表面形状転写樹脂シートの製造方法
【課題】転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できると共に製造効率の良い表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供する。
【解決手段】この発明の製造方法は、樹脂をダイ８から連続的に押し出して連続樹脂シート２を得る押出工程と、連続樹脂シート２を第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２とで挟み込む第一押圧工程と、第一押圧工程の後に連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２に密着させた状態で搬送する搬送工程と、搬送工程の後に連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３とで挟み込む第二押圧工程とを含み、第二押圧ロール１２及び第三押圧ロール１３のうちの少なくともいずれか一方の押圧ロールは、その表面に転写型を備え、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で連続樹脂シート２を挟み込むことを特徴とする。
【解決手段】この発明の製造方法は、樹脂をダイ８から連続的に押し出して連続樹脂シート２を得る押出工程と、連続樹脂シート２を第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２とで挟み込む第一押圧工程と、第一押圧工程の後に連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２に密着させた状態で搬送する搬送工程と、搬送工程の後に連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３とで挟み込む第二押圧工程とを含み、第二押圧ロール１２及び第三押圧ロール１３のうちの少なくともいずれか一方の押圧ロールは、その表面に転写型を備え、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で連続樹脂シート２を挟み込むことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂シートの表面に凹凸形状を高い転写率で転写形成することのできる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面に凹凸形状を有する樹脂シートの製造方法としては、樹脂を押出機のダイから押し出して得られる連続樹脂シートに押圧ロールの表面の転写型の形状を転写する方法が公知である（特許文献１、２参照）。即ち、ダイから連続的に押し出された連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込んだ後、第二押圧ロールに密着させた状態で搬送し、次いで第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込む。ここで、特許文献１では第二押圧ロールの表面に転写型が設けられており、第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込んだ際に連続樹脂シートの表面に転写型の凹凸形状が転写され、一方特許文献２では第三押圧ロールの表面に転写型が設けられており、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込んだ際に連続樹脂シートの表面に転写型の凹凸形状が転写され、このようにして表面形状転写樹脂シートが製造されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１１３２８号公報（段落０００７、図１、図２等）
【特許文献２】特開２００９−２２０５５５号公報（請求項１、図２等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の製造方法では、各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力の制御を行いながら転写を行っていたから、例えば
１）転写型の形状が微細な場合
２）転写型の凹溝のピッチ間隔に対する凹溝の深さの比が大きい場合
３）連続樹脂シートの両面に凹凸形状を転写する場合
のうちの少なくとも１つの条件に該当すると、樹脂シートの表面に凹凸形状を高い転写率で転写することは困難であった。このように十分に高い転写率が得られない場合には、得られた表面形状転写樹脂シートを例えば光拡散板等の光学シートとして用いる場合には所望の優れた光学性能が得られ難いという問題があった。
【０００５】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できると共に製造効率の良い表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【０００７】
［１］樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを得る押し出し工程と、
前記連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程と、
前記第一押圧工程の後に、前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールに密着させた状態で搬送する搬送工程と、
前記搬送工程の後に、前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程とを含み、
前記第二押圧ロール及び前記第三押圧ロールのうちの少なくともいずれか一方の押圧ロールは、その表面に転写型を備え、
前記第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で前記連続樹脂シートを挟み込むことを特徴とする表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【０００８】
［２］前記第三押圧ロールの表面に前記転写型を備える前項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【０００９】
［３］前記第二押圧ロールの表面及び前記第三押圧ロールの表面に前記転写型を備える前項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【００１０】
［４］前記転写型は複数の凹溝を備え、前記凹溝のピッチ間隔（Ｐ）に対する前記凹溝の深さ（Ｄ）の比（Ｄ／Ｐ）が１．０以上である前項１〜３のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【００１１】
［５］前記第一押圧ロールと前記第二押圧ロールの相互離間間隔を、前記第二押圧ロールと前記第三押圧ロールの相互離間間隔よりも大きく設定することにより、前記第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を得る前項１〜４のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【００１２】
［６］前記樹脂として結晶性樹脂を用いる前項１〜５のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【００１３】
［７］前記結晶性樹脂がプロピレン樹脂である前項６に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
［１］の発明では、連続樹脂シートを第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で挟み込むから、第二押圧ロール及び／又は第三押圧ロールの表面に設けられた転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できると共に、製造効率も良好である。
【００１５】
［２］の発明では、第三押圧ロールの表面に転写型が設けられているから、押圧ロールの表面の転写型の凹凸形状をより高い転写率で転写できる。
【００１６】
［３］の発明では、第二押圧ロールの表面及び第三押圧ロールの表面の両方に転写型を備えており、この場合従来では転写型の凹凸形状を高い転写率で転写することは困難であったが、本製造方法によれば、このような構成においても転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できる。
【００１７】
［４］の発明では、転写型の凹凸形状がＤ／Ｐ≧１．０の関係式が成立する深い形状を備えたものであるが、このような場合においても転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できる。
【００１８】
［５］の発明では、第一押圧ロールと第二押圧ロールの相互離間間隔を、第二押圧ロールと第三押圧ロールの相互離間間隔よりも大きく設定することにより、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を得るものであり、特段の構成を設けることによって５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を得るものではないから、コストの増大を伴うことなく良好な製造効率で表面形状転写樹脂シートを製造できる。
【００１９】
［６］の発明では、樹脂として結晶性樹脂を用いるから、転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できる。
【００２０】
［７］の発明では、結晶性樹脂がプロピレン樹脂であるから、転写型の凹凸形状をより高い転写率で転写できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】この発明の製造方法で用いる製造装置の一例を示す概略図である。
【図２】第二押圧ロールの表面の転写型の拡大断面図（ロールの回転中心軸を含む平面で切断した断面図）である。
【図３】第三押圧ロールの表面の転写型の拡大断面図（ロールの回転中心軸を含む平面で切断した断面図）である。
【図４】この発明の製造方法で製造された表面形状転写樹脂シートの一実施形態を示す断面図（図１におけるＶ−Ｖ線の断面図）である。
【図５】この発明の製造方法で用いる製造装置の他の例を示す概略図である。
【図６】（ａ）（ｂ）いずれも転写型の変形例を示す拡大断面図（ロールの回転中心軸を含む平面で切断した断面図）である。
【図７】この発明の製造方法で製造された表面形状転写樹脂シートの他の実施形態を示す断面図（図５におけるＷ−Ｗ線の断面図）である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
この発明に係る表面形状転写樹脂シート１の製造方法について図面を参照しつつ説明する。図１に本製造方法で用いる製造装置の一例を示す。この製造装置は、ダイ８を備えた押出機７と、該押出機７の押出方向の前方位置において上下に並んで配置された第一押圧ロール１１、第二押圧ロール１２、第三押圧ロール１３とを備える。前記第一押圧ロール１１の直下位置に前記第二押圧ロール１２が配置され、該第二押圧ロール１２の直下位置に前記第三押圧ロール１３が配置されている。前記第一押圧ロール１１の外周面は鏡面に形成されている。前記第二押圧ロール１２の外周面には複数の凹溝２２ａが形成されている、即ち前記第二押圧ロール１２は、その表面に転写型２２を備えている。また、前記第三押圧ロール１３の外周面にも複数の凹溝２３ａが形成されている、即ち前記第三押圧ロール１３は、その表面に転写型２３を備えている。
【００２３】
前記第二押圧ロール１２の表面に設けられた転写型２２の拡大断面図（第二押圧ロールの回転中心軸を含む平面で切断した拡大断面図）を図２に示す。このように前記第二押圧ロール１２の表面には断面形状が略Ｖ字状の凹溝（溝の傾斜面が外に膨らむ曲面状である）２２ａがロール１２の回転方向に沿って多数本形成されている。前記転写型２２の凹溝２２ａは、前記押出機７のダイ８から連続的に押し出されてきた連続樹脂シート２の表面（図１で下面）に接触してこの接触した表面に断面形状が略Ｖ字状（傾斜面が外に膨らむ曲面状である）の突条部３２を形成せしめる。
【００２４】
前記第三押圧ロール１３の表面に設けられた転写型２３の拡大断面図（第三押圧ロールの回転中心軸を含む平面で切断した拡大断面図）を図３に示す。このように前記第三押圧ロール１３の表面には断面形状が略半円形状の凹溝（略半円凹溝）２３ａがロール１３の回転方向に沿って多数本形成されている。前記転写型２３の凹溝２３ａは、前記第二押圧ロール１２に密着した状態で搬送されてきた連続樹脂シート２の表面（図１で下面）に接触してこの接触した表面に断面形状が略半円形状の突条部３３を形成せしめる。
【００２５】
上記製造装置を用いて表面形状転写樹脂シート１を次のようにして製造する。
【００２６】
［押し出し工程］
樹脂を加熱溶融状態でダイ８から連続的に押し出して連続樹脂シート２を得る（図１参照）。
【００２７】
前記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すためのダイ８としては、通常の押出成形法に用いられるのと同様の金属製のＴダイ等が用いられる。ダイ８から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機７が用いられる。押出機７は、一軸押出機であっても良いし、二軸押出機であっても良い。樹脂は押出機７内で加熱され、溶融された状態でダイ８に送られ、押し出される。ダイ８から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート２となる。
【００２８】
前記連続樹脂シート２は、単層でも良いし２以上の複層としても良い。連続樹脂シート２が単層の場合は、ダイ８から樹脂を加熱溶融状態で押し出す際にダイ８に１種の樹脂を供給し押し出しをすれば良く、２以上の複層の場合は、２種以上の樹脂をダイに供給し、積層した状態で共押し出しすれば良い。なお、２種以上の樹脂を積層した状態で共押し出しをするには、例えば、公知の２種３層分配型フィードブロックまたはマルチマニホールドダイを用い、これを経由してダイ８に樹脂を供給すれば良い。
【００２９】
前記連続樹脂シート２の厚さは、得られる表面形状転写樹脂シート１の用途に応じて適宜調整すれば良く、例えば光拡散板として用いる場合は連続樹脂シート２の厚さを０．１〜３．０ｍｍの範囲に設定するのが好ましく、中でも０．５〜３．０ｍｍの範囲に設定するのがより好ましい。
【００３０】
前記樹脂としては、特に限定されるものではないが、通常は、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が用いられる。前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィン重合体樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等が挙げられる。中でも、前記樹脂としては結晶性樹脂を用いるのが、転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できる点で、好ましい。さらに、前記結晶性樹脂の中でもプロピレン樹脂を用いるのが特に好ましい。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂を用いることもできる。
【００３１】
前記樹脂に、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤等の添加剤などが添加されていても良い。
【００３２】
前記光拡散剤は、無機系光拡散剤であっても良いし、有機系光拡散剤であっても良い。前記無機系光拡散剤としては、特に限定されるものではないが、例えば炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、無機ガラス、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛等の無機化合物の粒子が挙げられる。前記無機系光拡散剤は、脂肪酸等の表面処理剤により表面処理されていても良い。
【００３３】
また、前記有機系光拡散剤としては、特に限定されるものではないが、例えばスチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子等の有機化合物粒子が挙げられる。
【００３４】
前記光拡散剤を添加する場合、添加される光拡散剤の屈折率と樹脂の屈折率との差の絶対値は、光拡散効果の十分な確保の観点から、通常０．０２以上であり、得られる表面形状転写樹脂シートの光透過性の十分な確保の観点から、通常は０．１３以下である。このように樹脂に光拡散剤を添加した場合、得られる表面形状転写樹脂シート１は、例えば光拡散板として使用できる。
【００３５】
［第一押圧工程］
次に、図１に示すように、前記押出機７の押出方向の前方位置に配置された第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２との間に前記連続樹脂シート２を挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧する。この時、前記第二押圧ロール１２の表面に転写型２２が設けられているから、前記連続樹脂シート２の一方の表面に、断面形状が略Ｖ字状（傾斜面が外に膨らむ曲面状である）の突条部３２が転写される（図４参照）。前記突条部３２は、前記連続樹脂シート２の搬送方向（押出方向）に沿って延設される。
【００３６】
前記第一押圧ロール１１及び前記第二押圧ロール１２としては、通常は、ステンレス鋼、鉄鋼等の金属材で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００〜５００ｍｍである。前記第一押圧ロール１１及び／又は前記第二押圧ロール１２として金属製ロールを用いる場合、その表面は、例えばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキ等のメッキ処理が施されていても良い。
【００３７】
［搬送工程］
次に、前記第一押圧工程を経た連続樹脂シート２を前記第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送する（図１参照）。この搬送工程で、前記連続樹脂シート２は、第二押圧ロール１２の回転に従動して搬送される。
【００３８】
前記連続樹脂シートは、前記第一押圧工程及びこの搬送工程において、押圧ロール１１、１２に接することによる冷却や、外気との接触による冷却によって、ダイ８から押し出された加熱溶融状態よりも温度が低下する。このように押出直後の加熱溶融状態よりも温度が低下した状態で連続樹脂シート２は搬送され、次の第二押圧工程に供給される。なお、第一、第二押圧ロール１１、１２は、温度調節機能を備え、所望の温度に調節可能であることが望ましい。
【００３９】
［第二押圧工程］
次いで、前記搬送工程を経た連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３との間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧する。この時、前記第三押圧ロール１３の表面に転写型２３が設けられているから、前記連続樹脂シート２の他方の表面に、断面形状が略半円形状の突条部３３が転写される（図４参照）。前記突条部３３は、前記連続樹脂シート２の搬送方向（押出方向）に沿って延設される。
【００４０】
前記第三押圧ロール１３としては、通常は、ステンレス鋼、鉄鋼等の金属材で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００〜５００ｍｍである。前記第三押圧ロール１３として金属製ロールを用いる場合、その表面は、例えばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキ等のメッキ処理が施されていても良い。前記第三押圧ロール１３は、温度調節機能を備え、所望の温度に調節可能なものであるのが望ましい。
【００４１】
この第二押圧工程において、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３とで連続樹脂シート２を５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で挟圧する。例えば、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定することにより、５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力に制御することができる。このように第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で挟圧することによって、第二押圧ロール１２及び第三押圧ロール１３の表面に設けられた各転写型２２、２３の凹凸形状を高い転写率で転写することができる。中でも、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３とで連続樹脂シート２を５〜５０ＭＰａのロール間押圧圧力で挟圧するのが好ましい。
【００４２】
前記第二押圧工程の後、連続樹脂シート２を第三押圧ロール１３の表面に密着させた状態で搬送する、即ち連続樹脂シート２を第三押圧ロール１３の回転に従動して搬送する。この後、通常は、さらに冷却を行って、一方の面に転写型２２の凹凸形状が高い転写率で転写されると共に他方の面に転写型２３の凹凸形状が高い転写率で転写された表面形状転写樹脂シート１（図４参照）を得る。
【００４３】
本製造方法によれば、前記転写型の凹凸形状の凹溝の深さを「Ｄ」とし、凹溝のピッチ間隔を「Ｐ」としたとき、前記転写型の凹凸形状がＤ／Ｐ≧１．０の関係式が成立するような深い形状を備えたものである場合においても、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写された表面形状転写樹脂シート１を製造することができる。
【００４４】
このようにして得られた表面形状転写樹脂シート１は、通常、枚葉に切断されて、例えば液晶表示装置を構成するプリズムシート等として用いられる。また、樹脂として光拡散剤が添加されたものを用いた場合には、光拡散板として好適に用いることができる。
【００４５】
本製造方法において、前記転写型２２、２３における凹溝２２ａ、２３ａのピッチ間隔Ｐは、転写型の作製が容易であることから通常１０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上に設定され、より好ましくは７０〜５００μｍに設定される。前記転写型２２、２３における凹溝２２ａ、２３ａの溝深さＤは、通常、３〜５００μｍの範囲に設定される。前記転写型２２、２３において、隣り合う凹溝は、通常、間隔ｄをあけて平行状に設けられる（図２、３参照）。これら凹溝２２ａ、２３ａのピッチ間隔Ｐ、溝深さＤは、１つの転写型全体で必ずしも一定である必要はなく、隣り合う凹溝間で異なる構成であっても良い。
【００４６】
前記間隔ｄは、得られる表面形状転写樹脂シートの用途により任意に設定すれば良いが、間隔ｄは、通常は、１０μｍ以下に設定される。なお、前記間隔ｄが設けられていない（即ちｄ＝０である）構成であっても良い。
【００４７】
前記転写型２２、２３の断面形状としては、図２に示す略Ｖ字凹溝、図３に示す略半円凹溝の他、例えば略Ｖ字凹溝を一部に含む断面形状等を例示できるが、特にこのような断面形状に限定されるものではない。
【００４８】
前記略Ｖ字凹溝２２ａの頂角θは、通常、１６０°以下であり、作製が容易である点で通常、４０°以上に設定される（図２参照）。
【００４９】
前記略半円凹溝２３ａとしては、例えば、円柱体をその中心軸線に平行であって、該中心軸線を含まない平面で切断した場合の断面のいずれかの弧状である形状であっても良いし、或いは断面が半楕円弧状や、該半楕円弧状の一部である扁平湾曲状等の形状であっても良い。また、上記略半円凹溝が反転した略半円凹溝を備えた形状、楕円弧状以外の曲線からなる形状を採用した場合も本願の特許請求の範囲に含むものとする。また、前記略半円凹溝２３ａとしては、例えば図６（ａ）に示す断面形状を有した凹溝２３ａであっても良いし、図６（ｂ）に示すような曲線の断面形状を有した凹溝２３ａであっても良い。前記「略半円凹溝」とは、このような略半円形状の断面の凹溝をも含むものとする。
【００５０】
前記転写型２２、２３の作製方法としては、ステンレス鋼、鉄鋼等からなる転写ロールの表面に、例えばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキ等のメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工、レーザー加工、又はケミカルエッチングを行なう方法等が挙げられるが、これらの手法に特に限定されるものではない。
【００５１】
また、前記転写ロール１２、１３の表面は、前記転写型２２、２３を形成した後に、例えば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキ等のメッキ処理が施されていても良い。
【００５２】
なお、この発明の効果を阻害しない範囲であれば、前記第一、第二、第三押圧ロール１１、１２、１３以外に他のロールを設けた構成の製造装置を用いて製造しても良い。前記他のロールとしては、例えば、連続樹脂シート２を第一押圧ロール１１に搬送するためのガイドロール（タッチロール）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２に密着させておくためのタッチロール等が挙げられる。
【００５３】
また、上記実施形態では、転写型は、第二押圧ロール１２及び第三押圧ロール１３の両方に設けられていた（図１参照）が、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば第二押圧ロール１２のみに転写型２２が設けられた構成であっても良いし、第三押圧ロール１３のみに転写型２３が設けられた構成（図５参照）であっても良い。
【００５４】
なお、この発明に係る表面形状転写樹脂シートの製造方法は、上記例示の実施形態のものに特に限定されるものではなく、請求の範囲内であれば、その精神を逸脱するものでない限りいかなる設計的変更をも許容するものである。
【実施例】
【００５５】
次に、この発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００５６】
（製造装置Ａ）
図１に示す構成からなる製造装置Ａを準備した。この製造装置Ａは、ダイ８を備えた押出機７と、第一押圧ロール１１と、第二押圧ロール１２と、第三押圧ロール１３とを備える。第一押圧ロール１１の表面は鏡面である。
【００５７】
上記製造装置Ａの第二押圧ロール１２の表面の転写型２２において、凹溝２２ａのピッチ間隔Ｐは１００μｍ、凹溝２２ａの深さＤは１４６．３μｍ、Ｄ／Ｐ＝１．４６、間隔ｄは４．７μｍ、角度θは７４°である（図２参照）。
【００５８】
また、上記製造装置Ａの第三押圧ロール１３の表面の転写型２３において、凹溝２３ａのピッチ間隔Ｐは４００μｍ、凹溝２３ａの深さＤは２２０μｍ、Ｄ／Ｐ＝０．５５、間隔ｄは４．６μｍである（図３参照）。
【００５９】
（製造装置Ｂ）
図５に示す構成からなる製造装置Ｂを準備した。この製造装置Ｂは、ダイ８を備えた押出機７と、第一押圧ロール１１と、第二押圧ロール１２と、第三押圧ロール１３とを備える。第一押圧ロール１１の表面及び第二押圧ロール１２の表面は鏡面である。第三押圧ロール１３の表面の転写型２３の断面図（ロールの回転中心軸を含む平面で切断した断面図）を図６（ａ）に示す。
【００６０】
上記製造装置Ｂの第三押圧ロール１３の表面の転写型２３において、凹溝２３ａのピッチ間隔Ｐは３５３μｍ、凹溝２３ａの深さＤは２２３．７μｍ、Ｄ／Ｐ＝０．６３、間隔ｄは２．０μｍである（図６（ａ）参照）。
【００６１】
＜実施例１＞
プロピレン−エチレンランダム共重合樹脂（住友化学社製「Ｄ１０１」、プロピレン単位含有率９９質量％）（結晶性樹脂）８８質量部、環状脂肪族カルボン酸金属塩系造核剤（Ｍｉｌｌｉｋｅｎ社製「ハイパーフォームＥＸＰ２０」）２．０質量部、シーソーブ７０３（シプロ化成社製）３．０質量部、キマソーブ１１９（チバジャパン社製）５．０質量部、スミライザーＧＰ（住友化学社製）２．０質量部をハンドブレンドした後、スクリュー径３０ｍｍの造粒機にて１９０〜２３０℃で溶融混練して、マスターバッチペレットを得た。
【００６２】
プロピレン−エチレンランダム共重合樹脂（住友化学社製「Ｄ１０１」）９５質量部、上記マスターバッチペレット５質量部をハンドドライブレンドした後、上記製造装置Ａのスクリュー径４０ｍｍの押出機７にて１９０〜２４０℃で溶融混練した後、幅２５０ｍｍのマルチマニホールドダイ８を経由させてダイ温度２５０℃でシート状に押し出して連続樹脂シート２を得た（押し出し工程）。
【００６３】
次いで、図１に示すように、この連続樹脂シート２を上記製造装置Ａの第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の間に挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧した後（第一押圧工程）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送し（搬送工程）、次いで連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧した後（第二押圧工程）、冷却ロールで冷却することによって、厚さ（Ｓ）１．５ｍｍの表面形状転写樹脂シート１を得た（図４参照）。
【００６４】
なお、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定し、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を確保できるようにした。
【００６５】
＜比較例１＞
各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力とするべく作動油圧圧力を降圧すると共に、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔と同一に設定した以外は、実質的に実施例１と同様にして表面形状転写樹脂シートを得た。
【００６６】
なお、実施例１と比較例１について、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間で挟圧する際のロール間押圧圧力は、後述するロール間押圧圧力測定法に基づいて測定した。その結果、実施例１でのロール間押圧圧力は１０ＭＰａであり、比較例１でのロール間押圧圧力は３ＭＰａであった。
【００６７】
次に、上記のようにして得られた各表面形状転写樹脂シートにおける転写率を下記転写率評価法Ａに基づいて評価した。その評価結果を表１に示す。
【００６８】
＜転写率評価法Ａ＞
（第二押圧ロールの転写型による転写の転写率）
得られた表面形状転写樹脂シートの突条部３２の高さを「Ｈ２」とし（図４参照）、転写型の凹溝２２ａの深さを「Ｄ」としたとき（図２参照）、
転写率（％）＝（Ｈ２／Ｄ）×１００ …（１）
転写率は上記式（１）で求められる。
（第三押圧ロールの転写型による転写の転写率）
得られた表面形状転写樹脂シートの突条部３３の高さを「Ｈ３」とし（図４参照）、転写型の凹溝２３ａの深さを「Ｄ」としたとき（図３参照）、
転写率（％）＝（Ｈ３／Ｄ）×１００ …（２）
転写率は上記式（２）で求められる。
【００６９】
表１から明らかように、この発明の製造方法で製造された実施例１の表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されていた。また、第二押圧ロールは、Ｄ／Ｐが１．４６であり、深い凹凸形状を備えた転写型を備えたものであるが、このような深い凹凸形状も９９．２％という高い転写率で転写することができた。更に、実施例１では、シートの両面に転写を行っているが、このように両面に転写を行っているにもかかわらず、第二押圧ロールによる転写面で９９．２％、第三押圧ロールによる転写面で１００．０％という高い転写率で転写することができた。
【００７０】
これに対し、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が３ＭＰａであった比較例１では、第二押圧ロールによる転写面では、転写率が５７．３％であり、転写率は低かった。
【００７１】
【表１】
【００７２】
＜実施例２＞
ポリカーボネート樹脂（住友ダウ社製「カリバー２００−３０」）を、上記製造装置Ｂのスクリュー径４０ｍｍの押出機７にて２２０〜２５５℃で溶融混練した後、幅２５０ｍｍのマルチマニホールドダイ８を経由させてダイ温度２５５℃でシート状に押し出して連続樹脂シート２を得た（押し出し工程）。
【００７３】
次いで、図５に示すように、この連続樹脂シート２を上記製造装置Ｂの第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の間に挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧した後（第一押圧工程）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送し（搬送工程）、次いで連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧した後（第二押圧工程）、冷却ロールで冷却することによって、厚さ（Ｓ）１．５ｍｍの表面形状転写樹脂シート１を得た（図７参照）。
【００７４】
なお、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定し、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を確保できるようにした。
【００７５】
＜比較例２、３＞
各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力とするべく作動油圧圧力を降圧すると共に、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔と同一に設定した以外は、実質的に実施例２と同様にして表面形状転写樹脂シートを得た。
【００７６】
なお、実施例２と比較例２、３について、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間で挟圧する際のロール間押圧圧力は、後述するロール間押圧圧力測定法に基づいて測定した。その結果、実施例２でのロール間押圧圧力は９．８ＭＰａであり、比較例２でのロール間押圧圧力は１．０ＭＰａであり、比較例３でのロール間押圧圧力は２．８ＭＰａあった。
【００７７】
次に、上記のようにして得られた各表面形状転写樹脂シート（実施例２、比較例２、３）における転写率を下記転写率評価法Ｂに基づいて評価した。その評価結果を表２に示す。
【００７８】
＜転写率評価法Ｂ＞
（第三押圧ロールの転写型による転写の転写率）
得られた表面形状転写樹脂シートの突条部３４の高さを「Ｈ４」とし（図７参照）、転写型の凹溝２３ａの深さを「Ｄ」としたとき（図６（ａ）参照）、
転写率（％）＝（Ｈ４／Ｄ）×１００ …（３）
転写率は上記式（３）で求められる。
【００７９】
表２から明らかように、この発明の製造方法で製造された実施例２の表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されていた。
【００８０】
これに対し、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が１．０ＭＰａであった比較例２では、第三押圧ロールによる転写の転写率が３．９％であり、転写率は低かった。また、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が２．８ＭＰａであった比較例３では、第三押圧ロールによる転写の転写率が５３．５％であり、転写率は低かった。
【００８１】
【表２】
【００８２】
＜実施例３＞
アクリル系樹脂（住友化学社製「スミペックスＥＸＮ」）を、上記製造装置Ｂのスクリュー径４０ｍｍの押出機７にて２００〜２４５℃で溶融混練した後、幅２５０ｍｍのマルチマニホールドダイ８を経由させてダイ温度２３５℃でシート状に押し出して連続樹脂シート２を得た（押し出し工程）。
【００８３】
次いで、図５に示すように、この連続樹脂シート２を上記製造装置Ｂの第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の間に挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧した後（第一押圧工程）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送し（搬送工程）、次いで連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧した後（第二押圧工程）、冷却ロールで冷却することによって、厚さ（Ｓ）１．５ｍｍの表面形状転写樹脂シート１を得た（図７参照）。
【００８４】
なお、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定し、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を確保できるようにした。
【００８５】
＜比較例４＞
各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力とするべく作動油圧圧力を降圧すると共に、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔と同一に設定した以外は、実質的に実施例３と同様にして表面形状転写樹脂シートを得た。
【００８６】
なお、実施例３と比較例４について、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間で挟圧する際のロール間押圧圧力は、後述するロール間押圧圧力測定法に基づいて測定した。その結果、実施例３でのロール間押圧圧力は９．８ＭＰａであり、比較例４でのロール間押圧圧力は２．０ＭＰａであった。
【００８７】
次に、上記のようにして得られた各表面形状転写樹脂シート（実施例３、比較例４）における転写率を、前述した転写率評価法Ｂに基づいて評価した。その評価結果を表３に示す。
【００８８】
表３から明らかように、この発明の製造方法で製造された実施例３の表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されていた。
【００８９】
これに対し、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が２．０ＭＰａであった比較例４では、第三押圧ロールによる転写の転写率が０％であり、転写を行うことができなかった。
【００９０】
【表３】
【００９１】
＜実施例４＞
スチレン系樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ−４０」）を、上記製造装置Ｂのスクリュー径４０ｍｍの押出機７にて２００〜２４０℃で溶融混練した後、幅２５０ｍｍのマルチマニホールドダイ８を経由させてダイ温度２４０℃でシート状に押し出して連続樹脂シート１を得た（押し出し工程）。
【００９２】
次いで、図５に示すように、この連続樹脂シート２を上記製造装置Ｂの第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の間に挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧した後（第一押圧工程）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送し（搬送工程）、次いで連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧した後（第二押圧工程）、冷却ロールで冷却することによって、厚さ（Ｓ）１．５ｍｍの表面形状転写樹脂シート１を得た（図７参照）。
【００９３】
なお、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定し、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を確保できるようにした。
【００９４】
＜比較例５＞
各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力とするべく作動油圧圧力を降圧すると共に、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔と同一に設定した以外は、実質的に実施例４と同様にして表面形状転写樹脂シートを得た。
【００９５】
なお、実施例４と比較例５について、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間で挟圧する際のロール間押圧圧力は、後述するロール間押圧圧力測定法に基づいて測定した。その結果、実施例４でのロール間押圧圧力は７．２ＭＰａであり、比較例５でのロール間押圧圧力は２．８ＭＰａあった。
【００９６】
次に、上記のようにして得られた各表面形状転写樹脂シート（実施例４、比較例５）における転写率を、前述した転写率評価法Ｂに基づいて評価した。その評価結果を表４に示す。
【００９７】
表４から明らかように、この発明の製造方法で製造された実施例４の表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されていた。
【００９８】
これに対し、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が２．８ＭＰａであった比較例５では、第三押圧ロールによる転写の転写率が５３．６％であり、転写率は低かった。
【００９９】
【表４】
【０１００】
＜ロール間押圧圧力測定法＞
感圧紙（ＦＵＪＩＦＩＬＭ社製の圧力測定フィルム、測定可能圧力範囲２．５〜１０ＭＰａのプレスケール低圧用ツーシートタイプ、測定可能圧力範囲１０〜５０ＭＰａのプレスケール中圧用ツーシートタイプを用いる）を１５ｃｍ×３ｃｍ幅の大きさに切り出したものを、連続運転中の製造装置Ａ又は製造装置Ｂの第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に連続樹脂シート２と共に挿通して挟圧させた後、これを回収した。
【０１０１】
回収された感圧紙の赤色濃度と、標準色見本チャートとを目視で比較し、圧力を加えた時の温度、湿度、加圧（持続・瞬間）の各条件により選択した標準チャートのカーブから圧力値（ロール間押圧圧力）を求める。この時、回収感圧紙の下側に白い紙を敷いて目視比較した。
【０１０２】
なお、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間隔を広げて樹脂シートに殆ど圧力がかからない状態で感圧紙を挟み込んだところ、感圧紙は全く発色しないこと（即ち実質的に無圧力では発色しないこと）を確認した。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
この発明の製造方法で製造された表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されているから、例えばプリズムシート、光拡散板、光偏向構造板、導光板等の光学シートとして好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。中でも、液晶表示装置等の画像表示装置用の光学シートとして特に好適である。
【符号の説明】
【０１０４】
１…表面形状転写樹脂シート
２…連続樹脂シート
７…押出機
８…ダイ
１１…第一押圧ロール
１２…第二押圧ロール
１３…第三押圧ロール
２２…転写型（第二押圧ロール）
２２ａ…凹溝
２３…転写型（第三押圧ロール）
２３ａ…凹溝
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂シートの表面に凹凸形状を高い転写率で転写形成することのできる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面に凹凸形状を有する樹脂シートの製造方法としては、樹脂を押出機のダイから押し出して得られる連続樹脂シートに押圧ロールの表面の転写型の形状を転写する方法が公知である（特許文献１、２参照）。即ち、ダイから連続的に押し出された連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込んだ後、第二押圧ロールに密着させた状態で搬送し、次いで第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込む。ここで、特許文献１では第二押圧ロールの表面に転写型が設けられており、第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込んだ際に連続樹脂シートの表面に転写型の凹凸形状が転写され、一方特許文献２では第三押圧ロールの表面に転写型が設けられており、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込んだ際に連続樹脂シートの表面に転写型の凹凸形状が転写され、このようにして表面形状転写樹脂シートが製造されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１１３２８号公報（段落０００７、図１、図２等）
【特許文献２】特開２００９−２２０５５５号公報（請求項１、図２等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の製造方法では、各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力の制御を行いながら転写を行っていたから、例えば
１）転写型の形状が微細な場合
２）転写型の凹溝のピッチ間隔に対する凹溝の深さの比が大きい場合
３）連続樹脂シートの両面に凹凸形状を転写する場合
のうちの少なくとも１つの条件に該当すると、樹脂シートの表面に凹凸形状を高い転写率で転写することは困難であった。このように十分に高い転写率が得られない場合には、得られた表面形状転写樹脂シートを例えば光拡散板等の光学シートとして用いる場合には所望の優れた光学性能が得られ難いという問題があった。
【０００５】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できると共に製造効率の良い表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【０００７】
［１］樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを得る押し出し工程と、
前記連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程と、
前記第一押圧工程の後に、前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールに密着させた状態で搬送する搬送工程と、
前記搬送工程の後に、前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程とを含み、
前記第二押圧ロール及び前記第三押圧ロールのうちの少なくともいずれか一方の押圧ロールは、その表面に転写型を備え、
前記第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で前記連続樹脂シートを挟み込むことを特徴とする表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【０００８】
［２］前記第三押圧ロールの表面に前記転写型を備える前項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【０００９】
［３］前記第二押圧ロールの表面及び前記第三押圧ロールの表面に前記転写型を備える前項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【００１０】
［４］前記転写型は複数の凹溝を備え、前記凹溝のピッチ間隔（Ｐ）に対する前記凹溝の深さ（Ｄ）の比（Ｄ／Ｐ）が１．０以上である前項１〜３のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【００１１】
［５］前記第一押圧ロールと前記第二押圧ロールの相互離間間隔を、前記第二押圧ロールと前記第三押圧ロールの相互離間間隔よりも大きく設定することにより、前記第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を得る前項１〜４のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【００１２】
［６］前記樹脂として結晶性樹脂を用いる前項１〜５のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【００１３】
［７］前記結晶性樹脂がプロピレン樹脂である前項６に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
［１］の発明では、連続樹脂シートを第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で挟み込むから、第二押圧ロール及び／又は第三押圧ロールの表面に設けられた転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できると共に、製造効率も良好である。
【００１５】
［２］の発明では、第三押圧ロールの表面に転写型が設けられているから、押圧ロールの表面の転写型の凹凸形状をより高い転写率で転写できる。
【００１６】
［３］の発明では、第二押圧ロールの表面及び第三押圧ロールの表面の両方に転写型を備えており、この場合従来では転写型の凹凸形状を高い転写率で転写することは困難であったが、本製造方法によれば、このような構成においても転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できる。
【００１７】
［４］の発明では、転写型の凹凸形状がＤ／Ｐ≧１．０の関係式が成立する深い形状を備えたものであるが、このような場合においても転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できる。
【００１８】
［５］の発明では、第一押圧ロールと第二押圧ロールの相互離間間隔を、第二押圧ロールと第三押圧ロールの相互離間間隔よりも大きく設定することにより、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を得るものであり、特段の構成を設けることによって５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を得るものではないから、コストの増大を伴うことなく良好な製造効率で表面形状転写樹脂シートを製造できる。
【００１９】
［６］の発明では、樹脂として結晶性樹脂を用いるから、転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できる。
【００２０】
［７］の発明では、結晶性樹脂がプロピレン樹脂であるから、転写型の凹凸形状をより高い転写率で転写できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】この発明の製造方法で用いる製造装置の一例を示す概略図である。
【図２】第二押圧ロールの表面の転写型の拡大断面図（ロールの回転中心軸を含む平面で切断した断面図）である。
【図３】第三押圧ロールの表面の転写型の拡大断面図（ロールの回転中心軸を含む平面で切断した断面図）である。
【図４】この発明の製造方法で製造された表面形状転写樹脂シートの一実施形態を示す断面図（図１におけるＶ−Ｖ線の断面図）である。
【図５】この発明の製造方法で用いる製造装置の他の例を示す概略図である。
【図６】（ａ）（ｂ）いずれも転写型の変形例を示す拡大断面図（ロールの回転中心軸を含む平面で切断した断面図）である。
【図７】この発明の製造方法で製造された表面形状転写樹脂シートの他の実施形態を示す断面図（図５におけるＷ−Ｗ線の断面図）である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
この発明に係る表面形状転写樹脂シート１の製造方法について図面を参照しつつ説明する。図１に本製造方法で用いる製造装置の一例を示す。この製造装置は、ダイ８を備えた押出機７と、該押出機７の押出方向の前方位置において上下に並んで配置された第一押圧ロール１１、第二押圧ロール１２、第三押圧ロール１３とを備える。前記第一押圧ロール１１の直下位置に前記第二押圧ロール１２が配置され、該第二押圧ロール１２の直下位置に前記第三押圧ロール１３が配置されている。前記第一押圧ロール１１の外周面は鏡面に形成されている。前記第二押圧ロール１２の外周面には複数の凹溝２２ａが形成されている、即ち前記第二押圧ロール１２は、その表面に転写型２２を備えている。また、前記第三押圧ロール１３の外周面にも複数の凹溝２３ａが形成されている、即ち前記第三押圧ロール１３は、その表面に転写型２３を備えている。
【００２３】
前記第二押圧ロール１２の表面に設けられた転写型２２の拡大断面図（第二押圧ロールの回転中心軸を含む平面で切断した拡大断面図）を図２に示す。このように前記第二押圧ロール１２の表面には断面形状が略Ｖ字状の凹溝（溝の傾斜面が外に膨らむ曲面状である）２２ａがロール１２の回転方向に沿って多数本形成されている。前記転写型２２の凹溝２２ａは、前記押出機７のダイ８から連続的に押し出されてきた連続樹脂シート２の表面（図１で下面）に接触してこの接触した表面に断面形状が略Ｖ字状（傾斜面が外に膨らむ曲面状である）の突条部３２を形成せしめる。
【００２４】
前記第三押圧ロール１３の表面に設けられた転写型２３の拡大断面図（第三押圧ロールの回転中心軸を含む平面で切断した拡大断面図）を図３に示す。このように前記第三押圧ロール１３の表面には断面形状が略半円形状の凹溝（略半円凹溝）２３ａがロール１３の回転方向に沿って多数本形成されている。前記転写型２３の凹溝２３ａは、前記第二押圧ロール１２に密着した状態で搬送されてきた連続樹脂シート２の表面（図１で下面）に接触してこの接触した表面に断面形状が略半円形状の突条部３３を形成せしめる。
【００２５】
上記製造装置を用いて表面形状転写樹脂シート１を次のようにして製造する。
【００２６】
［押し出し工程］
樹脂を加熱溶融状態でダイ８から連続的に押し出して連続樹脂シート２を得る（図１参照）。
【００２７】
前記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すためのダイ８としては、通常の押出成形法に用いられるのと同様の金属製のＴダイ等が用いられる。ダイ８から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機７が用いられる。押出機７は、一軸押出機であっても良いし、二軸押出機であっても良い。樹脂は押出機７内で加熱され、溶融された状態でダイ８に送られ、押し出される。ダイ８から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート２となる。
【００２８】
前記連続樹脂シート２は、単層でも良いし２以上の複層としても良い。連続樹脂シート２が単層の場合は、ダイ８から樹脂を加熱溶融状態で押し出す際にダイ８に１種の樹脂を供給し押し出しをすれば良く、２以上の複層の場合は、２種以上の樹脂をダイに供給し、積層した状態で共押し出しすれば良い。なお、２種以上の樹脂を積層した状態で共押し出しをするには、例えば、公知の２種３層分配型フィードブロックまたはマルチマニホールドダイを用い、これを経由してダイ８に樹脂を供給すれば良い。
【００２９】
前記連続樹脂シート２の厚さは、得られる表面形状転写樹脂シート１の用途に応じて適宜調整すれば良く、例えば光拡散板として用いる場合は連続樹脂シート２の厚さを０．１〜３．０ｍｍの範囲に設定するのが好ましく、中でも０．５〜３．０ｍｍの範囲に設定するのがより好ましい。
【００３０】
前記樹脂としては、特に限定されるものではないが、通常は、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が用いられる。前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィン重合体樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等が挙げられる。中でも、前記樹脂としては結晶性樹脂を用いるのが、転写型の凹凸形状を高い転写率で転写できる点で、好ましい。さらに、前記結晶性樹脂の中でもプロピレン樹脂を用いるのが特に好ましい。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂を用いることもできる。
【００３１】
前記樹脂に、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤等の添加剤などが添加されていても良い。
【００３２】
前記光拡散剤は、無機系光拡散剤であっても良いし、有機系光拡散剤であっても良い。前記無機系光拡散剤としては、特に限定されるものではないが、例えば炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、無機ガラス、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛等の無機化合物の粒子が挙げられる。前記無機系光拡散剤は、脂肪酸等の表面処理剤により表面処理されていても良い。
【００３３】
また、前記有機系光拡散剤としては、特に限定されるものではないが、例えばスチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子等の有機化合物粒子が挙げられる。
【００３４】
前記光拡散剤を添加する場合、添加される光拡散剤の屈折率と樹脂の屈折率との差の絶対値は、光拡散効果の十分な確保の観点から、通常０．０２以上であり、得られる表面形状転写樹脂シートの光透過性の十分な確保の観点から、通常は０．１３以下である。このように樹脂に光拡散剤を添加した場合、得られる表面形状転写樹脂シート１は、例えば光拡散板として使用できる。
【００３５】
［第一押圧工程］
次に、図１に示すように、前記押出機７の押出方向の前方位置に配置された第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２との間に前記連続樹脂シート２を挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧する。この時、前記第二押圧ロール１２の表面に転写型２２が設けられているから、前記連続樹脂シート２の一方の表面に、断面形状が略Ｖ字状（傾斜面が外に膨らむ曲面状である）の突条部３２が転写される（図４参照）。前記突条部３２は、前記連続樹脂シート２の搬送方向（押出方向）に沿って延設される。
【００３６】
前記第一押圧ロール１１及び前記第二押圧ロール１２としては、通常は、ステンレス鋼、鉄鋼等の金属材で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００〜５００ｍｍである。前記第一押圧ロール１１及び／又は前記第二押圧ロール１２として金属製ロールを用いる場合、その表面は、例えばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキ等のメッキ処理が施されていても良い。
【００３７】
［搬送工程］
次に、前記第一押圧工程を経た連続樹脂シート２を前記第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送する（図１参照）。この搬送工程で、前記連続樹脂シート２は、第二押圧ロール１２の回転に従動して搬送される。
【００３８】
前記連続樹脂シートは、前記第一押圧工程及びこの搬送工程において、押圧ロール１１、１２に接することによる冷却や、外気との接触による冷却によって、ダイ８から押し出された加熱溶融状態よりも温度が低下する。このように押出直後の加熱溶融状態よりも温度が低下した状態で連続樹脂シート２は搬送され、次の第二押圧工程に供給される。なお、第一、第二押圧ロール１１、１２は、温度調節機能を備え、所望の温度に調節可能であることが望ましい。
【００３９】
［第二押圧工程］
次いで、前記搬送工程を経た連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３との間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧する。この時、前記第三押圧ロール１３の表面に転写型２３が設けられているから、前記連続樹脂シート２の他方の表面に、断面形状が略半円形状の突条部３３が転写される（図４参照）。前記突条部３３は、前記連続樹脂シート２の搬送方向（押出方向）に沿って延設される。
【００４０】
前記第三押圧ロール１３としては、通常は、ステンレス鋼、鉄鋼等の金属材で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００〜５００ｍｍである。前記第三押圧ロール１３として金属製ロールを用いる場合、その表面は、例えばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキ等のメッキ処理が施されていても良い。前記第三押圧ロール１３は、温度調節機能を備え、所望の温度に調節可能なものであるのが望ましい。
【００４１】
この第二押圧工程において、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３とで連続樹脂シート２を５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で挟圧する。例えば、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定することにより、５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力に制御することができる。このように第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で挟圧することによって、第二押圧ロール１２及び第三押圧ロール１３の表面に設けられた各転写型２２、２３の凹凸形状を高い転写率で転写することができる。中でも、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３とで連続樹脂シート２を５〜５０ＭＰａのロール間押圧圧力で挟圧するのが好ましい。
【００４２】
前記第二押圧工程の後、連続樹脂シート２を第三押圧ロール１３の表面に密着させた状態で搬送する、即ち連続樹脂シート２を第三押圧ロール１３の回転に従動して搬送する。この後、通常は、さらに冷却を行って、一方の面に転写型２２の凹凸形状が高い転写率で転写されると共に他方の面に転写型２３の凹凸形状が高い転写率で転写された表面形状転写樹脂シート１（図４参照）を得る。
【００４３】
本製造方法によれば、前記転写型の凹凸形状の凹溝の深さを「Ｄ」とし、凹溝のピッチ間隔を「Ｐ」としたとき、前記転写型の凹凸形状がＤ／Ｐ≧１．０の関係式が成立するような深い形状を備えたものである場合においても、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写された表面形状転写樹脂シート１を製造することができる。
【００４４】
このようにして得られた表面形状転写樹脂シート１は、通常、枚葉に切断されて、例えば液晶表示装置を構成するプリズムシート等として用いられる。また、樹脂として光拡散剤が添加されたものを用いた場合には、光拡散板として好適に用いることができる。
【００４５】
本製造方法において、前記転写型２２、２３における凹溝２２ａ、２３ａのピッチ間隔Ｐは、転写型の作製が容易であることから通常１０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上に設定され、より好ましくは７０〜５００μｍに設定される。前記転写型２２、２３における凹溝２２ａ、２３ａの溝深さＤは、通常、３〜５００μｍの範囲に設定される。前記転写型２２、２３において、隣り合う凹溝は、通常、間隔ｄをあけて平行状に設けられる（図２、３参照）。これら凹溝２２ａ、２３ａのピッチ間隔Ｐ、溝深さＤは、１つの転写型全体で必ずしも一定である必要はなく、隣り合う凹溝間で異なる構成であっても良い。
【００４６】
前記間隔ｄは、得られる表面形状転写樹脂シートの用途により任意に設定すれば良いが、間隔ｄは、通常は、１０μｍ以下に設定される。なお、前記間隔ｄが設けられていない（即ちｄ＝０である）構成であっても良い。
【００４７】
前記転写型２２、２３の断面形状としては、図２に示す略Ｖ字凹溝、図３に示す略半円凹溝の他、例えば略Ｖ字凹溝を一部に含む断面形状等を例示できるが、特にこのような断面形状に限定されるものではない。
【００４８】
前記略Ｖ字凹溝２２ａの頂角θは、通常、１６０°以下であり、作製が容易である点で通常、４０°以上に設定される（図２参照）。
【００４９】
前記略半円凹溝２３ａとしては、例えば、円柱体をその中心軸線に平行であって、該中心軸線を含まない平面で切断した場合の断面のいずれかの弧状である形状であっても良いし、或いは断面が半楕円弧状や、該半楕円弧状の一部である扁平湾曲状等の形状であっても良い。また、上記略半円凹溝が反転した略半円凹溝を備えた形状、楕円弧状以外の曲線からなる形状を採用した場合も本願の特許請求の範囲に含むものとする。また、前記略半円凹溝２３ａとしては、例えば図６（ａ）に示す断面形状を有した凹溝２３ａであっても良いし、図６（ｂ）に示すような曲線の断面形状を有した凹溝２３ａであっても良い。前記「略半円凹溝」とは、このような略半円形状の断面の凹溝をも含むものとする。
【００５０】
前記転写型２２、２３の作製方法としては、ステンレス鋼、鉄鋼等からなる転写ロールの表面に、例えばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキ等のメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工、レーザー加工、又はケミカルエッチングを行なう方法等が挙げられるが、これらの手法に特に限定されるものではない。
【００５１】
また、前記転写ロール１２、１３の表面は、前記転写型２２、２３を形成した後に、例えば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキ等のメッキ処理が施されていても良い。
【００５２】
なお、この発明の効果を阻害しない範囲であれば、前記第一、第二、第三押圧ロール１１、１２、１３以外に他のロールを設けた構成の製造装置を用いて製造しても良い。前記他のロールとしては、例えば、連続樹脂シート２を第一押圧ロール１１に搬送するためのガイドロール（タッチロール）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２に密着させておくためのタッチロール等が挙げられる。
【００５３】
また、上記実施形態では、転写型は、第二押圧ロール１２及び第三押圧ロール１３の両方に設けられていた（図１参照）が、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば第二押圧ロール１２のみに転写型２２が設けられた構成であっても良いし、第三押圧ロール１３のみに転写型２３が設けられた構成（図５参照）であっても良い。
【００５４】
なお、この発明に係る表面形状転写樹脂シートの製造方法は、上記例示の実施形態のものに特に限定されるものではなく、請求の範囲内であれば、その精神を逸脱するものでない限りいかなる設計的変更をも許容するものである。
【実施例】
【００５５】
次に、この発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００５６】
（製造装置Ａ）
図１に示す構成からなる製造装置Ａを準備した。この製造装置Ａは、ダイ８を備えた押出機７と、第一押圧ロール１１と、第二押圧ロール１２と、第三押圧ロール１３とを備える。第一押圧ロール１１の表面は鏡面である。
【００５７】
上記製造装置Ａの第二押圧ロール１２の表面の転写型２２において、凹溝２２ａのピッチ間隔Ｐは１００μｍ、凹溝２２ａの深さＤは１４６．３μｍ、Ｄ／Ｐ＝１．４６、間隔ｄは４．７μｍ、角度θは７４°である（図２参照）。
【００５８】
また、上記製造装置Ａの第三押圧ロール１３の表面の転写型２３において、凹溝２３ａのピッチ間隔Ｐは４００μｍ、凹溝２３ａの深さＤは２２０μｍ、Ｄ／Ｐ＝０．５５、間隔ｄは４．６μｍである（図３参照）。
【００５９】
（製造装置Ｂ）
図５に示す構成からなる製造装置Ｂを準備した。この製造装置Ｂは、ダイ８を備えた押出機７と、第一押圧ロール１１と、第二押圧ロール１２と、第三押圧ロール１３とを備える。第一押圧ロール１１の表面及び第二押圧ロール１２の表面は鏡面である。第三押圧ロール１３の表面の転写型２３の断面図（ロールの回転中心軸を含む平面で切断した断面図）を図６（ａ）に示す。
【００６０】
上記製造装置Ｂの第三押圧ロール１３の表面の転写型２３において、凹溝２３ａのピッチ間隔Ｐは３５３μｍ、凹溝２３ａの深さＤは２２３．７μｍ、Ｄ／Ｐ＝０．６３、間隔ｄは２．０μｍである（図６（ａ）参照）。
【００６１】
＜実施例１＞
プロピレン−エチレンランダム共重合樹脂（住友化学社製「Ｄ１０１」、プロピレン単位含有率９９質量％）（結晶性樹脂）８８質量部、環状脂肪族カルボン酸金属塩系造核剤（Ｍｉｌｌｉｋｅｎ社製「ハイパーフォームＥＸＰ２０」）２．０質量部、シーソーブ７０３（シプロ化成社製）３．０質量部、キマソーブ１１９（チバジャパン社製）５．０質量部、スミライザーＧＰ（住友化学社製）２．０質量部をハンドブレンドした後、スクリュー径３０ｍｍの造粒機にて１９０〜２３０℃で溶融混練して、マスターバッチペレットを得た。
【００６２】
プロピレン−エチレンランダム共重合樹脂（住友化学社製「Ｄ１０１」）９５質量部、上記マスターバッチペレット５質量部をハンドドライブレンドした後、上記製造装置Ａのスクリュー径４０ｍｍの押出機７にて１９０〜２４０℃で溶融混練した後、幅２５０ｍｍのマルチマニホールドダイ８を経由させてダイ温度２５０℃でシート状に押し出して連続樹脂シート２を得た（押し出し工程）。
【００６３】
次いで、図１に示すように、この連続樹脂シート２を上記製造装置Ａの第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の間に挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧した後（第一押圧工程）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送し（搬送工程）、次いで連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧した後（第二押圧工程）、冷却ロールで冷却することによって、厚さ（Ｓ）１．５ｍｍの表面形状転写樹脂シート１を得た（図４参照）。
【００６４】
なお、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定し、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を確保できるようにした。
【００６５】
＜比較例１＞
各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力とするべく作動油圧圧力を降圧すると共に、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔と同一に設定した以外は、実質的に実施例１と同様にして表面形状転写樹脂シートを得た。
【００６６】
なお、実施例１と比較例１について、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間で挟圧する際のロール間押圧圧力は、後述するロール間押圧圧力測定法に基づいて測定した。その結果、実施例１でのロール間押圧圧力は１０ＭＰａであり、比較例１でのロール間押圧圧力は３ＭＰａであった。
【００６７】
次に、上記のようにして得られた各表面形状転写樹脂シートにおける転写率を下記転写率評価法Ａに基づいて評価した。その評価結果を表１に示す。
【００６８】
＜転写率評価法Ａ＞
（第二押圧ロールの転写型による転写の転写率）
得られた表面形状転写樹脂シートの突条部３２の高さを「Ｈ２」とし（図４参照）、転写型の凹溝２２ａの深さを「Ｄ」としたとき（図２参照）、
転写率（％）＝（Ｈ２／Ｄ）×１００ …（１）
転写率は上記式（１）で求められる。
（第三押圧ロールの転写型による転写の転写率）
得られた表面形状転写樹脂シートの突条部３３の高さを「Ｈ３」とし（図４参照）、転写型の凹溝２３ａの深さを「Ｄ」としたとき（図３参照）、
転写率（％）＝（Ｈ３／Ｄ）×１００ …（２）
転写率は上記式（２）で求められる。
【００６９】
表１から明らかように、この発明の製造方法で製造された実施例１の表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されていた。また、第二押圧ロールは、Ｄ／Ｐが１．４６であり、深い凹凸形状を備えた転写型を備えたものであるが、このような深い凹凸形状も９９．２％という高い転写率で転写することができた。更に、実施例１では、シートの両面に転写を行っているが、このように両面に転写を行っているにもかかわらず、第二押圧ロールによる転写面で９９．２％、第三押圧ロールによる転写面で１００．０％という高い転写率で転写することができた。
【００７０】
これに対し、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が３ＭＰａであった比較例１では、第二押圧ロールによる転写面では、転写率が５７．３％であり、転写率は低かった。
【００７１】
【表１】
【００７２】
＜実施例２＞
ポリカーボネート樹脂（住友ダウ社製「カリバー２００−３０」）を、上記製造装置Ｂのスクリュー径４０ｍｍの押出機７にて２２０〜２５５℃で溶融混練した後、幅２５０ｍｍのマルチマニホールドダイ８を経由させてダイ温度２５５℃でシート状に押し出して連続樹脂シート２を得た（押し出し工程）。
【００７３】
次いで、図５に示すように、この連続樹脂シート２を上記製造装置Ｂの第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の間に挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧した後（第一押圧工程）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送し（搬送工程）、次いで連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧した後（第二押圧工程）、冷却ロールで冷却することによって、厚さ（Ｓ）１．５ｍｍの表面形状転写樹脂シート１を得た（図７参照）。
【００７４】
なお、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定し、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を確保できるようにした。
【００７５】
＜比較例２、３＞
各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力とするべく作動油圧圧力を降圧すると共に、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔と同一に設定した以外は、実質的に実施例２と同様にして表面形状転写樹脂シートを得た。
【００７６】
なお、実施例２と比較例２、３について、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間で挟圧する際のロール間押圧圧力は、後述するロール間押圧圧力測定法に基づいて測定した。その結果、実施例２でのロール間押圧圧力は９．８ＭＰａであり、比較例２でのロール間押圧圧力は１．０ＭＰａであり、比較例３でのロール間押圧圧力は２．８ＭＰａあった。
【００７７】
次に、上記のようにして得られた各表面形状転写樹脂シート（実施例２、比較例２、３）における転写率を下記転写率評価法Ｂに基づいて評価した。その評価結果を表２に示す。
【００７８】
＜転写率評価法Ｂ＞
（第三押圧ロールの転写型による転写の転写率）
得られた表面形状転写樹脂シートの突条部３４の高さを「Ｈ４」とし（図７参照）、転写型の凹溝２３ａの深さを「Ｄ」としたとき（図６（ａ）参照）、
転写率（％）＝（Ｈ４／Ｄ）×１００ …（３）
転写率は上記式（３）で求められる。
【００７９】
表２から明らかように、この発明の製造方法で製造された実施例２の表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されていた。
【００８０】
これに対し、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が１．０ＭＰａであった比較例２では、第三押圧ロールによる転写の転写率が３．９％であり、転写率は低かった。また、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が２．８ＭＰａであった比較例３では、第三押圧ロールによる転写の転写率が５３．５％であり、転写率は低かった。
【００８１】
【表２】
【００８２】
＜実施例３＞
アクリル系樹脂（住友化学社製「スミペックスＥＸＮ」）を、上記製造装置Ｂのスクリュー径４０ｍｍの押出機７にて２００〜２４５℃で溶融混練した後、幅２５０ｍｍのマルチマニホールドダイ８を経由させてダイ温度２３５℃でシート状に押し出して連続樹脂シート２を得た（押し出し工程）。
【００８３】
次いで、図５に示すように、この連続樹脂シート２を上記製造装置Ｂの第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の間に挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧した後（第一押圧工程）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送し（搬送工程）、次いで連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧した後（第二押圧工程）、冷却ロールで冷却することによって、厚さ（Ｓ）１．５ｍｍの表面形状転写樹脂シート１を得た（図７参照）。
【００８４】
なお、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定し、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を確保できるようにした。
【００８５】
＜比較例４＞
各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力とするべく作動油圧圧力を降圧すると共に、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔と同一に設定した以外は、実質的に実施例３と同様にして表面形状転写樹脂シートを得た。
【００８６】
なお、実施例３と比較例４について、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間で挟圧する際のロール間押圧圧力は、後述するロール間押圧圧力測定法に基づいて測定した。その結果、実施例３でのロール間押圧圧力は９．８ＭＰａであり、比較例４でのロール間押圧圧力は２．０ＭＰａであった。
【００８７】
次に、上記のようにして得られた各表面形状転写樹脂シート（実施例３、比較例４）における転写率を、前述した転写率評価法Ｂに基づいて評価した。その評価結果を表３に示す。
【００８８】
表３から明らかように、この発明の製造方法で製造された実施例３の表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されていた。
【００８９】
これに対し、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が２．０ＭＰａであった比較例４では、第三押圧ロールによる転写の転写率が０％であり、転写を行うことができなかった。
【００９０】
【表３】
【００９１】
＜実施例４＞
スチレン系樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ−４０」）を、上記製造装置Ｂのスクリュー径４０ｍｍの押出機７にて２００〜２４０℃で溶融混練した後、幅２５０ｍｍのマルチマニホールドダイ８を経由させてダイ温度２４０℃でシート状に押し出して連続樹脂シート１を得た（押し出し工程）。
【００９２】
次いで、図５に示すように、この連続樹脂シート２を上記製造装置Ｂの第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の間に挿通せしめて両押圧ロール１１、１２で連続樹脂シート２を挟圧した後（第一押圧工程）、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２の外周面に密着させた状態で搬送し（搬送工程）、次いで連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に挿通せしめて両押圧ロール１２、１３で連続樹脂シート２を挟圧した後（第二押圧工程）、冷却ロールで冷却することによって、厚さ（Ｓ）１．５ｍｍの表面形状転写樹脂シート１を得た（図７参照）。
【００９３】
なお、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔よりも大きく設定し、第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を確保できるようにした。
【００９４】
＜比較例５＞
各押圧ロールを単に所定位置に保持するのに必要な程度の作動油圧圧力とするべく作動油圧圧力を降圧すると共に、第一押圧ロール１１と第二押圧ロール１２の相互離間間隔を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の相互離間間隔と同一に設定した以外は、実質的に実施例４と同様にして表面形状転写樹脂シートを得た。
【００９５】
なお、実施例４と比較例５について、連続樹脂シート２を第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間で挟圧する際のロール間押圧圧力は、後述するロール間押圧圧力測定法に基づいて測定した。その結果、実施例４でのロール間押圧圧力は７．２ＭＰａであり、比較例５でのロール間押圧圧力は２．８ＭＰａあった。
【００９６】
次に、上記のようにして得られた各表面形状転写樹脂シート（実施例４、比較例５）における転写率を、前述した転写率評価法Ｂに基づいて評価した。その評価結果を表４に示す。
【００９７】
表４から明らかように、この発明の製造方法で製造された実施例４の表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されていた。
【００９８】
これに対し、第二押圧ロールと第三押圧ロール間の押圧圧力が２．８ＭＰａであった比較例５では、第三押圧ロールによる転写の転写率が５３．６％であり、転写率は低かった。
【００９９】
【表４】
【０１００】
＜ロール間押圧圧力測定法＞
感圧紙（ＦＵＪＩＦＩＬＭ社製の圧力測定フィルム、測定可能圧力範囲２．５〜１０ＭＰａのプレスケール低圧用ツーシートタイプ、測定可能圧力範囲１０〜５０ＭＰａのプレスケール中圧用ツーシートタイプを用いる）を１５ｃｍ×３ｃｍ幅の大きさに切り出したものを、連続運転中の製造装置Ａ又は製造装置Ｂの第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間に連続樹脂シート２と共に挿通して挟圧させた後、これを回収した。
【０１０１】
回収された感圧紙の赤色濃度と、標準色見本チャートとを目視で比較し、圧力を加えた時の温度、湿度、加圧（持続・瞬間）の各条件により選択した標準チャートのカーブから圧力値（ロール間押圧圧力）を求める。この時、回収感圧紙の下側に白い紙を敷いて目視比較した。
【０１０２】
なお、第二押圧ロール１２と第三押圧ロール１３の間隔を広げて樹脂シートに殆ど圧力がかからない状態で感圧紙を挟み込んだところ、感圧紙は全く発色しないこと（即ち実質的に無圧力では発色しないこと）を確認した。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
この発明の製造方法で製造された表面形状転写樹脂シートは、転写型の凹凸形状が高い転写率で転写されているから、例えばプリズムシート、光拡散板、光偏向構造板、導光板等の光学シートとして好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。中でも、液晶表示装置等の画像表示装置用の光学シートとして特に好適である。
【符号の説明】
【０１０４】
１…表面形状転写樹脂シート
２…連続樹脂シート
７…押出機
８…ダイ
１１…第一押圧ロール
１２…第二押圧ロール
１３…第三押圧ロール
２２…転写型（第二押圧ロール）
２２ａ…凹溝
２３…転写型（第三押圧ロール）
２３ａ…凹溝
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを得る押し出し工程と、
前記連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程と、
前記第一押圧工程の後に、前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールに密着させた状態で搬送する搬送工程と、
前記搬送工程の後に、前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程とを含み、
前記第二押圧ロール及び前記第三押圧ロールのうちの少なくともいずれか一方の押圧ロールは、その表面に転写型を備え、
前記第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で前記連続樹脂シートを挟み込むことを特徴とする表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記第三押圧ロールの表面に前記転写型を備える請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記第二押圧ロールの表面及び前記第三押圧ロールの表面に前記転写型を備える請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記転写型は複数の凹溝を備え、前記凹溝のピッチ間隔に対する前記凹溝の深さの比が１．０以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記第一押圧ロールと前記第二押圧ロールの相互離間間隔を、前記第二押圧ロールと前記第三押圧ロールの相互離間間隔よりも大きく設定することにより、前記第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を得る請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂として結晶性樹脂を用いる請求項１〜５のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記結晶性樹脂がプロピレン樹脂である請求項６に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを得る押し出し工程と、
前記連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程と、
前記第一押圧工程の後に、前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールに密着させた状態で搬送する搬送工程と、
前記搬送工程の後に、前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程とを含み、
前記第二押圧ロール及び前記第三押圧ロールのうちの少なくともいずれか一方の押圧ロールは、その表面に転写型を備え、
前記第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力で前記連続樹脂シートを挟み込むことを特徴とする表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記第三押圧ロールの表面に前記転写型を備える請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記第二押圧ロールの表面及び前記第三押圧ロールの表面に前記転写型を備える請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記転写型は複数の凹溝を備え、前記凹溝のピッチ間隔に対する前記凹溝の深さの比が１．０以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記第一押圧ロールと前記第二押圧ロールの相互離間間隔を、前記第二押圧ロールと前記第三押圧ロールの相互離間間隔よりも大きく設定することにより、前記第二押圧工程において５ＭＰａ以上のロール間押圧圧力を得る請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂として結晶性樹脂を用いる請求項１〜５のいずれか１項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記結晶性樹脂がプロピレン樹脂である請求項６に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１１−１０４９９９（Ｐ２０１１−１０４９９９Ａ）
【公開日】平成２３年６月２日（２０１１．６．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２３６３４０（Ｐ２０１０−２３６３４０）
【出願日】平成２２年１０月２１日（２０１０．１０．２１）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月２日（２０１１．６．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１０月２１日（２０１０．１０．２１）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
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