並列チューブ集合体の製造方法
【課題】チューブの初期変形の少ない、チューブを並列に並べて一体とする並列チューブ集合体の製造方法を提供すること。
【解決手段】高分子材料で形成されたチューブ１０を少なくとも２本並行に並べる工程と、並行に並べられたチューブ１０同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ１０同士を熱溶着する工程とを備える並列チューブ集合体の製造方法。チューブ同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ同士を熱溶着するので、熱溶着の際の加熱の影響を受ける箇所が小さくなり、チューブの断面の変形を抑えて熱溶着することができる。さらに、熱溶着されたチューブ１０を加温して熱固定する工程を備えることにより、並列チューブ集合体の変形を小さく抑えることができる。
【解決手段】高分子材料で形成されたチューブ１０を少なくとも２本並行に並べる工程と、並行に並べられたチューブ１０同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ１０同士を熱溶着する工程とを備える並列チューブ集合体の製造方法。チューブ同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ同士を熱溶着するので、熱溶着の際の加熱の影響を受ける箇所が小さくなり、チューブの断面の変形を抑えて熱溶着することができる。さらに、熱溶着されたチューブ１０を加温して熱固定する工程を備えることにより、並列チューブ集合体の変形を小さく抑えることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブを並行に並べて一体とした並列チューブ集合体の製造方法に関し、特に、インクが詰まりにくいチューブを並べた並列チューブ集合体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
業務用の大型インクジェットプリンタにおいては、インクタンクからインクチューブを用いてインクジェットヘッドへインクを供給している。印刷を停止しているときにもインクチューブ中にインクは残留し、このインクから溶媒や水分が蒸発すると、インクの濃度が濃くなり、粘性が高くなって、インクの詰まり等を生ずることがある。そこで、インクチューブには、ガスバリア性あるいは水蒸気バリア性が要求される。また、インクチューブにインクが染みないこと、すなわち耐着色性も要求される。さらに、印刷時のインクジェットヘッドの動きの抵抗とならないように、剛性が小さいことも要求される。そこで、内層および外層の材料にポリエチレンを用い、中間層にエチレンビニルアルコール共重合体もしくはポリ塩化ビニリデンを用いたインクチューブが提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−３００６５２号公報（第３頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、カラーインクジェットプリンタでは、色毎にインクタンクとインクジェットヘッドとインクチューブとを備え、複数のインクチューブがプリンタ内で異なる動きをする。複数のインクチューブがそれぞれ異なる動きをすると、インクチューブ同士でこすれて表面を損傷したり、インクチューブ同士が絡んで動きを拘束し、ひいてはインクジェットヘッドの動きに対し大きな抵抗となったりする可能性がある。そこで、複数本のチューブを一つにまとめることが要求されるが、まとめるのに接着剤等を用いると、インクチューブの剛性が高くなりインクジェットヘッドの動きの抵抗が大きくなるという問題が生じ、また、インクチューブに変形を加えると、インクチューブが全体として曲がった状態（カールともいう）になり、あるいは、インクチューブの断面がインクの流動に影響を及ぼす程度に変形してしまうという問題が生ずることが懸念される。そこで本発明は、チューブの初期変形の少ない、チューブを並行に並べて一体とする並列チューブ集合体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図１および図６に示すように、高分子材料で形成されたチューブ１０を、少なくとも２本並行に並べる工程（ステップＳ２０）と；並行に並べられたチューブ１０同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ１０同士を熱溶着する工程（ステップＳ３０）とを備える。
【０００５】
このように構成すると、チューブ同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ同士を熱溶着するので、熱溶着の際の加熱の影響を受ける箇所が小さくなる。よって、チューブの断面の変形を抑えて熱溶着することができる。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図１および図６に示すように、請求項１に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、熱溶着されたチューブ１０を加温して熱固定する工程（ステップＳ４０）を備える。
【０００７】
このように構成すると、熱溶着後に熱固定を行うので、その後の並列チューブ集合体の変形を小さく抑えることができる。
【０００８】
また、請求項３に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図１および図６に示すように、請求項１または請求項２に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、チューブ１０がボビン３０に巻きつけられており、チューブ１０をボビン３０から繰り出す工程（ステップＳ１０）を備える。
【０００９】
このように構成すると、チューブをボビンに巻いておくことにより、予めチューブを製造しておき、ボビンに巻かれた折れ曲がりなどの変形のないチューブから、並列チューブ集合体を製造することができる。また、チューブをボビンに巻いておくことができるので、チューブの輸送や貯蔵を行い易い。
【００１０】
また、請求項４に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図４に示すように、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、熱溶着する工程が、開口部５５がチューブ１０に対しチューブ１０の長手方向に相対的に移動しながら行われ、開口部５５がチューブ１０に対し相対的に移動している間に、熱溶着する工程が停止される。
【００１１】
このように構成すると、並行に並べられたチューブ同士が熱溶着された部分と、熱溶着されない部分とを備えた並列チューブ集合体が製造できる。よって、例えば、１本１本のチューブを異なる位置のノズルに連結する端部においてはチューブ同士が熱溶着されておらず、その他の部分では一つのまとまりとしてチューブを熱溶着した並列チューブ集合体となる。
【００１２】
また、請求項５に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図２に示すように、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、チューブ１０が内層１０ａと内層１０ａよりも外側に配置された外層１０ｅとの２層を有し、内層１０ａの高分子材料は外層１０ｅの高分子材料より結晶融解温度が高い材料で形成されている。
【００１３】
このように構成すると、外層を熱溶着させる温度で熱風を吹き付けても、内層は溶融せずにその断面の形状を保持するので、熱溶着時の熱による内層断面の変形を抑えることができ、チューブを流れる流体の流れに影響することがない。
【００１４】
また、請求項６に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図２に示すように、請求項５に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、外層１０ｅの高分子材料がエチレン・α−オレフィン共重合体であり、内層１０ａの高分子材料がポリエチレンである。
【００１５】
このように構成すると、内層のポリエチレンは結晶融解温度が高く、外層のエチレン・α−オレフィン共重合体はポリエチレンに比較して結晶融解温度が低く軟質であるので、エチレン・α−オレフィン共重合体を熱溶着させる温度で熱風を吹き付けても、ポリエチレンは溶融せずに形状を保持し、熱溶着によるチューブ断面の変形を抑えることができ、チューブを流れる流体の流れに影響することがない。また、外層のエチレン・α−オレフィン共重合体が軟質であるので、並列チューブ集合体は曲がり易く、曲げられてもキンクを生じにくい。
【００１６】
また、請求項７に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図２に示すように、請求項５または請求項６に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、チューブ１０が、外層１０ｅと内層１０ａとの間に、エチレン・ビニルアルコール共重合体の中間層１０ｃを有する多層チューブである。
【００１７】
このように構成すると、エチレンビニルアルコール共重合体の中間層を有するので、水蒸気やガスが極めて透過しにくく、チューブを流れる流体の蒸発あるいは外気のチューブ内への侵入を防止することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る並列チューブ集合体の製造方法によれば、高分子材料で形成されたチューブを少なくとも２本並行に並べる工程と、並行に並べられたチューブ同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ同士を熱溶着する工程を備えるので、熱溶着の際の加熱の影響を受ける箇所を小さくすることができる。よって、チューブの断面の変形を抑えて熱溶着することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、各図において、互いに同一又は相当する装置には同一符号を付し、重複した説明は省略する。
【００２０】
図１は、本発明の実施の形態である、業務用インクジェットプリンタに用いる並列チューブ集合体２０の製造方法を説明する模式図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は（ａ）におけるｂ−ｂ矢視図である。図１（ａ）において、製造工程は左側から右側に流れて処理される。チューブ１０は本製造に先駆けてボビン３０に巻かれている。並列チューブ集合体２０の製造において、チューブ１０の製造を別途行っておき、ボビン３０に巻きつけておくことで、チューブ１０の製造と切り離して並列チューブ集合体２０を製造できるので、自由度が増し、並列チューブ集合体２０の製造速度が、チューブ１０の製造速度に左右されることもない。チューブ１０をボビン３０に巻きつけておくことにより、チューブの折れ曲がりを防止でき、また、輸送や貯蔵を行い易くなる。しかし、チューブ１０はボビン３０に巻きつけてなくてもよく、チューブを並列チューブ集合体を製造するのと同時に製造してもよい。
【００２１】
ここで、図２を参照して、並列チューブ集合体２０の製造に用いられるチューブの典型例について説明する。図２は、並列チューブ集合体２０の製造に用いられるチューブの断面図であり、（ａ）は内層と外層に加え中間層を有するチューブ１０、（ｂ）は内層と外層とを備えるチューブ１２の断面図である。
【００２２】
図２（ａ）に示すチューブ１０は、内層１０ａと中間層１０ｃと外層１０ｅとを有し、内層１０ａと中間層１０ｃとの間に接着層１０ｂ、中間層１０ｃと外層１０ｅとの間に接着層１０ｄを有する。外層１０ｅは、チューブ１０同士を熱溶着して並列チューブ集合体２０とするときに熱溶着される層であり、熱溶着しやすいように、かつ、熱溶着のときの温度上昇により他の層１０ａ〜１０ｄが融解しあるいは大きく軟化して変形することがないよう、他の層１０ａ〜１０ｄより結晶融解温度が低い高分子材料で形成されることが好ましい。ここで、結晶融解温度は、典型的にはＪＩＳ；Ｋ７１２１（プラスチックの転移温度の測定方法）の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法によるピーク温度を用いて特定する。また、外層１０ｅは、チューブ１０が曲げ変形するときに、最も大きくひずみを生ずる部分であるので、軟らかい高分子材料で形成されることが好ましい。そこで、業務用インクジェットプリンタに用いるインクチューブ用の並列チューブ集合体においては、エチレン・α−オレフィン共重合体が好適に用いられる。エチレン・α−オレフィン共重合体は、結晶融解温度が９４℃程度と、後述のポリエチレンの結晶融解温度１２１℃程度、エチレン・ビニルアルコール共重合体の結晶融解温度１７２℃程度あるいは低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）系接着剤の結晶融解温度１１２℃程度より低く、かつ、軟らかい。また、エチレン・α−オレフィン共重合体は、水蒸気バリア性、ガスバリア性が高いので、チューブ１０の内容物からの水分、溶媒等の蒸発、あるいは、内容物への空気の混入を防止する観点からも好ましい。なおここで、高分子材料とは、熱可塑性樹脂（Thermo Plastics）であり、周知の加熱手段により溶融、溶着、熱変形、結晶化度を高めることのできる樹脂をいう。
【００２３】
内層１０ａは、チューブ１０を流れる流体と直接接する層であり、流体により変質しない高分子材料で形成されることが好ましい。業務用インクジェットプリンタに用いるインクチューブ用の並列チューブ集合体においては、ポリエチレンが好適に用いられる。ポリエチレンを内層１０ａに用いると、インクにより着色することがなく、また、水蒸気バリア性、ガスバリア性が高いので、チューブ１０の内容物からの水分、溶媒等の蒸発、あるいは、内容物への空気の混入を防止する観点からも好ましい。
【００２４】
中間層１０ｃは、水蒸気バリア層あるいはガスバリア層とするために備えられる層である。そのため、水蒸気バリア性あるいはガスバリア性が極めて高い高分子材料で形成される。例えば、エチレン・ビニルアルコール共重合体が好適に用いられる。エチレン・ビニルアルコール共重合体は、水酸基を有するので反応性の高い高分子材料ではあるが、内層１０ａと外層１０ｅとに挟まれているので、反応をする物質と接触することがなく、反応による変質等を生ずることがない。
【００２５】
接着層１０ｂ、１０ｄは、内層１０ａと中間層１０ｃおよび中間層１０ｃと外層１０ｅとの間に介在し、内層１０ａと中間層１０ｃおよび中間層１０ｃと外層１０ｅを接着する層である。接着するための層であるので、接着層１０ｂ、１０ｄは薄く形成される。接着層１０ｂ、１０ｄは、典型的には、入手が容易なＬＤＰＥ系接着剤で形成される。このように３層（接着層を含めると５層）の多層チューブとすることにより、優れた熱溶着性、可撓性、耐着色性、極めて高いガスバリア性あるいは水蒸気バリア性を有するチューブ１０となる。なお、多層チューブとは、単層でない２層以上のチューブをいい、特に３層以上のチューブを指すことが多い。
【００２６】
なお、高度のガスバリア性あるいは水蒸気バリア性が要求されない場合には、図２（ｂ）に示すように、内層１２ａと外層１２ｃとを有し、内層１２ａと外層１２ｃとの間に接着層１２ｂを有するチューブ１２を用いて、並列チューブ集合体２０を製造してもよい。チューブ１２は、チューブ１０から中間層１０ｃを省略したのと同じ構成となる。中間層１０ｃとして好適に用いられるエチレン・ビニルアルコール共重合体が、比較的高価な材料であるためこれを省略する。チューブ１２とすることにより、安価に並列チューブ集合体２０を製造することができる。典型的な業務用インクジェットプリンタに用いるインクチューブ用の並列チューブ集合体２０を製造するためのチューブ１２では、外径４ｍｍで、外層１２ｃを０．２５ｍｍ、接着層１２ｂを０．０３ｍｍ、内層１２ａを０．１２ｍｍの厚さとする。用途等に応じて他のチューブを用いて、並列チューブ集合体２０を製造してもよい。
【００２７】
図１（ａ）に戻って、並列チューブ集合体２０の製造方法の説明を続ける。ボビン３０から繰り出された６本のチューブ１０は、ガイドローラ３２に案内されて、溝付プレート４０上で並行に整列される。ガイドローラ３２は、ボビン３０から溝付プレート４０に繰り出されるチューブ１０の繰り出される方向を変えると共に、繰り出されることにより生ずるチューブ１０の張力を調整し、複数のチューブ１０が、溝付プレート４０上でたわむことなく、平行に並列されるようにする。チューブ１０の張力の調整は、ガイドローラ３２でチューブ１０の方向を変える大きさを調整することにより、すなわち、ガイドローラ３２の位置をずらすことにより行う。図１では、各チューブ１０に対し１個のガイドローラ３２しか示していないが、各チューブ１０に対しガイドローラ３２を複数備えてもよい。
【００２８】
図１（ｂ）に示すように、溝付プレート４０は、各チューブ１０がその上を移動する溝４４を有し、溝４４は、チューブ１０が互いに接触するように接近して配列されている。図１では、６本のチューブ１０を並列に一体化しており、溝付プレート４０にも６本の溝４４が形成されているものとして示されているが、溝４４の本数は、チューブ１０の本数より多ければ何本でもよい。また、チューブ１０の本数も６本に限られることはなく、用途に応じて本数は増減される。なお、溝４４は、チューブ１０同士が熱溶着されるところで、チューブ１０が接触するように接近し、その上流側では、熱溶着されるチューブ１０の間に熱風を吹きつけるためのビームノズル５０（５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃを総称して５０と記す。）が配置されるスペースが確保されるように間隔が開けられている。溝付プレート４０には、冷却媒体Ｃが導入され、溝４４の表面を冷却する構造となっている。例えば、溝４４の表面は５〜１０℃の低温に冷却される。溝付プレート４０が冷却されているので、後述のように、チューブ１０が熱風を吹き付けられても、溝付プレート４０上を走行する部分のチューブ１０の温度上昇が防止される。よって、温度上昇によりチューブ１０の表面が軟化することが防止され、摩擦抵抗の増大が回避される。冷却媒体Ｃとしては、典型的には冷却水が用いられ、溝付プレート４０中で溝４４の近くに冷却水流路４２が配置される。
【００２９】
なお、溝付プレート４０の代わりに、溝付ローラ（不図示）を用いて、チューブ１０を整列してもよい。溝付ローラとは、溝付プレート４０と同様の平行な溝が表面に形成されたローラであり、溝付ローラは送られるチューブ１０と同じ速さで溝が移動するように、回転する。このように、チューブ１０と同じ速さで移動する溝付ローラ上でチューブ１０を整列すると、チューブ１０と溝との間に生ずる摩擦抵抗が問題とならないので、冷却媒体で溝の表面を冷却しなくてもよい。しかし、溝付プレート４０を用いれば、チューブ１０を連続する面で支えることができるので、チューブ１０に生ずる変形を抑えることができ、また、チューブ１０が振動することを防止できる。また、チューブ１０が送られるのと同じ速さで溝が移動するように制御することもなく、構成が簡単になる。
【００３０】
溝付プレート４０上で並行に並べられたチューブ１０同士が接触し始める位置で、チューブ１０の接触する部分（接合部ともいう）に、ビームノズル５０より熱風Ａが吹き付けられる。熱風Ａを吹き付けることにより、例えば外層１０ｅ（図２参照）が９４℃程度の結晶融解温度を有するエチレン・α−オレフィン共重合体で形成されているときは、接合部を１００℃程度に加熱し、熱溶着させる。
【００３１】
ここで、図３を参照して、熱風Ａを吹き出すビームノズル５０について説明する。図３は、ビームノズルの構成を説明する斜視図で、（ａ）はノズル本体５２とノズル先端５４とを備えるビームノズル５０Ａ（５０Ｂ）、（ｂ）はノズル本体５２に熱風Ａを逃がす開閉弁５７を備えるビームノズル５６、（ｃ）はノズル先端５９の向きが可変に構成されたビームノズル５８を示す。先ず、（ａ）に示すビームノズル５０Ａについて説明する。ビームノズル５０Ａは、高温空気を供給する配管（不図示）と接続される配管より太いあるいはほぼ同径の筒形のノズル本体５２と、ノズル本体５２の、配管と接続する端面と反対側の端面から突出する細い径のノズルであるノズル先端５４とを備える。
【００３２】
ノズル先端５４の開口端の開口部５５は、熱溶着するチューブ１０より小さく形成されるのが一般的である。開口部５５がチューブ１０より小さいとは、チューブ１０が並列に並べられた方向における開口部５５の長さ（幅）が、チューブ１０の並列に並べられた方向における幅より小さいことをいう。このように、開口部５５の幅がチューブ１０の幅より小さいので、開口部から吹き出した熱風Ａは、チューブ１０が接触し熱溶着される接合部だけを局所的に加熱する。ここで、「局所的に加熱する」とは、熱溶着される部分だけが溶融するように加熱することを指すが、熱溶着される部分の近傍が溶融する場合を含んでもよい。熱溶着される部分の近傍は、例えば溶着される箇所からチューブ１０の外周の１０分の１以下の範囲のように、その範囲が溶融しても、チューブ１０の断面が全体として変形せず、内部の流体の流れに影響するほどには変形しない範囲をいう。チューブ１０の加熱される範囲が接合部あるいはその近傍に限られるので、チューブ１０の断面が全体として加熱され変形することがなく、断面の変形を抑えることができる。円形断面の場合には、チューブ１０の真円度を維持し易い。また、チューブ１０の外層１０ｅ（図２参照）の軟化による溝付プレート４０との摩擦の増大が防止でき、加えて、熱風を熱溶着する箇所にだけ吹き付けるので無駄がなく、効率が高くなる。なお、開口部５５から吹き出した熱風Ａは、周りの空気を巻き込みながらチューブ１０の接合部に到達するので、その間に熱風Ａの流れは太くなる。そこで、開口部５５とチューブ１０の接合部との距離によっても異なるが、開口部５５の幅は、チューブ１０の幅の２分の１以下とするのが好ましく、さらに好ましくは４分の１以下とする。このように開口部５５の幅を小さく形成することで、チューブ１０の接合部に吹き付けられる熱風Ａの流れが細くなり、接合部を局所的に加熱できる。
【００３３】
例えば、前述の４ｍｍの外径の外層がエチレン・α−オレフィン共重合体で形成され、ビームノズルに対し毎分２ｍの速さで相対的に移動しているチューブを熱溶着するときには、０．５ｍｍの内径の円形の開口部を有するビームノズルを用いる。ビームノズルには温度１９０℃、圧力９．５Ｐａ（Ｇ）の高温空気を供給し、開口部をチューブの接合部から１ｍｍ離して、熱風を吹き付ける。その結果、接合部が約１００℃に加熱される。
【００３４】
ビームノズル５０Ａは、２本のノズル先端５４を備える。このように、複数本のノズル先端５４を備えることにより、同時に複数箇所の熱溶着を行うことができるので、効率が高まる。しかし、多数のノズル先端５４を備え、多数の開口部５５から同時に熱風を吹き付けると、チューブ１０の周囲で熱風が充満し、チューブ１０全体が加熱される可能性がある。そこで、ノズル先端５４の本数をあまり増やすことなく、例えば、２本以下、３本以下とすることが好ましい。なお、ビームノズル５０Ｃ（図１参照）のように、ノズル先端の本数は１本でもよい。
【００３５】
熱溶着を停止するときには、熱風Ａのチューブ１０への吹付けを停止すればよい。しかし、熱風Ａの吹付けを開始するときに、配管（不図示）、ノズル本体５２、ノズル先端５４自体の温度が低下していて、また、配管、ノズル本体５２、ノズル先端５４に温度が低下した空気が残留していると、所定の温度の熱風Ａを吹き出すまでの過渡期が生ずる。過渡期に所定の温度以下の熱風Ａを吹き付けても、チューブ１０が熱溶着せず、しかし、熱による変形が生じうるので、過渡期が生ずることは好ましくはない。また、熱風Ａが所定の温度に上昇するまで、長時間にわたり熱風Ａを吹き付け続けると、チューブ１０の広い範囲が高温となるので、好ましくない。そこで、熱溶着を停止するときには、ビームノズル５０からは熱風Ａを吹き出し続けたまま、熱風Ａがチューブ１０にかからない様にする。典型的には、ビームノズル５０をチューブ１０の接合部から離間させ、また、熱溶着を開始するときには、熱風Ａを吹き出しているビームノズル５０をチューブ１０の接合部に接近させる。
【００３６】
あるいは、図３（ｂ）に示すように、ビームノズル５６のノズル本体５２から開閉弁５７付きの短管を分岐し、熱溶着を停止するときには、開閉弁５７を開き、ビームノズル５６に供給される高温空気を短管から放出してもよい。短管の断面をノズル先端５４の断面より十分に大きくすることで、流体抵抗の差により、ビームノズル５６に供給される高温空気の殆どを短管から放出することができる。すると、開口部５５からは僅かな熱風しか排出されず、チューブ１０が高温に加熱されなくなる。また、熱溶着を開始するときには、開閉弁５７を閉じる。このときには、ノズル先端５４およびノズル本体５２内の一部に空気が残留しているが、残留空気の量は微量であり、かつ、ノズル本体５２に高温空気が流れていることで、ノズル本体５２およびノズル先端５４自体は高温に加熱されており、また、そのために残留する空気の温度も高く維持される。よって、所定の温度の熱風Ａが吹き出すまでの過渡期は、実質的に無視できる程度に短くなる。
【００３７】
また、図３（ｃ）に示すように、ノズル先端５９の向きを可変とし、熱溶着を停止するときには開口部５５をチューブ１０の接合部から離れた方向に向け、熱溶着を開始するときには開口部５５をチューブ１０の方向に向けてもよい。ノズル先端５９の向きを可変とするには、ノズル先端５９自体が変形してもよいが、ノズル本体５２の端面にノズル先端５９を傾斜して接続し、その端面を回転してもよい。ノズル先端５９の向きを変えるのに、端面を回転するだけであれば、構成が単純となり、また、迅速に向きを変えることができる。よって、熱溶着の停止と開始を迅速に切り替えることができる。
【００３８】
ビームノズル５０を移動させることにより熱溶着の停止と開始を行うと、ビームノズル５０の構成は容易であり、また、開口部５５を離間させることで、チューブ１０に熱風Ａの影響を及ばないようにすることができる。また、ビームノズル５６のように開閉弁５７の開閉により熱溶着の停止と開始を行うと、可動部を小さくすることができ、機械的な故障の低減につながる。また、ビームノズル５８のようにノズル先端５９の向きを変えることにより熱溶着の停止と開始を行うと、熱溶着の停止と開始の切換えを迅速に行うことができる。
【００３９】
図１に戻って、並列チューブ集合体の製造方法の説明を続ける。６本のチューブ１０を並列チューブ集合体２０にするために、ビームノズル５０が３個使用される。これは、２本のノズル先端５４（図３参照）を有するビームノズル５０Ａで３本のチューブを熱溶着して１つにまとめ、別の２本のノズル先端５４を有するビームノズル５０Ｂで別の３本のチューブを熱溶着して１つにまとめ、３本のチューブがまとめられたもの同士を１本のノズル先端５４を有するビームノズル５０Ｃで熱溶着して一つの並列チューブ集合体とするからである。なお、チューブ１０を熱溶着して順次まとめる方法は上記に限られない。ビームノズル５０Ａ、５０Ｂが２本のノズル先端５４を有し、６本のチューブをまとめるには、上記の方法が熱溶着の回数が少なく、すなわち用いるビームノズル５０の数が少なくて済む。また、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃは、チューブ１０の移動方向、すなわちチューブ１０の長手方向で、異なった位置に配置される。このように各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃを異なった位置に配置することで、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃから吹き付けられた熱風Ａが狭い範囲に充満することを防止し、チューブ１０の熱溶着する箇所以外の箇所が、熱風Ａにより変形するほどに高温に加熱されることが防止される。しかし、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃは、チューブ１０の長手方向で同じ位置に配置されてもよい。
【００４０】
熱溶着したチューブ１０は、続いて熱水噴射口６０から噴射される熱水Ｈを浴びせられ、加温される。あるいは、熱水を貯留する槽（不図示）に浸して加温してもよい。加温される温度は、チューブ１０を構成する高分子材料の結晶融解温度のいずれより低く、軟化点温度のいずれより高い温度である。このように、結晶融解温度より低く、軟化点温度より高い温度に加温されることにより、チューブ１０を形成する高分子材料は分子配向が解きほぐされ、また、結晶化度も高められ、形状が安定化する。このように加温して、分子配向を整え、結晶化度を高めることを、熱固定（Heat set）という。熱固定するための温度は、軟化点以上であれば良いが、所望の程度まで熱固定するのに要する時間は温度に依存し、温度が高いほど短くなる。そこで、通常は、結晶融解温度に近い温度まで加温して短時間で熱固定を行う。
【００４１】
熱固定のための加温は、熱水Ｈでなく、熱風あるいは熱放射で行ってもよい。熱水Ｈを用いると、水の熱容量が大きいので、６本のチューブ１０を均一な温度に加温でき、温度ムラを小さくでき、均質に熱固定することができる。熱固定は、後工程での取り扱いに適するように、高分子材料の結晶化度を加熱処理で所定水準までに高める操作であり、その効果として形成された高分子材料の寸法が経時的に変化することを抑えることができる。すなわち、寸法安定性が高められる。図２（ａ）に示すチューブ１０を用いた並列チューブ集合体２０では、熱固定を行わないと成形直後の寸法に比べてその最大１０％程度の寸法減少を生じるが、熱固定を行うことにより成形直後の寸法に比べて５％程度以内の寸法減少に抑えることができ、熱固定の処理の仕方によっては、３％程度以内の寸法減少に抑えることができる。結晶化度を加熱処理により所定水準まで高める操作として、例えば、熱水の槽に並列チューブ集合体２０を所定時間浸して、均一な加熱で結晶化度を所定水準にまで高めることができる。この熱固定により、エチレン・α−オレフィン共重合体の結晶化度は２０％程度に高まり、高い寸法安定性を得ることができる。また、熱風で行うと、熱溶着するための熱風を用いて熱溶着するよりも低い温度の熱風を容易に作れ、熱源の加熱が空気だけで済む。また、水を用いないので、熱固定した後に乾燥させるなどの手間がなくなる。また、熱放射を用いると、やはり水を用いないので、熱固定した後に乾燥させるなどの手間がなくなり、さらに、迅速に容易に熱固定を開始し、停止することができる。
【００４２】
熱固定した６本のチューブ１０は、一対のローラ７０により引き取られ、下流側に送られる。一対のローラ７０は、並列に熱溶着され熱固定された６本のチューブ１０を並列に並んだ面と直交する方向から挟み、すなわち、１本１本のチューブ１０を挟み、ローラ７０の回転により、図１（ａ）の左方向から引き取り右方向に送り出す。ローラ７０により並列に熱溶着され熱固定された６本のチューブ１０が引き取られることにより、熱溶着する前のチューブ１０はボビン３０から繰り出される。チューブ１０が熱固定され、形状を安定化した後にローラ７０で挟んでいるので、チューブ１０の断面の変形は抑えられる。また、特に表面に並行に並んだチューブ１０の形状に合わせた溝を形成したローラ７０を用いてチューブ１０を挟むことにより、チューブ１０の外面に付着する熱水Ｈが除去される。
【００４３】
ローラ７０から送り出された並列に熱溶着され熱固定された６本のチューブ１０を、カッター８０で所定の長さに切断し、並列チューブ集合体２０が製造される。熱固定された後にカッター８０で所定の長さに切断することにより、熱水噴射口６０から噴射される熱水Ｈがチューブ１０の内面に入り込むことがない。
【００４４】
次に、図４を参照して、熱溶着工程を定期的に停止する並列チューブ集合体の製造方法について説明する。図４は、チューブ１０の送り（引き取り）と熱溶着工程との関係を説明する図である。図において、チューブ１０は図中の矢印Ｔのとおり、左から右に送られ、熱固定の工程は省略してある。すなわち、ビームノズル５０Ａ〜Ｃより右側に描かれているチューブ１０は、熱溶着がなされたチューブ１０である。図中、（４）で示した位置は、熱溶着が開始されたチューブ１０の箇所を示し、それ以前（右側）では、熱溶着は行われず、チューブ１０は溶着されず、離れ離れになっている。
【００４５】
熱溶着は、位置（３）、（２）、（１）で行われ、６本のチューブ１０は一つにまとめられる。熱溶着を停止する場合には、位置（１）で先ずビームノズル５０Ａでの熱溶着を停止する。ビームノズル５０での熱溶着が停止されている間も、チューブ１０は送られ続ける。すなわち、ビームノズル５０とチューブ１０とはチューブ１０の長手方向に相対的に移動し続けている。位置（１）で熱溶着を停止した箇所のチューブ１０が位置（２）に到達すると、ビームノズル５０Ｂでの熱溶着を停止する。次に、この熱溶着を停止した箇所のチューブ１０が位置（３）に到達すると、ビームノズル５０Ｃでの熱溶着を停止する。すなわち、ビームノズル５０Ａ、ビームノズル５０Ｂ、ビームノズル５０Ｃは、チューブ１０上の同じ箇所で熱溶着を停止する。なお、熱溶着を開始するときにも、上記と同様に、チューブ１０上の同じ箇所で熱溶着が開始されるように、時間差を設けてビームノズル５０Ａ、ビームノズル５０Ｂ、ビームノズル５０Ｃでの熱溶着を開始する。この時間差は、ビームノズル間の距離をチューブ１０の送り速度で除した時間である。これらの熱溶着の停止と開始は、不図示のコントローラにより制御されることが好ましい。コントローラでは、チューブ１０の送りに応じて、熱溶着の停止と開始を制御する。また、コントローラでは、チューブ１０の送り、すなわち、ローラ７０（図１参照）の回転速度や、カッター８０（図１参照）の作動も制御するように構成してもよい。なお、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃがチューブ１０の長手方向で同じ位置に配置されている場合には、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃの熱溶着の開始あるいは停止を同時に行うことで足り、制御が容易になる。
【００４６】
図５に、上記に説明した方法により製造した並列チューブ集合体２２を示す。図５は、両端にチューブ１０が離れ離れになったチューブ非接合部２６を有し、その間でチューブ１０が熱溶着されたチューブ接合部２４を有する並列チューブ集合体２２の正面図である。このように、両端にチューブ非接合部２６を有することにより、並列チューブ集合体２２全体としては一つにまとめられチューブ１０同士のこすれや絡みを防止しつつ、各々のチューブ１０を接続する相手方が離間していても接続しやすい並列チューブ集合体２２となる。特に、インクジェットプリンタのように、各インクジェットヘッドが相対的に移動する場合に、それぞれのインクジェットヘッドに小さな抵抗で追従することができ、各インクボトルが離れていても、簡単に接続することができる並列チューブ集合体２２となるので、好適である。
【００４７】
図６に、並列チューブ集合体２０（図１参照）の製造工程をまとめて示す。図６は、並列チューブ集合体２０の製造工程のフローチャートである。まず、６個のボビンからそれぞれチューブ（単チューブ）１０（図１参照）を繰り出す（ステップＳ１０）。６本のチューブ１０の張力を調整し、各チューブ１０を並行に整列する（ステップＳ２０）。整列したチューブ１０同士を、チューブ１０同士が接触する箇所に熱風を吹き付け局所的に加熱して、熱溶着する（ステップＳ３０）。次に、熱溶着されたチューブ１０を加温し、熱固定する（ステップＳ４０）。熱固定したチューブ１０を引き取り（ステップＳ５０）、所定の長さにカットする（ステップＳ６０）。以上により、チューブ断面の変形が抑えられ、また、カールが抑えられた並列チューブ集合体２０が製造される。
【００４８】
これまでの説明では、チューブが送られ（引き取られ）ながら、固定したビームノズルから熱風を吹き付けて熱溶着するものとして説明したが、所定長さのチューブを溝付プレート上に並列して静止して置き、チューブに沿って移動するビームノズルから熱風を吹き付けて、熱溶着をしてもよい。この場合には、ビームノズルをチューブに接近させて熱溶着した後、チューブ（溝付プレート）から離間させてビームノズルを熱溶着を開始する位置に戻す、いわゆるボックスモーションを行う。チューブは、ビームノズルが離間して移動している間に、熱溶着の済んだものから、これから熱溶着を行うものに置き換える。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施の形態である、並列チューブ集合体の製造方法を説明する模式図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は（ａ）におけるｂ−ｂ矢視図である。
【図２】並列チューブ集合体の製造に用いられるチューブの断面図であり、（ａ）は内層と外層に加え中間層を有するチューブ、（ｂ）は内層と外層とを備えるチューブの断面図である。
【図３】ビームノズルの構成を説明する斜視図で、（ａ）はノズル本体とノズル先端とを備えるビームノズル、（ｂ）はノズル本体に熱風を逃がす開閉弁を備えるビームノズル、（ｃ）はノズル先端の向きが可変に構成されたビームノズルを示す。
【図４】チューブの送りと熱溶着工程との関係を説明する図である。
【図５】両端のチューブが離れ離れになった並列チューブ集合体の正面図である。
【図６】並列チューブ集合体の製造工程のフローチャートである。
【符号の説明】
【００５０】
１０、１２ チューブ
２０、２２ 並列チューブ集合体
２４ チューブ接合部
２６ チューブ非接合部
３０ ボビン
３２ ガイドローラ
４０ 溝付プレート
４２ 冷却媒体流路
４４ 溝
５０、５６、５８ ビームノズル
５２ ノズル本体
５４ ノズル先端
５５ 開口部
５７ 開閉バルブ
５９ 可動ノズル先端
６０ 熱水噴射口
７０ ローラ
８０ カッター
Ａ 熱風
Ｃ 冷却媒体
Ｈ 熱水
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブを並行に並べて一体とした並列チューブ集合体の製造方法に関し、特に、インクが詰まりにくいチューブを並べた並列チューブ集合体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
業務用の大型インクジェットプリンタにおいては、インクタンクからインクチューブを用いてインクジェットヘッドへインクを供給している。印刷を停止しているときにもインクチューブ中にインクは残留し、このインクから溶媒や水分が蒸発すると、インクの濃度が濃くなり、粘性が高くなって、インクの詰まり等を生ずることがある。そこで、インクチューブには、ガスバリア性あるいは水蒸気バリア性が要求される。また、インクチューブにインクが染みないこと、すなわち耐着色性も要求される。さらに、印刷時のインクジェットヘッドの動きの抵抗とならないように、剛性が小さいことも要求される。そこで、内層および外層の材料にポリエチレンを用い、中間層にエチレンビニルアルコール共重合体もしくはポリ塩化ビニリデンを用いたインクチューブが提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−３００６５２号公報（第３頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、カラーインクジェットプリンタでは、色毎にインクタンクとインクジェットヘッドとインクチューブとを備え、複数のインクチューブがプリンタ内で異なる動きをする。複数のインクチューブがそれぞれ異なる動きをすると、インクチューブ同士でこすれて表面を損傷したり、インクチューブ同士が絡んで動きを拘束し、ひいてはインクジェットヘッドの動きに対し大きな抵抗となったりする可能性がある。そこで、複数本のチューブを一つにまとめることが要求されるが、まとめるのに接着剤等を用いると、インクチューブの剛性が高くなりインクジェットヘッドの動きの抵抗が大きくなるという問題が生じ、また、インクチューブに変形を加えると、インクチューブが全体として曲がった状態（カールともいう）になり、あるいは、インクチューブの断面がインクの流動に影響を及ぼす程度に変形してしまうという問題が生ずることが懸念される。そこで本発明は、チューブの初期変形の少ない、チューブを並行に並べて一体とする並列チューブ集合体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図１および図６に示すように、高分子材料で形成されたチューブ１０を、少なくとも２本並行に並べる工程（ステップＳ２０）と；並行に並べられたチューブ１０同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ１０同士を熱溶着する工程（ステップＳ３０）とを備える。
【０００５】
このように構成すると、チューブ同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ同士を熱溶着するので、熱溶着の際の加熱の影響を受ける箇所が小さくなる。よって、チューブの断面の変形を抑えて熱溶着することができる。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図１および図６に示すように、請求項１に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、熱溶着されたチューブ１０を加温して熱固定する工程（ステップＳ４０）を備える。
【０００７】
このように構成すると、熱溶着後に熱固定を行うので、その後の並列チューブ集合体の変形を小さく抑えることができる。
【０００８】
また、請求項３に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図１および図６に示すように、請求項１または請求項２に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、チューブ１０がボビン３０に巻きつけられており、チューブ１０をボビン３０から繰り出す工程（ステップＳ１０）を備える。
【０００９】
このように構成すると、チューブをボビンに巻いておくことにより、予めチューブを製造しておき、ボビンに巻かれた折れ曲がりなどの変形のないチューブから、並列チューブ集合体を製造することができる。また、チューブをボビンに巻いておくことができるので、チューブの輸送や貯蔵を行い易い。
【００１０】
また、請求項４に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図４に示すように、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、熱溶着する工程が、開口部５５がチューブ１０に対しチューブ１０の長手方向に相対的に移動しながら行われ、開口部５５がチューブ１０に対し相対的に移動している間に、熱溶着する工程が停止される。
【００１１】
このように構成すると、並行に並べられたチューブ同士が熱溶着された部分と、熱溶着されない部分とを備えた並列チューブ集合体が製造できる。よって、例えば、１本１本のチューブを異なる位置のノズルに連結する端部においてはチューブ同士が熱溶着されておらず、その他の部分では一つのまとまりとしてチューブを熱溶着した並列チューブ集合体となる。
【００１２】
また、請求項５に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図２に示すように、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、チューブ１０が内層１０ａと内層１０ａよりも外側に配置された外層１０ｅとの２層を有し、内層１０ａの高分子材料は外層１０ｅの高分子材料より結晶融解温度が高い材料で形成されている。
【００１３】
このように構成すると、外層を熱溶着させる温度で熱風を吹き付けても、内層は溶融せずにその断面の形状を保持するので、熱溶着時の熱による内層断面の変形を抑えることができ、チューブを流れる流体の流れに影響することがない。
【００１４】
また、請求項６に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図２に示すように、請求項５に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、外層１０ｅの高分子材料がエチレン・α−オレフィン共重合体であり、内層１０ａの高分子材料がポリエチレンである。
【００１５】
このように構成すると、内層のポリエチレンは結晶融解温度が高く、外層のエチレン・α−オレフィン共重合体はポリエチレンに比較して結晶融解温度が低く軟質であるので、エチレン・α−オレフィン共重合体を熱溶着させる温度で熱風を吹き付けても、ポリエチレンは溶融せずに形状を保持し、熱溶着によるチューブ断面の変形を抑えることができ、チューブを流れる流体の流れに影響することがない。また、外層のエチレン・α−オレフィン共重合体が軟質であるので、並列チューブ集合体は曲がり易く、曲げられてもキンクを生じにくい。
【００１６】
また、請求項７に記載の発明に係る並列チューブ集合体の製造方法は、例えば図２に示すように、請求項５または請求項６に記載の並列チューブ集合体の製造方法において、チューブ１０が、外層１０ｅと内層１０ａとの間に、エチレン・ビニルアルコール共重合体の中間層１０ｃを有する多層チューブである。
【００１７】
このように構成すると、エチレンビニルアルコール共重合体の中間層を有するので、水蒸気やガスが極めて透過しにくく、チューブを流れる流体の蒸発あるいは外気のチューブ内への侵入を防止することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る並列チューブ集合体の製造方法によれば、高分子材料で形成されたチューブを少なくとも２本並行に並べる工程と、並行に並べられたチューブ同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、チューブ同士を熱溶着する工程を備えるので、熱溶着の際の加熱の影響を受ける箇所を小さくすることができる。よって、チューブの断面の変形を抑えて熱溶着することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、各図において、互いに同一又は相当する装置には同一符号を付し、重複した説明は省略する。
【００２０】
図１は、本発明の実施の形態である、業務用インクジェットプリンタに用いる並列チューブ集合体２０の製造方法を説明する模式図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は（ａ）におけるｂ−ｂ矢視図である。図１（ａ）において、製造工程は左側から右側に流れて処理される。チューブ１０は本製造に先駆けてボビン３０に巻かれている。並列チューブ集合体２０の製造において、チューブ１０の製造を別途行っておき、ボビン３０に巻きつけておくことで、チューブ１０の製造と切り離して並列チューブ集合体２０を製造できるので、自由度が増し、並列チューブ集合体２０の製造速度が、チューブ１０の製造速度に左右されることもない。チューブ１０をボビン３０に巻きつけておくことにより、チューブの折れ曲がりを防止でき、また、輸送や貯蔵を行い易くなる。しかし、チューブ１０はボビン３０に巻きつけてなくてもよく、チューブを並列チューブ集合体を製造するのと同時に製造してもよい。
【００２１】
ここで、図２を参照して、並列チューブ集合体２０の製造に用いられるチューブの典型例について説明する。図２は、並列チューブ集合体２０の製造に用いられるチューブの断面図であり、（ａ）は内層と外層に加え中間層を有するチューブ１０、（ｂ）は内層と外層とを備えるチューブ１２の断面図である。
【００２２】
図２（ａ）に示すチューブ１０は、内層１０ａと中間層１０ｃと外層１０ｅとを有し、内層１０ａと中間層１０ｃとの間に接着層１０ｂ、中間層１０ｃと外層１０ｅとの間に接着層１０ｄを有する。外層１０ｅは、チューブ１０同士を熱溶着して並列チューブ集合体２０とするときに熱溶着される層であり、熱溶着しやすいように、かつ、熱溶着のときの温度上昇により他の層１０ａ〜１０ｄが融解しあるいは大きく軟化して変形することがないよう、他の層１０ａ〜１０ｄより結晶融解温度が低い高分子材料で形成されることが好ましい。ここで、結晶融解温度は、典型的にはＪＩＳ；Ｋ７１２１（プラスチックの転移温度の測定方法）の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法によるピーク温度を用いて特定する。また、外層１０ｅは、チューブ１０が曲げ変形するときに、最も大きくひずみを生ずる部分であるので、軟らかい高分子材料で形成されることが好ましい。そこで、業務用インクジェットプリンタに用いるインクチューブ用の並列チューブ集合体においては、エチレン・α−オレフィン共重合体が好適に用いられる。エチレン・α−オレフィン共重合体は、結晶融解温度が９４℃程度と、後述のポリエチレンの結晶融解温度１２１℃程度、エチレン・ビニルアルコール共重合体の結晶融解温度１７２℃程度あるいは低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）系接着剤の結晶融解温度１１２℃程度より低く、かつ、軟らかい。また、エチレン・α−オレフィン共重合体は、水蒸気バリア性、ガスバリア性が高いので、チューブ１０の内容物からの水分、溶媒等の蒸発、あるいは、内容物への空気の混入を防止する観点からも好ましい。なおここで、高分子材料とは、熱可塑性樹脂（Thermo Plastics）であり、周知の加熱手段により溶融、溶着、熱変形、結晶化度を高めることのできる樹脂をいう。
【００２３】
内層１０ａは、チューブ１０を流れる流体と直接接する層であり、流体により変質しない高分子材料で形成されることが好ましい。業務用インクジェットプリンタに用いるインクチューブ用の並列チューブ集合体においては、ポリエチレンが好適に用いられる。ポリエチレンを内層１０ａに用いると、インクにより着色することがなく、また、水蒸気バリア性、ガスバリア性が高いので、チューブ１０の内容物からの水分、溶媒等の蒸発、あるいは、内容物への空気の混入を防止する観点からも好ましい。
【００２４】
中間層１０ｃは、水蒸気バリア層あるいはガスバリア層とするために備えられる層である。そのため、水蒸気バリア性あるいはガスバリア性が極めて高い高分子材料で形成される。例えば、エチレン・ビニルアルコール共重合体が好適に用いられる。エチレン・ビニルアルコール共重合体は、水酸基を有するので反応性の高い高分子材料ではあるが、内層１０ａと外層１０ｅとに挟まれているので、反応をする物質と接触することがなく、反応による変質等を生ずることがない。
【００２５】
接着層１０ｂ、１０ｄは、内層１０ａと中間層１０ｃおよび中間層１０ｃと外層１０ｅとの間に介在し、内層１０ａと中間層１０ｃおよび中間層１０ｃと外層１０ｅを接着する層である。接着するための層であるので、接着層１０ｂ、１０ｄは薄く形成される。接着層１０ｂ、１０ｄは、典型的には、入手が容易なＬＤＰＥ系接着剤で形成される。このように３層（接着層を含めると５層）の多層チューブとすることにより、優れた熱溶着性、可撓性、耐着色性、極めて高いガスバリア性あるいは水蒸気バリア性を有するチューブ１０となる。なお、多層チューブとは、単層でない２層以上のチューブをいい、特に３層以上のチューブを指すことが多い。
【００２６】
なお、高度のガスバリア性あるいは水蒸気バリア性が要求されない場合には、図２（ｂ）に示すように、内層１２ａと外層１２ｃとを有し、内層１２ａと外層１２ｃとの間に接着層１２ｂを有するチューブ１２を用いて、並列チューブ集合体２０を製造してもよい。チューブ１２は、チューブ１０から中間層１０ｃを省略したのと同じ構成となる。中間層１０ｃとして好適に用いられるエチレン・ビニルアルコール共重合体が、比較的高価な材料であるためこれを省略する。チューブ１２とすることにより、安価に並列チューブ集合体２０を製造することができる。典型的な業務用インクジェットプリンタに用いるインクチューブ用の並列チューブ集合体２０を製造するためのチューブ１２では、外径４ｍｍで、外層１２ｃを０．２５ｍｍ、接着層１２ｂを０．０３ｍｍ、内層１２ａを０．１２ｍｍの厚さとする。用途等に応じて他のチューブを用いて、並列チューブ集合体２０を製造してもよい。
【００２７】
図１（ａ）に戻って、並列チューブ集合体２０の製造方法の説明を続ける。ボビン３０から繰り出された６本のチューブ１０は、ガイドローラ３２に案内されて、溝付プレート４０上で並行に整列される。ガイドローラ３２は、ボビン３０から溝付プレート４０に繰り出されるチューブ１０の繰り出される方向を変えると共に、繰り出されることにより生ずるチューブ１０の張力を調整し、複数のチューブ１０が、溝付プレート４０上でたわむことなく、平行に並列されるようにする。チューブ１０の張力の調整は、ガイドローラ３２でチューブ１０の方向を変える大きさを調整することにより、すなわち、ガイドローラ３２の位置をずらすことにより行う。図１では、各チューブ１０に対し１個のガイドローラ３２しか示していないが、各チューブ１０に対しガイドローラ３２を複数備えてもよい。
【００２８】
図１（ｂ）に示すように、溝付プレート４０は、各チューブ１０がその上を移動する溝４４を有し、溝４４は、チューブ１０が互いに接触するように接近して配列されている。図１では、６本のチューブ１０を並列に一体化しており、溝付プレート４０にも６本の溝４４が形成されているものとして示されているが、溝４４の本数は、チューブ１０の本数より多ければ何本でもよい。また、チューブ１０の本数も６本に限られることはなく、用途に応じて本数は増減される。なお、溝４４は、チューブ１０同士が熱溶着されるところで、チューブ１０が接触するように接近し、その上流側では、熱溶着されるチューブ１０の間に熱風を吹きつけるためのビームノズル５０（５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃを総称して５０と記す。）が配置されるスペースが確保されるように間隔が開けられている。溝付プレート４０には、冷却媒体Ｃが導入され、溝４４の表面を冷却する構造となっている。例えば、溝４４の表面は５〜１０℃の低温に冷却される。溝付プレート４０が冷却されているので、後述のように、チューブ１０が熱風を吹き付けられても、溝付プレート４０上を走行する部分のチューブ１０の温度上昇が防止される。よって、温度上昇によりチューブ１０の表面が軟化することが防止され、摩擦抵抗の増大が回避される。冷却媒体Ｃとしては、典型的には冷却水が用いられ、溝付プレート４０中で溝４４の近くに冷却水流路４２が配置される。
【００２９】
なお、溝付プレート４０の代わりに、溝付ローラ（不図示）を用いて、チューブ１０を整列してもよい。溝付ローラとは、溝付プレート４０と同様の平行な溝が表面に形成されたローラであり、溝付ローラは送られるチューブ１０と同じ速さで溝が移動するように、回転する。このように、チューブ１０と同じ速さで移動する溝付ローラ上でチューブ１０を整列すると、チューブ１０と溝との間に生ずる摩擦抵抗が問題とならないので、冷却媒体で溝の表面を冷却しなくてもよい。しかし、溝付プレート４０を用いれば、チューブ１０を連続する面で支えることができるので、チューブ１０に生ずる変形を抑えることができ、また、チューブ１０が振動することを防止できる。また、チューブ１０が送られるのと同じ速さで溝が移動するように制御することもなく、構成が簡単になる。
【００３０】
溝付プレート４０上で並行に並べられたチューブ１０同士が接触し始める位置で、チューブ１０の接触する部分（接合部ともいう）に、ビームノズル５０より熱風Ａが吹き付けられる。熱風Ａを吹き付けることにより、例えば外層１０ｅ（図２参照）が９４℃程度の結晶融解温度を有するエチレン・α−オレフィン共重合体で形成されているときは、接合部を１００℃程度に加熱し、熱溶着させる。
【００３１】
ここで、図３を参照して、熱風Ａを吹き出すビームノズル５０について説明する。図３は、ビームノズルの構成を説明する斜視図で、（ａ）はノズル本体５２とノズル先端５４とを備えるビームノズル５０Ａ（５０Ｂ）、（ｂ）はノズル本体５２に熱風Ａを逃がす開閉弁５７を備えるビームノズル５６、（ｃ）はノズル先端５９の向きが可変に構成されたビームノズル５８を示す。先ず、（ａ）に示すビームノズル５０Ａについて説明する。ビームノズル５０Ａは、高温空気を供給する配管（不図示）と接続される配管より太いあるいはほぼ同径の筒形のノズル本体５２と、ノズル本体５２の、配管と接続する端面と反対側の端面から突出する細い径のノズルであるノズル先端５４とを備える。
【００３２】
ノズル先端５４の開口端の開口部５５は、熱溶着するチューブ１０より小さく形成されるのが一般的である。開口部５５がチューブ１０より小さいとは、チューブ１０が並列に並べられた方向における開口部５５の長さ（幅）が、チューブ１０の並列に並べられた方向における幅より小さいことをいう。このように、開口部５５の幅がチューブ１０の幅より小さいので、開口部から吹き出した熱風Ａは、チューブ１０が接触し熱溶着される接合部だけを局所的に加熱する。ここで、「局所的に加熱する」とは、熱溶着される部分だけが溶融するように加熱することを指すが、熱溶着される部分の近傍が溶融する場合を含んでもよい。熱溶着される部分の近傍は、例えば溶着される箇所からチューブ１０の外周の１０分の１以下の範囲のように、その範囲が溶融しても、チューブ１０の断面が全体として変形せず、内部の流体の流れに影響するほどには変形しない範囲をいう。チューブ１０の加熱される範囲が接合部あるいはその近傍に限られるので、チューブ１０の断面が全体として加熱され変形することがなく、断面の変形を抑えることができる。円形断面の場合には、チューブ１０の真円度を維持し易い。また、チューブ１０の外層１０ｅ（図２参照）の軟化による溝付プレート４０との摩擦の増大が防止でき、加えて、熱風を熱溶着する箇所にだけ吹き付けるので無駄がなく、効率が高くなる。なお、開口部５５から吹き出した熱風Ａは、周りの空気を巻き込みながらチューブ１０の接合部に到達するので、その間に熱風Ａの流れは太くなる。そこで、開口部５５とチューブ１０の接合部との距離によっても異なるが、開口部５５の幅は、チューブ１０の幅の２分の１以下とするのが好ましく、さらに好ましくは４分の１以下とする。このように開口部５５の幅を小さく形成することで、チューブ１０の接合部に吹き付けられる熱風Ａの流れが細くなり、接合部を局所的に加熱できる。
【００３３】
例えば、前述の４ｍｍの外径の外層がエチレン・α−オレフィン共重合体で形成され、ビームノズルに対し毎分２ｍの速さで相対的に移動しているチューブを熱溶着するときには、０．５ｍｍの内径の円形の開口部を有するビームノズルを用いる。ビームノズルには温度１９０℃、圧力９．５Ｐａ（Ｇ）の高温空気を供給し、開口部をチューブの接合部から１ｍｍ離して、熱風を吹き付ける。その結果、接合部が約１００℃に加熱される。
【００３４】
ビームノズル５０Ａは、２本のノズル先端５４を備える。このように、複数本のノズル先端５４を備えることにより、同時に複数箇所の熱溶着を行うことができるので、効率が高まる。しかし、多数のノズル先端５４を備え、多数の開口部５５から同時に熱風を吹き付けると、チューブ１０の周囲で熱風が充満し、チューブ１０全体が加熱される可能性がある。そこで、ノズル先端５４の本数をあまり増やすことなく、例えば、２本以下、３本以下とすることが好ましい。なお、ビームノズル５０Ｃ（図１参照）のように、ノズル先端の本数は１本でもよい。
【００３５】
熱溶着を停止するときには、熱風Ａのチューブ１０への吹付けを停止すればよい。しかし、熱風Ａの吹付けを開始するときに、配管（不図示）、ノズル本体５２、ノズル先端５４自体の温度が低下していて、また、配管、ノズル本体５２、ノズル先端５４に温度が低下した空気が残留していると、所定の温度の熱風Ａを吹き出すまでの過渡期が生ずる。過渡期に所定の温度以下の熱風Ａを吹き付けても、チューブ１０が熱溶着せず、しかし、熱による変形が生じうるので、過渡期が生ずることは好ましくはない。また、熱風Ａが所定の温度に上昇するまで、長時間にわたり熱風Ａを吹き付け続けると、チューブ１０の広い範囲が高温となるので、好ましくない。そこで、熱溶着を停止するときには、ビームノズル５０からは熱風Ａを吹き出し続けたまま、熱風Ａがチューブ１０にかからない様にする。典型的には、ビームノズル５０をチューブ１０の接合部から離間させ、また、熱溶着を開始するときには、熱風Ａを吹き出しているビームノズル５０をチューブ１０の接合部に接近させる。
【００３６】
あるいは、図３（ｂ）に示すように、ビームノズル５６のノズル本体５２から開閉弁５７付きの短管を分岐し、熱溶着を停止するときには、開閉弁５７を開き、ビームノズル５６に供給される高温空気を短管から放出してもよい。短管の断面をノズル先端５４の断面より十分に大きくすることで、流体抵抗の差により、ビームノズル５６に供給される高温空気の殆どを短管から放出することができる。すると、開口部５５からは僅かな熱風しか排出されず、チューブ１０が高温に加熱されなくなる。また、熱溶着を開始するときには、開閉弁５７を閉じる。このときには、ノズル先端５４およびノズル本体５２内の一部に空気が残留しているが、残留空気の量は微量であり、かつ、ノズル本体５２に高温空気が流れていることで、ノズル本体５２およびノズル先端５４自体は高温に加熱されており、また、そのために残留する空気の温度も高く維持される。よって、所定の温度の熱風Ａが吹き出すまでの過渡期は、実質的に無視できる程度に短くなる。
【００３７】
また、図３（ｃ）に示すように、ノズル先端５９の向きを可変とし、熱溶着を停止するときには開口部５５をチューブ１０の接合部から離れた方向に向け、熱溶着を開始するときには開口部５５をチューブ１０の方向に向けてもよい。ノズル先端５９の向きを可変とするには、ノズル先端５９自体が変形してもよいが、ノズル本体５２の端面にノズル先端５９を傾斜して接続し、その端面を回転してもよい。ノズル先端５９の向きを変えるのに、端面を回転するだけであれば、構成が単純となり、また、迅速に向きを変えることができる。よって、熱溶着の停止と開始を迅速に切り替えることができる。
【００３８】
ビームノズル５０を移動させることにより熱溶着の停止と開始を行うと、ビームノズル５０の構成は容易であり、また、開口部５５を離間させることで、チューブ１０に熱風Ａの影響を及ばないようにすることができる。また、ビームノズル５６のように開閉弁５７の開閉により熱溶着の停止と開始を行うと、可動部を小さくすることができ、機械的な故障の低減につながる。また、ビームノズル５８のようにノズル先端５９の向きを変えることにより熱溶着の停止と開始を行うと、熱溶着の停止と開始の切換えを迅速に行うことができる。
【００３９】
図１に戻って、並列チューブ集合体の製造方法の説明を続ける。６本のチューブ１０を並列チューブ集合体２０にするために、ビームノズル５０が３個使用される。これは、２本のノズル先端５４（図３参照）を有するビームノズル５０Ａで３本のチューブを熱溶着して１つにまとめ、別の２本のノズル先端５４を有するビームノズル５０Ｂで別の３本のチューブを熱溶着して１つにまとめ、３本のチューブがまとめられたもの同士を１本のノズル先端５４を有するビームノズル５０Ｃで熱溶着して一つの並列チューブ集合体とするからである。なお、チューブ１０を熱溶着して順次まとめる方法は上記に限られない。ビームノズル５０Ａ、５０Ｂが２本のノズル先端５４を有し、６本のチューブをまとめるには、上記の方法が熱溶着の回数が少なく、すなわち用いるビームノズル５０の数が少なくて済む。また、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃは、チューブ１０の移動方向、すなわちチューブ１０の長手方向で、異なった位置に配置される。このように各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃを異なった位置に配置することで、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃから吹き付けられた熱風Ａが狭い範囲に充満することを防止し、チューブ１０の熱溶着する箇所以外の箇所が、熱風Ａにより変形するほどに高温に加熱されることが防止される。しかし、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃは、チューブ１０の長手方向で同じ位置に配置されてもよい。
【００４０】
熱溶着したチューブ１０は、続いて熱水噴射口６０から噴射される熱水Ｈを浴びせられ、加温される。あるいは、熱水を貯留する槽（不図示）に浸して加温してもよい。加温される温度は、チューブ１０を構成する高分子材料の結晶融解温度のいずれより低く、軟化点温度のいずれより高い温度である。このように、結晶融解温度より低く、軟化点温度より高い温度に加温されることにより、チューブ１０を形成する高分子材料は分子配向が解きほぐされ、また、結晶化度も高められ、形状が安定化する。このように加温して、分子配向を整え、結晶化度を高めることを、熱固定（Heat set）という。熱固定するための温度は、軟化点以上であれば良いが、所望の程度まで熱固定するのに要する時間は温度に依存し、温度が高いほど短くなる。そこで、通常は、結晶融解温度に近い温度まで加温して短時間で熱固定を行う。
【００４１】
熱固定のための加温は、熱水Ｈでなく、熱風あるいは熱放射で行ってもよい。熱水Ｈを用いると、水の熱容量が大きいので、６本のチューブ１０を均一な温度に加温でき、温度ムラを小さくでき、均質に熱固定することができる。熱固定は、後工程での取り扱いに適するように、高分子材料の結晶化度を加熱処理で所定水準までに高める操作であり、その効果として形成された高分子材料の寸法が経時的に変化することを抑えることができる。すなわち、寸法安定性が高められる。図２（ａ）に示すチューブ１０を用いた並列チューブ集合体２０では、熱固定を行わないと成形直後の寸法に比べてその最大１０％程度の寸法減少を生じるが、熱固定を行うことにより成形直後の寸法に比べて５％程度以内の寸法減少に抑えることができ、熱固定の処理の仕方によっては、３％程度以内の寸法減少に抑えることができる。結晶化度を加熱処理により所定水準まで高める操作として、例えば、熱水の槽に並列チューブ集合体２０を所定時間浸して、均一な加熱で結晶化度を所定水準にまで高めることができる。この熱固定により、エチレン・α−オレフィン共重合体の結晶化度は２０％程度に高まり、高い寸法安定性を得ることができる。また、熱風で行うと、熱溶着するための熱風を用いて熱溶着するよりも低い温度の熱風を容易に作れ、熱源の加熱が空気だけで済む。また、水を用いないので、熱固定した後に乾燥させるなどの手間がなくなる。また、熱放射を用いると、やはり水を用いないので、熱固定した後に乾燥させるなどの手間がなくなり、さらに、迅速に容易に熱固定を開始し、停止することができる。
【００４２】
熱固定した６本のチューブ１０は、一対のローラ７０により引き取られ、下流側に送られる。一対のローラ７０は、並列に熱溶着され熱固定された６本のチューブ１０を並列に並んだ面と直交する方向から挟み、すなわち、１本１本のチューブ１０を挟み、ローラ７０の回転により、図１（ａ）の左方向から引き取り右方向に送り出す。ローラ７０により並列に熱溶着され熱固定された６本のチューブ１０が引き取られることにより、熱溶着する前のチューブ１０はボビン３０から繰り出される。チューブ１０が熱固定され、形状を安定化した後にローラ７０で挟んでいるので、チューブ１０の断面の変形は抑えられる。また、特に表面に並行に並んだチューブ１０の形状に合わせた溝を形成したローラ７０を用いてチューブ１０を挟むことにより、チューブ１０の外面に付着する熱水Ｈが除去される。
【００４３】
ローラ７０から送り出された並列に熱溶着され熱固定された６本のチューブ１０を、カッター８０で所定の長さに切断し、並列チューブ集合体２０が製造される。熱固定された後にカッター８０で所定の長さに切断することにより、熱水噴射口６０から噴射される熱水Ｈがチューブ１０の内面に入り込むことがない。
【００４４】
次に、図４を参照して、熱溶着工程を定期的に停止する並列チューブ集合体の製造方法について説明する。図４は、チューブ１０の送り（引き取り）と熱溶着工程との関係を説明する図である。図において、チューブ１０は図中の矢印Ｔのとおり、左から右に送られ、熱固定の工程は省略してある。すなわち、ビームノズル５０Ａ〜Ｃより右側に描かれているチューブ１０は、熱溶着がなされたチューブ１０である。図中、（４）で示した位置は、熱溶着が開始されたチューブ１０の箇所を示し、それ以前（右側）では、熱溶着は行われず、チューブ１０は溶着されず、離れ離れになっている。
【００４５】
熱溶着は、位置（３）、（２）、（１）で行われ、６本のチューブ１０は一つにまとめられる。熱溶着を停止する場合には、位置（１）で先ずビームノズル５０Ａでの熱溶着を停止する。ビームノズル５０での熱溶着が停止されている間も、チューブ１０は送られ続ける。すなわち、ビームノズル５０とチューブ１０とはチューブ１０の長手方向に相対的に移動し続けている。位置（１）で熱溶着を停止した箇所のチューブ１０が位置（２）に到達すると、ビームノズル５０Ｂでの熱溶着を停止する。次に、この熱溶着を停止した箇所のチューブ１０が位置（３）に到達すると、ビームノズル５０Ｃでの熱溶着を停止する。すなわち、ビームノズル５０Ａ、ビームノズル５０Ｂ、ビームノズル５０Ｃは、チューブ１０上の同じ箇所で熱溶着を停止する。なお、熱溶着を開始するときにも、上記と同様に、チューブ１０上の同じ箇所で熱溶着が開始されるように、時間差を設けてビームノズル５０Ａ、ビームノズル５０Ｂ、ビームノズル５０Ｃでの熱溶着を開始する。この時間差は、ビームノズル間の距離をチューブ１０の送り速度で除した時間である。これらの熱溶着の停止と開始は、不図示のコントローラにより制御されることが好ましい。コントローラでは、チューブ１０の送りに応じて、熱溶着の停止と開始を制御する。また、コントローラでは、チューブ１０の送り、すなわち、ローラ７０（図１参照）の回転速度や、カッター８０（図１参照）の作動も制御するように構成してもよい。なお、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃがチューブ１０の長手方向で同じ位置に配置されている場合には、各ビームノズル５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃの熱溶着の開始あるいは停止を同時に行うことで足り、制御が容易になる。
【００４６】
図５に、上記に説明した方法により製造した並列チューブ集合体２２を示す。図５は、両端にチューブ１０が離れ離れになったチューブ非接合部２６を有し、その間でチューブ１０が熱溶着されたチューブ接合部２４を有する並列チューブ集合体２２の正面図である。このように、両端にチューブ非接合部２６を有することにより、並列チューブ集合体２２全体としては一つにまとめられチューブ１０同士のこすれや絡みを防止しつつ、各々のチューブ１０を接続する相手方が離間していても接続しやすい並列チューブ集合体２２となる。特に、インクジェットプリンタのように、各インクジェットヘッドが相対的に移動する場合に、それぞれのインクジェットヘッドに小さな抵抗で追従することができ、各インクボトルが離れていても、簡単に接続することができる並列チューブ集合体２２となるので、好適である。
【００４７】
図６に、並列チューブ集合体２０（図１参照）の製造工程をまとめて示す。図６は、並列チューブ集合体２０の製造工程のフローチャートである。まず、６個のボビンからそれぞれチューブ（単チューブ）１０（図１参照）を繰り出す（ステップＳ１０）。６本のチューブ１０の張力を調整し、各チューブ１０を並行に整列する（ステップＳ２０）。整列したチューブ１０同士を、チューブ１０同士が接触する箇所に熱風を吹き付け局所的に加熱して、熱溶着する（ステップＳ３０）。次に、熱溶着されたチューブ１０を加温し、熱固定する（ステップＳ４０）。熱固定したチューブ１０を引き取り（ステップＳ５０）、所定の長さにカットする（ステップＳ６０）。以上により、チューブ断面の変形が抑えられ、また、カールが抑えられた並列チューブ集合体２０が製造される。
【００４８】
これまでの説明では、チューブが送られ（引き取られ）ながら、固定したビームノズルから熱風を吹き付けて熱溶着するものとして説明したが、所定長さのチューブを溝付プレート上に並列して静止して置き、チューブに沿って移動するビームノズルから熱風を吹き付けて、熱溶着をしてもよい。この場合には、ビームノズルをチューブに接近させて熱溶着した後、チューブ（溝付プレート）から離間させてビームノズルを熱溶着を開始する位置に戻す、いわゆるボックスモーションを行う。チューブは、ビームノズルが離間して移動している間に、熱溶着の済んだものから、これから熱溶着を行うものに置き換える。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施の形態である、並列チューブ集合体の製造方法を説明する模式図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は（ａ）におけるｂ−ｂ矢視図である。
【図２】並列チューブ集合体の製造に用いられるチューブの断面図であり、（ａ）は内層と外層に加え中間層を有するチューブ、（ｂ）は内層と外層とを備えるチューブの断面図である。
【図３】ビームノズルの構成を説明する斜視図で、（ａ）はノズル本体とノズル先端とを備えるビームノズル、（ｂ）はノズル本体に熱風を逃がす開閉弁を備えるビームノズル、（ｃ）はノズル先端の向きが可変に構成されたビームノズルを示す。
【図４】チューブの送りと熱溶着工程との関係を説明する図である。
【図５】両端のチューブが離れ離れになった並列チューブ集合体の正面図である。
【図６】並列チューブ集合体の製造工程のフローチャートである。
【符号の説明】
【００５０】
１０、１２ チューブ
２０、２２ 並列チューブ集合体
２４ チューブ接合部
２６ チューブ非接合部
３０ ボビン
３２ ガイドローラ
４０ 溝付プレート
４２ 冷却媒体流路
４４ 溝
５０、５６、５８ ビームノズル
５２ ノズル本体
５４ ノズル先端
５５ 開口部
５７ 開閉バルブ
５９ 可動ノズル先端
６０ 熱水噴射口
７０ ローラ
８０ カッター
Ａ 熱風
Ｃ 冷却媒体
Ｈ 熱水
【特許請求の範囲】
【請求項１】
高分子材料で形成されたチューブを、少なくとも２本並行に並べる工程と；
前記並行に並べられたチューブ同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、該チューブ同士を熱溶着する工程とを備える；
並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項２】
前記熱溶着されたチューブを加温して熱固定する工程を備える；
請求項１に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項３】
前記チューブがボビンに巻きつけられており、該チューブを該ボビンから繰り出す工程を備える；
請求項１または請求項２に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項４】
前記熱溶着する工程が、前記開口部が前記チューブに対し前記チューブの長手方向に相対的に移動しながら行われ、前記開口部が前記チューブに対し相対的に移動している間に、前記熱溶着する工程が停止される；
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項５】
前記チューブが内層と前記内層よりも外側に配置された外層との２層を有し、内層の高分子材料は外層の高分子材料より結晶融解温度が高い材料で形成されている；
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項６】
前記外層の高分子材料がエチレン・α−オレフィン共重合体であり、前記内層の高分子材料がポリエチレンである；
請求項５に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項７】
前記チューブが、前記外層と内層との間に、エチレン・ビニルアルコール共重合体の中間層を有する多層チューブである；
請求項５または請求項６に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項１】
高分子材料で形成されたチューブを、少なくとも２本並行に並べる工程と；
前記並行に並べられたチューブ同士が接触する箇所に熱風を吹き付けて局所的に加熱し、該チューブ同士を熱溶着する工程とを備える；
並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項２】
前記熱溶着されたチューブを加温して熱固定する工程を備える；
請求項１に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項３】
前記チューブがボビンに巻きつけられており、該チューブを該ボビンから繰り出す工程を備える；
請求項１または請求項２に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項４】
前記熱溶着する工程が、前記開口部が前記チューブに対し前記チューブの長手方向に相対的に移動しながら行われ、前記開口部が前記チューブに対し相対的に移動している間に、前記熱溶着する工程が停止される；
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項５】
前記チューブが内層と前記内層よりも外側に配置された外層との２層を有し、内層の高分子材料は外層の高分子材料より結晶融解温度が高い材料で形成されている；
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項６】
前記外層の高分子材料がエチレン・α−オレフィン共重合体であり、前記内層の高分子材料がポリエチレンである；
請求項５に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【請求項７】
前記チューブが、前記外層と内層との間に、エチレン・ビニルアルコール共重合体の中間層を有する多層チューブである；
請求項５または請求項６に記載の並列チューブ集合体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００７−３０７８７５（Ｐ２００７−３０７８７５Ａ）
【公開日】平成１９年１１月２９日（２００７．１１．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１４１８８６（Ｐ２００６−１４１８８６）
【出願日】平成１８年５月２２日（２００６．５．２２）
【出願人】（３９１０４９８５１）クレハプラスチックス株式会社 (1)
【出願人】（０００００１１００）株式会社クレハ (477)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１１月２９日（２００７．１１．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年５月２２日（２００６．５．２２）
【出願人】（３９１０４９８５１）クレハプラスチックス株式会社 (1)
【出願人】（０００００１１００）株式会社クレハ (477)
【Ｆターム（参考）】
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