのデータを予め定められた第１の閾値と比較するステップと、
ｖｉ）前記第１の閾値との比較結果に応じて、或る特定の錘におけるＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値及び前記機台全体の標準偏差を基に、前記特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算するステップと、
ｖｉｉ）さらに、前記σの値を予め定められた第２の閾値と比較するステップと、
ｖｉｉｉ）前記第２の閾値との比較結果に応じて、前記特定の錘に関して実際に番手異常であるのか、或いは検出ヘッドが汚れているのかを判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、
を含むことを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項３】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、
ｉ）前記各錘における糸太さφのデータを検出するステップと、
ｉｉ）前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するステップと、
ｉｉｉ）前記φの機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算するステップと、
ｉｖ）前記機台全体の標準偏差を予め定められた第３の閾値と比較するステップと、
ｖ）前記第３の閾値との比較結果に応じて、前記糸太さφの値が前記φの機台平均値から最もかけ離れている錘のデータを除外した残りのデータを基にφの機台平均値及び標準偏差を再計算するステップと、
ｖｉ）前記再計算した標準偏差を前記第３の閾値と再び比較するステップと、
ｖｉｉ）前記第３の閾値との再比較結果に応じて、前記ｖ）の再計算を繰り返すステップと、
ｖｉｉｉ）前記第３の閾値との比較及び再比較結果に応じて、最終的に計算から除外された一又は複数の錘について検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、
を含むことを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項４】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、
ｉ）前記各錘における毛羽データＨＤを監視し、必要に応じてＨＤアラームを行うステップと、
ｉｉ）前記各錘におけるＣＶ％の値、前記各錘におけるＣＶ％の値を基に計算したＣＶ％の機台平均値、前記ＣＶ％の機台平均値を基に計算した機台全体の標準偏差を計算するステップと、
ｉｉｉ）前記ＨＤアラームを行った特定の錘について、前記ＣＶ％の値を予め定められた第４の閾値と比較するステップと、
ｉｖ）前記第４の閾値との比較結果に応じて、前記特定の錘に関して汚れ検出用ＨＤアラームの検出数を累積的に加算するステップと、
ｖ）前記ｉ）〜ｉｖ）のステップを反復するステップと、
ｖｉ）前記反復を行った結果、ある錘について最終的に単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が予め定められた設定回数値を超えている場合には、その錘に関して検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、
を含むことを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項５】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、請求項２〜４に記載の前記方法の内、少なくとも２つの制御方法を含み、各制御方法の実行結果を組み合わせて特定の錘に関して検出ヘッドが汚れているか否かを判定することを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項６】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、
ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを検出するφ検出部と、
ｉｉ）同様に、前記各錘の受光側と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部と、
ｉｉｉ）前記φ検出部と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部と、
ｉｖ）前記ＣＶ％計算部と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部と、
ｖ）前記ＣＶ％の機台平均値計算部に接続され、前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、
ｖｉ）少なくとも前記φ検出部、前記ＣＶ％計算部、前記φの機台平均値計算部、前記ＣＶ％の機台平均値計算部、及び前記標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記各錘における糸太さφのデータ、前記各錘におけるＣＶ％の値、前記φの機台平均値、前記ＣＶ％の機台平均値及び前記機台全体の標準偏差、並びに予め定められた第１の閾値及び第２の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、
からなることを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システム。
【請求項７】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、
ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを検出するφ検出部と、
ｉｉ）前記φ検出部と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部と、
ｉｉｉ）前記φの機台平均値計算部に接続され、前記φの機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、
ｉｖ）少なくとも前記φ検出部、前記φの機台平均値計算部、及び前記標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記標準偏差計算部にて算出された標準偏差と、予め定められた第３の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、
からなることを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システム。
【請求項８】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、
ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における毛羽データＨＤを監視するＨＤ監視部と、
ｉｉ）同様に、前記各錘の受光側と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部と、
ｉｉｉ）前記ＣＶ％計算部と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部と、
ｉｖ）前記ＣＶ％の機台平均値計算部に接続され、前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、
ｖ）少なくとも前記ＨＤ監視部、前記ＣＶ％計算部、前記ＣＶ％の機台平均値計算部、及び標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記ＨＤ監視部からの出力と、前記各錘におけるＣＶ％の値、並びに予め定められた第４の閾値及びＨＤアラームの設定回数値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、
からなることを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システム。
【請求項９】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、
請求項６〜８に記載された前記検出システムの内、少なくとも２つの検出システムを含み、各システムの実行結果を組み合わせて特定の錘に関して検出ヘッドが汚れているか否かを判定することを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システム。
【請求項１】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、
特定錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）の変化が、監視される糸自身の特性の変化に起因するのか、上記検出ヘッドの汚れに起因するのかを、他の錘のヤーンクリアラから出力される糸むら信号に基づいて得られる糸太さデータ（φ）、及び／又は糸均斉度データ（ＣＶ％）との関係から判断するようにしたことを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項２】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、
ｉ）前記各錘における糸太さφのデータを検出するステップと、
ｉｉ）前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するステップと、
ｉｉｉ）前記各錘における糸太さφのデータ及びＣＶ％の値を基にφの機台平均値、ＣＶ％の機台平均値を計算するステップと、
ｉｖ）前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算するステップと、
ｖ）前記各錘における糸太さφのデータを予め定められた第１の閾値と比較するステップと、
ｖｉ）前記第１の閾値との比較結果に応じて、或る特定の錘におけるＣＶ％の値、ＣＶ％の機台平均値及び前記機台全体の標準偏差を基に、前記特定の錘のＣＶ％の値の機台平均値からのばらつきσを計算するステップと、
ｖｉｉ）さらに、前記σの値を予め定められた第２の閾値と比較するステップと、
ｖｉｉｉ）前記第２の閾値との比較結果に応じて、前記特定の錘に関して実際に番手異常であるのか、或いは検出ヘッドが汚れているのかを判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、
を含むことを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項３】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、
ｉ）前記各錘における糸太さφのデータを検出するステップと、
ｉｉ）前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するステップと、
ｉｉｉ）前記φの機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算するステップと、
ｉｖ）前記機台全体の標準偏差を予め定められた第３の閾値と比較するステップと、
ｖ）前記第３の閾値との比較結果に応じて、前記糸太さφの値が前記φの機台平均値から最もかけ離れている錘のデータを除外した残りのデータを基にφの機台平均値及び標準偏差を再計算するステップと、
ｖｉ）前記再計算した標準偏差を前記第３の閾値と再び比較するステップと、
ｖｉｉ）前記第３の閾値との再比較結果に応じて、前記ｖ）の再計算を繰り返すステップと、
ｖｉｉｉ）前記第３の閾値との比較及び再比較結果に応じて、最終的に計算から除外された一又は複数の錘について検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、
を含むことを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項４】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、
ｉ）前記各錘における毛羽データＨＤを監視し、必要に応じてＨＤアラームを行うステップと、
ｉｉ）前記各錘におけるＣＶ％の値、前記各錘におけるＣＶ％の値を基に計算したＣＶ％の機台平均値、前記ＣＶ％の機台平均値を基に計算した機台全体の標準偏差を計算するステップと、
ｉｉｉ）前記ＨＤアラームを行った特定の錘について、前記ＣＶ％の値を予め定められた第４の閾値と比較するステップと、
ｉｖ）前記第４の閾値との比較結果に応じて、前記特定の錘に関して汚れ検出用ＨＤアラームの検出数を累積的に加算するステップと、
ｖ）前記ｉ）〜ｉｖ）のステップを反復するステップと、
ｖｉ）前記反復を行った結果、ある錘について最終的に単位時間当たりにおける汚れ検出用ＨＤアラームの検出回数が予め定められた設定回数値を超えている場合には、その錘に関して検出ヘッドが汚れていると判定し、ユーザーにその旨通知するステップと、
を含むことを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項５】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法であって、請求項２〜４に記載の前記方法の内、少なくとも２つの制御方法を含み、各制御方法の実行結果を組み合わせて特定の錘に関して検出ヘッドが汚れているか否かを判定することを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出方法。
【請求項６】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、
ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを検出するφ検出部と、
ｉｉ）同様に、前記各錘の受光側と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部と、
ｉｉｉ）前記φ検出部と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部と、
ｉｖ）前記ＣＶ％計算部と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部と、
ｖ）前記ＣＶ％の機台平均値計算部に接続され、前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、
ｖｉ）少なくとも前記φ検出部、前記ＣＶ％計算部、前記φの機台平均値計算部、前記ＣＶ％の機台平均値計算部、及び前記標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記各錘における糸太さφのデータ、前記各錘におけるＣＶ％の値、前記φの機台平均値、前記ＣＶ％の機台平均値及び前記機台全体の標準偏差、並びに予め定められた第１の閾値及び第２の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、
からなることを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システム。
【請求項７】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、
ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを検出するφ検出部と、
ｉｉ）前記φ検出部と接続され、前記各錘における糸太さφのデータを基にφの機台平均値を計算するφの機台平均値計算部と、
ｉｉｉ）前記φの機台平均値計算部に接続され、前記φの機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、
ｉｖ）少なくとも前記φ検出部、前記φの機台平均値計算部、及び前記標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記標準偏差計算部にて算出された標準偏差と、予め定められた第３の閾値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、
からなることを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システム。
【請求項８】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、
ｉ）前記各錘の受光側と接続され、前記各錘における毛羽データＨＤを監視するＨＤ監視部と、
ｉｉ）同様に、前記各錘の受光側と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を計算するＣＶ％計算部と、
ｉｉｉ）前記ＣＶ％計算部と接続され、前記各錘におけるＣＶ％の値を基にＣＶ％の機台平均値を計算するＣＶ％の機台平均値計算部と、
ｉｖ）前記ＣＶ％の機台平均値計算部に接続され、前記ＣＶ％の機台平均値を基に機台全体の標準偏差を計算する標準偏差計算部と、
ｖ）少なくとも前記ＨＤ監視部、前記ＣＶ％計算部、前記ＣＶ％の機台平均値計算部、及び標準偏差計算部と直接又は間接に接続され、前記ＨＤ監視部からの出力と、前記各錘におけるＣＶ％の値、並びに予め定められた第４の閾値及びＨＤアラームの設定回数値を基にヘッド汚れ錘の有無を検出する比較部と、
からなることを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システム。
【請求項９】
複数錘からなる機台システムに装備され、各錘における糸品質その他を監視する複数のヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システムであって、
請求項６〜８に記載された前記検出システムの内、少なくとも２つの検出システムを含み、各システムの実行結果を組み合わせて特定の錘に関して検出ヘッドが汚れているか否かを判定することを特徴とするヤーンクリアラの検出ヘッドの汚れ検出システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００８−７２１４（Ｐ２００８−７２１４Ａ）
【公開日】平成２０年１月１７日（２００８．１．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１７６２９３（Ｐ２００６−１７６２９３）
【出願日】平成１８年６月２７日（２００６．６．２７）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１月１７日（２００８．１．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年６月２７日（２００６．６．２７）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【Ｆターム（参考）】
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