画像形成方法及び装置
【課題】小粒径化、球形化されたトナーにより現像性、転写性、定着性の良好な画像形成を行うと共に、簡易な構成により優れたクリーニング性をも実現する画像形成方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像する工程、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を含む画像形成方法において、前記現像工程では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であることを特徴とする画像形成方法。
【解決手段】少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像する工程、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を含む画像形成方法において、前記現像工程では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真プロセスを用いた画像形成方法に関し、特に、小粒径、球形トナーを用いる場合でも像担持体上のクリーニング不良を起こすことのない画像形成方法に関する。また、この画像形成方法を実行するための好適な構成を有する画像形成装置、プロセスカートリッジ、ならびにトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真プロセスを用いた画像形成方法では、像担持体である感光体表面を均一に帯電した後、露光して静電潜像を作製し、その静電潜像をトナー粒子により現像してトナー像を作製し、トナー像を転写紙等に転写して画像を形成している。転写工程を終えた感光体表面には、転写紙等に転写されずに残留するトナーがあるため、次の画像形成工程に先立ってクリーニング工程が設けられ、感光体表面がクリーニングされる。クリーニング手段としては、ファーブラシ、磁気ブラシ、ゴムブレード等を用いる種々の手段が提案されているが、ゴムブレードにより感光体表面を摺察して残留するトナーを掻き取る手段が、安価で簡易な構成であることから広く用いられている。
【０００３】
一方、近年高画質化への要求が高まっており、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒径化、球形化が進められている。小粒径化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。従来の混練粉砕法により、このような小粒径化、球形化したトナーを製造するのは非常に困難であることから、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造された重合トナーが採用されつつある。
しかしながら、トナーを数μｍ以下まで小粒径化すると、トナーと感光体との間に働くファンデルワールス力等の非静電的付着力が自重に対して増すため、感光体からの離型性が悪くなり、ブレードクリーニングされにくくなる。
また、球形化したトナーは、ゴムブレードのエッジに引っかからずに転がってしまうため、感光体とゴムブレードの間をすり抜けやすく、同じようにブレードクリーニングが困難となっている。
【０００４】
これまでに、ブレードクリーニング性を良好に行わせるために、小粒径の不定形トナーが提案されている。このようなトナーとしては、例えば、重合体粒子を水性媒体に分散させ、親疎水性有機溶媒を添加して、粒子同士を会合させ、その後の加熱処理により粒子同士を融着させてトナーを作製する方法等が提案されている（例えば特許文献１参照。）。しかし、このような不定形のトナーでは、クリーニング性は改善するものの、球形に近いほど良好な転写性や定着性が犠牲になるなど、互いの性質の両立が難しいという問題点がある。
不定形トナーのクリーニング性と球形トナーの転写性を両立させたトナーとして、不定形トナーと球形トナーとを球形トナーの比率が２０％以下で混在させたトナーが提案されている（特許文献２参照。）。しかしながら、このトナーでは、球形トナーの比率が少なく、したがって、転写率は球形トナーよりも低下する結果となっている。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２６５２５２号公報
【特許文献２】特開平８−９５２８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記問題点に鑑み、本発明は、小粒径化、球形化されたトナーにより現像性、転写性、定着性の良好な画像形成を行うと共に、簡易な構成により優れたクリーニング性をも実現する画像形成方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明者は特開２００５−４９４３７号公報にて、少なくとも、像担持体上の静電潜像トナーを含む現像剤で現像する工程、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を含む画像形成方法において、前記現像工程では、初期現像剤に含まれるトナーよりも重量平均粒径が小さいトナーを補給用トナーとして用いる画像形成方法を中心に提案した。このような構成により初期剤のトナー粒径を大きくして、クリーニンググブレード先端からトナーがすり抜けるのを防止して、クリーニング性を良好に保つものであった。この発明と関連するものである。
【０００８】
上記課題は、以下の（１）〜（２２）項の本発明により解決される。
「（１） 少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像する工程、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を含む画像形成方法において、前記現像工程では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５％であることを特徴とする画像形成方法。
（２） 前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は４.０〜７．０μｍで補給トナーの重量平均粒径は５．０〜９．５μｍであることを特徴とする前記第（１）項に記載の画像形成方法。
（３） 前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの平均円形度は０．９３以下であることを特徴とする前記第（１）項または第（２）項に記載の画像形成方法。
（４） 前記クリーニング工程で回収されたトナーを現像工程の現像剤に戻して再使用するトナーリサイクル工程を含むことを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（５） 前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーは、表面に荷電制御剤を含有してなり、該荷電制御剤が、アゾ金属錯体化合物、４級アンモニウム塩、含フッ素４級アンモニウム塩、サリチル酸金属錯体化合物からなる群から選択されたものであることを特徴とする前記第（４）項に記載の画像形成方法。
（６） 前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、重量平均粒径が５．０〜９．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（７） 前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（６）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（８） 前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（９） 前記現像工程で使用される補給用トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（８）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（１０） 前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることを特徴とする前記第（１）項乃至第（９）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（１１） 前記現像工程は単一の像担持体上で複数色のトナーに対応して複数回行われ、各現像工程終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写工程を有することを特徴とする前記第（４）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（１２） 単一もしくは複数の像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程と、該中間転写体上のトナーを、クリーニングブレードを用いてクリーニングする工程とを含むことを特徴とする前記第（４）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（１３） 前記現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の重量平均粒径は４．０〜７．０μｍであることを特徴とする前記第（１１）項または第（１２）項に記載の画像形成方法。
（１４） 前記現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の平均円形度は０．９３以下であることを特徴とする前記第（１１）項または第（１２）項に記載の画像形成方法。
（１５） 少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニングする手段を有する画像形成装置において、前記現像手段では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であり、前記現像手段は単一の前記像担持体上で複数色のトナーに対応して複数設けられ、各現像終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写手段をさらに有することを特徴とする画像形成装置。
（１６） 少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニングする手段を有する画像形成装置において、前記現像手段では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であり、単一もしくは複数の前記像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、該中間転写体上のトナーを、クリーニングブレードを用いてクリーニングするクリーニング手段とさらに有することを特徴とする画像形成装置。
（１７） 像担持体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段から選択される１以上の手段とが一体に支持され、画像形成装置に着脱自在に形成されるプロセスカートリッジにおいて、該プロセスカートリッジは、前記第（１５）項または第（１６）項に記載の画像形成装置における像担持体と現像手段とを少なくとも含んで一体に支持され、該画像形成装置に対して着脱自在に形成されたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
（１８） 電子写真プロセスの現像工程に供されるトナーであって、該トナーは、請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法の現像工程に使用される補給用トナーであり、トナー粒子の重量平均粒径が３．０〜７．０μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とするトナー。
（１９） 前記トナーのトナー粒子は、平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする前記第（１８）項に記載のトナー。
（２０） 前記トナーのトナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする前記第（１８）項または第（１９）項に記載のトナー。
（２１） 前記トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることを特徴とする前記第（１８）項乃至第（２０）項のいずれかに記載のトナー。
（２２） 前記トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることを特徴とする前記第（１８）項乃至第（２１）項のいずれかに記載のトナー。
【０００９】
即ち、
１．大きい粒子を使用して塞き止めるのにかえて、初期剤のトナー粒径は補給トナーより小さくして、クリーニングブレード先端に小さいトナー粒子を詰め込んでおいて、転写工程で転写されなかった補給トナー（初期剤のトナー粒径＜補給トナーの粒径）を塞き止める。「小粒径トナーでブレード先端を詰めると感光体とブレード先端での隙間があきにくい」のでクリーニングブレード先端からトナーがすり抜ける機会が極めて少なくクリーニング性を良好に保つことが確認できる。本発明はこのような理念を基礎としたものである。また、現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５％である。初期剤のトナー粒径は小さいのでトナーの表面積が大きくなって、キャリアとの撹拌によりＱ／Ｍが高くなる。そのためにＱ／Ｍが高くなるのに伴って、画像濃度は低くなる。また、トナーの転写性が悪くなる。この画像濃度が低くならないようにすると共に、トナーの転写性も良くするためにキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%に設定する。トナー被覆率が５５％未満ではトナー飛散、地汚れは問題ないが画像濃度は低くなる。また、トナー転写性がよくない。しかし、トナー被覆率が７５％を超えると画像濃度は高くなるが、キャリアと帯電しきれない浮遊トナーが多くなり、トナー飛散、地汚れが発生して画像品質が著しく劣ってしまう。通常の初期剤のキャリアに対するトナーの被覆率は４０〜５０％に程度に設定されている。初期剤のトナー粒径を小さくしたのに伴い、トナー被覆率は５５〜７５%のように高く設定する。尚、本発明において、キャリアに対するトナーの被覆率は特許第３４９３４７３号を参照して下記の式（Ａ）より求めた。
【００１０】
【数１】
・ＴＣ＝トナー濃度（％）
・ρ１＝トナーの真比重
・ρ２＝キャリアの真比重
・ｒ１＝トナーの体積平均粒径（μｍ）
・ｒ２＝キャリアの体積平均粒径
上式（Ａ）中の（１００−ＴＣ）はキャリア量に相当する。
２．現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は４．０〜７．０μｍで、補給トナーの重量平均粒径は５．０〜９．５μｍで、クリーニング性及び画像品質がより良好になる。
３．初期現像剤に含まれるトナーの平均円形度は０．９３以下にしてトナーのすり抜けを防止すると、クリーニング性及び画像品質がより良好になる。
４．クリーニング工程で回収されたトナーを現像工程の現像剤に戻して再使用するトナーリサイクル工程を含み、廃棄トナーは極力、減らすようにすることが好ましい。
５．初期現像剤に含まれるトナーは、表面に荷電制御剤を含有してなり、該荷電制御剤が、アゾ金属錯体化合物、４級アンモニウム塩、含フッ素４級アンモニウム塩、サリチル酸金属錯体化合物を含有すると、画像品質がより良好になる。
６．現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、重量平均粒径が５．０〜９．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることで、画像品質がより良好になる。
７．現像工程で使用される補給用トナーは、トナー粒子の平均円形度が０．９４以上であると、画像品質がより良好になる。
８．現像工程で使用される補給用トナーは、トナー粒子の形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることで、画像品質がより良好になる。
９．現像工程で使用される補給用トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることで画像品質がより良好になる。
１０．現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることで、画像品質がより良好になる。
１１．現像工程は単一の像担持体上で複数色のトナーに対応して複数回行われ（または、単一の像担持体上で複数色のトナーに対応して複数の現像手段を有し）、各現像の終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写工程（または転写手段）を有することで、クリーニング性及び画像品質がより良好になる。
１２．単一もしくは複数の像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程（又は一次転写手段）と、該中間転写体上のトナーはクリーニングブレードを用いてクリーニングする工程（またはクリーニング手段）を有することで、クリーニング性及び画像品質が良好になる。
１３．現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナー粒子の重量平均粒径は４．０〜７．０μｍであることで、クリーニング性及び画像品質がより良好になる。
１４．現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の平均円形度は０．９３以下であることで、クリーニング性及び画像品質が良好になる。
【発明の効果】
【００１１】
以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明により、小粒径、球形トナーを用いた画像形成においても、簡易な構成により良好なブレードクリーニング性能を維持できる画像形成方法を提供することができる。これにより、小粒径、球形トナーを用いるときのクリーニング不良の問題が解消され、現像性、転写性、定着性に優れ、高画質で高精細な画像を形成することができるという極めて優れた効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の第一の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。像担持体としての感光体ドラム（１）の周囲に、感光体ドラム（１）表面を帯電するメインチャージャ（２）、感光体ドラム（１）表面に形成された静電潜像を現像する現像手段（４）、感光体ドラム（１）上のトナー像を転写紙に転写する際、転写紙を帯電させる転写チャージャ（５ａ）、トナー像が転写された転写紙を感光体ドラム（１）表面から分離するための帯電を行う分離チャージャ（５ｂ）、感光体ドラム（１）上の残留トナーを清掃するクリーニング手段（８）が配置されている。
【００１３】
感光体（１）は、光導電性を有するアモルファスシリコン、アモルファスセレン等の非晶質金属、ビスアゾ顔料、フタロシアニン顔料等の有機化合物を用いることができる。環境及び使用後の後処理を考慮すると、有機化合物による感光体を用いることが好ましい。
感光体ドラム（１）を帯電する手段としてコロナ方式のメインチャージャ（２）を示しているが、ローラ方式、ブラシ方式、ブレード方式等であってもよい。
また、帯電を施された感光体ドラム（１）の表面に露光光（Ｌ）を走査して静電潜像を形成する図示しない露光手段が備えられている。
転写手段としては、転写チャージャ（５ａ）及び分離チャージャ（５ｂ）による転写紙と非接触の手段を用いているが、転写ローラ、転写ベルト等の転写紙と接触する手段を用いるものであっても良い。
【００１４】
クリーニング手段（８）は、感光体ドラム（１）に当接して残留トナーを掻き取るゴム等の材質からなるクリーニングブレード（８０）と、トナー回収室（８１）とからなる。トナー回収室（８１）の下方には、クリーニング手段（８）の前後の側板に回転可能に軸支されたスクリュー型の回転体である第１トナー搬送コイル（８２）が設けられている。
さらに、トナー回収室（８１）で回収されたトナーを現像手段（４）に戻してリサイクルすべく、トナーを搬送するトナー搬送部（７）が設けられている。トナー搬送部（７）内には、第１トナー搬送コイル（８２）と同様の形状の第２トナー搬送コイル（７１）が設けられている。
【００１５】
現像手段（４）は、攪拌スクリュー（４１）、（４２）及び現像ローラ（４０）を有する現像槽である現像タンク（４ａ）と、現像タンク（４ａ）にトナーを補給するためのトナーカートリッジ（４３）を有するトナー補給部（４ｂ）と、リサイクルトナー用ホッパー（４ｃ）とから構成されている。現像手段（４）で使用する現像剤は、一成分現像剤、二成分現像剤いずれでも構わない。トナー補給部（４ｂ）の底部には現像タンク（４ａ）へトナーを供給するための第１補給ローラ（４４）が、リサイクルトナー用ホッパー（４ｃ）の底部には現像タンク（４ａ）へトナーを供給するための回収トナー補給ローラである第２補給ローラ（４５）、及びこれに接触して現像タンク（４ａ）側にメッシュ（４６）がそれぞれ設けられている。
上記のように、クリーニング手段（８）、トナー搬送部（７）、リサイクルトナー用ホッパー（４ｃ）、第２補給ローラ（４５）、メッシュ（４６）によりトナーリサイクル機構が構成され、クリーニング手段（８）で回収されたトナーをリサイクルできるようになっている。
上記構成において、感光体ドラム（１）は時計方向に回転し、メインチャージャ（２）による帯電、露光動作により、感光体ドラム（１）表面に静電潜像が形成され、現像手段（４）の現像ローラ（４０）によりトナーが供給されて静電潜像に付着し、トナー像が形成される。次に、転写チャージャ（５ａ）、分離チャージャ（５ｂ）によって感光体ドラム（１）上のトナー像を転写紙に転写した後、図示しない定着手段によって、トナー像を定着させ、排紙する。
【００１６】
一方、転写後の感光体ドラム（１）上に残留するトナーは、クリーニングブレード（８０）によってクリーニングされ、感光体ドラム（１）は次の画像形成に備えられる。クリーニングブレード（８０）が掻き取ったトナーは、トナー回収室（８１）に回収され、第１トナー搬送コイル（８２）の回転によって図中奥側から手前側に搬送される。そして、トナー搬送部（７）の第２トナー搬送コイル（７１）の回転によって現像手段（４）のリサイクルトナー用ホッパー（４ｃ）へ搬送され、その底部に落下する。リサイクルトナーは、第二補給ローラ（４５）によって再び現像タンク（４ａ）に戻されるが、このときメッシュ（４６）を通過することで、凝集したトナーも細かくつぶされて供給される。
【００１７】
本発明の画像形成方法は、現像手段（４）において最初に使用される初期現像剤に含まれるトナー（以下、「初期トナー」と称する。）と、現像タンク（４ａ）内のトナーの減少に従いトナーカートリッジ（４３）から補給される補給用トナーとが異なる特性であることを特徴とする。すなわち、初期トナーと補給用トナーは少なくとも粒径が異なるトナーであり、初期トナーよりも補給用トナーの方が重量平均粒径の大きいトナーとする。
感光体ドラム（１）上の静電潜像を緻密に現像するためには、トナーは小粒径、球形であるほうがよい。しかしながら、図１に示すように、クリーニング工程がクリーニングブレード（８０）によって行われる場合、小粒径トナーは、クリーニングブレード（８０）と感光体ドラム（１）表面との摩擦抵抗により、ブレードエッジが変形して生じるクリーニングブレード（８０）と感光体ドラム（１）との間の空間に入り込みやすく、また、球形トナーは感光体ドラム（１）との摩擦力により転がりやすいため、クリーニングブレード（８０）をすり抜けてしまい十分なクリーニング性能が得られないという不具合がある。
そこで、本発明の構成により、画像形成動作に従って、現像手段（４）の初期トナーが、重量平均粒径の大きい補給用トナーよりも先に、クリーニングブレード（８０）のエッジに到達するようにしたものである。クリーニングブレード（８０）のエッジに到達した初期トナーは、クリーニングブレード（８０）と感光体ドラム（１）との間の空間に侵入して、粒径が小さいトナーによりブレード先端と感光体ドラム（１）間でトナー層を形成して後続のトナーのする抜けを防止する。これにより、随時現像タンク（４ａ）に補給されて感光体ドラム（１）上に現像され、感光体ドラム（１）の回転移動に伴ってクリーニングブレード（８０）まで運ばれてくる。その際、ブレード先端と感光体ドラム（１）の間でトナー層を形成されているので転写工程で転写されなかったトナーが大粒径の補給用トナーであるのでクリーニングブレード（８０）をすり抜けるのを防止することができる。
初期トナーのトナー粒子の重量平均粒径は、４．０〜７．０μｍの範囲であることが好ましい。重量平均粒径が４．０μｍよりも小さいと、クリーニングブレード（８０）をすり抜けてしまうものもあり、後続の補給用トナーを塞き止める役割を十分果たすことができない。また、重量平均粒径が７．０μｍを超えると、隙間なくトナーの層を形成できなくて、後続の補給用トナーを塞き止める役割を十分果たすことが困難になる。
【００１８】
トナー粒子の粒度分布及び平均粒径の測定方法：
測定機：コールターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）
アパチャー径：１００μｍ
電解液：アイソトンII（ベックマンコールター社製）
分散液：エマルゲン１０９Ｐ（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテルＨＬＢ １３．６）５％電解液
分散条件：１００ｍｌビーカーに分散液５ｍｌを入れてからその中へ測定試料１０ｍｇを添加する。そして、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液２５ｍｌを添加して超音波分散機にて、さらに１分間分散させる。
測定条件：１００ｍｌのビーカーに電解液７０ｍｌを入れる。そして、試料を分散した液を添加する。分散液を添加する濃度条件としては３万個の粒子を２０秒間で測定し終える量の分散液を添加する。粒子の粒径は２０秒間測定してその粒度分布を求める。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
【００１９】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
【００２０】
初期トナーのトナー粒子は上記の重量平均粒径の範囲にあり、クリーニングブレード（８０）のクリーニング性能の余裕度を高めるために、初期トナーの形状は平均円形度が０．９３以下の不定形トナーであるほうが一層好ましい。不定形トナーのほうが、クリーニングブレード（８０）のエッジに引っ掛かりやすく、後続の球形の補給用トナーは確実にクリーニングブレード（８０）で塞き止めることができるからである。
トナー粒子の円形度は下記式（１）より得られた値を円形度と定義する。この円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。
【００２１】
【数２】
平均円形度が０．９３〜１．００の範囲では、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士、トナー粒子と感光体との接触面積が小さいために転写性に優れる。
トナー粒子に角がないため、現像手段内での現像剤の攪拌トルクが小さく、攪拌の駆動が安定するために異常画像が発生しない。
ドットを形成するトナーの中に、角張ったトナー粒子がいないため、転写で転写媒体に圧接する際に、その圧がドットを形成するトナー全体に均一にかかり、転写中抜けが生じにくい。
トナー粒子が角張っていないことから、トナー粒子そのものの研磨力が小さく、感光体、帯電部材等の表面を傷つけたり、磨耗させたりしない。
【００２２】
次に、円形度の測定方法について説明する。
円形度は、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することができる。
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１２０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．３ｍｌ加え、更に測定試料を０．３ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１００００個／μｌとして前記装置によりトナー粒子の形状を測定する。
【００２３】
キャリア粒径の測定方法：
個数基準で測定された粒子の個数頻度と粒径の関係の粒度分布に基づいた重量平均粒径（Ｄｗ）を算出する。重量平均粒径（Ｄｗ）は下式（Ｂ）から求める。
【００２４】
【数３】
・Ｄは各チャンネルに存在する粒子の代表粒径（μｍ）
・ｎは各チャンネルに存在する粒子の総数
・チャンネルは粒径分布図における粒径範囲を等分に分割するための長さを表している。
粒径分布を測定する粒度分析計はマイクロトラック粒度分析計・モデルHRA 9320-X100（Honewell社製）を用いる。
・粒径範囲は：８〜１００μｍ
・チャンネル長さ（幅）：２μｍ
・屈折率：２．４２
【００２５】
帯電量Ｑ／Ｍの測定方法：
測定はブローオフ法で行う。その概要は円筒の両側に金網を張った金属製円筒からなるケージにトナーとキャリアからなる２成分現像剤を入れ、ファラデーゲージ内に金属製円筒ケージを水平にセットする。金属製円筒ケージの他端・ないし両端から圧縮ガスを吹きつけて、トナーとキャリアを分離する。金網の目開きはトナーが通過し、キャリアは通過できない目開きの大きさに選択する。帯電したトナーは金網の目を通過してケージの外へ吹き飛ばされるがキャリアはケージの中に残る。ケージ内のキャリアには帯電したトナーが持ち去ったものと等量で逆極性の電荷Ｑが残り、ケージに接続した静電容量Ｃのコンデンサーを充電する。コンデンサー両端の電圧Ｖを測定して、トナーの比帯電量（帯電量）を下記式（Ｃ）から求める。
【００２６】
【数４】
・現像剤量（Ｍ）を用いて、単位質量当たりのトナーの比電荷量（帯電量）はＱ／Ｍで表す。
・ファラデーケージの構成：２成分現像剤が入った金属製円筒からなるケージは接地した別の金属製円筒で完全に絶縁した構成になっている。
測定は東芝ケミカル（株）製のＴＢ−２００モデルを使用して測定する。
具体的には５００メシュの金網（キャリア粒子が通過しない大きさに適宜変更することができる）を使用して測定する。測定条件は次のようである。
ブローガス：窒素
ブロー圧力：１ｋｇ／ｃｍ２
ブロー時間：４０秒
測定現像剤量：０．３ｇ
【００２７】
図１に示す画像形成装置のようにトナーリサイクル機構を備えることにより、トナー回収室（８１）に回収された初期トナーが再び現像手段（４）に供給されて、現像工程、転写工程を経て再びクリーニング工程に供されるようにすることができる。これにより、初期トナーもリサイクルされ、感光体ドラム（１）上に存在するトナーの中にある一定の割合で含まれるようにすることができる。
感光体ドラム（１）上に存在するトナーの中に含まれる初期トナーの割合を一定にするために、初期トナーは、以下のような構成であることが好ましい。
初期トナーが、平均円形度０．９３以下の不定形トナーであることが、ブレードクリーニング性能の観点から好ましいことを述べたが、初期トナーのリサイクルの観点からも好ましいといえる。これは、不定形トナーの方が、球形に近いトナーに比べ感光体ドラム（１）表面との付着力が大きく転写されづらいため、転写工程を経た後も感光体ドラム（１）上に残存し、クリーニング工程に達するからである。不定形トナーが再び感光体ドラム（１）とクリーニングブレード（８０）との空間に侵入し、ブレード先端と感光体ドラム（１）の間でトナー層を形成されているので転写工程で転写されなかったトナーが大粒径の補給用トナーであるのでクリーニングブレード（８０）をすり抜けるのを防止することができる。
同様にして、初期トナーリサイクルの観点から、初期トナーは、現像手段（４）で摩擦帯電された後のトナー表面電位の緩和時間が短い方が好ましい。トナー表面電位の緩和時間が短いと、感光体ドラム（１）上に現像後、転写工程に至る過程でトナーの帯電量が減衰するため、転写されにくく、したがって感光体ドラム（１）上に残留する。
このようなトナーとしては、アゾ金属錯体化合物、４級アンモニウム塩、含フッ素４級アンモニウム塩、サリチル酸金属錯体化合物のいずれかの化合物を荷電制御剤としてトナー表面に含有するものが挙げられる。
【００２８】
また、トナーの体積固有抵抗を下げるために導電性微粒子を外添し、初期トナーの摩擦帯電で生じた表面電位の減衰を早めるようにすることもできる。導電性微粒子としては、低抵抗物質として、酸化チタン、酸化アンチモン、酸化錫、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化亜鉛等の金属酸化物、または、高誘電物質として、ロシェル塩系のもの（ロシェル塩、酒石酸カリウムナトリウム、酒石酸リチウムアンモニウム等）、ペロブスカイト系のもの（チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸鉛、タンタル酸ナトリウム、ジルコチタン酸鉛等）、ピクロライト系のもの（ニオブ酸カドミウム、ピロニオブ酸鉛等）、イルメナイト系のもの（チタン酸カドミウム、チタン酸鉄、チタン酸ニッケル、チタン酸リチウム等）、グアナジン系のもの（グアナジンガリウムサルフェート、グアナジンクロムサルフェート等）、グリシン系のもの（硫酸グリシン、グリシン硫酸銀等）、固溶体（チタン酸鉛／ジルコン酸鉛、ニオブ酸／ニオブ酸バリウム等）、シアノレジン、共重合体系のもの（ポリビニリデンフルオライド−トリフルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン等）等を用いることができる。
【００２９】
さらに初期トナーは、離型剤を内包してなるトナーであることが好ましい。定着手段におけるホットオフセットを防ぐために、トナーに離型剤を添加する手法はよく知られている。離型剤を添加したトナーを初期トナーとする場合、初期トナーは感光体ドラム（１）とクリーニングブレード（８０）との空間に長時間留まるため、添加した離型剤がトナー粒子表面に露出していると感光体ドラム（１）上にフィルミングを起こす原因になりやすい。そこで、離型剤が内包されたトナーを初期トナーとすることが好ましい。
離型剤をトナーに内包させる手法としては、懸濁重合、乳化重合、沈殿重合、分散重合、ソープフリー乳化重合及びシード重合等のトナー製造方法を用いて、離型剤を内部に含み表層部をポリマー等で形成した所謂カプセル状のトナーを形成する手法等が挙げられる。例えば、懸濁重合法を用いる場合においては、トナー材料である重合性単量体、及び着色剤、更に、重合開始剤、架橋剤、離型剤等を均一に溶解、分散し、トナー材料液とした後に、このトナー材料液は分散安定剤を含有する水相中に攪拌機を用いて分散させ、同時に重合を行わせる。
【００３０】
次に、本画像形成方法において好適に使用される補給用トナーについて説明する。
補給用トナーのトナー粒子は、重量平均粒径が５．０〜９．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。このような粒径及び粒径分布を有するトナーとすることにより、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の優れた光沢性が得られる。
一般的には、トナーの粒径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得るために有利であるが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。本発明の画像形成方法は、高解像で高画質の画像に関しては課題を残すが初期トナーとして補給用トナーよりも重量平均粒径の小さいトナーを用いてブレード先端に詰め込んでいるため、補給用トナーに対して、トナーのすり抜けがなく、長期にわたって安定した信頼性が高い良好なブレードクリーニング性能を発揮できる。また、Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を超えると、帯電量分布が広くなり、解像力も低下するため好ましくない。
補給用トナーのトナー粒子の平均円形度は０．９４以上であることが好ましい。平均円形度が０．９４以上のトナーを用いることにより、ドット再現性が優れ、高い転写率を得ることができる。平均円形度が０．９４未満では、トナーが球形から離れた形状になり、ドット再現性が悪くなり、また、潜像担持体としての感光体ドラム（１）への接触点が多くなるため離型性が悪くなり、転写率が低下する。
このように、平均円形度の高い球形に近いトナー粒子のトナーを用いる場合であっても、本発明の画像形成方法により、良好なブレードクリーニング性能を発揮できる。
【００３１】
また、補給用トナーのトナー粒子は、以下の形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２の値で規定することができるトナーであることが好ましい。図２は、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
【００３２】
【数５】
ＳＦ−１の値が１００の場合トナー粒子の形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。
【００３３】
また、形状係数ＳＦ−２は、トナー粒子の形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（３）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
【００３４】
【数６】
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。
形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。
【００３５】
本発明に係るトナーはＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーである。トナーの形状が球形に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと感光体ドラム（１）との接触が点接触になるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと感光体ドラム（１）との付着力も弱くなって、転写率は高くなる。また、このような球形に近いトナーを補給用トナーに用いる場合であっても、本発明の画像形成方法により、良好なブレードクリーニング性能を得ることができる。
一方、トナーの形状係数ＳＦ−１とＳＦ−２はある程度大きいほうがクリーニングの余裕度が増すが、大きくなりすぎると、画像上にトナーが散ってしまい画像品位が低下する。このために、ＳＦ−１とＳＦ−２は１８０を越えないほうが好ましい。
【００３６】
初期剤のトナー及び補給用トナーは公知のトナーの構成材料及び製造方法で作成できる。
本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先に挙げた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００３７】
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。本発明に使用されるトナーの製造方法として種々の公知の方法、またはそれらを組合わせた方法で製造することができる。例えば、混練・粉砕法では結着樹脂と着色剤など必要とされるものを乾式混合して、エクストルーダー、２本ロール、３本ロールなどで加熱溶融混練後、冷却して固化する。そして、このものは気流を発生させる超音速ノズル内の気流撹乱で粒子相互の衝突粉砕と、ノズル前方に設置した衝突板（セラミック）に固体・気体の混合物を衝突させて、粉砕を行う。具体的には超音速ジェットミル粉砕機（Ｉ式、Ｉ２式ミル等）で粉砕する。さらに必要なら分級機で分級してトナーを得る。
このようなトナーの形状は角のある不定形である。そこで前記粉砕・分級トナーに対して、熱風または機械的エネルギーを付与することでトナー表面は角が取れて、不定形から限りなく球形トナーに近づくような処理を行っても良い。こうした形になるとトナー粒子の流動性が良くなる。その具体的な方法としては、以下の方法が挙げられる。
【００３８】
〔機械的処理〕
例えば、特開平０９−０８５７４１号公報に記載されているようにターボミル（ターボ工業製）を用いた方法や、クリプトロン（川崎重工製）、Ｑ型ミキサー（三井鉱山製）、ハイブリダイザー（奈良機械製）、メカノフィュージョン装置（ホソカワミクロン製等）で連続処理することにより、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。
【００３９】
〔加熱処理（乾式）〕
例えば、サーフュージョンシステム（日本ニューマチック工業）を用いて、１００〜３００℃の熱風でトナー粒子表面を半溶融させることにより、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。
【００４０】
〔加熱処理（湿式）〕
粉砕法によって得られたトナーをトナーが可塑性を持つような温度（２００℃程度）の高温液体中に浸漬することによって、粉砕トナーのトナー粒子の形状を球形化することが可能である。
また、重合法によるトナーであると限りなく球形トナーに近いトナー粒子が得られる。例えば、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合、界面重合、化学的処理による転相乳化法、溶解懸濁法、ポリエステルの伸長反応等によって作成したトナーであっても良い。
ポリエステルの伸長反応によるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。トナーの構成材料及び製造方法について説明する。この材料は必要に応じて粉砕法にも使用できる。
【００４１】
（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（i）を含む。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。
【００４２】
変性ポリエステル（i）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
【００４３】
ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
【００４４】
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。
【００４５】
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
【００４６】
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
【００４７】
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００４８】
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００４９】
次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、および（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、（Ｂ１）および（Ｂ１）と少量の（Ｂ２）の混合物である。
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００５０】
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００５１】
本発明で用いられる変性ポリエステル（i）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（i）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（i）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（i）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
尚、生成するポリマーの分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用い測定することができる。
【００５２】
（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（i）単独使用だけでなく、この（i）と共に、未変性ポリエステル（ii）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（i）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（i）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（i）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（i）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（i）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（i）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
（ii）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ii）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ii）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。
【００５３】
バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。
尚、ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差走査熱量計によって測定することができる。
【００５４】
（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。
【００５５】
着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００５６】
（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
【００５７】
（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。
【００５８】
（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０−２μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置(手段)内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。
【００５９】
次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。
【００６０】
２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。
樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。
上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。
【００６１】
３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
【００６２】
４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能なものを用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
【００６３】
５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
【００６４】
また、本発明に係るトナーのトナー粒子の形状は略球形状であり、以下の形状規定によって表すことができる。
図３は、本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。図３において、略球形状のトナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、本発明のトナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）（図３（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（図３（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。
なお、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真を撮り、観察しながら測定した。
以上によって製造されたトナーは、磁性キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。
また、２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、磁性キャリアとしては、鉄、マグネタイト、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕ等の２価の金属を含むフェライトであって、重量平均粒径２０〜１００μｍが好ましい。平均粒径が２０μｍ未満では、現像時に感光体１にキャリア付着が生じやすく、１００μｍを越えると、トナーとの混合性が低く、トナーの帯電量が不十分で連続使用時の帯電不良等を生じやすい。また、Ｚｎを含むＣｕフェライトが飽和磁化が高いことから好ましいが、画像形成装置のプロセスにあわせて適宜選択することができる。磁性キャリアを被覆する樹脂としては、特に限定されないが、例えばシリコーン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、含フッ素樹脂、オレフィン樹脂等がある。その製造方法は、コーティング樹脂を溶媒中に溶解し、流動層中にスプレーしコア上にコーティングしても良く、また、樹脂粒子を静電気的に核粒子に付着させた後に熱溶融させて被覆するものであってもよい。被覆される樹脂の厚さは、０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．３〜４μｍがよい。
【００６５】
図４は、本発明の第二の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。像担持体としての感光体ドラム（１）の周囲に、感光体ドラム（１）表面を帯電するメインチャージャ（２）、感光体ドラム（１）表面に形成された静電潜像を現像するブラック（Ｂｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色のトナーに対応した現像手段（４Ｂｋ）、（４Ｃ）、（４Ｍ）、（４Ｙ）、感光体ドラム（１）上の残留トナーを清掃するクリーニング手段（８）が配置されている。
【００６６】
感光体ドラム（１）は、メインチャージャ（２）により表面を均一に帯電され、図示しない露光手段より、４色のうちのいずれかの画像情報に基づいた露光光が照射され、静電潜像が形成される。その後、対応する色の現像手段（４）によってトナーが供給され、感光体ドラム（１）上に１色のトナー像が形成される。
感光体ドラム（１）の下方には、感光体ドラム（１）上に形成されたトナー像を転写されて保持する中間転写ベルト（５０）が配置されている。中間転写ベルト（５０）は、支持ローラ（５１）、（５２）、（５３）、（５４）、（５５）、（５６）に張架支持される無端状のベルトである。中間転写ベルト（５０）を介して感光体ドラム（１）と対向し圧接して配置される支持ローラ（５１）は一次転写手段を兼ねており、図示しない電源より一次転写電圧が印加されて、感光体ドラム（１）上に形成された１色のトナー像が中間転写ベルト（５０）上に転写される。
【００６７】
一方、トナー像転写後の感光体ドラム（１）表面は、クリーニングブレード（８０）を備えるクリーニング手段（８）によってその表面がクリーニングされる。そして、再びメインチャージャ（２）により表面が均一に帯電されて、先ほどと同様のプロセスで感光体ドラム（１）上に別の色のトナー像が形成される。感光体ドラム（１）上に形成されたトナー像は、１色目のトナー像が担持された中間転写ベルト（５０）上に重ねて転写される。このようにして、感光体ドラム（１）上に１色ずつ順次トナー像が形成され、中間転写ベルト（５０）上に転写されて重ねられていき、最終的に４色のトナー像が重畳したフルカラー画像が形成される。
中間転写ベルト（５０）の下方には、二次転写ベルト（６２）が配置されている。二次転写ベルト（６２）は、支持ローラ（６３）、（６４）、（６５）に張架支持される無端状のベルトであり、図示しない接離機構により、中間転写ベルト上のトナー像と一次転写工程の間は、二次転写ベルト（６２）は中間転写ベルト（５０）と離間するようになっている。一次転写工程が終了し、中間転写ベルト（５０）上にカラー画像が形成されると、二次転写ベルト（６２）は中間転写ベルト（５０）の支持ローラ（５５）に支持された部分に圧接され、ニップを形成する。このニップ部に図示しない給紙手段より転写紙が搬送され、支持ローラ（６３）に図示しない電源より二次転写電圧が印加されて、中間転写ベルト（５０）上のカラー画像が転写紙に転写される。
カラー画像が転写された転写紙は、二次転写ベルト（６２）に担持搬送されて、定着手段（９）にてその画像を定着される。
【００６８】
一方、二次転写終了後の中間転写ベルト（５０）は、クリーニングブレード（５８）を備える中間転写ベルトクリーニング手段（５７）により、その表面をクリーニングされる。
第一の実施形態と同様に、現像手段（４Ｂｋ）、（４Ｃ）、（４Ｍ）、（４Ｙ）で最初に使用される初期トナーと、各現像手段（４）内のトナーの減少に従い随時補給される補給用トナーとは少なくとも粒径が異なるトナーであり、初期トナーよりも補給用トナーの方が重量平均粒径の大きいトナーとする。初期トナーと補給用トナーの詳細については、先に説明した通りであるので省略する。
第二の実施形態において、クリーニング手段（８）で回収されたトナーは現像手段（４Ｂｋ）に戻してリサイクルするように、回収タンク（４ｄ）とトナー搬送部（７）とが得られた構成にしても良い。また、第二の実施形態においても、それぞれの現像手段４で使用された初期トナーがリサイクルされて感光体ドラム（１）上に再び供給され、大粒径の補給用トナーがクリーニングブレード（８０）をすり抜けるのを防ぎ、良好なブレードクリーニング性能を保つ構成にしても良い。
更に、図４には図示しないが、中間転写ベルト（５０）に備えられた中間転写ベルトクリーニング手段（５７）で回収されたトナーを回収タンク（４ｄ）に搬送するトナー搬送部を設けても良い。これにより、二次転写されずに中間転写ベルト（５０）上に残留する初期トナーのリサイクルも可能となる。
【００６９】
図５は、本発明の第三の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。
潜像担持体としての感光体ドラム（１）の周囲に帯電手段としてのメインチャージャ（２）、現像手段（４）、クリーニング手段（８）等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成手段が、ブラック（Ｂｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の４色に対応して４つ並列に配置されている。この画像形成手段の上部には、画像情報に基づいて感光体ドラム（１）を露光光により露光し静電潜像を形成する図示しない露光手段が設けられている。各画像形成手段では、各色の画像情報に基づき、各感光体ドラム（１）に静電潜像が形成され、その静電潜像を現像手段（４）により各色トナーで現像してトナー像が形成される。
各画像形成手段の各感光体ドラム（１）と対向する位置には、支持ローラ（５２）、（５３）、（５４）に張架、支持された無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト（５０）が設けられている。中間転写ベルト（５０）を介して感光体ドラム（１）と相対する位置には、各感光体ドラム（１）上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト（５０）に転写する一次転写手段（５１）がそれぞれ配置されている。中間転写ベルト（５０）は図中矢印方向に回転駆動され、ベルトの移動に伴って、各感光体ドラム（１）上のトナー像が順次中間転写ベルト（５０）上に転写されていく。感光体ドラム・ブラック（Ｂｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）を通過した中間転写ベルト５０上には、４色のトナー像が重なり合ったカラー画像が形成されている。
中間転写ベルト（５０）の支持ローラ（５３）によって支持されている部分には、二次転写ローラ（６１）が圧接して設けられている。中間転写ベルト（５０）と二次転写ローラ（６１）とのニップに中間転写ベルト（５０）上のカラー画像が到達すると、二次転写ローラ（６１）に図示しない電源より二次転写電圧が印加されて、図示しない給紙手段より当該ニップ部に搬送されてくる転写紙に一括転写される。
カラー画像が転写された転写紙は搬送ベルト（６６）に担持搬送され、定着手段（９）でそのカラー画像を紙上に定着される。
【００７０】
一方、一次転写後の各感光体ドラム（１）及び二次転写後の中間転写ベルト（５０）それぞれの表面は、クリーニングブレード（８０）を備える各クリーニング手段（８）もしくはクリーニングブレード（５８）を備える中間転写ベルトクリーニング手段（５７）によってクリーニングされる。
第三の実施形態においても第一の実施形態と同様に、現像手段（４Ｂｋ）、（４Ｙ）、（４Ｍ）、（４Ｃ）で最初に使用される初期トナーと、各現像手段（４）内のトナーの減少に従い随時補給される補給用トナーとは少なくとも粒径が異なるトナーであり、初期トナーよりも補給用トナーの方が重量平均粒径の大きいトナーとする。初期トナーと補給用トナーの詳細については、先に説明した通りであるので省略する。
図５では図示していないが、各クリーニング手段（８）で回収されたトナーを同じ画像形成手段内の各現像手段（４）に戻すトナー搬送部を備え、それぞれの画像形成手段内でトナーがリサイクルされる構成にしても良い。トナーのリサイクル機構は、第一の実施形態と同様のものを用いることができる。このようにして、第三の実施形態においても、各現像手段（４）で使用された初期トナーがリサイクルされて各感光体ドラム（１）上に再び供給され、大粒径の補給用トナーがクリーニングブレード（８０）をすり抜けるのを防ぎ、良好なブレードクリーニング性能を保つことができる。
また、図５では図示していないが、中間転写ベルト（５０）に備えられた中間転写ベルトクリーニング手段（５７）で回収されたトナーを現像手段（４Ｂｋ）に搬送するトナー搬送部を設けても良い。これにより、二次転写されずに中間転写ベルト（５０）上に残留する初期トナーのリサイクルも可能となる。
【００７１】
本発明は、上記第一、第三の実施形態に示した画像形成装置における、感光体ドラム（１）と現像手段（４）とを少なくとも含んで一体に支持され、画像形成装置本体に着脱自在に形成されるプロセスカートリッジにも適用することができる。このプロセスカートリッジは、他に帯電手段、クリーニング手段を含むものであっても良い。現像手段（４）の初期トナーと、補給用トナーとが少なくとも粒径が異なるトナーであり、初期トナーよりも補給用トナーの方が重量平均粒径の大きいトナーとすることで、同様の効果を得ることができる。
【実施例】
【００７２】
以下に、実施例を挙げ、本発明をより具体的に説明する。
実施例１
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径４．０μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８８であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．１部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．５部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ１を作製した。
【００７３】
２）磁性キャリア例Ｚ１
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ４５０部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径３５μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアを得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９２６ｇ、ブラックトナーＡ１が７４ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が７.４％の初期現像剤を作製した。
【００７４】
３）補給用ブラックトナー例Ａ２
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径６．７μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で１０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９５のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ２を作製した。
図１の装置に現像剤及び補給トナーをセットする。また、下記のように設定して、５００００枚の通紙テストをした。その結果は表１である。
１．感光体線速：２３０ｍｍ／ｓｅｃ
２．感光体の表面電位は現像領域で３８０Ｖ
３．感光体と現像スリーブの距離：０．４ｍｍ
４．現像スリーブは感光体の線速の１．７倍で回転する。
５．現像スリーブのドクターギャップ：０．５ｍｍ
６．定着温度：１６５℃に設定
７．２成分現像剤のトナー濃度制御は感光体上に基準濃度パターンの静電潜像を形成して、この静電潜像を現像して、基準濃度パターンの可視像を形成した後、この可視像の反射光を光検出素子で検出する。その検出値に基ずいて、その検出値と基準値とを比較して、その比較結果に応じたトナー濃度制御信号を出力して、現像部のトナー濃度（トナー補給）を制御する方式でおこなう。
【００７５】
実施例２
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ３
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径６．８μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８９であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ３を作製した。
【００７６】
２）磁性キャリア例Ｚ２
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ３００部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径５０μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアを得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ２が９１７ｇ、ブラックトナーＡ１が８３ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８.３％の初期現像剤を作成した。
【００７７】
３）補給用ブラックトナー例Ａ４
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径９．５μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で１０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９５のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．７部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．３５部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ４を作製した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００７８】
実施例３
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ５
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径４．０μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８８であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．１部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．５部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ５を作製した。
【００７９】
２）磁性キャリア例Ｚ３
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ５００部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径３０μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアを得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ３が９１２ｇ、ブラックトナーＡ１が８８ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．８％の初期現像剤を作製した。
【００８０】
３）補給用ブラックトナー例Ａ６
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径５．０μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で３０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９７のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ２を作製した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００８１】
実施例４
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ７
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径６．５μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８９であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ７を作製した。
【００８２】
２）磁性キャリア例Ｚ３
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ２５０部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径６０μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアを得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ３が９３５ｇ、ブラックトナーＡ１が６５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が６．５％の初期現像剤を作成した。
【００８３】
３）補給用ブラックトナー例Ａ８
・結着樹脂：ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル） １００部
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径９．５μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で１０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９５のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．７部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．３５部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ４を作製した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００８４】
実施例５
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ９
実施例１において、トナー処方の中で荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）のみ含金属アゾ染料（ボントロンＳ−３４、オリエント化学）に代えた以外は実施例１と同じようにして、初期現像剤用ブラックトナー例Ａ９を作成した。
【００８５】
２）キャリアは実施例１の磁性キャリア例Ｚ３を使用して、ブラックトナー例Ａ９で実施例１の同じようにして初期現像剤を作成した。
【００８６】
３）補給用ブラックトナー例Ａ１０
実施例１において、トナー処方の中で荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）のみ含金属アゾ染料（ボントロンＳ−３４、オリエント化学）に代えた以外は実施例１と同じようにして、初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１０を作成した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００８７】
実施例６
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１１
実施例１において、トナー処方の中で荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）のみ含フッ素４級アンモニュウム塩（ＶＰ４３４・クラアント社製）に代えた以外は実施例１と同じようにして、初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１１を作成した。
【００８８】
２）キャリアは実施例１の磁性キャリア例Ｚ３を使用して、ブラックトナー例Ａ９で実施例１の同じようにして初期現像剤を作成した。
【００８９】
３）補給用ブラックトナー例Ａ１２
実施例１において、トナー処方の中で荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）を含フッ素４級アンモニュウム（ＶＰ４３４・クラアント社製）に代えた以外は実施例１と同じようにして、初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１２を作成した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００９０】
実施例７
カラートナーの例：
（１）マスターバッチ顔料の製造例
１．イエロートナーマスターバッチの製造例１
結着樹脂
ポリエステル樹脂Ａ ５０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸から合成されたポリエステル樹脂、Tg：６０℃）
着色剤
イミダゾロン系イエロー顔料（C.Ｉ. Pigment yellow180） ５０部
水 ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、イエロー・マスターバッチ顔料を得た。
２．マゼンタトナーマスターバッチの製造例２
結着樹脂
ポリエステル樹脂Ａ ５０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸から合成されたポリエステル樹脂、Tg：６０℃）
着色剤
キナクリドン系マゼンタ顔料（C.Ｉ.Pigment Red122） ５０部
水 ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、マゼンタ・マスターバッチ顔料を得た。
３．シアントナーマスターバッチの製造例３
結着樹脂
ポリエステル樹脂Ａ ５０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸から合成されたポリエステル樹脂、Tg：６０℃）
着色剤
銅フタロシアニン系シアン顔料（C.Ｉ.Pigment Blue 15:3） ５０部
水 ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、シアン・マスターバッチ顔料を得た。
４．ブラックトナーマスターバッチの製造例３
結着樹脂
ポリエステル樹脂Ａ ５０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸から合成されたポリエステル樹脂、Tg：６０℃）
着色剤
カーオンブラック ５０部
水 ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、ブラック・マスターバッチ顔料を得た。
【００９１】
（２）カラートナーの製造例
１）初期現像剤用イエロートナー例Ａ１３
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．０部
・着色剤：イエローマスターバッチ顔料 １２部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径５．５μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８８であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．５部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ１３を作製した。
【００９２】
２）磁性キャリア例Ｚ１
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ４５０部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径３５μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアＺ１を得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１２ｇ、イエロートナーＡ１３が８８ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が７.４％の初期現像剤を作製した。
【００９３】
３）補給用イエロートナー例Ａ１４
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．０部
・着色剤：イエローマスターバッチ顔料 １２部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径６．５μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で３０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９７のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して補給用イエロートナーＡ１４を作製した。
【００９４】
イエロートナーと同じように、着色剤のマスターバッチを、マゼンタ、シアン及びブラックにかえた以外は同じ方法初期剤用トナー、補給用トナー及びイエローで使用した同じキャリアで現像剤も作成した。
４）初期現像剤用マゼンタトナー例Ａ１５
５）補給用マゼンタトナー例Ａ１６
６）初期現像剤用シアントナー例Ａ１７
７）補給用シアントナー例Ａ１８
８）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１９
９）補給用ブラックトナー例Ａ２０
図４の装置に現像剤及び補給トナーをセットする。また、下記のように設定して、５００００枚の通紙テストをした。その結果は表１である。
１．感光体体線速：１６２ｍｍ／ｓｅｃ
２．感光体の表面電位は現像領域で３５０Ｖ
３．感光体と現像スリーブの距離：０．４ｍｍ
４．現像スリーブは感光体の線速の１．８倍で回転する。
５．現像スリーブのドクターギャップ：０．５ｍｍ
６．定着温度：１７０℃に設定
７．２成分現像剤のトナー濃度制御は感光体上に基準濃度パターンの静電潜像を形成して、この静電潜像を現像して、基準濃度パターンの可視像を形成した後、この可視像の反射光を光検出素子で検出する。その検出値に基ずいて、その検出値と基準値とを比較して、その比較結果に応じたトナー濃度制御信号を出力して、現像部のトナー濃度（トナー補給）を制御する方式でおこなう。
【００９５】
実施例８
実施例７においてテスト機を図４から図５にかえた以外は実施例７の現像剤を使用してテストしたところ実施例７と同じような結果になった。
【００９６】
実施例９
水系溶媒中で架橋及び／または伸長反応によるトナー例
（初期剤用トナー製造例）
１）ブラックトナー例Ａ２４
〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０；三洋化成工業社製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をレーザー回折式粒度分布測定器（ＬＡ−９２０；島津製）で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００９７】
〜水相の調整〜
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３％水溶液（エレミノールMON-7；三洋化成工業社製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００９８】
〜低分子ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、常圧、１８０℃で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１]は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。
【００９９】
〜中間体ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmＨｇの減圧で５時間反応し、[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Ｔｇ５４℃、酸価０．５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。
【０１００】
〜ケチミンの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【０１０１】
〜マスターバッチの合成〜
水１２００部、カーボンブラック（Printex35；デクサ社製）５４０部（ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５）、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕して、[マスターバッチ１]を得た。
【０１０２】
〜油相の作製〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバＷＡＸ１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル；アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５％酢酸エチル溶液を１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・ＷＡＸ分散液１]を得た。[顔料・ＷＡＸ分散液１]の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。
【０１０３】
〜乳化、脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数２０，０００ｒｐｍで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【０１０４】
〜洗浄、乾燥〜
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
(I)：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
(II)：(I)の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
(III)：(II)の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
(IV)：(III)の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]は循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４；オリエント化学社製）０．６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μｍメッシュで篩い、重量平均粒径（Ｄ４）５．１μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１１、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３５、形状係数ＳＦ−２＝１１８、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９のトナーを得た。
【０１０５】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．３部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．５部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．８部の割合で混合して初期剤用ブラックトナーＡ２４を作製した。
初期現像剤の作成は上記で得られたトナー及びキャリアは実施例１のＺ１キャリアを使用する。トナーとキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１５ｇ、イエロートナーＡ１３が８５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．５％の初期現像剤を作製した。
【０１０６】
２）イエロートナー例Ａ２１
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（PV Fast Yellow HG；クラリアント社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２４と同様にして、初期剤用イエロートナー２１を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１１、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３２、形状係数ＳＦ−２＝１１５、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
初期現像剤の作成は上記で得られたトナー及びキャリアは実施例１のＺ１キャリアを使用する。トナーとキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１５ｇ、イエロートナーＡ１３が８５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．５％の初期現像剤を作製した。
【０１０７】
３）マゼンタトナー例Ａ２２
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Hostaperm Pink E；クラリアント社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２４と同様にして初期用マゼンタトナーＡ２２を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１６、平均円形度０．９６、形状係数ＳＦ−１＝１３７、形状係数ＳＦ−２＝１１７、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
初期現像剤の作成は上記で得られたトナー及びキャリアは実施例１のＺ１キャリアを使用する。トナーとキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１５ｇ、イエロートナーＡ１３が８５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．５％の初期現像剤を作製した。
【０１０８】
４）シアントナー例Ａ２３
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Lionol Blue FG-7351；東洋インキ社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２４と同様にして初期剤シアントナーＡ２３を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１３、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３４、形状係数ＳＦ−２＝１１５、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
初期現像剤の作成は上記で得られたトナー及びキャリアは実施例１のＺ１キャリアを使用する。トナーとキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１５ｇ、イエロートナーＡ１３が８５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．５％の初期現像剤を作製した。
【０１０９】
（補給用トナー製造例）
１）ブラックトナー例Ａ２８
初期剤ブラックトナー例Ａ２４の「〜乳化、脱溶剤〜」の工程において、
[乳化スラリー１]をえる際、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数２０，０００ｒｐｍで２５分間の混合は、回転数１３，０００ｒｐｍで２５分間にかえた。それ以外は初期剤ブラックトナー例Ａ２４と同じようにして補給用ブラックトナー例Ａ２８を得た。この母体トナー１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４；オリエント化学社製）０．６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μｍメッシュで篩い、重量平均粒径（Ｄ４）５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）５．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１１、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３５、形状係数ＳＦ−２＝１１８、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９のトナーを得た。
【０１１０】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．６部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ２８を作製した。
【０１１１】
２）補給用イエロートナー例Ａ２５
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（PV Fast Yellow HG；クラリアント社製）を用いた以外は、補給用ブラックトナー例Ａ２８と同様にし補給用イエロートナーＡ２５を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）５．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１１、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３２、形状係数ＳＦ−２＝１１５、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
【０１１２】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．６部の割合で混合して補給用イエロートナーＡ２５を作製した。
【０１１３】
３）マゼンタトナー例Ａ２６
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Hostaperm Pink E；クラリアント社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２８と同様にして補給用マゼンタトナーＡ２６を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）５．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１６、平均円形度０．９６、形状係数ＳＦ−１＝１３７、形状係数ＳＦ−２＝１１７、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
【０１１４】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．６部の割合で混合して補給用マゼンタトナーＡ２６を作製した
【０１１５】
４）シアントナー例Ａ２７
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Lionol Blue FG-7351；東洋インキ社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２４と同様にして補給用シアントナーＡ２７を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１３、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３４、形状係数ＳＦ−２＝１１５、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
【０１１６】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．６部の割合で混合して補給用シアントナーＡ２７を作製した。
上記、初期現像剤及び補給用トナーを使用して、実施例７と同じようにしてテストしたところ表１のような結果を得た。
【０１１７】
実施例１０
実施例７においてイエロー・トナー、マゼンタ・トナー、シアン・トナー及びブラック・トナーの初期剤トナーの粒径は５．５μｍから５．０μｍに変更した。また、現像剤のトナー濃度は各色共に８．５％から９．０％に変更した以外は実施例７の同じようにして初期剤用トナー及び現像剤を作成した。また、補給用トナーは実施例９のイエロー・トナー、マゼンタ・トナー、シアン・トナー及びブラック・トナーを使用して、実施例９の同じようにテストしたところ表１のような結果を得た。
【０１１８】
比較例１
実施例１の初期現像剤用ブラックトナーＡ１と磁性キャリア例１及び補給用ブラックトナーＡ２を使用する。トナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９４８ｇ、ブラックトナーＡ１が５２ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が５．２％の初期現像剤を作製した。（実施例１よりトナー濃度が低い。実施例１は７．４％である。）この初期剤及び補給用ブラックトナーＡ２を使用して実施例１と同じようにしてテストした結果は表１のようである。スタートのQ/Mが高いので画像濃度が低く、転写性が良くなくクリーニング性が良くないので５００００枚の通紙テストは中止した。
【０１１９】
比較例２
実施例１の初期現像剤用ブラックトナーＡ１と磁性キャリア例１及び補給用ブラックトナーＡ２を使用する。トナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９２０ｇ、ブラックトナーＡ１が８０ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．０％の初期現像剤を作製した。（実施例１よりトナー濃度が高い。実施例１は７．４％である。）この初期剤及び補給用ブラックトナーＡ２を使用して実施例１と同じようにしてテストした結果は表１のようである。スタートのQ/Mが低いので画像濃度は高い。また、トナー付着量が多いのに伴い、転写性が良くなくクリーニング性が良くないので５００００枚の通紙テストは中止した。
【０１２０】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【０１２１】
【図１】本発明の第一の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。
【図２】形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。
【図３】本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。
【図４】本発明の第二の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。
【図５】本発明の第三の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。
【符号の説明】
【０１２２】
１ 感光体ドラム（像担持体）
２ メインチャージャ（帯電手段）
４ 現像手段
４ａ 現像タンク
４ｂ トナー補給部
４ｃ リサイクルトナー用ホッパー
４ｄ 回収タンク
５ａ 転写チャージャ
５ｂ 分離チャージャ
７ トナー搬送部
８ クリーニング手段
９ 定着手段
４０ 現像ローラ
４１ 攪拌スクリュー
４２ 攪拌スクリュー
４３ トナーカートリッジ
４４ 第１補給ローラ
４５ 第２補給ローラ
４６ メッシュ
５０ 中間転写ベルト
５１ 一次転写手段（支持ローラ）
５２ 支持ローラ
５３ 支持ローラ
５４ 支持ローラ
５５ 支持ローラ
５６ 支持ローラ
５７ 中間転写ベルトクリーニング手段
５８ クリーニングブレード
６１ 二次転写ローラ
６２ 二次転写ベルト
６３ 支持ローラ
６４ 支持ローラ
６５ 支持ローラ
６６ 搬送ベルト
７１ 第２トナー搬送コイル
８０ クリーニングブレード
８１ トナー回収室
８２ 第１トナー搬送コイル
Ｌ 露光光
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真プロセスを用いた画像形成方法に関し、特に、小粒径、球形トナーを用いる場合でも像担持体上のクリーニング不良を起こすことのない画像形成方法に関する。また、この画像形成方法を実行するための好適な構成を有する画像形成装置、プロセスカートリッジ、ならびにトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真プロセスを用いた画像形成方法では、像担持体である感光体表面を均一に帯電した後、露光して静電潜像を作製し、その静電潜像をトナー粒子により現像してトナー像を作製し、トナー像を転写紙等に転写して画像を形成している。転写工程を終えた感光体表面には、転写紙等に転写されずに残留するトナーがあるため、次の画像形成工程に先立ってクリーニング工程が設けられ、感光体表面がクリーニングされる。クリーニング手段としては、ファーブラシ、磁気ブラシ、ゴムブレード等を用いる種々の手段が提案されているが、ゴムブレードにより感光体表面を摺察して残留するトナーを掻き取る手段が、安価で簡易な構成であることから広く用いられている。
【０００３】
一方、近年高画質化への要求が高まっており、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒径化、球形化が進められている。小粒径化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。従来の混練粉砕法により、このような小粒径化、球形化したトナーを製造するのは非常に困難であることから、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造された重合トナーが採用されつつある。
しかしながら、トナーを数μｍ以下まで小粒径化すると、トナーと感光体との間に働くファンデルワールス力等の非静電的付着力が自重に対して増すため、感光体からの離型性が悪くなり、ブレードクリーニングされにくくなる。
また、球形化したトナーは、ゴムブレードのエッジに引っかからずに転がってしまうため、感光体とゴムブレードの間をすり抜けやすく、同じようにブレードクリーニングが困難となっている。
【０００４】
これまでに、ブレードクリーニング性を良好に行わせるために、小粒径の不定形トナーが提案されている。このようなトナーとしては、例えば、重合体粒子を水性媒体に分散させ、親疎水性有機溶媒を添加して、粒子同士を会合させ、その後の加熱処理により粒子同士を融着させてトナーを作製する方法等が提案されている（例えば特許文献１参照。）。しかし、このような不定形のトナーでは、クリーニング性は改善するものの、球形に近いほど良好な転写性や定着性が犠牲になるなど、互いの性質の両立が難しいという問題点がある。
不定形トナーのクリーニング性と球形トナーの転写性を両立させたトナーとして、不定形トナーと球形トナーとを球形トナーの比率が２０％以下で混在させたトナーが提案されている（特許文献２参照。）。しかしながら、このトナーでは、球形トナーの比率が少なく、したがって、転写率は球形トナーよりも低下する結果となっている。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２６５２５２号公報
【特許文献２】特開平８−９５２８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記問題点に鑑み、本発明は、小粒径化、球形化されたトナーにより現像性、転写性、定着性の良好な画像形成を行うと共に、簡易な構成により優れたクリーニング性をも実現する画像形成方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明者は特開２００５−４９４３７号公報にて、少なくとも、像担持体上の静電潜像トナーを含む現像剤で現像する工程、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を含む画像形成方法において、前記現像工程では、初期現像剤に含まれるトナーよりも重量平均粒径が小さいトナーを補給用トナーとして用いる画像形成方法を中心に提案した。このような構成により初期剤のトナー粒径を大きくして、クリーニンググブレード先端からトナーがすり抜けるのを防止して、クリーニング性を良好に保つものであった。この発明と関連するものである。
【０００８】
上記課題は、以下の（１）〜（２２）項の本発明により解決される。
「（１） 少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像する工程、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を含む画像形成方法において、前記現像工程では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５％であることを特徴とする画像形成方法。
（２） 前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は４.０〜７．０μｍで補給トナーの重量平均粒径は５．０〜９．５μｍであることを特徴とする前記第（１）項に記載の画像形成方法。
（３） 前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの平均円形度は０．９３以下であることを特徴とする前記第（１）項または第（２）項に記載の画像形成方法。
（４） 前記クリーニング工程で回収されたトナーを現像工程の現像剤に戻して再使用するトナーリサイクル工程を含むことを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（５） 前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーは、表面に荷電制御剤を含有してなり、該荷電制御剤が、アゾ金属錯体化合物、４級アンモニウム塩、含フッ素４級アンモニウム塩、サリチル酸金属錯体化合物からなる群から選択されたものであることを特徴とする前記第（４）項に記載の画像形成方法。
（６） 前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、重量平均粒径が５．０〜９．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（７） 前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（６）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（８） 前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（９） 前記現像工程で使用される補給用トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（８）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（１０） 前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることを特徴とする前記第（１）項乃至第（９）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（１１） 前記現像工程は単一の像担持体上で複数色のトナーに対応して複数回行われ、各現像工程終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写工程を有することを特徴とする前記第（４）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（１２） 単一もしくは複数の像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程と、該中間転写体上のトナーを、クリーニングブレードを用いてクリーニングする工程とを含むことを特徴とする前記第（４）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の画像形成方法。
（１３） 前記現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の重量平均粒径は４．０〜７．０μｍであることを特徴とする前記第（１１）項または第（１２）項に記載の画像形成方法。
（１４） 前記現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の平均円形度は０．９３以下であることを特徴とする前記第（１１）項または第（１２）項に記載の画像形成方法。
（１５） 少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニングする手段を有する画像形成装置において、前記現像手段では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であり、前記現像手段は単一の前記像担持体上で複数色のトナーに対応して複数設けられ、各現像終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写手段をさらに有することを特徴とする画像形成装置。
（１６） 少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニングする手段を有する画像形成装置において、前記現像手段では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であり、単一もしくは複数の前記像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、該中間転写体上のトナーを、クリーニングブレードを用いてクリーニングするクリーニング手段とさらに有することを特徴とする画像形成装置。
（１７） 像担持体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段から選択される１以上の手段とが一体に支持され、画像形成装置に着脱自在に形成されるプロセスカートリッジにおいて、該プロセスカートリッジは、前記第（１５）項または第（１６）項に記載の画像形成装置における像担持体と現像手段とを少なくとも含んで一体に支持され、該画像形成装置に対して着脱自在に形成されたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
（１８） 電子写真プロセスの現像工程に供されるトナーであって、該トナーは、請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法の現像工程に使用される補給用トナーであり、トナー粒子の重量平均粒径が３．０〜７．０μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とするトナー。
（１９） 前記トナーのトナー粒子は、平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする前記第（１８）項に記載のトナー。
（２０） 前記トナーのトナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする前記第（１８）項または第（１９）項に記載のトナー。
（２１） 前記トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることを特徴とする前記第（１８）項乃至第（２０）項のいずれかに記載のトナー。
（２２） 前記トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることを特徴とする前記第（１８）項乃至第（２１）項のいずれかに記載のトナー。
【０００９】
即ち、
１．大きい粒子を使用して塞き止めるのにかえて、初期剤のトナー粒径は補給トナーより小さくして、クリーニングブレード先端に小さいトナー粒子を詰め込んでおいて、転写工程で転写されなかった補給トナー（初期剤のトナー粒径＜補給トナーの粒径）を塞き止める。「小粒径トナーでブレード先端を詰めると感光体とブレード先端での隙間があきにくい」のでクリーニングブレード先端からトナーがすり抜ける機会が極めて少なくクリーニング性を良好に保つことが確認できる。本発明はこのような理念を基礎としたものである。また、現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５％である。初期剤のトナー粒径は小さいのでトナーの表面積が大きくなって、キャリアとの撹拌によりＱ／Ｍが高くなる。そのためにＱ／Ｍが高くなるのに伴って、画像濃度は低くなる。また、トナーの転写性が悪くなる。この画像濃度が低くならないようにすると共に、トナーの転写性も良くするためにキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%に設定する。トナー被覆率が５５％未満ではトナー飛散、地汚れは問題ないが画像濃度は低くなる。また、トナー転写性がよくない。しかし、トナー被覆率が７５％を超えると画像濃度は高くなるが、キャリアと帯電しきれない浮遊トナーが多くなり、トナー飛散、地汚れが発生して画像品質が著しく劣ってしまう。通常の初期剤のキャリアに対するトナーの被覆率は４０〜５０％に程度に設定されている。初期剤のトナー粒径を小さくしたのに伴い、トナー被覆率は５５〜７５%のように高く設定する。尚、本発明において、キャリアに対するトナーの被覆率は特許第３４９３４７３号を参照して下記の式（Ａ）より求めた。
【００１０】
【数１】
・ＴＣ＝トナー濃度（％）
・ρ１＝トナーの真比重
・ρ２＝キャリアの真比重
・ｒ１＝トナーの体積平均粒径（μｍ）
・ｒ２＝キャリアの体積平均粒径
上式（Ａ）中の（１００−ＴＣ）はキャリア量に相当する。
２．現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は４．０〜７．０μｍで、補給トナーの重量平均粒径は５．０〜９．５μｍで、クリーニング性及び画像品質がより良好になる。
３．初期現像剤に含まれるトナーの平均円形度は０．９３以下にしてトナーのすり抜けを防止すると、クリーニング性及び画像品質がより良好になる。
４．クリーニング工程で回収されたトナーを現像工程の現像剤に戻して再使用するトナーリサイクル工程を含み、廃棄トナーは極力、減らすようにすることが好ましい。
５．初期現像剤に含まれるトナーは、表面に荷電制御剤を含有してなり、該荷電制御剤が、アゾ金属錯体化合物、４級アンモニウム塩、含フッ素４級アンモニウム塩、サリチル酸金属錯体化合物を含有すると、画像品質がより良好になる。
６．現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、重量平均粒径が５．０〜９．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることで、画像品質がより良好になる。
７．現像工程で使用される補給用トナーは、トナー粒子の平均円形度が０．９４以上であると、画像品質がより良好になる。
８．現像工程で使用される補給用トナーは、トナー粒子の形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることで、画像品質がより良好になる。
９．現像工程で使用される補給用トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることで画像品質がより良好になる。
１０．現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることで、画像品質がより良好になる。
１１．現像工程は単一の像担持体上で複数色のトナーに対応して複数回行われ（または、単一の像担持体上で複数色のトナーに対応して複数の現像手段を有し）、各現像の終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写工程（または転写手段）を有することで、クリーニング性及び画像品質がより良好になる。
１２．単一もしくは複数の像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程（又は一次転写手段）と、該中間転写体上のトナーはクリーニングブレードを用いてクリーニングする工程（またはクリーニング手段）を有することで、クリーニング性及び画像品質が良好になる。
１３．現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナー粒子の重量平均粒径は４．０〜７．０μｍであることで、クリーニング性及び画像品質がより良好になる。
１４．現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の平均円形度は０．９３以下であることで、クリーニング性及び画像品質が良好になる。
【発明の効果】
【００１１】
以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明により、小粒径、球形トナーを用いた画像形成においても、簡易な構成により良好なブレードクリーニング性能を維持できる画像形成方法を提供することができる。これにより、小粒径、球形トナーを用いるときのクリーニング不良の問題が解消され、現像性、転写性、定着性に優れ、高画質で高精細な画像を形成することができるという極めて優れた効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の第一の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。像担持体としての感光体ドラム（１）の周囲に、感光体ドラム（１）表面を帯電するメインチャージャ（２）、感光体ドラム（１）表面に形成された静電潜像を現像する現像手段（４）、感光体ドラム（１）上のトナー像を転写紙に転写する際、転写紙を帯電させる転写チャージャ（５ａ）、トナー像が転写された転写紙を感光体ドラム（１）表面から分離するための帯電を行う分離チャージャ（５ｂ）、感光体ドラム（１）上の残留トナーを清掃するクリーニング手段（８）が配置されている。
【００１３】
感光体（１）は、光導電性を有するアモルファスシリコン、アモルファスセレン等の非晶質金属、ビスアゾ顔料、フタロシアニン顔料等の有機化合物を用いることができる。環境及び使用後の後処理を考慮すると、有機化合物による感光体を用いることが好ましい。
感光体ドラム（１）を帯電する手段としてコロナ方式のメインチャージャ（２）を示しているが、ローラ方式、ブラシ方式、ブレード方式等であってもよい。
また、帯電を施された感光体ドラム（１）の表面に露光光（Ｌ）を走査して静電潜像を形成する図示しない露光手段が備えられている。
転写手段としては、転写チャージャ（５ａ）及び分離チャージャ（５ｂ）による転写紙と非接触の手段を用いているが、転写ローラ、転写ベルト等の転写紙と接触する手段を用いるものであっても良い。
【００１４】
クリーニング手段（８）は、感光体ドラム（１）に当接して残留トナーを掻き取るゴム等の材質からなるクリーニングブレード（８０）と、トナー回収室（８１）とからなる。トナー回収室（８１）の下方には、クリーニング手段（８）の前後の側板に回転可能に軸支されたスクリュー型の回転体である第１トナー搬送コイル（８２）が設けられている。
さらに、トナー回収室（８１）で回収されたトナーを現像手段（４）に戻してリサイクルすべく、トナーを搬送するトナー搬送部（７）が設けられている。トナー搬送部（７）内には、第１トナー搬送コイル（８２）と同様の形状の第２トナー搬送コイル（７１）が設けられている。
【００１５】
現像手段（４）は、攪拌スクリュー（４１）、（４２）及び現像ローラ（４０）を有する現像槽である現像タンク（４ａ）と、現像タンク（４ａ）にトナーを補給するためのトナーカートリッジ（４３）を有するトナー補給部（４ｂ）と、リサイクルトナー用ホッパー（４ｃ）とから構成されている。現像手段（４）で使用する現像剤は、一成分現像剤、二成分現像剤いずれでも構わない。トナー補給部（４ｂ）の底部には現像タンク（４ａ）へトナーを供給するための第１補給ローラ（４４）が、リサイクルトナー用ホッパー（４ｃ）の底部には現像タンク（４ａ）へトナーを供給するための回収トナー補給ローラである第２補給ローラ（４５）、及びこれに接触して現像タンク（４ａ）側にメッシュ（４６）がそれぞれ設けられている。
上記のように、クリーニング手段（８）、トナー搬送部（７）、リサイクルトナー用ホッパー（４ｃ）、第２補給ローラ（４５）、メッシュ（４６）によりトナーリサイクル機構が構成され、クリーニング手段（８）で回収されたトナーをリサイクルできるようになっている。
上記構成において、感光体ドラム（１）は時計方向に回転し、メインチャージャ（２）による帯電、露光動作により、感光体ドラム（１）表面に静電潜像が形成され、現像手段（４）の現像ローラ（４０）によりトナーが供給されて静電潜像に付着し、トナー像が形成される。次に、転写チャージャ（５ａ）、分離チャージャ（５ｂ）によって感光体ドラム（１）上のトナー像を転写紙に転写した後、図示しない定着手段によって、トナー像を定着させ、排紙する。
【００１６】
一方、転写後の感光体ドラム（１）上に残留するトナーは、クリーニングブレード（８０）によってクリーニングされ、感光体ドラム（１）は次の画像形成に備えられる。クリーニングブレード（８０）が掻き取ったトナーは、トナー回収室（８１）に回収され、第１トナー搬送コイル（８２）の回転によって図中奥側から手前側に搬送される。そして、トナー搬送部（７）の第２トナー搬送コイル（７１）の回転によって現像手段（４）のリサイクルトナー用ホッパー（４ｃ）へ搬送され、その底部に落下する。リサイクルトナーは、第二補給ローラ（４５）によって再び現像タンク（４ａ）に戻されるが、このときメッシュ（４６）を通過することで、凝集したトナーも細かくつぶされて供給される。
【００１７】
本発明の画像形成方法は、現像手段（４）において最初に使用される初期現像剤に含まれるトナー（以下、「初期トナー」と称する。）と、現像タンク（４ａ）内のトナーの減少に従いトナーカートリッジ（４３）から補給される補給用トナーとが異なる特性であることを特徴とする。すなわち、初期トナーと補給用トナーは少なくとも粒径が異なるトナーであり、初期トナーよりも補給用トナーの方が重量平均粒径の大きいトナーとする。
感光体ドラム（１）上の静電潜像を緻密に現像するためには、トナーは小粒径、球形であるほうがよい。しかしながら、図１に示すように、クリーニング工程がクリーニングブレード（８０）によって行われる場合、小粒径トナーは、クリーニングブレード（８０）と感光体ドラム（１）表面との摩擦抵抗により、ブレードエッジが変形して生じるクリーニングブレード（８０）と感光体ドラム（１）との間の空間に入り込みやすく、また、球形トナーは感光体ドラム（１）との摩擦力により転がりやすいため、クリーニングブレード（８０）をすり抜けてしまい十分なクリーニング性能が得られないという不具合がある。
そこで、本発明の構成により、画像形成動作に従って、現像手段（４）の初期トナーが、重量平均粒径の大きい補給用トナーよりも先に、クリーニングブレード（８０）のエッジに到達するようにしたものである。クリーニングブレード（８０）のエッジに到達した初期トナーは、クリーニングブレード（８０）と感光体ドラム（１）との間の空間に侵入して、粒径が小さいトナーによりブレード先端と感光体ドラム（１）間でトナー層を形成して後続のトナーのする抜けを防止する。これにより、随時現像タンク（４ａ）に補給されて感光体ドラム（１）上に現像され、感光体ドラム（１）の回転移動に伴ってクリーニングブレード（８０）まで運ばれてくる。その際、ブレード先端と感光体ドラム（１）の間でトナー層を形成されているので転写工程で転写されなかったトナーが大粒径の補給用トナーであるのでクリーニングブレード（８０）をすり抜けるのを防止することができる。
初期トナーのトナー粒子の重量平均粒径は、４．０〜７．０μｍの範囲であることが好ましい。重量平均粒径が４．０μｍよりも小さいと、クリーニングブレード（８０）をすり抜けてしまうものもあり、後続の補給用トナーを塞き止める役割を十分果たすことができない。また、重量平均粒径が７．０μｍを超えると、隙間なくトナーの層を形成できなくて、後続の補給用トナーを塞き止める役割を十分果たすことが困難になる。
【００１８】
トナー粒子の粒度分布及び平均粒径の測定方法：
測定機：コールターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）
アパチャー径：１００μｍ
電解液：アイソトンII（ベックマンコールター社製）
分散液：エマルゲン１０９Ｐ（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテルＨＬＢ １３．６）５％電解液
分散条件：１００ｍｌビーカーに分散液５ｍｌを入れてからその中へ測定試料１０ｍｇを添加する。そして、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液２５ｍｌを添加して超音波分散機にて、さらに１分間分散させる。
測定条件：１００ｍｌのビーカーに電解液７０ｍｌを入れる。そして、試料を分散した液を添加する。分散液を添加する濃度条件としては３万個の粒子を２０秒間で測定し終える量の分散液を添加する。粒子の粒径は２０秒間測定してその粒度分布を求める。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
【００１９】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
【００２０】
初期トナーのトナー粒子は上記の重量平均粒径の範囲にあり、クリーニングブレード（８０）のクリーニング性能の余裕度を高めるために、初期トナーの形状は平均円形度が０．９３以下の不定形トナーであるほうが一層好ましい。不定形トナーのほうが、クリーニングブレード（８０）のエッジに引っ掛かりやすく、後続の球形の補給用トナーは確実にクリーニングブレード（８０）で塞き止めることができるからである。
トナー粒子の円形度は下記式（１）より得られた値を円形度と定義する。この円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。
【００２１】
【数２】
平均円形度が０．９３〜１．００の範囲では、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士、トナー粒子と感光体との接触面積が小さいために転写性に優れる。
トナー粒子に角がないため、現像手段内での現像剤の攪拌トルクが小さく、攪拌の駆動が安定するために異常画像が発生しない。
ドットを形成するトナーの中に、角張ったトナー粒子がいないため、転写で転写媒体に圧接する際に、その圧がドットを形成するトナー全体に均一にかかり、転写中抜けが生じにくい。
トナー粒子が角張っていないことから、トナー粒子そのものの研磨力が小さく、感光体、帯電部材等の表面を傷つけたり、磨耗させたりしない。
【００２２】
次に、円形度の測定方法について説明する。
円形度は、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することができる。
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１２０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．３ｍｌ加え、更に測定試料を０．３ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１００００個／μｌとして前記装置によりトナー粒子の形状を測定する。
【００２３】
キャリア粒径の測定方法：
個数基準で測定された粒子の個数頻度と粒径の関係の粒度分布に基づいた重量平均粒径（Ｄｗ）を算出する。重量平均粒径（Ｄｗ）は下式（Ｂ）から求める。
【００２４】
【数３】
・Ｄは各チャンネルに存在する粒子の代表粒径（μｍ）
・ｎは各チャンネルに存在する粒子の総数
・チャンネルは粒径分布図における粒径範囲を等分に分割するための長さを表している。
粒径分布を測定する粒度分析計はマイクロトラック粒度分析計・モデルHRA 9320-X100（Honewell社製）を用いる。
・粒径範囲は：８〜１００μｍ
・チャンネル長さ（幅）：２μｍ
・屈折率：２．４２
【００２５】
帯電量Ｑ／Ｍの測定方法：
測定はブローオフ法で行う。その概要は円筒の両側に金網を張った金属製円筒からなるケージにトナーとキャリアからなる２成分現像剤を入れ、ファラデーゲージ内に金属製円筒ケージを水平にセットする。金属製円筒ケージの他端・ないし両端から圧縮ガスを吹きつけて、トナーとキャリアを分離する。金網の目開きはトナーが通過し、キャリアは通過できない目開きの大きさに選択する。帯電したトナーは金網の目を通過してケージの外へ吹き飛ばされるがキャリアはケージの中に残る。ケージ内のキャリアには帯電したトナーが持ち去ったものと等量で逆極性の電荷Ｑが残り、ケージに接続した静電容量Ｃのコンデンサーを充電する。コンデンサー両端の電圧Ｖを測定して、トナーの比帯電量（帯電量）を下記式（Ｃ）から求める。
【００２６】
【数４】
・現像剤量（Ｍ）を用いて、単位質量当たりのトナーの比電荷量（帯電量）はＱ／Ｍで表す。
・ファラデーケージの構成：２成分現像剤が入った金属製円筒からなるケージは接地した別の金属製円筒で完全に絶縁した構成になっている。
測定は東芝ケミカル（株）製のＴＢ−２００モデルを使用して測定する。
具体的には５００メシュの金網（キャリア粒子が通過しない大きさに適宜変更することができる）を使用して測定する。測定条件は次のようである。
ブローガス：窒素
ブロー圧力：１ｋｇ／ｃｍ２
ブロー時間：４０秒
測定現像剤量：０．３ｇ
【００２７】
図１に示す画像形成装置のようにトナーリサイクル機構を備えることにより、トナー回収室（８１）に回収された初期トナーが再び現像手段（４）に供給されて、現像工程、転写工程を経て再びクリーニング工程に供されるようにすることができる。これにより、初期トナーもリサイクルされ、感光体ドラム（１）上に存在するトナーの中にある一定の割合で含まれるようにすることができる。
感光体ドラム（１）上に存在するトナーの中に含まれる初期トナーの割合を一定にするために、初期トナーは、以下のような構成であることが好ましい。
初期トナーが、平均円形度０．９３以下の不定形トナーであることが、ブレードクリーニング性能の観点から好ましいことを述べたが、初期トナーのリサイクルの観点からも好ましいといえる。これは、不定形トナーの方が、球形に近いトナーに比べ感光体ドラム（１）表面との付着力が大きく転写されづらいため、転写工程を経た後も感光体ドラム（１）上に残存し、クリーニング工程に達するからである。不定形トナーが再び感光体ドラム（１）とクリーニングブレード（８０）との空間に侵入し、ブレード先端と感光体ドラム（１）の間でトナー層を形成されているので転写工程で転写されなかったトナーが大粒径の補給用トナーであるのでクリーニングブレード（８０）をすり抜けるのを防止することができる。
同様にして、初期トナーリサイクルの観点から、初期トナーは、現像手段（４）で摩擦帯電された後のトナー表面電位の緩和時間が短い方が好ましい。トナー表面電位の緩和時間が短いと、感光体ドラム（１）上に現像後、転写工程に至る過程でトナーの帯電量が減衰するため、転写されにくく、したがって感光体ドラム（１）上に残留する。
このようなトナーとしては、アゾ金属錯体化合物、４級アンモニウム塩、含フッ素４級アンモニウム塩、サリチル酸金属錯体化合物のいずれかの化合物を荷電制御剤としてトナー表面に含有するものが挙げられる。
【００２８】
また、トナーの体積固有抵抗を下げるために導電性微粒子を外添し、初期トナーの摩擦帯電で生じた表面電位の減衰を早めるようにすることもできる。導電性微粒子としては、低抵抗物質として、酸化チタン、酸化アンチモン、酸化錫、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化亜鉛等の金属酸化物、または、高誘電物質として、ロシェル塩系のもの（ロシェル塩、酒石酸カリウムナトリウム、酒石酸リチウムアンモニウム等）、ペロブスカイト系のもの（チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸鉛、タンタル酸ナトリウム、ジルコチタン酸鉛等）、ピクロライト系のもの（ニオブ酸カドミウム、ピロニオブ酸鉛等）、イルメナイト系のもの（チタン酸カドミウム、チタン酸鉄、チタン酸ニッケル、チタン酸リチウム等）、グアナジン系のもの（グアナジンガリウムサルフェート、グアナジンクロムサルフェート等）、グリシン系のもの（硫酸グリシン、グリシン硫酸銀等）、固溶体（チタン酸鉛／ジルコン酸鉛、ニオブ酸／ニオブ酸バリウム等）、シアノレジン、共重合体系のもの（ポリビニリデンフルオライド−トリフルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン等）等を用いることができる。
【００２９】
さらに初期トナーは、離型剤を内包してなるトナーであることが好ましい。定着手段におけるホットオフセットを防ぐために、トナーに離型剤を添加する手法はよく知られている。離型剤を添加したトナーを初期トナーとする場合、初期トナーは感光体ドラム（１）とクリーニングブレード（８０）との空間に長時間留まるため、添加した離型剤がトナー粒子表面に露出していると感光体ドラム（１）上にフィルミングを起こす原因になりやすい。そこで、離型剤が内包されたトナーを初期トナーとすることが好ましい。
離型剤をトナーに内包させる手法としては、懸濁重合、乳化重合、沈殿重合、分散重合、ソープフリー乳化重合及びシード重合等のトナー製造方法を用いて、離型剤を内部に含み表層部をポリマー等で形成した所謂カプセル状のトナーを形成する手法等が挙げられる。例えば、懸濁重合法を用いる場合においては、トナー材料である重合性単量体、及び着色剤、更に、重合開始剤、架橋剤、離型剤等を均一に溶解、分散し、トナー材料液とした後に、このトナー材料液は分散安定剤を含有する水相中に攪拌機を用いて分散させ、同時に重合を行わせる。
【００３０】
次に、本画像形成方法において好適に使用される補給用トナーについて説明する。
補給用トナーのトナー粒子は、重量平均粒径が５．０〜９．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。このような粒径及び粒径分布を有するトナーとすることにより、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の優れた光沢性が得られる。
一般的には、トナーの粒径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得るために有利であるが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。本発明の画像形成方法は、高解像で高画質の画像に関しては課題を残すが初期トナーとして補給用トナーよりも重量平均粒径の小さいトナーを用いてブレード先端に詰め込んでいるため、補給用トナーに対して、トナーのすり抜けがなく、長期にわたって安定した信頼性が高い良好なブレードクリーニング性能を発揮できる。また、Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を超えると、帯電量分布が広くなり、解像力も低下するため好ましくない。
補給用トナーのトナー粒子の平均円形度は０．９４以上であることが好ましい。平均円形度が０．９４以上のトナーを用いることにより、ドット再現性が優れ、高い転写率を得ることができる。平均円形度が０．９４未満では、トナーが球形から離れた形状になり、ドット再現性が悪くなり、また、潜像担持体としての感光体ドラム（１）への接触点が多くなるため離型性が悪くなり、転写率が低下する。
このように、平均円形度の高い球形に近いトナー粒子のトナーを用いる場合であっても、本発明の画像形成方法により、良好なブレードクリーニング性能を発揮できる。
【００３１】
また、補給用トナーのトナー粒子は、以下の形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２の値で規定することができるトナーであることが好ましい。図２は、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
【００３２】
【数５】
ＳＦ−１の値が１００の場合トナー粒子の形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。
【００３３】
また、形状係数ＳＦ−２は、トナー粒子の形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（３）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
【００３４】
【数６】
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。
形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。
【００３５】
本発明に係るトナーはＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーである。トナーの形状が球形に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと感光体ドラム（１）との接触が点接触になるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと感光体ドラム（１）との付着力も弱くなって、転写率は高くなる。また、このような球形に近いトナーを補給用トナーに用いる場合であっても、本発明の画像形成方法により、良好なブレードクリーニング性能を得ることができる。
一方、トナーの形状係数ＳＦ−１とＳＦ−２はある程度大きいほうがクリーニングの余裕度が増すが、大きくなりすぎると、画像上にトナーが散ってしまい画像品位が低下する。このために、ＳＦ−１とＳＦ−２は１８０を越えないほうが好ましい。
【００３６】
初期剤のトナー及び補給用トナーは公知のトナーの構成材料及び製造方法で作成できる。
本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先に挙げた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００３７】
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。本発明に使用されるトナーの製造方法として種々の公知の方法、またはそれらを組合わせた方法で製造することができる。例えば、混練・粉砕法では結着樹脂と着色剤など必要とされるものを乾式混合して、エクストルーダー、２本ロール、３本ロールなどで加熱溶融混練後、冷却して固化する。そして、このものは気流を発生させる超音速ノズル内の気流撹乱で粒子相互の衝突粉砕と、ノズル前方に設置した衝突板（セラミック）に固体・気体の混合物を衝突させて、粉砕を行う。具体的には超音速ジェットミル粉砕機（Ｉ式、Ｉ２式ミル等）で粉砕する。さらに必要なら分級機で分級してトナーを得る。
このようなトナーの形状は角のある不定形である。そこで前記粉砕・分級トナーに対して、熱風または機械的エネルギーを付与することでトナー表面は角が取れて、不定形から限りなく球形トナーに近づくような処理を行っても良い。こうした形になるとトナー粒子の流動性が良くなる。その具体的な方法としては、以下の方法が挙げられる。
【００３８】
〔機械的処理〕
例えば、特開平０９−０８５７４１号公報に記載されているようにターボミル（ターボ工業製）を用いた方法や、クリプトロン（川崎重工製）、Ｑ型ミキサー（三井鉱山製）、ハイブリダイザー（奈良機械製）、メカノフィュージョン装置（ホソカワミクロン製等）で連続処理することにより、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。
【００３９】
〔加熱処理（乾式）〕
例えば、サーフュージョンシステム（日本ニューマチック工業）を用いて、１００〜３００℃の熱風でトナー粒子表面を半溶融させることにより、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。
【００４０】
〔加熱処理（湿式）〕
粉砕法によって得られたトナーをトナーが可塑性を持つような温度（２００℃程度）の高温液体中に浸漬することによって、粉砕トナーのトナー粒子の形状を球形化することが可能である。
また、重合法によるトナーであると限りなく球形トナーに近いトナー粒子が得られる。例えば、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合、界面重合、化学的処理による転相乳化法、溶解懸濁法、ポリエステルの伸長反応等によって作成したトナーであっても良い。
ポリエステルの伸長反応によるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。トナーの構成材料及び製造方法について説明する。この材料は必要に応じて粉砕法にも使用できる。
【００４１】
（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（i）を含む。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。
【００４２】
変性ポリエステル（i）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
【００４３】
ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
【００４４】
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。
【００４５】
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
【００４６】
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
【００４７】
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００４８】
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００４９】
次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、および（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、（Ｂ１）および（Ｂ１）と少量の（Ｂ２）の混合物である。
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００５０】
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００５１】
本発明で用いられる変性ポリエステル（i）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（i）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（i）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（i）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
尚、生成するポリマーの分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用い測定することができる。
【００５２】
（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（i）単独使用だけでなく、この（i）と共に、未変性ポリエステル（ii）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（i）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（i）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（i）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（i）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（i）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（i）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
（ii）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ii）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ii）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。
【００５３】
バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。
尚、ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差走査熱量計によって測定することができる。
【００５４】
（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。
【００５５】
着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００５６】
（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
【００５７】
（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。
【００５８】
（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０−２μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置(手段)内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。
【００５９】
次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。
【００６０】
２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。
樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。
上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。
【００６１】
３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
【００６２】
４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能なものを用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
【００６３】
５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
【００６４】
また、本発明に係るトナーのトナー粒子の形状は略球形状であり、以下の形状規定によって表すことができる。
図３は、本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。図３において、略球形状のトナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、本発明のトナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）（図３（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（図３（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。
なお、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真を撮り、観察しながら測定した。
以上によって製造されたトナーは、磁性キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。
また、２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、磁性キャリアとしては、鉄、マグネタイト、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕ等の２価の金属を含むフェライトであって、重量平均粒径２０〜１００μｍが好ましい。平均粒径が２０μｍ未満では、現像時に感光体１にキャリア付着が生じやすく、１００μｍを越えると、トナーとの混合性が低く、トナーの帯電量が不十分で連続使用時の帯電不良等を生じやすい。また、Ｚｎを含むＣｕフェライトが飽和磁化が高いことから好ましいが、画像形成装置のプロセスにあわせて適宜選択することができる。磁性キャリアを被覆する樹脂としては、特に限定されないが、例えばシリコーン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、含フッ素樹脂、オレフィン樹脂等がある。その製造方法は、コーティング樹脂を溶媒中に溶解し、流動層中にスプレーしコア上にコーティングしても良く、また、樹脂粒子を静電気的に核粒子に付着させた後に熱溶融させて被覆するものであってもよい。被覆される樹脂の厚さは、０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．３〜４μｍがよい。
【００６５】
図４は、本発明の第二の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。像担持体としての感光体ドラム（１）の周囲に、感光体ドラム（１）表面を帯電するメインチャージャ（２）、感光体ドラム（１）表面に形成された静電潜像を現像するブラック（Ｂｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色のトナーに対応した現像手段（４Ｂｋ）、（４Ｃ）、（４Ｍ）、（４Ｙ）、感光体ドラム（１）上の残留トナーを清掃するクリーニング手段（８）が配置されている。
【００６６】
感光体ドラム（１）は、メインチャージャ（２）により表面を均一に帯電され、図示しない露光手段より、４色のうちのいずれかの画像情報に基づいた露光光が照射され、静電潜像が形成される。その後、対応する色の現像手段（４）によってトナーが供給され、感光体ドラム（１）上に１色のトナー像が形成される。
感光体ドラム（１）の下方には、感光体ドラム（１）上に形成されたトナー像を転写されて保持する中間転写ベルト（５０）が配置されている。中間転写ベルト（５０）は、支持ローラ（５１）、（５２）、（５３）、（５４）、（５５）、（５６）に張架支持される無端状のベルトである。中間転写ベルト（５０）を介して感光体ドラム（１）と対向し圧接して配置される支持ローラ（５１）は一次転写手段を兼ねており、図示しない電源より一次転写電圧が印加されて、感光体ドラム（１）上に形成された１色のトナー像が中間転写ベルト（５０）上に転写される。
【００６７】
一方、トナー像転写後の感光体ドラム（１）表面は、クリーニングブレード（８０）を備えるクリーニング手段（８）によってその表面がクリーニングされる。そして、再びメインチャージャ（２）により表面が均一に帯電されて、先ほどと同様のプロセスで感光体ドラム（１）上に別の色のトナー像が形成される。感光体ドラム（１）上に形成されたトナー像は、１色目のトナー像が担持された中間転写ベルト（５０）上に重ねて転写される。このようにして、感光体ドラム（１）上に１色ずつ順次トナー像が形成され、中間転写ベルト（５０）上に転写されて重ねられていき、最終的に４色のトナー像が重畳したフルカラー画像が形成される。
中間転写ベルト（５０）の下方には、二次転写ベルト（６２）が配置されている。二次転写ベルト（６２）は、支持ローラ（６３）、（６４）、（６５）に張架支持される無端状のベルトであり、図示しない接離機構により、中間転写ベルト上のトナー像と一次転写工程の間は、二次転写ベルト（６２）は中間転写ベルト（５０）と離間するようになっている。一次転写工程が終了し、中間転写ベルト（５０）上にカラー画像が形成されると、二次転写ベルト（６２）は中間転写ベルト（５０）の支持ローラ（５５）に支持された部分に圧接され、ニップを形成する。このニップ部に図示しない給紙手段より転写紙が搬送され、支持ローラ（６３）に図示しない電源より二次転写電圧が印加されて、中間転写ベルト（５０）上のカラー画像が転写紙に転写される。
カラー画像が転写された転写紙は、二次転写ベルト（６２）に担持搬送されて、定着手段（９）にてその画像を定着される。
【００６８】
一方、二次転写終了後の中間転写ベルト（５０）は、クリーニングブレード（５８）を備える中間転写ベルトクリーニング手段（５７）により、その表面をクリーニングされる。
第一の実施形態と同様に、現像手段（４Ｂｋ）、（４Ｃ）、（４Ｍ）、（４Ｙ）で最初に使用される初期トナーと、各現像手段（４）内のトナーの減少に従い随時補給される補給用トナーとは少なくとも粒径が異なるトナーであり、初期トナーよりも補給用トナーの方が重量平均粒径の大きいトナーとする。初期トナーと補給用トナーの詳細については、先に説明した通りであるので省略する。
第二の実施形態において、クリーニング手段（８）で回収されたトナーは現像手段（４Ｂｋ）に戻してリサイクルするように、回収タンク（４ｄ）とトナー搬送部（７）とが得られた構成にしても良い。また、第二の実施形態においても、それぞれの現像手段４で使用された初期トナーがリサイクルされて感光体ドラム（１）上に再び供給され、大粒径の補給用トナーがクリーニングブレード（８０）をすり抜けるのを防ぎ、良好なブレードクリーニング性能を保つ構成にしても良い。
更に、図４には図示しないが、中間転写ベルト（５０）に備えられた中間転写ベルトクリーニング手段（５７）で回収されたトナーを回収タンク（４ｄ）に搬送するトナー搬送部を設けても良い。これにより、二次転写されずに中間転写ベルト（５０）上に残留する初期トナーのリサイクルも可能となる。
【００６９】
図５は、本発明の第三の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。
潜像担持体としての感光体ドラム（１）の周囲に帯電手段としてのメインチャージャ（２）、現像手段（４）、クリーニング手段（８）等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成手段が、ブラック（Ｂｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の４色に対応して４つ並列に配置されている。この画像形成手段の上部には、画像情報に基づいて感光体ドラム（１）を露光光により露光し静電潜像を形成する図示しない露光手段が設けられている。各画像形成手段では、各色の画像情報に基づき、各感光体ドラム（１）に静電潜像が形成され、その静電潜像を現像手段（４）により各色トナーで現像してトナー像が形成される。
各画像形成手段の各感光体ドラム（１）と対向する位置には、支持ローラ（５２）、（５３）、（５４）に張架、支持された無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト（５０）が設けられている。中間転写ベルト（５０）を介して感光体ドラム（１）と相対する位置には、各感光体ドラム（１）上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト（５０）に転写する一次転写手段（５１）がそれぞれ配置されている。中間転写ベルト（５０）は図中矢印方向に回転駆動され、ベルトの移動に伴って、各感光体ドラム（１）上のトナー像が順次中間転写ベルト（５０）上に転写されていく。感光体ドラム・ブラック（Ｂｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）を通過した中間転写ベルト５０上には、４色のトナー像が重なり合ったカラー画像が形成されている。
中間転写ベルト（５０）の支持ローラ（５３）によって支持されている部分には、二次転写ローラ（６１）が圧接して設けられている。中間転写ベルト（５０）と二次転写ローラ（６１）とのニップに中間転写ベルト（５０）上のカラー画像が到達すると、二次転写ローラ（６１）に図示しない電源より二次転写電圧が印加されて、図示しない給紙手段より当該ニップ部に搬送されてくる転写紙に一括転写される。
カラー画像が転写された転写紙は搬送ベルト（６６）に担持搬送され、定着手段（９）でそのカラー画像を紙上に定着される。
【００７０】
一方、一次転写後の各感光体ドラム（１）及び二次転写後の中間転写ベルト（５０）それぞれの表面は、クリーニングブレード（８０）を備える各クリーニング手段（８）もしくはクリーニングブレード（５８）を備える中間転写ベルトクリーニング手段（５７）によってクリーニングされる。
第三の実施形態においても第一の実施形態と同様に、現像手段（４Ｂｋ）、（４Ｙ）、（４Ｍ）、（４Ｃ）で最初に使用される初期トナーと、各現像手段（４）内のトナーの減少に従い随時補給される補給用トナーとは少なくとも粒径が異なるトナーであり、初期トナーよりも補給用トナーの方が重量平均粒径の大きいトナーとする。初期トナーと補給用トナーの詳細については、先に説明した通りであるので省略する。
図５では図示していないが、各クリーニング手段（８）で回収されたトナーを同じ画像形成手段内の各現像手段（４）に戻すトナー搬送部を備え、それぞれの画像形成手段内でトナーがリサイクルされる構成にしても良い。トナーのリサイクル機構は、第一の実施形態と同様のものを用いることができる。このようにして、第三の実施形態においても、各現像手段（４）で使用された初期トナーがリサイクルされて各感光体ドラム（１）上に再び供給され、大粒径の補給用トナーがクリーニングブレード（８０）をすり抜けるのを防ぎ、良好なブレードクリーニング性能を保つことができる。
また、図５では図示していないが、中間転写ベルト（５０）に備えられた中間転写ベルトクリーニング手段（５７）で回収されたトナーを現像手段（４Ｂｋ）に搬送するトナー搬送部を設けても良い。これにより、二次転写されずに中間転写ベルト（５０）上に残留する初期トナーのリサイクルも可能となる。
【００７１】
本発明は、上記第一、第三の実施形態に示した画像形成装置における、感光体ドラム（１）と現像手段（４）とを少なくとも含んで一体に支持され、画像形成装置本体に着脱自在に形成されるプロセスカートリッジにも適用することができる。このプロセスカートリッジは、他に帯電手段、クリーニング手段を含むものであっても良い。現像手段（４）の初期トナーと、補給用トナーとが少なくとも粒径が異なるトナーであり、初期トナーよりも補給用トナーの方が重量平均粒径の大きいトナーとすることで、同様の効果を得ることができる。
【実施例】
【００７２】
以下に、実施例を挙げ、本発明をより具体的に説明する。
実施例１
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径４．０μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８８であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．１部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．５部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ１を作製した。
【００７３】
２）磁性キャリア例Ｚ１
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ４５０部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径３５μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアを得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９２６ｇ、ブラックトナーＡ１が７４ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が７.４％の初期現像剤を作製した。
【００７４】
３）補給用ブラックトナー例Ａ２
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径６．７μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で１０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９５のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ２を作製した。
図１の装置に現像剤及び補給トナーをセットする。また、下記のように設定して、５００００枚の通紙テストをした。その結果は表１である。
１．感光体線速：２３０ｍｍ／ｓｅｃ
２．感光体の表面電位は現像領域で３８０Ｖ
３．感光体と現像スリーブの距離：０．４ｍｍ
４．現像スリーブは感光体の線速の１．７倍で回転する。
５．現像スリーブのドクターギャップ：０．５ｍｍ
６．定着温度：１６５℃に設定
７．２成分現像剤のトナー濃度制御は感光体上に基準濃度パターンの静電潜像を形成して、この静電潜像を現像して、基準濃度パターンの可視像を形成した後、この可視像の反射光を光検出素子で検出する。その検出値に基ずいて、その検出値と基準値とを比較して、その比較結果に応じたトナー濃度制御信号を出力して、現像部のトナー濃度（トナー補給）を制御する方式でおこなう。
【００７５】
実施例２
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ３
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径６．８μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８９であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ３を作製した。
【００７６】
２）磁性キャリア例Ｚ２
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ３００部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径５０μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアを得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ２が９１７ｇ、ブラックトナーＡ１が８３ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８.３％の初期現像剤を作成した。
【００７７】
３）補給用ブラックトナー例Ａ４
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径９．５μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で１０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９５のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．７部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．３５部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ４を作製した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００７８】
実施例３
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ５
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径４．０μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８８であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．１部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．５部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ５を作製した。
【００７９】
２）磁性キャリア例Ｚ３
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ５００部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径３０μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアを得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ３が９１２ｇ、ブラックトナーＡ１が８８ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．８％の初期現像剤を作製した。
【００８０】
３）補給用ブラックトナー例Ａ６
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径５．０μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で３０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９７のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ２を作製した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００８１】
実施例４
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ７
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径６．５μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８９であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ７を作製した。
【００８２】
２）磁性キャリア例Ｚ３
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ２５０部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径６０μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアを得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ３が９３５ｇ、ブラックトナーＡ１が６５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が６．５％の初期現像剤を作成した。
【００８３】
３）補給用ブラックトナー例Ａ８
・結着樹脂：ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル） １００部
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．５部
・着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） ７．５部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径９．５μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で１０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９５のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．７部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．３５部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ４を作製した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００８４】
実施例５
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ９
実施例１において、トナー処方の中で荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）のみ含金属アゾ染料（ボントロンＳ−３４、オリエント化学）に代えた以外は実施例１と同じようにして、初期現像剤用ブラックトナー例Ａ９を作成した。
【００８５】
２）キャリアは実施例１の磁性キャリア例Ｚ３を使用して、ブラックトナー例Ａ９で実施例１の同じようにして初期現像剤を作成した。
【００８６】
３）補給用ブラックトナー例Ａ１０
実施例１において、トナー処方の中で荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）のみ含金属アゾ染料（ボントロンＳ−３４、オリエント化学）に代えた以外は実施例１と同じようにして、初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１０を作成した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００８７】
実施例６
１）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１１
実施例１において、トナー処方の中で荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）のみ含フッ素４級アンモニュウム塩（ＶＰ４３４・クラアント社製）に代えた以外は実施例１と同じようにして、初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１１を作成した。
【００８８】
２）キャリアは実施例１の磁性キャリア例Ｚ３を使用して、ブラックトナー例Ａ９で実施例１の同じようにして初期現像剤を作成した。
【００８９】
３）補給用ブラックトナー例Ａ１２
実施例１において、トナー処方の中で荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）を含フッ素４級アンモニュウム（ＶＰ４３４・クラアント社製）に代えた以外は実施例１と同じようにして、初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１２を作成した。その後、実施例１と同じにテストした結果は表１のようである。
【００９０】
実施例７
カラートナーの例：
（１）マスターバッチ顔料の製造例
１．イエロートナーマスターバッチの製造例１
結着樹脂
ポリエステル樹脂Ａ ５０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸から合成されたポリエステル樹脂、Tg：６０℃）
着色剤
イミダゾロン系イエロー顔料（C.Ｉ. Pigment yellow180） ５０部
水 ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、イエロー・マスターバッチ顔料を得た。
２．マゼンタトナーマスターバッチの製造例２
結着樹脂
ポリエステル樹脂Ａ ５０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸から合成されたポリエステル樹脂、Tg：６０℃）
着色剤
キナクリドン系マゼンタ顔料（C.Ｉ.Pigment Red122） ５０部
水 ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、マゼンタ・マスターバッチ顔料を得た。
３．シアントナーマスターバッチの製造例３
結着樹脂
ポリエステル樹脂Ａ ５０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸から合成されたポリエステル樹脂、Tg：６０℃）
着色剤
銅フタロシアニン系シアン顔料（C.Ｉ.Pigment Blue 15:3） ５０部
水 ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、シアン・マスターバッチ顔料を得た。
４．ブラックトナーマスターバッチの製造例３
結着樹脂
ポリエステル樹脂Ａ ５０部
（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸、フマル酸から合成されたポリエステル樹脂、Tg：６０℃）
着色剤
カーオンブラック ５０部
水 ３０部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、ブラック・マスターバッチ顔料を得た。
【００９１】
（２）カラートナーの製造例
１）初期現像剤用イエロートナー例Ａ１３
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．０部
・着色剤：イエローマスターバッチ顔料 １２部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径５．５μｍのトナーを得た。トナー粒子の平均円形度は０．８８であった。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．５部の割合で混合して初期現像剤用ブラックトナーＡ１３を作製した。
【００９２】
２）磁性キャリア例Ｚ１
下記処方によりコーティング液を調整した。
・シリコン樹脂SR2411（固形分２０％・トーレダウコーニング社製） ４５０部
・トルエン １２００部
上記液を回転円盤型流動層コーティング装置に、平均粒径３５μｍのフェライトキャリア５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、２５０℃で２時間加熱して膜を熟成し、磁性キャリアＺ１を得た。
上記で得られたトナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１２ｇ、イエロートナーＡ１３が８８ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が７.４％の初期現像剤を作製した。
【００９３】
３）補給用イエロートナー例Ａ１４
・結着樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
・荷電制御剤：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学） ２部
・離型剤：カルナウバワックス ３．０部
・着色剤：イエローマスターバッチ顔料 １２部
上記の処方量をミキサーで予備混練した後、３本ロールミルで溶融混練を実施した。これを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS2型ジェット粉砕機で粉砕した。その後、分級して重量平均粒径６．５μｍのトナーを得た。このトナーは丸くするために奈良機械製ハイブリタイザーにより１２０００回転で３０分間の機械的処理をしてトナー粒子の平均円形度が０．９７のトナーを得た。
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を０．８部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部の割合で混合して補給用イエロートナーＡ１４を作製した。
【００９４】
イエロートナーと同じように、着色剤のマスターバッチを、マゼンタ、シアン及びブラックにかえた以外は同じ方法初期剤用トナー、補給用トナー及びイエローで使用した同じキャリアで現像剤も作成した。
４）初期現像剤用マゼンタトナー例Ａ１５
５）補給用マゼンタトナー例Ａ１６
６）初期現像剤用シアントナー例Ａ１７
７）補給用シアントナー例Ａ１８
８）初期現像剤用ブラックトナー例Ａ１９
９）補給用ブラックトナー例Ａ２０
図４の装置に現像剤及び補給トナーをセットする。また、下記のように設定して、５００００枚の通紙テストをした。その結果は表１である。
１．感光体体線速：１６２ｍｍ／ｓｅｃ
２．感光体の表面電位は現像領域で３５０Ｖ
３．感光体と現像スリーブの距離：０．４ｍｍ
４．現像スリーブは感光体の線速の１．８倍で回転する。
５．現像スリーブのドクターギャップ：０．５ｍｍ
６．定着温度：１７０℃に設定
７．２成分現像剤のトナー濃度制御は感光体上に基準濃度パターンの静電潜像を形成して、この静電潜像を現像して、基準濃度パターンの可視像を形成した後、この可視像の反射光を光検出素子で検出する。その検出値に基ずいて、その検出値と基準値とを比較して、その比較結果に応じたトナー濃度制御信号を出力して、現像部のトナー濃度（トナー補給）を制御する方式でおこなう。
【００９５】
実施例８
実施例７においてテスト機を図４から図５にかえた以外は実施例７の現像剤を使用してテストしたところ実施例７と同じような結果になった。
【００９６】
実施例９
水系溶媒中で架橋及び／または伸長反応によるトナー例
（初期剤用トナー製造例）
１）ブラックトナー例Ａ２４
〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０；三洋化成工業社製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をレーザー回折式粒度分布測定器（ＬＡ−９２０；島津製）で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００９７】
〜水相の調整〜
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３％水溶液（エレミノールMON-7；三洋化成工業社製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００９８】
〜低分子ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、常圧、１８０℃で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１]は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。
【００９９】
〜中間体ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmＨｇの減圧で５時間反応し、[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Ｔｇ５４℃、酸価０．５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。
【０１００】
〜ケチミンの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【０１０１】
〜マスターバッチの合成〜
水１２００部、カーボンブラック（Printex35；デクサ社製）５４０部（ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５）、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕して、[マスターバッチ１]を得た。
【０１０２】
〜油相の作製〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバＷＡＸ１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル；アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５％酢酸エチル溶液を１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・ＷＡＸ分散液１]を得た。[顔料・ＷＡＸ分散液１]の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。
【０１０３】
〜乳化、脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数２０，０００ｒｐｍで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【０１０４】
〜洗浄、乾燥〜
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
(I)：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
(II)：(I)の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
(III)：(II)の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
(IV)：(III)の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]は循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４；オリエント化学社製）０．６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μｍメッシュで篩い、重量平均粒径（Ｄ４）５．１μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１１、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３５、形状係数ＳＦ−２＝１１８、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９のトナーを得た。
【０１０５】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．３部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．５部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．８部の割合で混合して初期剤用ブラックトナーＡ２４を作製した。
初期現像剤の作成は上記で得られたトナー及びキャリアは実施例１のＺ１キャリアを使用する。トナーとキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１５ｇ、イエロートナーＡ１３が８５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．５％の初期現像剤を作製した。
【０１０６】
２）イエロートナー例Ａ２１
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（PV Fast Yellow HG；クラリアント社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２４と同様にして、初期剤用イエロートナー２１を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１１、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３２、形状係数ＳＦ−２＝１１５、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
初期現像剤の作成は上記で得られたトナー及びキャリアは実施例１のＺ１キャリアを使用する。トナーとキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１５ｇ、イエロートナーＡ１３が８５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．５％の初期現像剤を作製した。
【０１０７】
３）マゼンタトナー例Ａ２２
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Hostaperm Pink E；クラリアント社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２４と同様にして初期用マゼンタトナーＡ２２を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１６、平均円形度０．９６、形状係数ＳＦ−１＝１３７、形状係数ＳＦ−２＝１１７、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
初期現像剤の作成は上記で得られたトナー及びキャリアは実施例１のＺ１キャリアを使用する。トナーとキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１５ｇ、イエロートナーＡ１３が８５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．５％の初期現像剤を作製した。
【０１０８】
４）シアントナー例Ａ２３
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Lionol Blue FG-7351；東洋インキ社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２４と同様にして初期剤シアントナーＡ２３を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１３、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３４、形状係数ＳＦ−２＝１１５、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
初期現像剤の作成は上記で得られたトナー及びキャリアは実施例１のＺ１キャリアを使用する。トナーとキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９１５ｇ、イエロートナーＡ１３が８５ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．５％の初期現像剤を作製した。
【０１０９】
（補給用トナー製造例）
１）ブラックトナー例Ａ２８
初期剤ブラックトナー例Ａ２４の「〜乳化、脱溶剤〜」の工程において、
[乳化スラリー１]をえる際、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数２０，０００ｒｐｍで２５分間の混合は、回転数１３，０００ｒｐｍで２５分間にかえた。それ以外は初期剤ブラックトナー例Ａ２４と同じようにして補給用ブラックトナー例Ａ２８を得た。この母体トナー１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４；オリエント化学社製）０．６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μｍメッシュで篩い、重量平均粒径（Ｄ４）５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）５．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１１、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３５、形状係数ＳＦ−２＝１１８、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９のトナーを得た。
【０１１０】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．６部の割合で混合して補給用ブラックトナーＡ２８を作製した。
【０１１１】
２）補給用イエロートナー例Ａ２５
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（PV Fast Yellow HG；クラリアント社製）を用いた以外は、補給用ブラックトナー例Ａ２８と同様にし補給用イエロートナーＡ２５を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）５．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１１、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３２、形状係数ＳＦ−２＝１１５、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
【０１１２】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．６部の割合で混合して補給用イエロートナーＡ２５を作製した。
【０１１３】
３）マゼンタトナー例Ａ２６
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Hostaperm Pink E；クラリアント社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２８と同様にして補給用マゼンタトナーＡ２６を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）５．１μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１６、平均円形度０．９６、形状係数ＳＦ−１＝１３７、形状係数ＳＦ−２＝１１７、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
【０１１４】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．６部の割合で混合して補給用マゼンタトナーＡ２６を作製した
【０１１５】
４）シアントナー例Ａ２７
マスターバッチの合成において、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Lionol Blue FG-7351；東洋インキ社製）を用いた以外は、ブラックトナー例Ａ２４と同様にして補給用シアントナーＡ２７を作製した。
母体トナーは、重量平均粒径（Ｄ４）５．０μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）４．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎ＝１．１３、平均円形度０．９７、形状係数ＳＦ−１＝１３４、形状係数ＳＦ−２＝１１５、短軸（ｒ２）／長軸（ｒ１）＝０．８、厚さ（ｒ３）／短軸（ｒ２）＝０．９であった。
【０１１６】
〜外添剤処理〜
前記トナー１００重量部に対して、シリカ微粉体（Ｒ９７２；日本アエロジル社製）を１．０部、酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製）０．４部、シリカ微粉体（ＲＸ−５０；日本アエロジル社製）を０．６部の割合で混合して補給用シアントナーＡ２７を作製した。
上記、初期現像剤及び補給用トナーを使用して、実施例７と同じようにしてテストしたところ表１のような結果を得た。
【０１１７】
実施例１０
実施例７においてイエロー・トナー、マゼンタ・トナー、シアン・トナー及びブラック・トナーの初期剤トナーの粒径は５．５μｍから５．０μｍに変更した。また、現像剤のトナー濃度は各色共に８．５％から９．０％に変更した以外は実施例７の同じようにして初期剤用トナー及び現像剤を作成した。また、補給用トナーは実施例９のイエロー・トナー、マゼンタ・トナー、シアン・トナー及びブラック・トナーを使用して、実施例９の同じようにテストしたところ表１のような結果を得た。
【０１１８】
比較例１
実施例１の初期現像剤用ブラックトナーＡ１と磁性キャリア例１及び補給用ブラックトナーＡ２を使用する。トナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９４８ｇ、ブラックトナーＡ１が５２ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が５．２％の初期現像剤を作製した。（実施例１よりトナー濃度が低い。実施例１は７．４％である。）この初期剤及び補給用ブラックトナーＡ２を使用して実施例１と同じようにしてテストした結果は表１のようである。スタートのQ/Mが高いので画像濃度が低く、転写性が良くなくクリーニング性が良くないので５００００枚の通紙テストは中止した。
【０１１９】
比較例２
実施例１の初期現像剤用ブラックトナーＡ１と磁性キャリア例１及び補給用ブラックトナーＡ２を使用する。トナー及びキャリアの総量が１０００ｇになるように磁性キャリアＺ１が９２０ｇ、ブラックトナーＡ１が８０ｇをそれぞれ１Ｌの容器に入れて、ターブラー・シェーカー・ミキサー Ｔ２Ｆ型（株式会社シンマルエンタ−プライゼス社製）にて、回転数が４６ｒｐｍで５分間の混合をしてトナー濃度が８．０％の初期現像剤を作製した。（実施例１よりトナー濃度が高い。実施例１は７．４％である。）この初期剤及び補給用ブラックトナーＡ２を使用して実施例１と同じようにしてテストした結果は表１のようである。スタートのQ/Mが低いので画像濃度は高い。また、トナー付着量が多いのに伴い、転写性が良くなくクリーニング性が良くないので５００００枚の通紙テストは中止した。
【０１２０】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【０１２１】
【図１】本発明の第一の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。
【図２】形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。
【図３】本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。
【図４】本発明の第二の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。
【図５】本発明の第三の実施形態である画像形成装置の概略構成図である。
【符号の説明】
【０１２２】
１ 感光体ドラム（像担持体）
２ メインチャージャ（帯電手段）
４ 現像手段
４ａ 現像タンク
４ｂ トナー補給部
４ｃ リサイクルトナー用ホッパー
４ｄ 回収タンク
５ａ 転写チャージャ
５ｂ 分離チャージャ
７ トナー搬送部
８ クリーニング手段
９ 定着手段
４０ 現像ローラ
４１ 攪拌スクリュー
４２ 攪拌スクリュー
４３ トナーカートリッジ
４４ 第１補給ローラ
４５ 第２補給ローラ
４６ メッシュ
５０ 中間転写ベルト
５１ 一次転写手段（支持ローラ）
５２ 支持ローラ
５３ 支持ローラ
５４ 支持ローラ
５５ 支持ローラ
５６ 支持ローラ
５７ 中間転写ベルトクリーニング手段
５８ クリーニングブレード
６１ 二次転写ローラ
６２ 二次転写ベルト
６３ 支持ローラ
６４ 支持ローラ
６５ 支持ローラ
６６ 搬送ベルト
７１ 第２トナー搬送コイル
８０ クリーニングブレード
８１ トナー回収室
８２ 第１トナー搬送コイル
Ｌ 露光光
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像する工程、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を含む画像形成方法において、前記現像工程では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は４.０〜７．０μｍで補給トナーの重量平均粒径は５．０〜９．５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの平均円形度は０．９３以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記クリーニング工程で回収されたトナーを現像工程の現像剤に戻して再使用するトナーリサイクル工程を含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーは、表面に荷電制御剤を含有してなり、該荷電制御剤が、アゾ金属錯体化合物、４級アンモニウム塩、含フッ素４級アンモニウム塩、サリチル酸金属錯体化合物からなる群から選択されたものであることを特徴とする請求項４に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、重量平均粒径が５．０〜９．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記現像工程で使用される補給用トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記現像工程は単一の像担持体上で複数色のトナーに対応して複数回行われ、各現像工程終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写工程を有することを特徴とする請求項４乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１２】
単一もしくは複数の像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程と、該中間転写体上のトナーを、クリーニングブレードを用いてクリーニングする工程とを含むことを特徴とする請求項４乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の重量平均粒径は４．０〜７．０μｍであることを特徴とする請求項１１または１２に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の平均円形度は０．９３以下であることを特徴とする請求項１１または１２に記載の画像形成方法。
【請求項１５】
少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニングする手段を有する画像形成装置において、前記現像手段では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であり、前記現像手段は単一の前記像担持体上で複数色のトナーに対応して複数設けられ、各現像終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写手段をさらに有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１６】
少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニングする手段を有する画像形成装置において、前記現像手段では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であり、単一もしくは複数の前記像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、該中間転写体上のトナーを、クリーニングブレードを用いてクリーニングするクリーニング手段とさらに有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１７】
像担持体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段から選択される１以上の手段とが一体に支持され、画像形成装置に着脱自在に形成されるプロセスカートリッジにおいて、該プロセスカートリッジは、請求項１５または１６に記載の画像形成装置における像担持体と現像手段とを少なくとも含んで一体に支持され、該画像形成装置に対して着脱自在に形成されたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１８】
電子写真プロセスの現像工程に供されるトナーであって、該トナーは、請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法の現像工程に使用される補給用トナーであり、トナー粒子の重量平均粒径が３．０〜７．０μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とするトナー。
【請求項１９】
前記トナーのトナー粒子は、平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする請求項１８に記載のトナー。
【請求項２０】
前記トナーのトナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする請求項１８または１９に記載のトナー。
【請求項２１】
前記トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることを特徴とする請求項１８乃至２０のいずれかに記載のトナー。
【請求項２２】
前記トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることを特徴とする請求項１８乃至２１のいずれかに記載のトナー。
【請求項１】
少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像する工程、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工程を含む画像形成方法において、前記現像工程では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は４.０〜７．０μｍで補給トナーの重量平均粒径は５．０〜９．５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーの平均円形度は０．９３以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記クリーニング工程で回収されたトナーを現像工程の現像剤に戻して再使用するトナーリサイクル工程を含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記現像工程で使用される初期現像剤に含まれるトナーは、表面に荷電制御剤を含有してなり、該荷電制御剤が、アゾ金属錯体化合物、４級アンモニウム塩、含フッ素４級アンモニウム塩、サリチル酸金属錯体化合物からなる群から選択されたものであることを特徴とする請求項４に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、重量平均粒径が５．０〜９．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記現像工程で使用される補給用トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記現像工程で使用される補給用トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記現像工程は単一の像担持体上で複数色のトナーに対応して複数回行われ、各現像工程終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写工程を有することを特徴とする請求項４乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１２】
単一もしくは複数の像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程と、該中間転写体上のトナーを、クリーニングブレードを用いてクリーニングする工程とを含むことを特徴とする請求項４乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の重量平均粒径は４．０〜７．０μｍであることを特徴とする請求項１１または１２に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記現像手段で使用される初期現像剤に含まれるトナーのトナー粒子の平均円形度は０．９３以下であることを特徴とする請求項１１または１２に記載の画像形成方法。
【請求項１５】
少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニングする手段を有する画像形成装置において、前記現像手段では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であり、前記現像手段は単一の前記像担持体上で複数色のトナーに対応して複数設けられ、各現像終了後、順次被転写体上にトナー像を転写して重畳する転写手段をさらに有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１６】
少なくとも、像担持体上の静電潜像を２成分現像剤で現像するための現像手段と、該像担持体上のトナーをクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニングする手段を有する画像形成装置において、前記現像手段では、初期現像剤に含まれるトナーの重量平均粒径は補給用トナーより小さい現像剤からなり、該現像剤のキャリアに対する初期現像剤のトナー被覆率は５５〜７５%であり、単一もしくは複数の前記像担持体上で形成された複数色のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、該中間転写体上のトナーを、クリーニングブレードを用いてクリーニングするクリーニング手段とさらに有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１７】
像担持体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段から選択される１以上の手段とが一体に支持され、画像形成装置に着脱自在に形成されるプロセスカートリッジにおいて、該プロセスカートリッジは、請求項１５または１６に記載の画像形成装置における像担持体と現像手段とを少なくとも含んで一体に支持され、該画像形成装置に対して着脱自在に形成されたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１８】
電子写真プロセスの現像工程に供されるトナーであって、該トナーは、請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法の現像工程に使用される補給用トナーであり、トナー粒子の重量平均粒径が３．０〜７．０μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄ４／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とするトナー。
【請求項１９】
前記トナーのトナー粒子は、平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする請求項１８に記載のトナー。
【請求項２０】
前記トナーのトナー粒子は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする請求項１８または１９に記載のトナー。
【請求項２１】
前記トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で液滴状に分散・乳化処理し、架橋及び／又は伸長反応させて得られたものであることを特徴とする請求項１８乃至２０のいずれかに記載のトナー。
【請求項２２】
前記トナーのトナー粒子は、略球形状であり、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあることを特徴とする請求項１８乃至２１のいずれかに記載のトナー。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００８−７０７６５（Ｐ２００８−７０７６５Ａ）
【公開日】平成２０年３月２７日（２００８．３．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２５１０２７（Ｐ２００６−２５１０２７）
【出願日】平成１８年９月１５日（２００６．９．１５）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年３月２７日（２００８．３．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年９月１５日（２００６．９．１５）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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