表面形状転写樹脂シートの製造方法
【課題】転写型の溝部の先端にまで樹脂を良好に入り込ませることができ、光学設計により最適化された転写型の形状を、樹脂シートとして良好に再現することが可能な表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供すること。
【解決手段】樹脂を加熱溶融状態でダイ５８から押し出して樹脂シート５３を作製し、当該樹脂シート５３を上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込み、次いで、樹脂シート５３を中間ロール６４に密着させたまま搬送し、搬送された樹脂シート５３を中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む。この工程において、下ロール６５に、曲率半径が１００μｍ以下の底面を有する凹溝７０を有する凹版転写型６９を装着し、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む際に、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）を、樹脂のＴｇに対して、Ｔｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）に保持しながら、凹版転写型６９を樹脂シート５３に転写する。
【解決手段】樹脂を加熱溶融状態でダイ５８から押し出して樹脂シート５３を作製し、当該樹脂シート５３を上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込み、次いで、樹脂シート５３を中間ロール６４に密着させたまま搬送し、搬送された樹脂シート５３を中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む。この工程において、下ロール６５に、曲率半径が１００μｍ以下の底面を有する凹溝７０を有する凹版転写型６９を装着し、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む際に、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）を、樹脂のＴｇに対して、Ｔｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）に保持しながら、凹版転写型６９を樹脂シート５３に転写する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置に用いられる光拡散板または導光板などとして利用することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面形状転写樹脂シートは、例えば、加熱されて軟化状態にある樹脂シートを成形し、当該樹脂シートの表面に転写型の凹凸形状を転写することによって製造されるシートである。
具体的には、溶融混練された樹脂をダイから連続的に押し出すことにより形成された連続樹脂シートを、第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込む工程と、第二押圧ロールの表面に密着させたまま搬送する工程と、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込む工程とを含む、製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、第三ロールに転写型が装着されており、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に樹脂シートを挟みこんだ際、樹脂シートの表面に凹凸形状が転写される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
表面形状転写樹脂シートの用途として、液晶表示装置のバックライト装置に組み込まれる光拡散板または導光板としての使用用途などが普及しつつある。その場合、樹脂シートを製造する際に凹凸形状が精度よく転写されていないと、光拡散板または導光板に設計どおりの光学特性を付与することが困難である。
一方、個々の押圧ロールは、樹脂シートを冷やし固めるための冷却ロールとしての役割を担っており、とくに転写型を備えるロール（転写型ロール）に関しては、転写型に充填された樹脂を、その形状を保持した状態で冷やし固める性能が求められている。そして、従来では、転写型ロールにより樹脂を急冷して固化させる手法が採用されている。
【０００５】
しかしながら、転写型の溝部の先端が細い（例えば、溝部の底面の曲率半径が１００μｍ以下）場合に樹脂を急冷すると、転写型との接触面から急速に固化し始める樹脂が、転写型の溝部の先端にまで入り込む前に完全に固化し、溝部の先端形状が樹脂に精度よく転写されずに、樹脂シートは先端部未充填形状となることが判明し、光学設計により最適化された転写型の形状を樹脂シート（光拡散板または導光板）として再現することが困難となることがわかった。
【０００６】
本発明の目的は、転写型の溝部の先端にまで樹脂を良好に入り込ませることができ、光学設計により最適化された転写型の形状を、樹脂シートとして良好に再現することが可能な表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを作製する押出工程と、前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込む第１押圧工程と、前記第１押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する第１搬送工程と、搬送された前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込む第２押圧工程とを含み、前記第３押圧ロールは、その表面に転写型を備え、当該転写型は、曲率半径が１００μｍ以下の底面を有する複数の溝部を有しており、前記第２押圧工程は、前記第３押圧ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を、前記樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）に保持しながら、前記第３押圧ロール表面に備えた前記転写型を前記連続樹脂シートに転写する工程を含むことを特徴としている。
【０００８】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記第２押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第３押圧ロールに密着させたまま搬送する第２搬送工程と、前記第２搬送工程後、前記第３押圧ロールから剥離した前記連続樹脂シートにおける転写側の表面を冷却する冷却工程とをさらに含むことが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記樹脂が、非晶性樹脂であることが好適である。
【０００９】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記非晶性樹脂が、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂またはポリカーボネート系を主成分として含むことが好適である。
さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記溝部の長手方向に直交する方向における断面形状が、略半円形状または略半楕円形状であることが好適である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、第２押圧ロールと第３押圧ロールとの間に樹脂を入り込ませる際に、第３押圧ロールの表面温度が樹脂のＴｇのマイナス１０℃以上に保持される。そのため、第２押圧ロールと第３押圧ロールとによる押圧の際、転写型に接した樹脂を、転写型との接触面から徐々に固化させることができる。したがって、転写型に接した樹脂は、完全に固化する前に、徐々に固化しながら転写型の溝部の先端にまで入り込み、その後、完全に固化することとなる。
【００１１】
その結果、曲率半径が１００μｍ以下の底面を有する溝部が形成された転写型を樹脂に転写する場合でも、溝部の先端形状を、樹脂シートの表面に対して精度よく転写することができる。そのため、光学設計により最適化された転写型の形状を、樹脂シートとして良好に再現することができる。よって、この製造方法により得られる樹脂シートを液晶表示装置の光拡散板または導光板として用いれば、優れた光学特性を発現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る光拡散板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第１形態）の模式的な側面図である。
【図２】図２は、図１の液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【図３】図３は、図１の光拡散板の模式的な斜視図である。
【図４】図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る導光板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第２形態）の模式的な側面図である。
【図６】図６は、図５のバックライトシステムの模式的な平面図である。
【図７】図７は、図５のバックライトシステムの模式的な背面図である。
【図８】図８は、導光板のドットパターンの変形例を示す図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図１０】図１０は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の模式断面図であって、（ａ）は全体図、（ｂ）は要部拡大図をそれぞれ示す。
【図１１】図１１は、凹版転写型の変形例（略半円形状）を示す図である。
【図１２】図１２は、実施例１および比較例１の転写精度を説明するためのグラフであって、（ａ）は転写プロファイル、（ｂ）は形状転写率をそれぞれ示す。
【図１３】図１３は、実施例２および比較例２の転写精度を説明するためのグラフであって、（ａ）は転写プロファイル、（ｂ）は形状転写率をそれぞれ示す。
【図１４】図１４は、実施例３の転写精度を説明するためのグラフであって、（ａ）は転写プロファイル、（ｂ）は形状転写率をそれぞれ示す。
【図１５】図１５は、実施例４の転写精度を説明するためのグラフであって、（ａ）は転写プロファイル、（ｂ）は形状転写率をそれぞれ示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜液晶表示装置（第１形態）＞
（１）バックライトシステム
図１は、本発明の一実施形態に係る光拡散板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第１形態）の模式的な側面図である。図２は、図１の液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【００１４】
この液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３と、バックライトシステム２と液晶パネル３との間に配置された光学フィルム４とを備えている。なお、図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
【００１５】
バックライトシステム２は、四角板状の後壁５および後壁５の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁６を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス７と、ランプボックス７内に設けられた複数の線状光源８と、ランプボックス７の開放面９（前面）を塞ぐ光拡散板１０とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス７は、その開放面９の輪郭が四角枠状の側壁６により区画され、側壁６および後壁５により囲まれる空間内に、線状光源８が設けられている。ランプボックス７の後壁５内面には、例えば、線状光源８から後壁５側へ入射する光を、ボックスの開放面９側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１６】
線状光源８は、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源８は、光拡散板１０の背面１８に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源８の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板１０の背面１８（例えば、背面１８における中央部）と線状光源８の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｌは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｄは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源８の数は、ランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１および図２では、図解し易くするために、線状光源８を５本分だけ表している、
また、線状光源８としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源８に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
（２）液晶パネル
液晶パネル３は、液晶セル１１と、液晶セル１１を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１２，１３とを備えている。このような液晶パネル３は、背面側の偏光板１２と光拡散板１０とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。
【００１７】
液晶セル１１としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
（３）光学フィルム
光学フィルム４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
（４）光拡散板
図３は、図１の光拡散板の模式的な斜視図である。図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【００１８】
図３に示すように、光拡散板１０は、ランプボックス７の側壁６の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
光拡散板１０の一方の主面（出射面１６）には、光拡散板１０の１組の対向周縁間に延びる凸条部１７が多数筋状に形成されている。すなわち、光拡散板１０の出射面１６には、凸条部１７と、隣り合う凸条部１７との間の凹溝１９とが交互に形成されている。
【００１９】
凸条部１７は、その長手方向に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。凸条部１７の形状は、半楕円形状のほか、プリズム形状、半円形状であってもよい。また、１つの凸条部１７（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。
多数の凸条部１７は、互いに平行に等しい間隔Ｅ（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う凸条部１７の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部１７の高さ（凹溝１９の深さ）Ｈ´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部１７のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００２０】
一方、光拡散板１０の他方の主面（背面１８）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、背面１８から出射面１６における凸条部１７の頂部までの光拡散板１０の厚さＴは、例えば、１ｍｍ〜４ｍｍである。
光拡散板１０の原料としては、特に制限されず、例えば、非晶性の透光性樹脂を用いることができる。
【００２１】
用いられる非晶性透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００２２】
上記非晶性透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用またはアクリル系樹脂の単独使用が挙げられる。
また、光拡散板１０には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
【００２３】
光拡散剤としては、光拡散板１０を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００２４】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００２５】
光拡散板１０が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．００１〜０．０１重量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００２６】
また、光拡散板１０には、必要により、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板の外観を良好に維持することができる。
【００２７】
熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を２重量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１重量部添加することがさらに好ましい。
【００２８】
また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。
そして、光拡散板１０は、図４に示すように、ランプボックス７内の線状光源８に対して凸条部１７が平行となる位置において、ランプボックス７の側壁６に対して光拡散板１０の背面１８を当接させて、ランプボックス７に固定されている。これにより、ランプボックス７の開放面９が光拡散板１０により塞がれている。
＜液晶表示装置（第２形態）＞
（１）バックライトシステム
図５は、本発明の一実施形態に係る導光板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第２形態）の模式的な側面図である。図６は、図５のバックライトシステムの模式的な平面図である。図７は、図５のバックライトシステムの模式的な背面図である。図８は、導光板のドットパターンの変形例を示す図である。
【００２９】
液晶表示装置２１（液晶テレビ）は、いわゆるエッジ型液晶表示装置であって、バックライトシステム２２と、バックライトシステム２２の前面に配置された液晶パネル２３と、バックライトシステム２２と液晶パネル２３との間に配置された光学フィルム２４とを備えている。
なお、図５では、液晶表示装置２１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置２１、バックライトシステム２２、液晶パネル２３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。また、以下の説明では、図５〜図８に示すように、バックライトシステム２２と液晶パネル２３の配列方向をｚ方向（板厚方向）と称し、ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をｘ方向およびｙ方向と称す。
【００３０】
バックライトシステム２２は、導光板（光学シート）２５と、導光板２５の側面２６と対向して配置された点状光源（ＬＥＤ光源）２７とを備えている。
点状光源２７は、バックライトシステム２２の点状光源として機能するものであり、図６および図７に示すように、導光板２５のｙ軸方向に延在する側面２６，２６と対向して複数配置されている。複数の点状光源２７は、側面２６の長手方向（ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置されている。点状光源２７の配置間隔は、通常５ｍｍ〜２０ｍｍである。点状光源２７は、導光板２５の４辺と対向するように配置されていてもよく、ｘ軸方向に対向する２辺（図６および図７参照）、ｙ軸方向に対向する２辺に配置されていてもよく、１辺のみに配置（図８参照）されていてもよい。
【００３１】
また、点状光源２７は、ＬＥＤ光源に限らずその他の点状光源でもよい。さらに、点状光源２７に代えて、線状光源（冷陰極管等）を配置してもよい。
また、点状光源２７は、白色ＬＥＤでもよく、一つの箇所に複数のＬＥＤを配置して一つの光源単位を構成してもよい。例えば、一つの光源単位として、赤色、緑色、青色の異なる三色のＬＥＤが、近接され並べられて配置されていてもよい。そして、複数のＬＥＤを有する光源単位が、上述した配置方向に従い離散的に配置される。このような場合には、異なるＬＥＤ同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。
【００３２】
点状光源２７として用いられるＬＥＤ光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、ＬＥＤ光源の法線方向（ｚ軸方向）の光度が最大であり、光度分布の半値幅が４０度以上８０以下である出光分布を有するものが、好適である。また、ＬＥＤ光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。
（２）液晶パネル
液晶パネル２３は、液晶セル２８と、液晶セル２８を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板２９，３０とを備えている。このような液晶パネル２３は、背面側の偏光板２９と導光板２５とが対向するように、バックライトシステム２２の前面に配置される。
【００３３】
液晶セル２８としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
（３）光学フィルム
光学フィルム２４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
（４）導光板
導光板２５は、図６および図７に示すように、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする液晶パネル２３の画面サイズに適合するように選択される。導光板２５の画面サイズは、例えば、直交する２辺の長さ（Ｌ１×Ｌ２）は、通常２５０ｍｍ×４４０ｍｍ以上、好ましくは５００ｍｍ×８００ｍｍ以上の大型サイズであることが好ましい。導光板２５の平面視形状は、長方形に限らず、正方形としてもよいが、以下では、特に断らない限り、長方形として説明する。
【００３４】
導光板２５は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。なお、導光板２５は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。導光板２５の厚みＴは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。
導光板２５は、ｚ軸方向（厚み方向）に対向する一対の主面（３１，３２）、Ｘ軸方向に対向する一対の側面２６，２６、およびＹ軸方向に対向する一対の側面３３，３３を備えている。主面（３１，３２）は、側面（２６，３３）と交差する方向に形成されている。
【００３５】
ｚ軸方向に対向する一対の主面のうち一方の主面（３１）は、面状の光を出射可能な出射面３１として機能する。出射面３１は、液晶パネル２３側に配置され、他方の主面（背面３２）は、液晶パネル２３とは反対側に配置される。また、背面３２と対面する位置には、導光板２５内の光を出射面３１側へ反射させる反射シート３４が施工されている。
図６を参照して、導光板２５の出射面３１には、ｚ軸方向の外側へ凸である複数の凸条部３５が形成されている。凸条部３５は、ｘ軸方向（一方向）に延在し、ｙ軸方向に複数並列配置されている。
【００３６】
また、凸条部３５の形状としては、プリズム形状、半円形状、半楕円形状などが挙げられ、１つの凸条部３５（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。なお、凸条部３５の延在する方向は、光源からの光の出射方向と平行であることが好ましい。また、凸条部３５が隣接する方向（ｙ軸方向）において、隣接する凸条部３５，３５間に平面部が形成されていてもよい。
【００３７】
隣り合う凸条部３５の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、前述の光拡散板１０と同様に、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部３５の高さＨ´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部３５のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００３８】
一方、図７を参照して、導光板２５の背面３２には、光を乱反射させる反射加工（例えばシルク印刷）が施されている。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行っても良い。あるいは、反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザー照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。本実施形態の導光板２５では、反射加工として、複数のドット３６が集まって形成されたドットパターンが印刷されている。ドットパターンの印刷には、光を拡散させる拡散粒子を有するインクが使用されている。
【００３９】
また、ドットパターンを構成する各ドット３６（印刷ドット）の径は、点状光源２７側から離間するにつれて大きくなるように、諧調変化がつけられている。例えば、点状光源２７から近い領域である側部近傍の領域のドット３６ａの径は、５１６μｍ程度とされ、点状光源２７から最も遠い領域であるパネル中央付近の領域のドット３６ｂの径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット３６ｃの径は、７２９μｍ程度とされている。
【００４０】
各ドット３６の径は、例えば、図８に示すように、点状光源２７が導光板２５の側面２６の１辺のみに配置されている場合には、例えば、点状光源２７から近い領域であるパネルの一側部近傍の領域のドット３６ａの径は、５１６μｍ程度とされ、点状光源２７から最も遠い領域であるパネルの反対側側部近傍の領域のドット３６ｂの径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット３６ｃの径は、７２９μｍ程度とされている。
【００４１】
また、導光板２５は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板２５に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板２５に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンの共重合体）などが使用可能である。
【００４２】
導光板２５を液晶表示装置２１に適用するにあたり、導光板２５には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤が添加されていてもよい。
＜光拡散板または導光板（樹脂シート）の製造方法＞
上記した光拡散板１０または導光板２５は、下記の方法により製造された樹脂シートを切断することにより作製することができる。
【００４３】
図９は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図１０は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の模式断面図であって、（ａ）は全体図、（ｂ）は要部拡大図をそれぞれ示す。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧ロール群５４と、樹脂シート５３を引き取るための一対の引取ロール群５５とを備えている。
【００４４】
シート成形機５２は、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機で構成されている。シート成形機５２は、樹脂材料を加熱溶融（軟化）させるためのシリンダ５６と、シリンダ５６内に樹脂材料を投入するためのホッパ５７と、シリンダ５６内で軟化した樹脂材料を押し出すためのダイ５８とを含んでいる。
ダイ５８としては、通常の押出成形法に用いられる金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５８のリップ（ダイリップ５９）の幅は、目的とする樹脂シート５３の幅に合わせて選択され、例えば、３００ｍｍ〜３０００ｍｍである。
【００４５】
押圧ロール群５４は、樹脂シート５３を押圧により成形しながら、樹脂シート５３の表裏面７５，７６に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
なお、樹脂シート５３の表面７６が、光拡散板１０または導光板２５の出射面１６，３１を形成する面であり、最終的に形状加工が施される形状転写面である。一方、樹脂シート５３の裏面７５が、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２を形成する面であり、最終的に形状加工が施されない面（例えば、この実施形態では、平坦性が維持される平坦面）である。
【００４６】
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。３つの押圧ロール６３〜６５は、上から下へ向かって順に第１押圧ロールとしての上ロール６３、第２押圧ロールとしての中間ロール６４、および第３押圧ロールとしての下ロール６５として、軸線が相互に平行となるように上下方向に配置されている。
【００４７】
上ロール６３の周面６６および中間ロール６４の周面６７は、この実施形態では、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面（鏡面）とされている。
下ロール６５の周面６８には、樹脂シート５３に凸条部１７，３５および凹溝１９を形成するための凹版転写型６９が設けられている。凹版転写型６９は、円柱状の金属製ロールの上に銅メッキを施し、メッキされた金属製ロールを旋盤に設置し、ダイヤモンドバイトを用いて、銅メッキ層を狙いのレンズ形状に彫刻したり、ケミカルエッチングなどで溝を形成したりした後、銅上にクロムメッキ処理を施すことにより作製する。
【００４８】
より精密な形状を再現よく形成するため、旋盤−ダイヤモンドバイトの組み合わせが好ましく、銅上に施すクロムメッキ厚は、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
この凹版転写型６９には、図１０（ａ）に示すように、凸条部１７，３５とは反対型の溝部としての凹溝７０が、下ロール６５の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹版転写型６９には、凹溝７０と、隣り合う凹溝７０との間の凸条７１（この凸条７１は凹溝１９とは反対型であり、凹版転写型６９の表面という場合には、この凸条７１の表面のことをいう。）とが下ロール６５の軸方向に沿って交互に配置されている。
【００４９】
凹溝７０は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有していて、その底面７３（凹溝７０の最深部を含む微小区間での曲面）の曲率半径Ｒが、１００μｍ以下、好ましくは、４０μｍ〜１００μｍである。
凹溝７０の深さＨは、凸条部１７，３５の高さＨ´よりもやや大きく、例えば、１００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、１００μｍ〜３００μｍ以下である。深さＨが過剰に大きすぎると、凹溝７０の先端にまで樹脂を入り込ませることが難しくなる。
【００５０】
また、隣り合う凹溝７０の中心同士の距離（ピッチＰ）は、凸条部１７，３５の形状に応じて適宜定められるが、例えば、２００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、２５０μｍ〜４５０μｍ、さらに好ましくは、３００μｍ〜４００μｍである。ピッチＰが２００μｍ未満の場合、樹脂が下ロール６５に接触してすぐに固化するおそれがあり、その結果、樹脂が凹溝７０の先端にまで入り込まず、目標とする転写形状を得ることができないおそれがある。一方、ピッチＰが５００μｍを超えている場合、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２に、ピッチの筋が肉眼でも観察されたり、液晶パネル３，２３や光学フィルム４，２４などとのモアレ模様が現れたりするおそれがある。
【００５１】
また、凹溝７０のピッチＰに対する高さＨの比率（Ｈ／Ｐ）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
なお、凸条部１７，３５の高さＨ´と凹溝７０の深さＨとの差は、凹版転写型６９が樹脂シート５３に転写されて凸条部１７，３５が形成される際の転写率（Ｈ´／Ｈ）（％）に起因するものである。
【００５２】
なお、押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が反時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、押圧ロール６３〜６５の回転速度を適宜調節することにより、樹脂シート５３の搬送速度を調整することができる。
【００５３】
各押圧ロール６３〜６５の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
また、図９に示すように、押圧ロール群５４と引取ロール群５５との間には、下ロール６５から剥離した直後の樹脂シート５３の表面７６（凹版転写型６９が転写される形状転写面）を冷却するための送風機７２が設置されている。
【００５４】
送風機７２は、搬送される樹脂シート５３に対して離間するように対向配置されている。これにより、樹脂シート５３の表面７６を、下ロール６５に密着して搬送される際に下ロール６５により冷却された後、引取ロール群５５で引き取られる前に送風機７２により冷却（空冷）することができる。なお、送風機７２としては、例えば、扇風機、エアナイフなど、公知のものを用いることができる。
【００５５】
一対の引取ロール群５５は、樹脂シート５３を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール８５，８６を含んでいる。
引取ロール８５，８６は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、下側の引取ロール８５の上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、下ロール６５から送出される樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。
【００５６】
次いで、上記した製造装置を用いた樹脂シート５３の製造方法を説明する。
（１）押出工程
まず、シート成形機５２のホッパ５７に原料樹脂が投入され、シリンダ５６で溶融混練された後、フィードブロック（図示せず）に供給される。シリンダ５６温度は、例えば、１９０℃〜２５０℃に設定される。
【００５７】
次いで、フィードブロック（図示せず）内の樹脂が、ダイ５８から押し出されることにより、連続的に樹脂シート５３として押し出される。
（２）第１押圧工程および搬送工程
ダイ５８から押し出された樹脂シート５３は、まず、上ロール６３と中間ロール６４との間（ギャップ）に送り込まれ（この際、必要に応じてメルトバンクが形成される。）、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧される。その後、中間ロール６４の周面６７に裏面７５（背面１８，３２）が密着して搬送され、その際に冷却される。上ロール６３および中間ロール６４の表面温度としては、樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、上ロール６３の表面温度が４０℃〜１６０℃であり、中間ロール６４の表面温度が４０℃〜１７０℃である。
（３）第２押圧工程
その後、搬送される樹脂シート５３は、中間ロール６４と下ロール６５との間（ギャップ）に入り込み、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧される。そして、中間ロール６４と下ロール６５との押圧の際、樹脂シート５３の表面７６（出射面１６，３１）には、凹版転写型６９の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の凸条部１７，３５が多数本形成される。
【００５８】
その後、樹脂シート５３は、下ロール６５の周面６８に表面７６が密着して搬送される。樹脂シート５３の押圧および搬送の際、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）は、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇしたとき、Ｔｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）＜Ｔｇ＋５℃の範囲に調節される。例えば、ガラス転移温度Ｔｇが１０５℃のポリスチレン樹脂を使用する場合には、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）の下限を９５℃とし、上限を１１０℃となるように調節される。
【００５９】
下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）が、Ｔ（Ｒ３）＜Ｔｇ＋５℃であれば、下ロール６５への樹脂シート５３の巻きつきなどのライントラブルや、樹脂シート５３が下ロール６５から剥離する際の剥離痕の発生を良好に防止することができる。
搬送後、樹脂シート５３は、下ロール６５の下端において下ロール６５から剥離して、引取ロール群５５へと水平方向に送出される。送出後、樹脂シート５３は、送風機７２により、表面（形状転写面）７６側から冷却される。送風機７２での空冷の際、例えば、樹脂シート５３の表面７６の最高到達温度（下ロール６５の出口温度）Ｔ（Ｓ）は、Ｔ（Ｓ）＜Ｔｇ＋５℃に抑えることが好ましい。これにより、熱弾性変形を良好に抑制できる。
一方、最低到達温度は、樹脂のＴｇマイナス１０℃以上にすることが好ましい。これにより、樹脂シート５３の反りを抑制することができる。最高および最低到達温度は、例えば、送風機７２の下流側に温度センサ（図示せず）などを設けることにより測定できる。
【００６０】
その後、一対の引取ロール８５，８６により引き取られて樹脂シート５３が製造される。そして、樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記光拡散板１０または導光板２５を得ることができる。
なお、樹脂シート５３の搬送速度は、例えば、２．５ｍ／ｍｉｎ以上となるように調節される。搬送速度が２．５ｍ／ｍｉｎ未満であると、中間ロール６４と下ロール６５とによる押圧速度が遅くなるおそれがある。その結果、樹脂シート５３に対する押圧力が低下して、良好に転写できないおそれがある。
（４）作用効果
以上のように、本実施形態によれば、中間ロール６４と下ロール６５との間（ギャップ）に樹脂シート５３を入り込ませ、さらに下ロール６５に密着させて搬送する際に、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）がＴｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）に保持される。そのため、中間ロール６４と下ロール６５とによる押圧の際、凹版転写型６９に接した樹脂を、凹版転写型６９との接触面から急冷させることなく徐々に固化させることができる。したがって、凹版転写型６９に接した樹脂は、完全に固化する前に、徐々に固化しながら凹溝７０の最深部（先端）にまで入り込み、その後、完全に固化することとなる。
【００６１】
その結果、本実施形態のように、曲率半径Ｒが１００μｍ以下の底面７３を有する凹溝７０が形成された凹版転写型６９を樹脂に転写する場合でも、樹脂シート５３の表面７６（形状転写面）の形状を、凹溝７０の輪郭とほぼ同一形状にすることができる。そのため、光学設計により最適化された凹版転写型６９の形状を、樹脂シート５３の凸条部１７，３５として良好に再現することができる。よって、この樹脂シート５３からなる光拡散板１０または導光板２５は、優れた光学特性を発現することができる。
【００６２】
すなわち、この実施形態で開示された製造手法を用いることにより、従来の製造手法では転写困難であった難易度の高いプリズム形状や、高Ｈ／Ｐ比（０．５以上）、狭ピッチ形状（３００μｍ以下）についても、転写率を精度よく向上させることができる。
一方、表面形状転写樹脂シートの製造にあたっての典型的な課題として、転写型ロールから剥離した直後の樹脂シートが完全にＴｇ以下に冷却されていないと、樹脂の熱弾性変形（Ｔｇ以下に冷却されておらず、流動性のある樹脂の残留応力による収縮）により、樹脂シートへの形状転写率（本実施形態では、凸条部１７，３５の高さ（凹溝１９の深さ）Ｈ´／凹溝７０の深さＨ×１００（％））が低下することがある。
【００６３】
しかしながら、本実施形態によれば、下ロール６５から剥離した直後の樹脂シート５３の表面７６（形状転写面）を送風機７２で空冷することにより、樹脂シート５３の表面７６の温度を樹脂のＴｇ付近にまで下げることができるので、樹脂シート５３の熱弾性変形を抑制することができる。また、そのような冷却が空冷であるので、冷却に際しての樹脂シート５３の反りを抑制することもできる。
【００６４】
さらに、樹脂シート５３の空冷後もしくは空冷をしないことにより熱弾性変形が多少生じても、当該熱弾性変形では、樹脂シート５３（光拡散板１０または導光板２５）の個々の凸条部１７，３５の中央部から両端部に至る全部が一様な割合で収縮する。そのため、凹溝７０の輪郭とほぼ同一形状に形成された凸条部１７，３５が収縮しても、光学設計により最適化された凹版転写型６９の形状を維持することができる。
【００６５】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
例えば、転写型の溝部の底面の曲率半径が１００μｍ以下であれば、略半楕円形状の凹溝７０を有する凹版転写型６９に代えて、図１１に示す、略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の半円凹溝７８を有する凹版転写型７７を使用することもできる。
【００６６】
また、前述の実施形態では、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２は、凹凸のない平坦面であるとしたが、例えば、エンボス加工などが施されて微細な凹凸を有するマット面であってもよい。その場合、樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工などすればよい。樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工するには、例えば、樹脂シート５３の製造装置５１において、中間ロール６４の周面６７にエンボス形状の転写型を巻き付けておき、当該転写型を転写すればよい。
【００６７】
また、押圧ロール群５４は、前述の実施形態では、上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５が鉛直方向に並べて配置される形態であったが、例えば、３つの押圧ロールが水平方向や斜め方向に並べて配置される形態であってもよい。
また、例えば、搬送または樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、樹脂シート５３および凹版転写型６９に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
【００６８】
また、例えば、光拡散板または導光板（樹脂シート）は、光拡散板１０または導光板２５のような単層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、２層樹脂板、３層樹脂板、４層以上の層からなる複数層の樹脂板であってもよい。
また、光拡散板１０は、バックライト用の光拡散板として、導光板２５は、バックライト用の導光板として、好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００６９】
また、バックライトシステム２，２２は、液晶表示装置用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例】
【００７０】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜樹脂シートの原料＞
樹脂シートの原料として、以下の（１）および（２）の材料を準備した。
（１）非晶性樹脂Ａ：スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」 Ｔｇ１０５℃）
（２）非晶性樹脂Ｂ：アクリル樹脂（住友化学株式会社製「ＥＸＮ」 Ｔｇ１０２℃）
＜樹脂シートの製造装置の構成＞
図９に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。
【００７１】
なお、押圧ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを準備した。
また、押圧ロールに装着する転写型として、表１に示す転写型を準備した。各転写型には、半楕円形状の溝部が、押圧ロールの周方向に沿うように平行に等間隔で形成されている。また、表１において、「ピッチＰ」、「深さＨ」、「アスペクト比」および「曲率半径」は、それぞれ前述の実施形態で定義した値である。
【００７２】
【表１】
【００７３】
＜実施例および比較例＞
（１）実施例１〜４および比較例１〜２
まず、非晶性樹脂Ａを、スクリュー径１２０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給した。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅１５００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２６０℃〜２８０℃でシート状に押し出した。
【００７４】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（鏡面冷却ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（転写型装着ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、表面（上面）に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得た。なお、各実施例および各比較例での条件については、表２に示すとおりである。
【００７５】
【表２】
【００７６】
そして、得られた樹脂シートの転写精度を次に示す手順により確認した。
まず、図１２（ａ）〜図１５（ａ）に示すように、レプリカの半楕円凸条の輪郭（プロファイル）をＸＹ平面にグラフ化した。ＸＹ平面は、Ｘ軸が半楕円凸条の幅方向であり、Ｙ軸が半楕円凸条の高さ方向である。そして、基準値として、その頂部の座標を（Ｘ，Ｙ）＝（０，１）と設定し、その両端部の座標をそれぞれ（Ｘ，Ｙ）＝（−１００，０）および（Ｘ，Ｙ）＝（１００，０）と設定した。なお、レプリカとは、各転写型が１００％の転写率で転写された樹脂シートのことをいう。
【００７７】
次いで、レプリカのグラフ化と同様の方法により、実際に得られた各樹脂シートの半楕円凸条の輪郭を、レプリカと同一のＸＹ平面上にグラフ化した。
次いで、複数のＸ座標をピックアップし、各Ｘ座標における実際の半楕円凸条のプロファイルの高さ（Ｙ座標）を、レプリカのプロファイルの高さ（Ｙ座標）の相対値として数値化することにより、図１２（ｂ）〜図１５（ｂ）に示すように、実際のプロファイルの複数点における形状転写率（％）を得た。
【００７８】
図１２（ａ）（ｂ）を参照して実施例１と比較例１とを比較する。実施例１では、半楕円凸条の中央部（Ｘ＝０）から両端部付近（Ｘ＝−８０，＋８０）に至るまで形状転写率がほぼ一定（約９２％）であり、これにより、レプリカ（設計形状）に対して一様な割合で収縮していることが確認された。一方、比較例１では、半楕円凸条の中央部（先端部）での形状転写率が約８８％であり、他の部分の形状転写率に比べて最も低く、転写型の溝部の先端部にまで樹脂が充填されていなかったことが確認された。
【００７９】
次いで、図１３（ａ）（ｂ）を参照して実施例２と比較例２とを比較する。比較例２では、半楕円凸条の中央部（先端部）での形状転写率が約９８％であるが、他の部分の形状転写率に比べて最も低い。すなわち、比較例２では、転写型の溝部の先端部にまで樹脂が充填されていなかったことが確認された。一方、実施例２では、全体としての形状転写率は比較例２よりも劣るが、半楕円凸条の中央部（Ｘ＝０）から両端部付近（Ｘ＝−７０，＋７０）に至るまで形状転写率がほぼ一定（約９５％）であり、これにより、レプリカ（設計形状）に対して一様な割合で収縮していることが確認された。
【００８０】
また、図１４（ａ）（ｂ）および図１５（ａ）（ｂ）を参照して実施例３および実施例４について評価する。実施例３および実施例４はいずれも、実施例１〜２と同様に、半楕円凸条の中央部（Ｘ＝０）から両端部付近（Ｘ＝−７０，＋７０）に至るまで形状転写率がほぼ一定であり、これにより、レプリカ（設計形状）に対して一様な割合で収縮していることが確認された。とくに実施例４については、下ロールから剥離直後のシートの形状転写面を空冷したことから、中央部から両端部付近まで全ての点において、優れた形状転写率（約９８％）を達成することができた。
（２）実施例５
非晶性樹脂Ｂを、スクリュー径１２０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給する。
【００８１】
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅１５００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２６０℃〜２８０℃でシート状に押し出す。なお、Ｔダイからの吐出量は７００ｋｇ／ｈｒとする。
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（鏡面冷却ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（転写型装着ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取る。これにより、表面（上面）に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得る。なお、上ロール温度は８５℃、中間ロール温度は９０℃、下ロール温度は９８℃とする。
【００８２】
このようにして得られた表面形状転写樹脂シートは、半楕円凸条の中央部から両端部付近に至るまで形状転写率がほぼ一定である。
【符号の説明】
【００８３】
５３ 樹脂シート
５８ ダイ
６３ 上ロール
６４ 中間ロール
６５ 下ロール
６８ （下ロールの）周面
６９ 凹版転写型
７０ 凹溝
７７ 凹版転写型
７８ 半円凹溝
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置に用いられる光拡散板または導光板などとして利用することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面形状転写樹脂シートは、例えば、加熱されて軟化状態にある樹脂シートを成形し、当該樹脂シートの表面に転写型の凹凸形状を転写することによって製造されるシートである。
具体的には、溶融混練された樹脂をダイから連続的に押し出すことにより形成された連続樹脂シートを、第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込む工程と、第二押圧ロールの表面に密着させたまま搬送する工程と、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込む工程とを含む、製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、第三ロールに転写型が装着されており、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に樹脂シートを挟みこんだ際、樹脂シートの表面に凹凸形状が転写される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
表面形状転写樹脂シートの用途として、液晶表示装置のバックライト装置に組み込まれる光拡散板または導光板としての使用用途などが普及しつつある。その場合、樹脂シートを製造する際に凹凸形状が精度よく転写されていないと、光拡散板または導光板に設計どおりの光学特性を付与することが困難である。
一方、個々の押圧ロールは、樹脂シートを冷やし固めるための冷却ロールとしての役割を担っており、とくに転写型を備えるロール（転写型ロール）に関しては、転写型に充填された樹脂を、その形状を保持した状態で冷やし固める性能が求められている。そして、従来では、転写型ロールにより樹脂を急冷して固化させる手法が採用されている。
【０００５】
しかしながら、転写型の溝部の先端が細い（例えば、溝部の底面の曲率半径が１００μｍ以下）場合に樹脂を急冷すると、転写型との接触面から急速に固化し始める樹脂が、転写型の溝部の先端にまで入り込む前に完全に固化し、溝部の先端形状が樹脂に精度よく転写されずに、樹脂シートは先端部未充填形状となることが判明し、光学設計により最適化された転写型の形状を樹脂シート（光拡散板または導光板）として再現することが困難となることがわかった。
【０００６】
本発明の目的は、転写型の溝部の先端にまで樹脂を良好に入り込ませることができ、光学設計により最適化された転写型の形状を、樹脂シートとして良好に再現することが可能な表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを作製する押出工程と、前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込む第１押圧工程と、前記第１押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する第１搬送工程と、搬送された前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込む第２押圧工程とを含み、前記第３押圧ロールは、その表面に転写型を備え、当該転写型は、曲率半径が１００μｍ以下の底面を有する複数の溝部を有しており、前記第２押圧工程は、前記第３押圧ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を、前記樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）に保持しながら、前記第３押圧ロール表面に備えた前記転写型を前記連続樹脂シートに転写する工程を含むことを特徴としている。
【０００８】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記第２押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第３押圧ロールに密着させたまま搬送する第２搬送工程と、前記第２搬送工程後、前記第３押圧ロールから剥離した前記連続樹脂シートにおける転写側の表面を冷却する冷却工程とをさらに含むことが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記樹脂が、非晶性樹脂であることが好適である。
【０００９】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記非晶性樹脂が、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂またはポリカーボネート系を主成分として含むことが好適である。
さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記溝部の長手方向に直交する方向における断面形状が、略半円形状または略半楕円形状であることが好適である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、第２押圧ロールと第３押圧ロールとの間に樹脂を入り込ませる際に、第３押圧ロールの表面温度が樹脂のＴｇのマイナス１０℃以上に保持される。そのため、第２押圧ロールと第３押圧ロールとによる押圧の際、転写型に接した樹脂を、転写型との接触面から徐々に固化させることができる。したがって、転写型に接した樹脂は、完全に固化する前に、徐々に固化しながら転写型の溝部の先端にまで入り込み、その後、完全に固化することとなる。
【００１１】
その結果、曲率半径が１００μｍ以下の底面を有する溝部が形成された転写型を樹脂に転写する場合でも、溝部の先端形状を、樹脂シートの表面に対して精度よく転写することができる。そのため、光学設計により最適化された転写型の形状を、樹脂シートとして良好に再現することができる。よって、この製造方法により得られる樹脂シートを液晶表示装置の光拡散板または導光板として用いれば、優れた光学特性を発現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る光拡散板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第１形態）の模式的な側面図である。
【図２】図２は、図１の液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【図３】図３は、図１の光拡散板の模式的な斜視図である。
【図４】図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る導光板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第２形態）の模式的な側面図である。
【図６】図６は、図５のバックライトシステムの模式的な平面図である。
【図７】図７は、図５のバックライトシステムの模式的な背面図である。
【図８】図８は、導光板のドットパターンの変形例を示す図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図１０】図１０は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の模式断面図であって、（ａ）は全体図、（ｂ）は要部拡大図をそれぞれ示す。
【図１１】図１１は、凹版転写型の変形例（略半円形状）を示す図である。
【図１２】図１２は、実施例１および比較例１の転写精度を説明するためのグラフであって、（ａ）は転写プロファイル、（ｂ）は形状転写率をそれぞれ示す。
【図１３】図１３は、実施例２および比較例２の転写精度を説明するためのグラフであって、（ａ）は転写プロファイル、（ｂ）は形状転写率をそれぞれ示す。
【図１４】図１４は、実施例３の転写精度を説明するためのグラフであって、（ａ）は転写プロファイル、（ｂ）は形状転写率をそれぞれ示す。
【図１５】図１５は、実施例４の転写精度を説明するためのグラフであって、（ａ）は転写プロファイル、（ｂ）は形状転写率をそれぞれ示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜液晶表示装置（第１形態）＞
（１）バックライトシステム
図１は、本発明の一実施形態に係る光拡散板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第１形態）の模式的な側面図である。図２は、図１の液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【００１４】
この液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３と、バックライトシステム２と液晶パネル３との間に配置された光学フィルム４とを備えている。なお、図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
【００１５】
バックライトシステム２は、四角板状の後壁５および後壁５の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁６を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス７と、ランプボックス７内に設けられた複数の線状光源８と、ランプボックス７の開放面９（前面）を塞ぐ光拡散板１０とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス７は、その開放面９の輪郭が四角枠状の側壁６により区画され、側壁６および後壁５により囲まれる空間内に、線状光源８が設けられている。ランプボックス７の後壁５内面には、例えば、線状光源８から後壁５側へ入射する光を、ボックスの開放面９側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１６】
線状光源８は、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源８は、光拡散板１０の背面１８に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源８の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板１０の背面１８（例えば、背面１８における中央部）と線状光源８の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｌは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｄは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源８の数は、ランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１および図２では、図解し易くするために、線状光源８を５本分だけ表している、
また、線状光源８としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源８に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
（２）液晶パネル
液晶パネル３は、液晶セル１１と、液晶セル１１を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１２，１３とを備えている。このような液晶パネル３は、背面側の偏光板１２と光拡散板１０とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。
【００１７】
液晶セル１１としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
（３）光学フィルム
光学フィルム４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
（４）光拡散板
図３は、図１の光拡散板の模式的な斜視図である。図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【００１８】
図３に示すように、光拡散板１０は、ランプボックス７の側壁６の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
光拡散板１０の一方の主面（出射面１６）には、光拡散板１０の１組の対向周縁間に延びる凸条部１７が多数筋状に形成されている。すなわち、光拡散板１０の出射面１６には、凸条部１７と、隣り合う凸条部１７との間の凹溝１９とが交互に形成されている。
【００１９】
凸条部１７は、その長手方向に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。凸条部１７の形状は、半楕円形状のほか、プリズム形状、半円形状であってもよい。また、１つの凸条部１７（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。
多数の凸条部１７は、互いに平行に等しい間隔Ｅ（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う凸条部１７の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部１７の高さ（凹溝１９の深さ）Ｈ´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部１７のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００２０】
一方、光拡散板１０の他方の主面（背面１８）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、背面１８から出射面１６における凸条部１７の頂部までの光拡散板１０の厚さＴは、例えば、１ｍｍ〜４ｍｍである。
光拡散板１０の原料としては、特に制限されず、例えば、非晶性の透光性樹脂を用いることができる。
【００２１】
用いられる非晶性透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００２２】
上記非晶性透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用またはアクリル系樹脂の単独使用が挙げられる。
また、光拡散板１０には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
【００２３】
光拡散剤としては、光拡散板１０を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００２４】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００２５】
光拡散板１０が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．００１〜０．０１重量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００２６】
また、光拡散板１０には、必要により、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板の外観を良好に維持することができる。
【００２７】
熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を２重量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１重量部添加することがさらに好ましい。
【００２８】
また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。
そして、光拡散板１０は、図４に示すように、ランプボックス７内の線状光源８に対して凸条部１７が平行となる位置において、ランプボックス７の側壁６に対して光拡散板１０の背面１８を当接させて、ランプボックス７に固定されている。これにより、ランプボックス７の開放面９が光拡散板１０により塞がれている。
＜液晶表示装置（第２形態）＞
（１）バックライトシステム
図５は、本発明の一実施形態に係る導光板（樹脂シート）が搭載された液晶表示装置（第２形態）の模式的な側面図である。図６は、図５のバックライトシステムの模式的な平面図である。図７は、図５のバックライトシステムの模式的な背面図である。図８は、導光板のドットパターンの変形例を示す図である。
【００２９】
液晶表示装置２１（液晶テレビ）は、いわゆるエッジ型液晶表示装置であって、バックライトシステム２２と、バックライトシステム２２の前面に配置された液晶パネル２３と、バックライトシステム２２と液晶パネル２３との間に配置された光学フィルム２４とを備えている。
なお、図５では、液晶表示装置２１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置２１、バックライトシステム２２、液晶パネル２３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。また、以下の説明では、図５〜図８に示すように、バックライトシステム２２と液晶パネル２３の配列方向をｚ方向（板厚方向）と称し、ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をｘ方向およびｙ方向と称す。
【００３０】
バックライトシステム２２は、導光板（光学シート）２５と、導光板２５の側面２６と対向して配置された点状光源（ＬＥＤ光源）２７とを備えている。
点状光源２７は、バックライトシステム２２の点状光源として機能するものであり、図６および図７に示すように、導光板２５のｙ軸方向に延在する側面２６，２６と対向して複数配置されている。複数の点状光源２７は、側面２６の長手方向（ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置されている。点状光源２７の配置間隔は、通常５ｍｍ〜２０ｍｍである。点状光源２７は、導光板２５の４辺と対向するように配置されていてもよく、ｘ軸方向に対向する２辺（図６および図７参照）、ｙ軸方向に対向する２辺に配置されていてもよく、１辺のみに配置（図８参照）されていてもよい。
【００３１】
また、点状光源２７は、ＬＥＤ光源に限らずその他の点状光源でもよい。さらに、点状光源２７に代えて、線状光源（冷陰極管等）を配置してもよい。
また、点状光源２７は、白色ＬＥＤでもよく、一つの箇所に複数のＬＥＤを配置して一つの光源単位を構成してもよい。例えば、一つの光源単位として、赤色、緑色、青色の異なる三色のＬＥＤが、近接され並べられて配置されていてもよい。そして、複数のＬＥＤを有する光源単位が、上述した配置方向に従い離散的に配置される。このような場合には、異なるＬＥＤ同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。
【００３２】
点状光源２７として用いられるＬＥＤ光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、ＬＥＤ光源の法線方向（ｚ軸方向）の光度が最大であり、光度分布の半値幅が４０度以上８０以下である出光分布を有するものが、好適である。また、ＬＥＤ光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。
（２）液晶パネル
液晶パネル２３は、液晶セル２８と、液晶セル２８を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板２９，３０とを備えている。このような液晶パネル２３は、背面側の偏光板２９と導光板２５とが対向するように、バックライトシステム２２の前面に配置される。
【００３３】
液晶セル２８としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
（３）光学フィルム
光学フィルム２４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
（４）導光板
導光板２５は、図６および図７に示すように、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする液晶パネル２３の画面サイズに適合するように選択される。導光板２５の画面サイズは、例えば、直交する２辺の長さ（Ｌ１×Ｌ２）は、通常２５０ｍｍ×４４０ｍｍ以上、好ましくは５００ｍｍ×８００ｍｍ以上の大型サイズであることが好ましい。導光板２５の平面視形状は、長方形に限らず、正方形としてもよいが、以下では、特に断らない限り、長方形として説明する。
【００３４】
導光板２５は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。なお、導光板２５は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。導光板２５の厚みＴは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。
導光板２５は、ｚ軸方向（厚み方向）に対向する一対の主面（３１，３２）、Ｘ軸方向に対向する一対の側面２６，２６、およびＹ軸方向に対向する一対の側面３３，３３を備えている。主面（３１，３２）は、側面（２６，３３）と交差する方向に形成されている。
【００３５】
ｚ軸方向に対向する一対の主面のうち一方の主面（３１）は、面状の光を出射可能な出射面３１として機能する。出射面３１は、液晶パネル２３側に配置され、他方の主面（背面３２）は、液晶パネル２３とは反対側に配置される。また、背面３２と対面する位置には、導光板２５内の光を出射面３１側へ反射させる反射シート３４が施工されている。
図６を参照して、導光板２５の出射面３１には、ｚ軸方向の外側へ凸である複数の凸条部３５が形成されている。凸条部３５は、ｘ軸方向（一方向）に延在し、ｙ軸方向に複数並列配置されている。
【００３６】
また、凸条部３５の形状としては、プリズム形状、半円形状、半楕円形状などが挙げられ、１つの凸条部３５（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。なお、凸条部３５の延在する方向は、光源からの光の出射方向と平行であることが好ましい。また、凸条部３５が隣接する方向（ｙ軸方向）において、隣接する凸条部３５，３５間に平面部が形成されていてもよい。
【００３７】
隣り合う凸条部３５の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、前述の光拡散板１０と同様に、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部３５の高さＨ´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、凸条部３５のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００３８】
一方、図７を参照して、導光板２５の背面３２には、光を乱反射させる反射加工（例えばシルク印刷）が施されている。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行っても良い。あるいは、反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザー照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。本実施形態の導光板２５では、反射加工として、複数のドット３６が集まって形成されたドットパターンが印刷されている。ドットパターンの印刷には、光を拡散させる拡散粒子を有するインクが使用されている。
【００３９】
また、ドットパターンを構成する各ドット３６（印刷ドット）の径は、点状光源２７側から離間するにつれて大きくなるように、諧調変化がつけられている。例えば、点状光源２７から近い領域である側部近傍の領域のドット３６ａの径は、５１６μｍ程度とされ、点状光源２７から最も遠い領域であるパネル中央付近の領域のドット３６ｂの径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット３６ｃの径は、７２９μｍ程度とされている。
【００４０】
各ドット３６の径は、例えば、図８に示すように、点状光源２７が導光板２５の側面２６の１辺のみに配置されている場合には、例えば、点状光源２７から近い領域であるパネルの一側部近傍の領域のドット３６ａの径は、５１６μｍ程度とされ、点状光源２７から最も遠い領域であるパネルの反対側側部近傍の領域のドット３６ｂの径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット３６ｃの径は、７２９μｍ程度とされている。
【００４１】
また、導光板２５は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板２５に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板２５に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンの共重合体）などが使用可能である。
【００４２】
導光板２５を液晶表示装置２１に適用するにあたり、導光板２５には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤が添加されていてもよい。
＜光拡散板または導光板（樹脂シート）の製造方法＞
上記した光拡散板１０または導光板２５は、下記の方法により製造された樹脂シートを切断することにより作製することができる。
【００４３】
図９は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図１０は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の模式断面図であって、（ａ）は全体図、（ｂ）は要部拡大図をそれぞれ示す。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧ロール群５４と、樹脂シート５３を引き取るための一対の引取ロール群５５とを備えている。
【００４４】
シート成形機５２は、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機で構成されている。シート成形機５２は、樹脂材料を加熱溶融（軟化）させるためのシリンダ５６と、シリンダ５６内に樹脂材料を投入するためのホッパ５７と、シリンダ５６内で軟化した樹脂材料を押し出すためのダイ５８とを含んでいる。
ダイ５８としては、通常の押出成形法に用いられる金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５８のリップ（ダイリップ５９）の幅は、目的とする樹脂シート５３の幅に合わせて選択され、例えば、３００ｍｍ〜３０００ｍｍである。
【００４５】
押圧ロール群５４は、樹脂シート５３を押圧により成形しながら、樹脂シート５３の表裏面７５，７６に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
なお、樹脂シート５３の表面７６が、光拡散板１０または導光板２５の出射面１６，３１を形成する面であり、最終的に形状加工が施される形状転写面である。一方、樹脂シート５３の裏面７５が、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２を形成する面であり、最終的に形状加工が施されない面（例えば、この実施形態では、平坦性が維持される平坦面）である。
【００４６】
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。３つの押圧ロール６３〜６５は、上から下へ向かって順に第１押圧ロールとしての上ロール６３、第２押圧ロールとしての中間ロール６４、および第３押圧ロールとしての下ロール６５として、軸線が相互に平行となるように上下方向に配置されている。
【００４７】
上ロール６３の周面６６および中間ロール６４の周面６７は、この実施形態では、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面（鏡面）とされている。
下ロール６５の周面６８には、樹脂シート５３に凸条部１７，３５および凹溝１９を形成するための凹版転写型６９が設けられている。凹版転写型６９は、円柱状の金属製ロールの上に銅メッキを施し、メッキされた金属製ロールを旋盤に設置し、ダイヤモンドバイトを用いて、銅メッキ層を狙いのレンズ形状に彫刻したり、ケミカルエッチングなどで溝を形成したりした後、銅上にクロムメッキ処理を施すことにより作製する。
【００４８】
より精密な形状を再現よく形成するため、旋盤−ダイヤモンドバイトの組み合わせが好ましく、銅上に施すクロムメッキ厚は、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
この凹版転写型６９には、図１０（ａ）に示すように、凸条部１７，３５とは反対型の溝部としての凹溝７０が、下ロール６５の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹版転写型６９には、凹溝７０と、隣り合う凹溝７０との間の凸条７１（この凸条７１は凹溝１９とは反対型であり、凹版転写型６９の表面という場合には、この凸条７１の表面のことをいう。）とが下ロール６５の軸方向に沿って交互に配置されている。
【００４９】
凹溝７０は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有していて、その底面７３（凹溝７０の最深部を含む微小区間での曲面）の曲率半径Ｒが、１００μｍ以下、好ましくは、４０μｍ〜１００μｍである。
凹溝７０の深さＨは、凸条部１７，３５の高さＨ´よりもやや大きく、例えば、１００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、１００μｍ〜３００μｍ以下である。深さＨが過剰に大きすぎると、凹溝７０の先端にまで樹脂を入り込ませることが難しくなる。
【００５０】
また、隣り合う凹溝７０の中心同士の距離（ピッチＰ）は、凸条部１７，３５の形状に応じて適宜定められるが、例えば、２００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、２５０μｍ〜４５０μｍ、さらに好ましくは、３００μｍ〜４００μｍである。ピッチＰが２００μｍ未満の場合、樹脂が下ロール６５に接触してすぐに固化するおそれがあり、その結果、樹脂が凹溝７０の先端にまで入り込まず、目標とする転写形状を得ることができないおそれがある。一方、ピッチＰが５００μｍを超えている場合、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２に、ピッチの筋が肉眼でも観察されたり、液晶パネル３，２３や光学フィルム４，２４などとのモアレ模様が現れたりするおそれがある。
【００５１】
また、凹溝７０のピッチＰに対する高さＨの比率（Ｈ／Ｐ）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
なお、凸条部１７，３５の高さＨ´と凹溝７０の深さＨとの差は、凹版転写型６９が樹脂シート５３に転写されて凸条部１７，３５が形成される際の転写率（Ｈ´／Ｈ）（％）に起因するものである。
【００５２】
なお、押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が反時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、押圧ロール６３〜６５の回転速度を適宜調節することにより、樹脂シート５３の搬送速度を調整することができる。
【００５３】
各押圧ロール６３〜６５の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
また、図９に示すように、押圧ロール群５４と引取ロール群５５との間には、下ロール６５から剥離した直後の樹脂シート５３の表面７６（凹版転写型６９が転写される形状転写面）を冷却するための送風機７２が設置されている。
【００５４】
送風機７２は、搬送される樹脂シート５３に対して離間するように対向配置されている。これにより、樹脂シート５３の表面７６を、下ロール６５に密着して搬送される際に下ロール６５により冷却された後、引取ロール群５５で引き取られる前に送風機７２により冷却（空冷）することができる。なお、送風機７２としては、例えば、扇風機、エアナイフなど、公知のものを用いることができる。
【００５５】
一対の引取ロール群５５は、樹脂シート５３を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール８５，８６を含んでいる。
引取ロール８５，８６は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、下側の引取ロール８５の上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、下ロール６５から送出される樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。
【００５６】
次いで、上記した製造装置を用いた樹脂シート５３の製造方法を説明する。
（１）押出工程
まず、シート成形機５２のホッパ５７に原料樹脂が投入され、シリンダ５６で溶融混練された後、フィードブロック（図示せず）に供給される。シリンダ５６温度は、例えば、１９０℃〜２５０℃に設定される。
【００５７】
次いで、フィードブロック（図示せず）内の樹脂が、ダイ５８から押し出されることにより、連続的に樹脂シート５３として押し出される。
（２）第１押圧工程および搬送工程
ダイ５８から押し出された樹脂シート５３は、まず、上ロール６３と中間ロール６４との間（ギャップ）に送り込まれ（この際、必要に応じてメルトバンクが形成される。）、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧される。その後、中間ロール６４の周面６７に裏面７５（背面１８，３２）が密着して搬送され、その際に冷却される。上ロール６３および中間ロール６４の表面温度としては、樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、上ロール６３の表面温度が４０℃〜１６０℃であり、中間ロール６４の表面温度が４０℃〜１７０℃である。
（３）第２押圧工程
その後、搬送される樹脂シート５３は、中間ロール６４と下ロール６５との間（ギャップ）に入り込み、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧される。そして、中間ロール６４と下ロール６５との押圧の際、樹脂シート５３の表面７６（出射面１６，３１）には、凹版転写型６９の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の凸条部１７，３５が多数本形成される。
【００５８】
その後、樹脂シート５３は、下ロール６５の周面６８に表面７６が密着して搬送される。樹脂シート５３の押圧および搬送の際、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）は、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇしたとき、Ｔｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）＜Ｔｇ＋５℃の範囲に調節される。例えば、ガラス転移温度Ｔｇが１０５℃のポリスチレン樹脂を使用する場合には、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）の下限を９５℃とし、上限を１１０℃となるように調節される。
【００５９】
下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）が、Ｔ（Ｒ３）＜Ｔｇ＋５℃であれば、下ロール６５への樹脂シート５３の巻きつきなどのライントラブルや、樹脂シート５３が下ロール６５から剥離する際の剥離痕の発生を良好に防止することができる。
搬送後、樹脂シート５３は、下ロール６５の下端において下ロール６５から剥離して、引取ロール群５５へと水平方向に送出される。送出後、樹脂シート５３は、送風機７２により、表面（形状転写面）７６側から冷却される。送風機７２での空冷の際、例えば、樹脂シート５３の表面７６の最高到達温度（下ロール６５の出口温度）Ｔ（Ｓ）は、Ｔ（Ｓ）＜Ｔｇ＋５℃に抑えることが好ましい。これにより、熱弾性変形を良好に抑制できる。
一方、最低到達温度は、樹脂のＴｇマイナス１０℃以上にすることが好ましい。これにより、樹脂シート５３の反りを抑制することができる。最高および最低到達温度は、例えば、送風機７２の下流側に温度センサ（図示せず）などを設けることにより測定できる。
【００６０】
その後、一対の引取ロール８５，８６により引き取られて樹脂シート５３が製造される。そして、樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記光拡散板１０または導光板２５を得ることができる。
なお、樹脂シート５３の搬送速度は、例えば、２．５ｍ／ｍｉｎ以上となるように調節される。搬送速度が２．５ｍ／ｍｉｎ未満であると、中間ロール６４と下ロール６５とによる押圧速度が遅くなるおそれがある。その結果、樹脂シート５３に対する押圧力が低下して、良好に転写できないおそれがある。
（４）作用効果
以上のように、本実施形態によれば、中間ロール６４と下ロール６５との間（ギャップ）に樹脂シート５３を入り込ませ、さらに下ロール６５に密着させて搬送する際に、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）がＴｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）に保持される。そのため、中間ロール６４と下ロール６５とによる押圧の際、凹版転写型６９に接した樹脂を、凹版転写型６９との接触面から急冷させることなく徐々に固化させることができる。したがって、凹版転写型６９に接した樹脂は、完全に固化する前に、徐々に固化しながら凹溝７０の最深部（先端）にまで入り込み、その後、完全に固化することとなる。
【００６１】
その結果、本実施形態のように、曲率半径Ｒが１００μｍ以下の底面７３を有する凹溝７０が形成された凹版転写型６９を樹脂に転写する場合でも、樹脂シート５３の表面７６（形状転写面）の形状を、凹溝７０の輪郭とほぼ同一形状にすることができる。そのため、光学設計により最適化された凹版転写型６９の形状を、樹脂シート５３の凸条部１７，３５として良好に再現することができる。よって、この樹脂シート５３からなる光拡散板１０または導光板２５は、優れた光学特性を発現することができる。
【００６２】
すなわち、この実施形態で開示された製造手法を用いることにより、従来の製造手法では転写困難であった難易度の高いプリズム形状や、高Ｈ／Ｐ比（０．５以上）、狭ピッチ形状（３００μｍ以下）についても、転写率を精度よく向上させることができる。
一方、表面形状転写樹脂シートの製造にあたっての典型的な課題として、転写型ロールから剥離した直後の樹脂シートが完全にＴｇ以下に冷却されていないと、樹脂の熱弾性変形（Ｔｇ以下に冷却されておらず、流動性のある樹脂の残留応力による収縮）により、樹脂シートへの形状転写率（本実施形態では、凸条部１７，３５の高さ（凹溝１９の深さ）Ｈ´／凹溝７０の深さＨ×１００（％））が低下することがある。
【００６３】
しかしながら、本実施形態によれば、下ロール６５から剥離した直後の樹脂シート５３の表面７６（形状転写面）を送風機７２で空冷することにより、樹脂シート５３の表面７６の温度を樹脂のＴｇ付近にまで下げることができるので、樹脂シート５３の熱弾性変形を抑制することができる。また、そのような冷却が空冷であるので、冷却に際しての樹脂シート５３の反りを抑制することもできる。
【００６４】
さらに、樹脂シート５３の空冷後もしくは空冷をしないことにより熱弾性変形が多少生じても、当該熱弾性変形では、樹脂シート５３（光拡散板１０または導光板２５）の個々の凸条部１７，３５の中央部から両端部に至る全部が一様な割合で収縮する。そのため、凹溝７０の輪郭とほぼ同一形状に形成された凸条部１７，３５が収縮しても、光学設計により最適化された凹版転写型６９の形状を維持することができる。
【００６５】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
例えば、転写型の溝部の底面の曲率半径が１００μｍ以下であれば、略半楕円形状の凹溝７０を有する凹版転写型６９に代えて、図１１に示す、略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の半円凹溝７８を有する凹版転写型７７を使用することもできる。
【００６６】
また、前述の実施形態では、光拡散板１０または導光板２５の背面１８，３２は、凹凸のない平坦面であるとしたが、例えば、エンボス加工などが施されて微細な凹凸を有するマット面であってもよい。その場合、樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工などすればよい。樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工するには、例えば、樹脂シート５３の製造装置５１において、中間ロール６４の周面６７にエンボス形状の転写型を巻き付けておき、当該転写型を転写すればよい。
【００６７】
また、押圧ロール群５４は、前述の実施形態では、上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５が鉛直方向に並べて配置される形態であったが、例えば、３つの押圧ロールが水平方向や斜め方向に並べて配置される形態であってもよい。
また、例えば、搬送または樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、樹脂シート５３および凹版転写型６９に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
【００６８】
また、例えば、光拡散板または導光板（樹脂シート）は、光拡散板１０または導光板２５のような単層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、２層樹脂板、３層樹脂板、４層以上の層からなる複数層の樹脂板であってもよい。
また、光拡散板１０は、バックライト用の光拡散板として、導光板２５は、バックライト用の導光板として、好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００６９】
また、バックライトシステム２，２２は、液晶表示装置用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例】
【００７０】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜樹脂シートの原料＞
樹脂シートの原料として、以下の（１）および（２）の材料を準備した。
（１）非晶性樹脂Ａ：スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」 Ｔｇ１０５℃）
（２）非晶性樹脂Ｂ：アクリル樹脂（住友化学株式会社製「ＥＸＮ」 Ｔｇ１０２℃）
＜樹脂シートの製造装置の構成＞
図９に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。
【００７１】
なお、押圧ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを準備した。
また、押圧ロールに装着する転写型として、表１に示す転写型を準備した。各転写型には、半楕円形状の溝部が、押圧ロールの周方向に沿うように平行に等間隔で形成されている。また、表１において、「ピッチＰ」、「深さＨ」、「アスペクト比」および「曲率半径」は、それぞれ前述の実施形態で定義した値である。
【００７２】
【表１】
【００７３】
＜実施例および比較例＞
（１）実施例１〜４および比較例１〜２
まず、非晶性樹脂Ａを、スクリュー径１２０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給した。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅１５００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２６０℃〜２８０℃でシート状に押し出した。
【００７４】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（鏡面冷却ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（転写型装着ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、表面（上面）に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得た。なお、各実施例および各比較例での条件については、表２に示すとおりである。
【００７５】
【表２】
【００７６】
そして、得られた樹脂シートの転写精度を次に示す手順により確認した。
まず、図１２（ａ）〜図１５（ａ）に示すように、レプリカの半楕円凸条の輪郭（プロファイル）をＸＹ平面にグラフ化した。ＸＹ平面は、Ｘ軸が半楕円凸条の幅方向であり、Ｙ軸が半楕円凸条の高さ方向である。そして、基準値として、その頂部の座標を（Ｘ，Ｙ）＝（０，１）と設定し、その両端部の座標をそれぞれ（Ｘ，Ｙ）＝（−１００，０）および（Ｘ，Ｙ）＝（１００，０）と設定した。なお、レプリカとは、各転写型が１００％の転写率で転写された樹脂シートのことをいう。
【００７７】
次いで、レプリカのグラフ化と同様の方法により、実際に得られた各樹脂シートの半楕円凸条の輪郭を、レプリカと同一のＸＹ平面上にグラフ化した。
次いで、複数のＸ座標をピックアップし、各Ｘ座標における実際の半楕円凸条のプロファイルの高さ（Ｙ座標）を、レプリカのプロファイルの高さ（Ｙ座標）の相対値として数値化することにより、図１２（ｂ）〜図１５（ｂ）に示すように、実際のプロファイルの複数点における形状転写率（％）を得た。
【００７８】
図１２（ａ）（ｂ）を参照して実施例１と比較例１とを比較する。実施例１では、半楕円凸条の中央部（Ｘ＝０）から両端部付近（Ｘ＝−８０，＋８０）に至るまで形状転写率がほぼ一定（約９２％）であり、これにより、レプリカ（設計形状）に対して一様な割合で収縮していることが確認された。一方、比較例１では、半楕円凸条の中央部（先端部）での形状転写率が約８８％であり、他の部分の形状転写率に比べて最も低く、転写型の溝部の先端部にまで樹脂が充填されていなかったことが確認された。
【００７９】
次いで、図１３（ａ）（ｂ）を参照して実施例２と比較例２とを比較する。比較例２では、半楕円凸条の中央部（先端部）での形状転写率が約９８％であるが、他の部分の形状転写率に比べて最も低い。すなわち、比較例２では、転写型の溝部の先端部にまで樹脂が充填されていなかったことが確認された。一方、実施例２では、全体としての形状転写率は比較例２よりも劣るが、半楕円凸条の中央部（Ｘ＝０）から両端部付近（Ｘ＝−７０，＋７０）に至るまで形状転写率がほぼ一定（約９５％）であり、これにより、レプリカ（設計形状）に対して一様な割合で収縮していることが確認された。
【００８０】
また、図１４（ａ）（ｂ）および図１５（ａ）（ｂ）を参照して実施例３および実施例４について評価する。実施例３および実施例４はいずれも、実施例１〜２と同様に、半楕円凸条の中央部（Ｘ＝０）から両端部付近（Ｘ＝−７０，＋７０）に至るまで形状転写率がほぼ一定であり、これにより、レプリカ（設計形状）に対して一様な割合で収縮していることが確認された。とくに実施例４については、下ロールから剥離直後のシートの形状転写面を空冷したことから、中央部から両端部付近まで全ての点において、優れた形状転写率（約９８％）を達成することができた。
（２）実施例５
非晶性樹脂Ｂを、スクリュー径１２０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給する。
【００８１】
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅１５００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２６０℃〜２８０℃でシート状に押し出す。なお、Ｔダイからの吐出量は７００ｋｇ／ｈｒとする。
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（鏡面冷却ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（転写型装着ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取る。これにより、表面（上面）に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得る。なお、上ロール温度は８５℃、中間ロール温度は９０℃、下ロール温度は９８℃とする。
【００８２】
このようにして得られた表面形状転写樹脂シートは、半楕円凸条の中央部から両端部付近に至るまで形状転写率がほぼ一定である。
【符号の説明】
【００８３】
５３ 樹脂シート
５８ ダイ
６３ 上ロール
６４ 中間ロール
６５ 下ロール
６８ （下ロールの）周面
６９ 凹版転写型
７０ 凹溝
７７ 凹版転写型
７８ 半円凹溝
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを作製する押出工程と、
前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込む第１押圧工程と、
前記第１押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する第１搬送工程と、
搬送された前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込む第２押圧工程とを含み、
前記第３押圧ロールは、その表面に転写型を備え、当該転写型は、曲率半径が１００μｍ以下の底面を有する複数の溝部を有しており、
前記第２押圧工程は、前記第３押圧ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を、前記樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）に保持しながら、前記第３押圧ロール表面に備えた前記転写型を前記連続樹脂シートに転写する工程を含む、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記第２押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第３押圧ロールに密着させたまま搬送する第２搬送工程と、
前記第２搬送工程後、前記第３押圧ロールから剥離した前記連続樹脂シートにおける転写側の表面を冷却する冷却工程とをさらに含む、請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂が、非晶性樹脂である、請求項１または２に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記非晶性樹脂が、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂またはポリカーボネート系を主成分として含む、請求項３に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記溝部の長手方向に直交する方向における断面形状が、略半円形状または略半楕円形状である、請求項１〜４のいずれかに記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを作製する押出工程と、
前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込む第１押圧工程と、
前記第１押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する第１搬送工程と、
搬送された前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込む第２押圧工程とを含み、
前記第３押圧ロールは、その表面に転写型を備え、当該転写型は、曲率半径が１００μｍ以下の底面を有する複数の溝部を有しており、
前記第２押圧工程は、前記第３押圧ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を、前記樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ−１０℃≦Ｔ（Ｒ３）に保持しながら、前記第３押圧ロール表面に備えた前記転写型を前記連続樹脂シートに転写する工程を含む、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記第２押圧工程後、前記連続樹脂シートを前記第３押圧ロールに密着させたまま搬送する第２搬送工程と、
前記第２搬送工程後、前記第３押圧ロールから剥離した前記連続樹脂シートにおける転写側の表面を冷却する冷却工程とをさらに含む、請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂が、非晶性樹脂である、請求項１または２に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記非晶性樹脂が、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂またはポリカーボネート系を主成分として含む、請求項３に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記溝部の長手方向に直交する方向における断面形状が、略半円形状または略半楕円形状である、請求項１〜４のいずれかに記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１２−３０５９１（Ｐ２０１２−３０５９１Ａ）
【公開日】平成２４年２月１６日（２０１２．２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１４４４８１（Ｐ２０１１−１４４４８１）
【出願日】平成２３年６月２９日（２０１１．６．２９）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月１６日（２０１２．２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月２９日（２０１１．６．２９）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
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