成形品および成形品の成形方法
【課題】型を用い成形材料を硬化することで成形品を得るときに、成形品を型から容易に分離する。
【解決手段】本体部２と、本体部２に一体的に設けられ、一部が本体部２から突出している離型用部材４とを有する成形品１である。
【解決手段】本体部２と、本体部２に一体的に設けられ、一部が本体部２から突出している離型用部材４とを有する成形品１である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品および成形品の成形方法に係り、たとえば、型を用いるとともに紫外線硬化樹脂等を硬化することで成形品を得るものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、型（たとえば下型）に未硬化の紫外線硬化樹脂等の成形材料を供給し、この供給した紫外線硬化樹脂を硬化して成形品（たとえば、レンズ集合体）を得ている。
【０００３】
なお、紫外線硬化樹脂が硬化した後、上型と下型とから硬化した紫外線硬化樹脂（成形品）を離す（離型する）ことが必要になる。そこで、成形品を型から離れやすくするために、型に離型剤を塗布してある（たとえば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１１７９５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記離型をする場合、たとえば、上型で形成されるレンズ集合体のレンズ部の形状と、下型で形成されるレンズ集合体のレンズ部の形状とを変えることで、上型を下型から離したときに、硬化した紫外線硬化樹脂（レンズ集合体）が必ず下型に残るようにすることはできる。
【０００６】
しかし、レンズ集合体が下型のほうに残ったとしても、この下型に残ったレンズ集合体を下型から離さなければならない（下型から離型しなければならない）。
【０００７】
レンズ集合体を下型から離すために、人手に頼ったり、レンズ集合体を真空吸着したり、スクレーパをレンズ集合体と下型との間に差し込んだり、レンズ集合体と下型との間に圧縮空気を流し込んだり、イジェクターピンを用いたりする方式（もしくは、各方式を組み合わせ）を採用することができる。
【０００８】
しかしながら、離型剤を併用したとしても、上述した方式では、効率良く確実にしかも容易に、レンズ集合体を下型から離すことができない場合がある。
【０００９】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、型を用い成形材料を硬化することで成形品を得るときに、成形品を型から容易に分離することができる成形品等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、本体部と、前記本体部に一体的に設けられ、一部が前記本体部から突出している離型用部材とを有する成形品である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の成形品において、前記本体部は、要部と周辺部とを備えており、前記離型用部材は、前記周辺部に設けられている成形品である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の成形品において、前記離型用部材の、前記本体部に係合している部位には、前記本体部との結合力を強めるための結合力強化部が形成されている成形品である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の成形品において、前記離型用部材は複数設けられており、これらの離型用部材は、前記本体部の周辺部に所定の間隔をあけて配置されている成形品である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、型に未硬化の成形材料を供給する成形材料供給工程と、前記成形材料供給工程で供給された未硬化の成形材料内に一部が入り込み、他の部位が前記成形材料供給工程で供給された未硬化の成形材料から突出するように、離型用部材を設置する離型部材設置工程と、前記離型部材設置工程で前記離型用部材を設置した後、前記成形材料を硬化する成形材料硬化工程と、前記成形材料硬化工程で前記成形材料を硬化した後、前記突出している離型用部材を引っ張ることで、前記硬化した成形材料を前記型から離す離型工程とを有する成形品の成形方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、型を用い成形材料を硬化することで成形品を得るときに、成形品を型から容易に分離することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】レンズ集合体の構成を示す図であり、（ａ）はレンズ集合体の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＩ−Ｉ断面図である。
【図２】レンズ集合体の成形方法を示す図である。
【図３】レンズ集合体の成形方法を示す図である。
【図４】レンズ集合体の成形方法を示す図である。
【図５】レンズ集合体の成形方法を示す図である。
【図６】レンズ集合体の変形例を示す図であり、（ａ）はレンズ集合体の一部の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＶＩ−ＶＩ断面図である。
【図７】レンズ集合体の変形例を示す図であり、（ａ）はレンズ集合体の一部の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。
【図８】レンズ集合体の変形例を示す図であり、（ａ）はレンズ集合体の一部の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図９】レンズ集合体の変形例を示す図であり、図６等の（ｂ）に対応する図である。
【図１０】レンズ集合体の変形例を示す図であり、図６等の（ｂ）に対応する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の実施形態に係るレンズ集合体（ウェハレンズ）１は、図１で示すように、本体部２と離型用部材４とを備えて構成されている。本体部２は、硬化した紫外線硬化樹脂等の透明な樹脂等の材料で構成されており、レンズ部（要部）３と周辺部５とを備えて構成されている。
【００１８】
レンズ部３は、製品もしくは半製品になる部位であり、製品もしくは半製品としての機能を発揮する。周辺部５は、レンズ部３とつながっていてレンズ部３とともに一体成形される部位である。また、周辺部５が、製品もしくは半製品としての機能を発揮することはほとんど無い。さらに、レンズ集合体１（本体部２）が成形された後、周辺部５の総てがレンズ部３といっしょに使用される場合もあるし、周辺部５の一部がレンズ部３といっしょに使用される場合もあるし、周辺部５がレンズ部３から切り離される場合もある。
【００１９】
さらに説明すると、本体部２は、平板状のレンズ本体部７と球冠状の複数の凸部９と球冠状の複数の凸部１１とを備えている。レンズ本体部７は、たとえば、円板状に形成されている。各凸部９，１１（図２等で示す型Ｍ１，Ｍ２で形成されたパターン）は、レンズ本体部７の厚さ方向の両面で、所定の間隔をあけて設けられている。
【００２０】
レンズ集合体１（レンズ本体部７）をこの厚さ方向から見ると、レンズ本体部７の厚さ方向の一方の面（図１（ｂ）では上面）に設けられている各凸部９それぞれの中心に位置と、レンズ本体部７の厚さ方向の他方の面（図１（ｂ）では下面）に設けられている各凸部１１それぞれの中心の位置とは、お互いに一致している（図１（ａ）等参照）。
【００２１】
このように構成されているレンズ集合体１（本体部２）は、たとえば、１つの凸部９とこれに対向する１つの凸部１１とを備えた複数のレンズ部３と、周辺部５とに分けられる。そして、周辺部５から分けられた各レンズ部３は、これにＣＣＤやＣＭＯＳセンサ等の撮像素子を設けることで、たとえば携帯電話のカメラ部に使用される。
【００２２】
レンズ部３や周辺部５の形状についてさらに説明すると、１つのレンズ部３は、図１（ａ）で示すレンズ集合体１（本体部２）の１つの任意の凸部９を示す小さな円を、図１（ａ）の紙面に垂直な方向に移動したときに得られる軌跡で、レンズ集合体１（本体部２）を切断して得られる両凸レンズの形状になっている。
【００２３】
周辺部５は、図１（ａ）に示すレンズ集合体１において、総てのレンズ部３を取り除いた形状になっている（レンズ本体部７に多数の円形な貫通孔が形成された形状になっている）。
【００２４】
上記説明では、レンズ部３の外周を凸部９や凸部１１の外周と一致させているが（レンズ部３の外径と凸部９の外径と凸部１１の外径とをお互いに一致させているが）、凸部９の外径と凸部１１の外径とが異なっていてもよいし、レンズ部３の外径が、凸部９の外径や凸部１１の外径とが異なっていてもよい。
【００２５】
図１（ａ）等では、凸部９，１１の数を少なく描いている。実際には、レンズ本体部７の外径は、６インチから８インチ程度であり、凸部９，１１は、数百個から数千個設けられている。
【００２６】
図１に示すレンズ集合体１では、レンズ本体部７に凸部９，１１が形成されているが、レンズ本体部７の厚さ方向の一方の面に複数の球冠状の凹部を設け、レンズ本体部７の厚さ方向の他方の面に複数の凸部を設けた構成であってもよいし、レンズ本体部７の厚さ方向の両面に複数の凹部を設けた構成であってもよいし、レンズ本体部７の厚さ方向の一方の面にのみ凹部もしくは凸部を設けた構成であってもよい。
【００２７】
そして、レンズ部３として、両凸レンズだけでなく、メニスカス凸レンズ、平凸レンズ、メニスカス凹レンズ、両凹レンズ、平凹レンズを得るようにしてもよい。
【００２８】
本体部２を構成する成形材料として、紫外線硬化樹脂の代わりに、所定の波長の電磁波の照射で硬化する樹脂もしくは熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂等の樹脂やガラス等の材料を掲げることができるが、ここでは、紫外線硬化樹脂を例に掲げて説明する。
【００２９】
レンズ集合体１についてさらに説明すると、レンズ集合体１には、前述したように離型用部材４が設けられている。離型用部材４は、本体部２に一体的に設けられており、離型用部材４の一部が本体部２から突出している。
【００３０】
離型用部材４は、本体部２の周辺部５に設けられている。例を掲げて詳しく説明すると、離型用部材４は、樹脂や金属等の材料で構成されており、矩形な薄い平板状に形成されている。薄い板状に形成されていることで、離型用部材４は、この厚さ方向で弾性変形して容易に折れ曲がるようになっている（図５参照）。
【００３１】
また、離型用部材４は、この厚さ方向がレンズ本体部７の厚さ方向と一致し、長手方向の一端部側の部位が、本体部２の周辺部５内に埋没することで、長手方向の他端部側の部位がレンズ本体部７から突出して、レンズ本体部７に一体的に設けられている。
【００３２】
また、離型用部材４は、この長手方向が円形状の本体部２（レンズ本体部７）の径方向と一致するようにして、本体部の外周から突出している。
【００３３】
さらに、離型用部材４は、たとえば複数設けられており、これらの離型用部材４は、本体部２の周辺部５（本体部２の外周）に所定の間隔をあけて配置されている。なお、図１に示す態様では、離型用部材４が、本体部２の円形の外周長を２等分する位置に２つ設けられているが、複数の離型用部材４が、本体部２の円形の外周長を３等分以上に等分割する位置に設けられていてもよい。
【００３４】
ここで、レンズ集合体１の製造方法について説明する。
【００３５】
まず、図２で示すように、上型Ｍ１が下型Ｍ２から離れている状態で、下型Ｍ２に未硬化の紫外線硬化樹脂１３を供給する（成形材料供給工程）。
【００３６】
続いて、上型Ｍ１を下型Ｍ２に対して相対的に移動して、図３で示すように、上型Ｍ１と下型Ｍ２との間の距離が「Ｌ１」になるまで近づける。お互いの距離が「Ｌ１」になるまで近づいたときに、上型Ｍ１と下型Ｍ２との間に形成されている空間（紫外線硬化樹脂１３）の形状が、レンズ集合体１の本体部２の形状になっている。
【００３７】
続いて、離型用部材４を設置する（離型部材設置工程）。設置が終了した状態では、離型用部材４の一部が、成形材料供給工程で供給された未硬化の紫外線硬化樹脂１３内に入り込んでいる。また、離型用部材４の他の部位が、成形材料供給工程で供給された未硬化の紫外線硬化樹脂１３から突出している。
【００３８】
なお、離型用部材４に、レンズ集合体１の成形の日付（必要に応じて時刻）、通し番号、成形データ（たとえば、成形材料の種類、紫外線の強度や照射時間、温度、湿度等）、バーコードやＱＲコード等の識別子の少なくともいずれかを付してあってもよい。
【００３９】
また、離型部材設置工程で離型用部材４を設置したときに、重力で離型用部材４が移動（図３の上方向もしくは下方向に移動）してしまうことを防止するために、離型用部材支持体１５で、離型用部材４を支持するようにしてもよい。この場合、たとえば、真空吸着によって、離型用部材４が離型用部材支持体１５に一体的に支持されていることが望ましい。
【００４０】
また、図３では紫外線硬化樹脂１３（レンズ集合体１）の中央（レンズ本体部７の厚さ方向の中間部）に離型用部材４が配置されているが、離型用部材４が、上型Ｍ１もしくは下型Ｍ２に貼り付いている状態で、紫外線硬化樹脂１３を硬化させてもよい。この場合、離型用部材４が貼り付く型は、レンズ集合体１が残るほうの型である。たとえば、上型Ｍ１を下型Ｍ２から離したときにレンズ集合体１が下型Ｍ２に貼り付いて残るとすると、離型用部材４は、下型Ｍ２に貼り付いている。
【００４１】
上型Ｍ１を下型Ｍ２から離したときに、レンズ集合体１が上型Ｍ１、下型Ｍ２のいずれに残るかわからないときには、上型Ｍ１と下型Ｍ２との両方に、離型用部材４を貼り付けておいてもよい。
【００４２】
たとえば、図３に示す状態において、左側の１枚の離型用部材４を２枚にし、この２枚の離型用部材のうちの１枚の離型用部材を図３に示す状態よりも下方に移動して下型Ｍ２に接触させ、上記２枚の離型用部材のうちの他の１枚の離型用部材を図３に示す状態よりも上方に移動して上型Ｍ１に接触させてもよい。同様に、右側の１枚の離型用部材４を２枚にして、１枚の離型用部材を下型Ｍ２に接触させ、他の１枚の離型用部材を上型Ｍ１に接触させてもよい。
【００４３】
続いて、離型部材設置工程で離型用部材４を設置した後、各型Ｍ１，Ｍ２を通して紫外線硬化樹脂１３に紫外線を照射して硬化する（成形材料硬化工程）。
【００４４】
続いて、図４で示すように、上型Ｍ１を移動して上型Ｍ１を下型Ｍ２（硬化した紫外線硬化樹脂１３；レンズ集合体１）から離す。なお、上型Ｍ１を下型Ｍ２から離すとき、レンズ集合体１は、下型Ｍ２にくっついているものとする。たとえば、凸部９の曲率半径と凸部１１の曲率半径とをお互いに変えることで、硬化した紫外線硬化樹脂１３が、上型Ｍ１よりも下型Ｍ２に強く貼り付き、レンズ集合体１が、下型Ｍ２にくっつくようになっている。
【００４５】
続いて、図５で示すように、成形材料硬化工程で紫外線硬化樹脂１３を硬化した後、突出している離型用部材４を上方に引っ張ることで、硬化した紫外線硬化樹脂１３（レンズ集合体１）を下型Ｍ２から離す（離型工程）。これにより、レンズ集合体１を得ることとができる。
【００４６】
ところで、レンズ集合体１において、離型用部材４の本体部２に係合している部位（埋没している部位）に、本体部２との結合力を強めるための結合力強化部１７が形成されていてもよい（図６〜図１０参照）。
【００４７】
図６、図７、図８、図１０で示すものは、離型用部材４の形状を変えることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力を強めており、図９で示すものは、ピン１９等の結合力強化部材を設けることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力を強めている。
【００４８】
詳しく説明すると、図６で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ａ）は、等脚台形な板状に形成されている。そして、離型用部材４Ａの幅の広い下底側の部位が本体部２に埋没していることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。
【００４９】
図７で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ｂ）は、矩形状の幅広部と矩形状の幅狭部とを備えた板状に形成されている。そして、幅広部の一部が本体部２に埋没していることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。
【００５０】
図８で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ｃ）は、矩形な板状に形成されているとともに、厚さ方向に貫通している円形状の貫通孔２１が設けられている。そして、貫通孔２１が設けられている離型用部材４Ｃの部位が本体部２に埋没し貫通孔２１内に紫外線硬化樹脂１３が入り込んでいることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。なお、貫通孔２１の大きさを小さくして複数設けてもよい。
【００５１】
図９で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ｄ）は、矩形な板状に形成されているとともに、厚さ方向の貫通している貫通孔２１が設けられている。さらに、ピン１９が貫通孔２１を貫通している。これにより、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。なお、貫通孔２１の大きさを小さくして、貫通孔２１とピン１９とを複数設けてもよい。
【００５２】
図１０で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ｅ）は、矩形な板状に形成されているとともに、本体部２に埋没している部位に小さな凹凸が多数設けられている。たとえば、本体部２に埋没している部位が、たとえば三角波状等の波状に曲がっている。これにより、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。
【００５３】
なお、成形材料が熱可塑性樹脂である場合、熱可塑性樹脂で離型用部材を構成してもよい。これにより、成形材料の熱可塑性樹脂と離型用部材とが加熱されたときに、お互いの材料が軟化もしくは溶融して交じり合い、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められる。この場合、離型用部材が成形材料の熱可塑性樹脂よりも僅かに軟化等しにくくなっていることが望ましい。
【００５４】
レンズ集合体１によれば、レンズ集合体１が離型用部材４を備えており、離型用部材４を引っ張ることで、レンズ集合体１を下型Ｍ２から離す（離型する）ことができるので、レンズ集合体１の離型を容易に行うことができる。
【００５５】
すなわち、従来よりも効率良くレンズ集合体１を離型することができ、レンズ集合体１を離型するときに真空吸着する必要がないので、レンズ集合体１の成形装置の構成を簡素化することができる。また、スクレーパやイジェクターピンを用いていないので、レンズ集合体１が傷付くおそれを回避することでき、圧縮空気を流し込むことがないので、環境をクリーンな状態に保つことができる。
【００５６】
また、レンズ集合体１によれば、離型用部材４が、レンズ集合体１の周辺部５に設けられているので、離型用部材４が邪魔にならず、離型用部材４が存在しないレンズ部３を容易に得ることができる。
【００５７】
また、レンズ集合体１によれば、結合力強化部１７が形成されているので、本体部２と離型用部材４との結合力が強くなっており、下型Ｍ２からレンズ集合体１を離型するときに、一層大きな力でレンズ集合体１を引っ張ることができる。
【００５８】
また、レンズ集合体１によれば、複数の離型用部材４が本体部２の周辺部５に所定の間隔をあけて配置されているので、レンズ集合体１を下型Ｍ２から離型するときに、レンズ集合体１をバランス良く引っ張ることができる。そして、レンズ集合体１に無理な力（モーメント等を含む）が加わらない状態で、レンズ集合体１を離型することができる。
【００５９】
なお、上記説明では、レンズ部３が複数設けられているレンズ集合体１を例に掲げて説明しているが、レンズ部３が１つだけになっているものを成形品として採用してもよい。また、レンズ以外のものを成形品として採用してもよい。たとえば、要部としてモスアイ構造を備えたものを採用してもよい。さらに、要部と周辺部とに分かれていないものを成形品として使用してもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１ レンズ集合体（成形品）
２ 本体部
３ レンズ部（要部）
４ 離型用部材
５ 周辺部
１７ 結合力強化部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品および成形品の成形方法に係り、たとえば、型を用いるとともに紫外線硬化樹脂等を硬化することで成形品を得るものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、型（たとえば下型）に未硬化の紫外線硬化樹脂等の成形材料を供給し、この供給した紫外線硬化樹脂を硬化して成形品（たとえば、レンズ集合体）を得ている。
【０００３】
なお、紫外線硬化樹脂が硬化した後、上型と下型とから硬化した紫外線硬化樹脂（成形品）を離す（離型する）ことが必要になる。そこで、成形品を型から離れやすくするために、型に離型剤を塗布してある（たとえば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１１７９５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記離型をする場合、たとえば、上型で形成されるレンズ集合体のレンズ部の形状と、下型で形成されるレンズ集合体のレンズ部の形状とを変えることで、上型を下型から離したときに、硬化した紫外線硬化樹脂（レンズ集合体）が必ず下型に残るようにすることはできる。
【０００６】
しかし、レンズ集合体が下型のほうに残ったとしても、この下型に残ったレンズ集合体を下型から離さなければならない（下型から離型しなければならない）。
【０００７】
レンズ集合体を下型から離すために、人手に頼ったり、レンズ集合体を真空吸着したり、スクレーパをレンズ集合体と下型との間に差し込んだり、レンズ集合体と下型との間に圧縮空気を流し込んだり、イジェクターピンを用いたりする方式（もしくは、各方式を組み合わせ）を採用することができる。
【０００８】
しかしながら、離型剤を併用したとしても、上述した方式では、効率良く確実にしかも容易に、レンズ集合体を下型から離すことができない場合がある。
【０００９】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、型を用い成形材料を硬化することで成形品を得るときに、成形品を型から容易に分離することができる成形品等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、本体部と、前記本体部に一体的に設けられ、一部が前記本体部から突出している離型用部材とを有する成形品である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の成形品において、前記本体部は、要部と周辺部とを備えており、前記離型用部材は、前記周辺部に設けられている成形品である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の成形品において、前記離型用部材の、前記本体部に係合している部位には、前記本体部との結合力を強めるための結合力強化部が形成されている成形品である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の成形品において、前記離型用部材は複数設けられており、これらの離型用部材は、前記本体部の周辺部に所定の間隔をあけて配置されている成形品である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、型に未硬化の成形材料を供給する成形材料供給工程と、前記成形材料供給工程で供給された未硬化の成形材料内に一部が入り込み、他の部位が前記成形材料供給工程で供給された未硬化の成形材料から突出するように、離型用部材を設置する離型部材設置工程と、前記離型部材設置工程で前記離型用部材を設置した後、前記成形材料を硬化する成形材料硬化工程と、前記成形材料硬化工程で前記成形材料を硬化した後、前記突出している離型用部材を引っ張ることで、前記硬化した成形材料を前記型から離す離型工程とを有する成形品の成形方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、型を用い成形材料を硬化することで成形品を得るときに、成形品を型から容易に分離することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】レンズ集合体の構成を示す図であり、（ａ）はレンズ集合体の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＩ−Ｉ断面図である。
【図２】レンズ集合体の成形方法を示す図である。
【図３】レンズ集合体の成形方法を示す図である。
【図４】レンズ集合体の成形方法を示す図である。
【図５】レンズ集合体の成形方法を示す図である。
【図６】レンズ集合体の変形例を示す図であり、（ａ）はレンズ集合体の一部の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＶＩ−ＶＩ断面図である。
【図７】レンズ集合体の変形例を示す図であり、（ａ）はレンズ集合体の一部の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。
【図８】レンズ集合体の変形例を示す図であり、（ａ）はレンズ集合体の一部の平面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図９】レンズ集合体の変形例を示す図であり、図６等の（ｂ）に対応する図である。
【図１０】レンズ集合体の変形例を示す図であり、図６等の（ｂ）に対応する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の実施形態に係るレンズ集合体（ウェハレンズ）１は、図１で示すように、本体部２と離型用部材４とを備えて構成されている。本体部２は、硬化した紫外線硬化樹脂等の透明な樹脂等の材料で構成されており、レンズ部（要部）３と周辺部５とを備えて構成されている。
【００１８】
レンズ部３は、製品もしくは半製品になる部位であり、製品もしくは半製品としての機能を発揮する。周辺部５は、レンズ部３とつながっていてレンズ部３とともに一体成形される部位である。また、周辺部５が、製品もしくは半製品としての機能を発揮することはほとんど無い。さらに、レンズ集合体１（本体部２）が成形された後、周辺部５の総てがレンズ部３といっしょに使用される場合もあるし、周辺部５の一部がレンズ部３といっしょに使用される場合もあるし、周辺部５がレンズ部３から切り離される場合もある。
【００１９】
さらに説明すると、本体部２は、平板状のレンズ本体部７と球冠状の複数の凸部９と球冠状の複数の凸部１１とを備えている。レンズ本体部７は、たとえば、円板状に形成されている。各凸部９，１１（図２等で示す型Ｍ１，Ｍ２で形成されたパターン）は、レンズ本体部７の厚さ方向の両面で、所定の間隔をあけて設けられている。
【００２０】
レンズ集合体１（レンズ本体部７）をこの厚さ方向から見ると、レンズ本体部７の厚さ方向の一方の面（図１（ｂ）では上面）に設けられている各凸部９それぞれの中心に位置と、レンズ本体部７の厚さ方向の他方の面（図１（ｂ）では下面）に設けられている各凸部１１それぞれの中心の位置とは、お互いに一致している（図１（ａ）等参照）。
【００２１】
このように構成されているレンズ集合体１（本体部２）は、たとえば、１つの凸部９とこれに対向する１つの凸部１１とを備えた複数のレンズ部３と、周辺部５とに分けられる。そして、周辺部５から分けられた各レンズ部３は、これにＣＣＤやＣＭＯＳセンサ等の撮像素子を設けることで、たとえば携帯電話のカメラ部に使用される。
【００２２】
レンズ部３や周辺部５の形状についてさらに説明すると、１つのレンズ部３は、図１（ａ）で示すレンズ集合体１（本体部２）の１つの任意の凸部９を示す小さな円を、図１（ａ）の紙面に垂直な方向に移動したときに得られる軌跡で、レンズ集合体１（本体部２）を切断して得られる両凸レンズの形状になっている。
【００２３】
周辺部５は、図１（ａ）に示すレンズ集合体１において、総てのレンズ部３を取り除いた形状になっている（レンズ本体部７に多数の円形な貫通孔が形成された形状になっている）。
【００２４】
上記説明では、レンズ部３の外周を凸部９や凸部１１の外周と一致させているが（レンズ部３の外径と凸部９の外径と凸部１１の外径とをお互いに一致させているが）、凸部９の外径と凸部１１の外径とが異なっていてもよいし、レンズ部３の外径が、凸部９の外径や凸部１１の外径とが異なっていてもよい。
【００２５】
図１（ａ）等では、凸部９，１１の数を少なく描いている。実際には、レンズ本体部７の外径は、６インチから８インチ程度であり、凸部９，１１は、数百個から数千個設けられている。
【００２６】
図１に示すレンズ集合体１では、レンズ本体部７に凸部９，１１が形成されているが、レンズ本体部７の厚さ方向の一方の面に複数の球冠状の凹部を設け、レンズ本体部７の厚さ方向の他方の面に複数の凸部を設けた構成であってもよいし、レンズ本体部７の厚さ方向の両面に複数の凹部を設けた構成であってもよいし、レンズ本体部７の厚さ方向の一方の面にのみ凹部もしくは凸部を設けた構成であってもよい。
【００２７】
そして、レンズ部３として、両凸レンズだけでなく、メニスカス凸レンズ、平凸レンズ、メニスカス凹レンズ、両凹レンズ、平凹レンズを得るようにしてもよい。
【００２８】
本体部２を構成する成形材料として、紫外線硬化樹脂の代わりに、所定の波長の電磁波の照射で硬化する樹脂もしくは熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂等の樹脂やガラス等の材料を掲げることができるが、ここでは、紫外線硬化樹脂を例に掲げて説明する。
【００２９】
レンズ集合体１についてさらに説明すると、レンズ集合体１には、前述したように離型用部材４が設けられている。離型用部材４は、本体部２に一体的に設けられており、離型用部材４の一部が本体部２から突出している。
【００３０】
離型用部材４は、本体部２の周辺部５に設けられている。例を掲げて詳しく説明すると、離型用部材４は、樹脂や金属等の材料で構成されており、矩形な薄い平板状に形成されている。薄い板状に形成されていることで、離型用部材４は、この厚さ方向で弾性変形して容易に折れ曲がるようになっている（図５参照）。
【００３１】
また、離型用部材４は、この厚さ方向がレンズ本体部７の厚さ方向と一致し、長手方向の一端部側の部位が、本体部２の周辺部５内に埋没することで、長手方向の他端部側の部位がレンズ本体部７から突出して、レンズ本体部７に一体的に設けられている。
【００３２】
また、離型用部材４は、この長手方向が円形状の本体部２（レンズ本体部７）の径方向と一致するようにして、本体部の外周から突出している。
【００３３】
さらに、離型用部材４は、たとえば複数設けられており、これらの離型用部材４は、本体部２の周辺部５（本体部２の外周）に所定の間隔をあけて配置されている。なお、図１に示す態様では、離型用部材４が、本体部２の円形の外周長を２等分する位置に２つ設けられているが、複数の離型用部材４が、本体部２の円形の外周長を３等分以上に等分割する位置に設けられていてもよい。
【００３４】
ここで、レンズ集合体１の製造方法について説明する。
【００３５】
まず、図２で示すように、上型Ｍ１が下型Ｍ２から離れている状態で、下型Ｍ２に未硬化の紫外線硬化樹脂１３を供給する（成形材料供給工程）。
【００３６】
続いて、上型Ｍ１を下型Ｍ２に対して相対的に移動して、図３で示すように、上型Ｍ１と下型Ｍ２との間の距離が「Ｌ１」になるまで近づける。お互いの距離が「Ｌ１」になるまで近づいたときに、上型Ｍ１と下型Ｍ２との間に形成されている空間（紫外線硬化樹脂１３）の形状が、レンズ集合体１の本体部２の形状になっている。
【００３７】
続いて、離型用部材４を設置する（離型部材設置工程）。設置が終了した状態では、離型用部材４の一部が、成形材料供給工程で供給された未硬化の紫外線硬化樹脂１３内に入り込んでいる。また、離型用部材４の他の部位が、成形材料供給工程で供給された未硬化の紫外線硬化樹脂１３から突出している。
【００３８】
なお、離型用部材４に、レンズ集合体１の成形の日付（必要に応じて時刻）、通し番号、成形データ（たとえば、成形材料の種類、紫外線の強度や照射時間、温度、湿度等）、バーコードやＱＲコード等の識別子の少なくともいずれかを付してあってもよい。
【００３９】
また、離型部材設置工程で離型用部材４を設置したときに、重力で離型用部材４が移動（図３の上方向もしくは下方向に移動）してしまうことを防止するために、離型用部材支持体１５で、離型用部材４を支持するようにしてもよい。この場合、たとえば、真空吸着によって、離型用部材４が離型用部材支持体１５に一体的に支持されていることが望ましい。
【００４０】
また、図３では紫外線硬化樹脂１３（レンズ集合体１）の中央（レンズ本体部７の厚さ方向の中間部）に離型用部材４が配置されているが、離型用部材４が、上型Ｍ１もしくは下型Ｍ２に貼り付いている状態で、紫外線硬化樹脂１３を硬化させてもよい。この場合、離型用部材４が貼り付く型は、レンズ集合体１が残るほうの型である。たとえば、上型Ｍ１を下型Ｍ２から離したときにレンズ集合体１が下型Ｍ２に貼り付いて残るとすると、離型用部材４は、下型Ｍ２に貼り付いている。
【００４１】
上型Ｍ１を下型Ｍ２から離したときに、レンズ集合体１が上型Ｍ１、下型Ｍ２のいずれに残るかわからないときには、上型Ｍ１と下型Ｍ２との両方に、離型用部材４を貼り付けておいてもよい。
【００４２】
たとえば、図３に示す状態において、左側の１枚の離型用部材４を２枚にし、この２枚の離型用部材のうちの１枚の離型用部材を図３に示す状態よりも下方に移動して下型Ｍ２に接触させ、上記２枚の離型用部材のうちの他の１枚の離型用部材を図３に示す状態よりも上方に移動して上型Ｍ１に接触させてもよい。同様に、右側の１枚の離型用部材４を２枚にして、１枚の離型用部材を下型Ｍ２に接触させ、他の１枚の離型用部材を上型Ｍ１に接触させてもよい。
【００４３】
続いて、離型部材設置工程で離型用部材４を設置した後、各型Ｍ１，Ｍ２を通して紫外線硬化樹脂１３に紫外線を照射して硬化する（成形材料硬化工程）。
【００４４】
続いて、図４で示すように、上型Ｍ１を移動して上型Ｍ１を下型Ｍ２（硬化した紫外線硬化樹脂１３；レンズ集合体１）から離す。なお、上型Ｍ１を下型Ｍ２から離すとき、レンズ集合体１は、下型Ｍ２にくっついているものとする。たとえば、凸部９の曲率半径と凸部１１の曲率半径とをお互いに変えることで、硬化した紫外線硬化樹脂１３が、上型Ｍ１よりも下型Ｍ２に強く貼り付き、レンズ集合体１が、下型Ｍ２にくっつくようになっている。
【００４５】
続いて、図５で示すように、成形材料硬化工程で紫外線硬化樹脂１３を硬化した後、突出している離型用部材４を上方に引っ張ることで、硬化した紫外線硬化樹脂１３（レンズ集合体１）を下型Ｍ２から離す（離型工程）。これにより、レンズ集合体１を得ることとができる。
【００４６】
ところで、レンズ集合体１において、離型用部材４の本体部２に係合している部位（埋没している部位）に、本体部２との結合力を強めるための結合力強化部１７が形成されていてもよい（図６〜図１０参照）。
【００４７】
図６、図７、図８、図１０で示すものは、離型用部材４の形状を変えることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力を強めており、図９で示すものは、ピン１９等の結合力強化部材を設けることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力を強めている。
【００４８】
詳しく説明すると、図６で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ａ）は、等脚台形な板状に形成されている。そして、離型用部材４Ａの幅の広い下底側の部位が本体部２に埋没していることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。
【００４９】
図７で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ｂ）は、矩形状の幅広部と矩形状の幅狭部とを備えた板状に形成されている。そして、幅広部の一部が本体部２に埋没していることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。
【００５０】
図８で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ｃ）は、矩形な板状に形成されているとともに、厚さ方向に貫通している円形状の貫通孔２１が設けられている。そして、貫通孔２１が設けられている離型用部材４Ｃの部位が本体部２に埋没し貫通孔２１内に紫外線硬化樹脂１３が入り込んでいることで、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。なお、貫通孔２１の大きさを小さくして複数設けてもよい。
【００５１】
図９で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ｄ）は、矩形な板状に形成されているとともに、厚さ方向の貫通している貫通孔２１が設けられている。さらに、ピン１９が貫通孔２１を貫通している。これにより、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。なお、貫通孔２１の大きさを小さくして、貫通孔２１とピン１９とを複数設けてもよい。
【００５２】
図１０で示すレンズ集合体１の離型用部材４（４Ｅ）は、矩形な板状に形成されているとともに、本体部２に埋没している部位に小さな凹凸が多数設けられている。たとえば、本体部２に埋没している部位が、たとえば三角波状等の波状に曲がっている。これにより、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められている。
【００５３】
なお、成形材料が熱可塑性樹脂である場合、熱可塑性樹脂で離型用部材を構成してもよい。これにより、成形材料の熱可塑性樹脂と離型用部材とが加熱されたときに、お互いの材料が軟化もしくは溶融して交じり合い、離型用部材４と本体部２との間の結合力が強められる。この場合、離型用部材が成形材料の熱可塑性樹脂よりも僅かに軟化等しにくくなっていることが望ましい。
【００５４】
レンズ集合体１によれば、レンズ集合体１が離型用部材４を備えており、離型用部材４を引っ張ることで、レンズ集合体１を下型Ｍ２から離す（離型する）ことができるので、レンズ集合体１の離型を容易に行うことができる。
【００５５】
すなわち、従来よりも効率良くレンズ集合体１を離型することができ、レンズ集合体１を離型するときに真空吸着する必要がないので、レンズ集合体１の成形装置の構成を簡素化することができる。また、スクレーパやイジェクターピンを用いていないので、レンズ集合体１が傷付くおそれを回避することでき、圧縮空気を流し込むことがないので、環境をクリーンな状態に保つことができる。
【００５６】
また、レンズ集合体１によれば、離型用部材４が、レンズ集合体１の周辺部５に設けられているので、離型用部材４が邪魔にならず、離型用部材４が存在しないレンズ部３を容易に得ることができる。
【００５７】
また、レンズ集合体１によれば、結合力強化部１７が形成されているので、本体部２と離型用部材４との結合力が強くなっており、下型Ｍ２からレンズ集合体１を離型するときに、一層大きな力でレンズ集合体１を引っ張ることができる。
【００５８】
また、レンズ集合体１によれば、複数の離型用部材４が本体部２の周辺部５に所定の間隔をあけて配置されているので、レンズ集合体１を下型Ｍ２から離型するときに、レンズ集合体１をバランス良く引っ張ることができる。そして、レンズ集合体１に無理な力（モーメント等を含む）が加わらない状態で、レンズ集合体１を離型することができる。
【００５９】
なお、上記説明では、レンズ部３が複数設けられているレンズ集合体１を例に掲げて説明しているが、レンズ部３が１つだけになっているものを成形品として採用してもよい。また、レンズ以外のものを成形品として採用してもよい。たとえば、要部としてモスアイ構造を備えたものを採用してもよい。さらに、要部と周辺部とに分かれていないものを成形品として使用してもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１ レンズ集合体（成形品）
２ 本体部
３ レンズ部（要部）
４ 離型用部材
５ 周辺部
１７ 結合力強化部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部と、
前記本体部に一体的に設けられ、一部が前記本体部から突出している離型用部材と、
を有することを特徴する成形品。
【請求項２】
請求項１に記載の成形品において、
前記本体部は、要部と周辺部とを備えており、
前記離型用部材は、前記周辺部に設けられていることを特徴とする成形品。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の成形品において、
前記離型用部材の、前記本体部に係合している部位には、前記本体部との結合力を強めるための結合力強化部が形成されていることを特徴とする成形品。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の成形品において、
前記離型用部材は複数設けられており、これらの離型用部材は、前記本体部の周辺部に所定の間隔をあけて配置されていることを特徴とする成形品。
【請求項５】
型に未硬化の成形材料を供給する成形材料供給工程と、
前記成形材料供給工程で供給された未硬化の成形材料内に一部が入り込み、他の部位が前記成形材料供給工程で供給された未硬化の成形材料から突出するように、離型用部材を設置する離型部材設置工程と、
前記離型部材設置工程で前記離型用部材を設置した後、前記成形材料を硬化する成形材料硬化工程と、
前記成形材料硬化工程で前記成形材料を硬化した後、前記突出している離型用部材を引っ張ることで、前記硬化した成形材料を前記型から離す離型工程と、
を有することを特徴とする成形品の成形方法。
【請求項１】
本体部と、
前記本体部に一体的に設けられ、一部が前記本体部から突出している離型用部材と、
を有することを特徴する成形品。
【請求項２】
請求項１に記載の成形品において、
前記本体部は、要部と周辺部とを備えており、
前記離型用部材は、前記周辺部に設けられていることを特徴とする成形品。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の成形品において、
前記離型用部材の、前記本体部に係合している部位には、前記本体部との結合力を強めるための結合力強化部が形成されていることを特徴とする成形品。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の成形品において、
前記離型用部材は複数設けられており、これらの離型用部材は、前記本体部の周辺部に所定の間隔をあけて配置されていることを特徴とする成形品。
【請求項５】
型に未硬化の成形材料を供給する成形材料供給工程と、
前記成形材料供給工程で供給された未硬化の成形材料内に一部が入り込み、他の部位が前記成形材料供給工程で供給された未硬化の成形材料から突出するように、離型用部材を設置する離型部材設置工程と、
前記離型部材設置工程で前記離型用部材を設置した後、前記成形材料を硬化する成形材料硬化工程と、
前記成形材料硬化工程で前記成形材料を硬化した後、前記突出している離型用部材を引っ張ることで、前記硬化した成形材料を前記型から離す離型工程と、
を有することを特徴とする成形品の成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−１５８１１０（Ｐ２０１２−１５８１１０Ａ）
【公開日】平成２４年８月２３日（２０１２．８．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１９６０１（Ｐ２０１１−１９６０１）
【出願日】平成２３年２月１日（２０１１．２．１）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．ＱＲコード
【出願人】（０００００３４５８）東芝機械株式会社 (843)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月２３日（２０１２．８．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月１日（２０１１．２．１）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．ＱＲコード
【出願人】（０００００３４５８）東芝機械株式会社 (843)
【Ｆターム（参考）】
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