超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法
【課題】砥石交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能な転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法を提供する。
【解決手段】ロータリードレッサー５０で成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して超仕上げ砥石の中心線Ｙをオフセットさせた状態で、超仕上げ砥石の先端部１１をロータリードレッサー５０に押し付けて成形する少なくとも２回のプランジ加工を行うことで先端部１１の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面１２ａ、１２ｂを形成させて、先端の尖った頂部１３を形成する。
【解決手段】ロータリードレッサー５０で成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して超仕上げ砥石の中心線Ｙをオフセットさせた状態で、超仕上げ砥石の先端部１１をロータリードレッサー５０に押し付けて成形する少なくとも２回のプランジ加工を行うことで先端部１１の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面１２ａ、１２ｂを形成させて、先端の尖った頂部１３を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、転がり軸受の軌道面は、軸受の内輪または外輪を回転させて軌道面に砥石を押圧接触させて超仕上げを行っている。ところが、新しく交換した砥石は棒状であるので軌道面形状と一致していないため、目残りや精度不良を生じさせる可能性が高い。
【０００３】
例えば、玉軸受の軌道溝を超仕上げ加工する場合には、研削の目残りや精度不良を防ぐため、交換した砥石を交換直後に軌道溝の形状になじませる必要がある。そこで、砥石の先端形状を特殊な形状に形成し、砥石交換直後から砥石を軌道溝の形状にならわせ、研削の目残りや精度不良を生じさせることを防止する方法が知られている。
【０００４】
特許文献１には、砥石の先端を外輪の軌道溝の曲率半径よりも若干大きい曲率半径の円筒面部分と、この円筒面部分の軸方向両側に続く先細り部分とからなる形状にすることが記載されている。そして、砥石の形状を上記のようにしておくことにより、軌道溝と砥石の接触面積が小さくなって面圧が上がり、砥粒の脱落が進行しやすくなる。これにより、砥石の形状が短時間で軌道溝の形状にならい、いわゆるあたりが連続するようになる。その結果、研削の目残りが発生せず、精度不良による加工不良品として廃棄や再加工がなくなり、砥石交換直後の１つめの軸受から良品とすることができることが記載されている。しかしながら、特許文献１には、砥石の先端形状が特殊な形状を有しているにもかかわらず、砥石の製造方法については何ら記載されていない。
【０００５】
従来から、玉軸受の軌道溝加工用の従来の超仕上げ砥石の成形を容易かつ低コストで行う方法として、図９（ａ）及び（ｂ）に示すような断面略円弧状のドレス溝５１が設けられたロータリードレッサー５０で成形されるのが一般的である。
【０００６】
例えば、図１０に示すように、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１００の中心線Ｙを合わせて砥石１００の先端部をドレス溝５１に押し付けて成形すると、またぎ方向から見ると先端部に向かって凸となる円弧状であり、幅方向（紙面に垂直な方向）から見ると凹状に窪んだ形状となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実用新案登録第２６００５０６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記したように、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石の中心線Ｙを合わせて先端部を形成した砥石１００は、内輪の軌道溝形状には一致するものの、外輪１の軌道溝形状とまたぎ方向には一致せず凹形状となるため（図１１参照）、外輪１の軌道溝２の形状にならうまでに、即ち、図１１の点線で示した軌道溝２の形状に沿うような形状に成形されるまでに、時間を要するという問題があった。
【０００９】
本発明は、上述の様な事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、既存の設備を利用して砥石交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能な転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の上記目的は、以下の構成によって達成される。
（１）ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をオフセットさせた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形する少なくとも２回のプランジ加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面を形成させて、先端の尖った第１の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
（２）前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を、前記超仕上げ砥石のまたぎ幅の半分の長さ分オフセットさせることを特徴とする上記（１）に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（３）前記超仕上げ砥石の中心線を前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して平行に維持しながらオフセットさせることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（４）前記少なくとも２回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する１回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する２回目のプランジ加工と、を含み、
前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの同じ位置で行うことを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（５）前記少なくとも２回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する１回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する２回目のプランジ加工と、を含み、
前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し線対称の位置で行うことを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（６）ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を傾斜させた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し垂直に移動させることで成形する少なくとも２回のトラバース加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ傾斜面を形成させて、先端の尖った第１の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
（７）前記少なくとも２回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する１回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する２回目のトラバース加工と、を含み、
前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工とを同じ方向から行うことを特徴とする上記（６）に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（８）前記少なくとも２回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する１回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する２回目のトラバース加工と、を含み、
前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工とを反対方向から行うことを特徴とする上記（６）に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（９）前記第１の頂部を形成した後、さらに、前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をあわせて、前記第１の頂部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形するプランジ加工を行うことで、先端の尖った２つの第２の頂部を形成することを特徴とする上記（１）〜（８）のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（１０）上記（１）〜（９）のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法によって製造されたことを特徴とする、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石。
（１１）上記（１０）に記載の超仕上げ砥石を用いて、前記超仕上げ砥石の第１の頂部又は第２の頂部を前記外輪軌道に押圧して超仕上げ加工をすることを特徴とする転がり軸受の超仕上げ方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、超仕上げ砥石がロータリードレッサーで成形されるので、既存の設備を利用して、精度のよい超仕上げ加工が可能な超仕上げ砥石を低コストで容易に製造することができる。また、超仕上げ砥石は、幅方向から見た先端部形状が全体として凸状で、超仕上げ加工の対象である外輪の形状になじむ（連続的に当たるようになる）までに要する砥石の摩耗量が少なくてすむ。また、先端部に先端の尖った第１の頂部を有するので、軌道溝と砥石の接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石の脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。
さらに、上記（９）の場合、より外輪の形状になじむまでに要する砥石の摩耗量を少なくできるので、さらに短時間で当たりが連続するようにできる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の超仕上げ砥石の第１実施形態の製造方法を説明する説明図であり、（ａ）は１回目のプランジ加工を説明する説明図であり、（ｂ）は２回目のプランジ加工を説明する説明図である。
【図２】本発明の一実施形態の製造方法で製造された超仕上げ砥石の先端部の斜視図である。
【図３】（ａ）は超仕上げ砥石の先端部をまたぎ方向（図２のIIIＡ）から見た図であり、（ｂ）は超仕上げ砥石の先端部を幅方向（図２のIIIＢ）から見た図である。
【図４】図１の製造方法で製造された超仕上げ砥石を用いて、玉軸受の外輪の超仕上げを説明する説明図である。
【図５】本発明の超仕上げ砥石の第２実施形態の製造方法を説明する説明図であり、（ａ）は１回目のトラバース加工を説明する説明図であり、（ｂ）は２回目のトラバース加工を説明する説明図である。
【図６】図５（ａ）の１回目のトラバース加工後の超仕上げ砥石の先端部の斜視図である。
【図７】本発明の超仕上げ砥石の第３実施形態の製造方法を説明する説明図である。
【図８】図７の製造方法で製造された超仕上げ砥石を用いて、玉軸受の外輪の超仕上げを説明する説明図である。
【図９】（ａ）はロータリードレッサーを上方から見た図であり、（ｂ）は（ａ）のIXＢ-IXＢ線断面図である。
【図１０】従来のロータリードレッサーで砥石を成形する方法を説明する説明図である。
【図１１】図１０で成形された砥石で外輪の軌道溝を超仕上げ加工している状態を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の各実施形態に係る超仕上げ砥石の製造方法について図面を参照して詳細に説明する。なお、超仕上げ砥石（以下、単に砥石と呼ぶ。）の製造に用いられるロータリードレッサーは、図９に示した従来と同様のものであるため、説明は省略する。
【００１４】
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の超仕上げ砥石の第１実施形態の製造方法を説明する説明図である。
先ず、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａの中心線Ｙをオフセットさせた状態で配置する。具体的には、砥石１０Ａの中心線Ｙが直交線Ｘと平行になるように維持し、砥石１０Ａのまたぎ幅（Ｔ）の例えば半分の長さ（Ｔ/２）の位置だけまたぎ方向上方にずらした状態に配置する。この状態で、砥石１０Ａを直交線Ｘと平行にロータリードレッサー５０側に移動させてロータリードレッサー５０のドレス溝５１に押し付けて成形する１回目のプランジ加工を行う。これにより、砥石１０Ａの先端部１１の一方側の面１６が円弧状に成形され、先端部１１の一方側に第１湾曲面１２ａが形成される。
【００１５】
続いて、砥石１０Ａをまたぎ方向に上下反転させて、ロータリードレッサー５０に対して同じ位置に砥石１０Ａを配置する。即ち、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａのまたぎ幅（Ｔ）の半分の長さ（Ｔ/２）の位置だけまたぎ方向上方にずらした位置に、砥石１０Ａの中心線Ｙが一致するように配置する。このとき、砥石１０Ａを反転させることで、第１湾曲面１２ａがまたぎ方向上方を向くことなり、成形されていない他方側の面１８が下方を向いてロータリードレッサー５０の近くに配置される。この状態で、砥石１０Ａを直交線Ｘと平行にロータリードレッサー５０側に移動させてロータリードレッサー５０のドレス溝５１に押し付けて成形する２回目のプランジ加工を行う。これにより、砥石１０Ａの先端部１１の他方側の面１８も円弧状に成形され、先端部１１の他方側にも第２湾曲面１２ｂが形成される。
【００１６】
図２は第１実施形態の製造方法で製造された砥石の先端部の斜視図であり、図３（ａ）は超仕上げ砥石の先端部をまたぎ方向（図２のIIIＡ）から見た図であり、図３（ｂ）は超仕上げ砥石の先端部を幅方向（図２のIIIＢ）から見た図である。
このように製造された砥石１０Ａは、先端部１１のまたぎ方向中央に円弧状の頂部１３を有し、頂部１３は、互いに中心位置の異なる円弧状の第１及び第２湾曲面１２ａ、１２ｂにより、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように、鋭利な尖った形状を有している。
【００１７】
なお、上記実施形態では、砥石１０Ａを反転させて、１回目のプランジ加工と同じ位置に砥石１０Ａを配置することで２回目のプランジ加工を行ったが、これに限らず、１回目のプランジ加工位置とまたぎ方向で対称位置、即ち、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａのまたぎ幅（Ｔ）の半分の長さ（Ｔ/２）の位置だけまたぎ方向下方にずらした位置に、砥石１０Ａの中心線Ｙが直交線Ｘと平行になるように維持し、砥石１０Ａを反転させずに２回目のプランジ加工してもよい。また、砥石１０Ａの初期形状は、典型的には直方体であるが、特にこれに限定されるものではない。
【００１８】
また、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対する、砥石１０Ａの中心線Ｙの距離は任意に調整することができる。
【００１９】
図４は、図１の製造方法で製造された玉軸受の外輪の超仕上げ処理を説明する説明図である。
加工対象である玉軸受（図示せず）の外輪１は、加工時に回転機構（図示せず）によって回転される。この外輪１は、転動体（図示せず）が転がり接触する軌道溝２を有し、この軌道溝２の回転中心軸を含む断面の曲率中心軸回りで砥石１０Ａが押圧機構によって押圧されつつ揺動することになる。
【００２０】
外輪１の軌道溝２を超仕上げ処理する場合、砥石１０Ａが所定の揺動振幅で揺動しながら加圧して軌道溝２を超仕上げする。このとき、またぎ方向の先端部形状（幅方向から見た先端部形状）が全体として凸状で、超仕上げ加工に伴い砥石１０Ａの形状が外輪の形状になじむまでの砥石１０Ａの摩耗量が少なくてすむ。また、砥石１０Ａの頂部１３が尖っているため、軌道溝２と砥石１０Ａの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ａの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。したがって、交換した砥石１０Ａは、極めて迅速に、外輪１の軌道溝２になじむこととなる。図４中の点線は、所定時間経過後、外輪１の軌道溝２になじんだ砥石１０Ａの形状を示している。
【００２１】
以上説明したように、本実施形態に記載の砥石１０Ａの製造方法によれば、ロータリードレッサー５０で砥石１０Ａが成形されるので、既存の設備を利用して、玉軸受の外輪軌道溝加工用の砥石１０Ａを製造することができる。
【００２２】
また、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａの中心線Ｙをオフセットさせた状態で、砥石１０Ａの先端部１１をドレス溝５１に押し付けて成形する少なくとも２回のプランジ加工を行うことで先端部１１の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面（第１湾曲面１２ａ、第２湾曲面１２ｂ）を形成させて、先端の尖った頂部１３を形成するので、外輪１の形状になじむまでに脱落する砥石１０Ａの量が少なくてすみ、また、外輪１の軌道溝２と砥石１０Ａの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ａの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から外輪１の軌道溝２を精度よく超仕上げ加工することが可能となる。
【００２３】
＜第２実施形態＞
続いて、本発明の第２実施形態の砥石の製造方法について説明する。
図５は、本発明の超仕上げ砥石の第２実施形態の製造方法を説明する説明図である。
先ず、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ｂの中心線Ｙを所定角度αだけ傾斜させた状態で配置する。具体的には、砥石１０Ｂの中心線Ｙが直交線Ｘに対し所定角度αだけ後傾させることで、先端部１１が後端部よりも上方に位置するように砥石１０Ｂを維持する。この状態で、砥石１０Ｂを直交線Ｘに対して垂直に上方から下方に移動させながらドレス溝５１を通過させることで１回目のトラバース加工を行う。これにより、図６に示すように砥石１０Ｂの一方側の面１６から他方側の面１８に向かって先端部１１の一方側の面から他方側の面にかけて直線状に成形され、先端部１１に幅方向から見ると直線状で、またぎ方向から見ると湾曲した形状の第１傾斜面１２ａ′が形成される。このとき、成形量は一方側の面１６で多くなる。
【００２４】
続いて、一度トラバース加工した砥石１０Ｂをまたぎ方向に上下反転させて、ロータリードレッサー５０に対して砥石１０Ｂを配置する。即ち、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ｂの中心線Ｙを所定角度αだけ後傾させることで、先端部１１が後端部よりも上方に位置するように配置する。このように砥石１０Ｂを反転させることで、先端部１１の一方側の面１６が上方を向くことなり、他方側の面１８が下方を向いてロータリードレッサー５０に近くに配置される。この状態で、先ほどの同様に、砥石１０Ｂを直交線Ｘに対して垂直に上方から下方に移動させながらドレス溝５１を通過させることで２回目のトラバース加工を行う。これにより、砥石１０Ｂの先端部１１の他方側の面１８も一方側の面１６の成形量と同じだけ直線状に成形され、先端部１１の一方側に第１傾斜面１２ａ′が形成され、他方側に第２傾斜面１２ｂ′が形成され、先端部１１のまたぎ方向中央に頂部１３が形成される。頂部１３は、第１及び第２傾斜面１２ａ′、１２ｂ′により、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するような尖った形状を有する。
【００２５】
このように、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ｂの中心線Ｙを傾斜させた状態で、砥石１０Ｂの先端部１１がドレス溝５１を通過するように成形する少なくとも２回のトラバース加工を行うことで先端部１１の一方側と他方側にそれぞれ傾斜面（第１傾斜面１２ａ′、第２傾斜面１２ｂ′）を形成させて、先端の尖った頂部１３を形成することができ、既存の設備を利用して、精度のよい超仕上げ加工が可能な砥石１０Ｂを製造することができる。砥石１０Ｂは、第１実施形態の砥石１０Ａと同様に、全体として先端が凸状なので外輪１の形状になじむまでに脱落する砥石１０Ｂの量は少なくてすむ。また、砥石１０Ｂの頂部１３が尖っているため、軌道溝２と砥石１０Ｂの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ｂの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。
【００２６】
なお、上記第２実施形態では、２回のトラバース加工を同じ方向（図５で上方から下方に向かう方向）としたが、２回目のトラバース加工を逆方向（図５で下方から上方に向かう方向）にトラバース加工するようにしてもよい。即ち、砥石１０Ｂを上下反転させず、角度αだけ先端部１１が後端部より下方に位置するように砥石１０Ｂを維持し、下方から上方へ２回目のトラバース加工を行うようにしてもよい。
【００２７】
＜第３実施形態＞
続いて、本発明の第３実施形態の砥石の製造方法について説明する。
図７は、本発明の超仕上げ砥石の第３実施形態の製造方法を説明する説明図である。
【００２８】
本実施形態の製造方法は、第１実施形態において製造された砥石１０Ａをさらに、ロータリードレッサー５０で成形するものである。第１実施形態において製造された砥石１０Ａは、上述したように、先端部１１のまたぎ方向中央に円弧状の頂部１３を有し、頂部１３が、互いに中心位置の異なる円弧状の第１及び第２湾曲面１２ａ、１２ｂにより、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように、鋭利な尖った形状を有している。
【００２９】
この砥石１０Ａの中心線Ｙを、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘにあわせて、頂部１３をドレス溝５１に押し付けてプランジ加工することで、２つの円弧状の頂部１４を形成する。
【００３０】
このように製造された砥石１０Ｃは、先端部１１の中心線Ｙを挟んで両側に円弧状の頂部１４を有し、頂部１４は、互いに中心位置の異なる円弧状の第１及び第２湾曲面１２ａ、１２ｂと頂部１４、１４間に位置する第３湾曲面１２ｃにより、頂部１４の先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように、鋭利な尖った形状を有している。
【００３１】
図８は、図７の製造方法で製造された玉軸受の外輪の超仕上げを説明する説明図である。
外輪１の軌道溝２を超仕上げ処理する場合、砥石１０Ｃが所定の揺動振幅で揺動しながら加圧して軌道溝２を超仕上げする。このとき、交換した砥石１０Ｃは、第１実施形態の砥石１０Ａに比べて外輪１の軌道溝２になじむまでに、除去される砥石１０Ｃの量が少ないため、より短時間であたりが連続するようになる。また、砥石１０Ｃの頂部１４が尖っているため、軌道溝２と砥石１０Ｃの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ｃの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。図８中の点線は、所定時間経過後、外輪１の軌道溝２になじんだ砥石１０Ｃの形状を示している。
【００３２】
なお、第２実施形態において製造された砥石１０Bを、上記と同様に、さらにロータリードレッサー５０で成形することにより、同様に２つの頂部１４を有する砥石を得るようにしてもよい。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態に記載の砥石１０Ｃの製造方法においても、ロータリードレッサー５０で砥石１０Ｃが成形されるので、既存の設備を利用して、低コスト且つ容易に精度のよい超仕上げ加工が可能な超仕上げ砥石を製造することができる。
【００３４】
また、第１及び第２実施形態に記載の方法で砥石１０Ａ、１０Ｂに頂部１３を形成した後、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａ、１０Ｂの中心線Ｙをあわせて、頂部１３をドレス溝５１に押し付けてプランジ加工することで、円弧状の２つの頂部１４が、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように鋭利な形状を有する砥石１０Ｃが製造される。これにより、外輪１の形状にならうようになるまでに除去される砥石１０Ｃの量が少なくてすみ、また、外輪１の軌道溝２と砥石１０Ｃの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ｃの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。
【００３５】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものでなく、適宜、変更、改良等が可能である。
例えば、上記実施形態では、玉軸受用外輪を加工対象とする場合を述べたが、円筒状あるいは円錐状のころを転動体とする転がり軸受を加工対象とする超仕上げ砥石にも適用できる。この場合、ロータリードレッサーの外周面は、円筒状等のものを用いて上記各実施形態のいずれかの方法で成形を行うことにより、幅方向に直線状の断面形状の砥石を得ることができる。外輪の軌道面を超仕上げ加工する際は、外輪の軸方向に往復直線運動となるように揺動させる。
【符号の説明】
【００３６】
１ 外輪
２ 軌道溝
１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ 超仕上げ砥石
１１ 先端部
１２ａ 第１湾曲面（湾曲面）
１２ｂ 第２湾曲面（湾曲面）
１２ａ′ 第１傾斜面（傾斜面）
１２ｂ′ 第２傾斜面（傾斜面）
１３ 第１の頂部（頂部）
１４ 第２の頂部（頂部）
５０ ロータリードレッサー
５１ ドレス溝
Ｏ ロータリードレッサーの中心軸線
Ｘ 直交線
Ｙ 超仕上げ砥石の中心線
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、転がり軸受の軌道面は、軸受の内輪または外輪を回転させて軌道面に砥石を押圧接触させて超仕上げを行っている。ところが、新しく交換した砥石は棒状であるので軌道面形状と一致していないため、目残りや精度不良を生じさせる可能性が高い。
【０００３】
例えば、玉軸受の軌道溝を超仕上げ加工する場合には、研削の目残りや精度不良を防ぐため、交換した砥石を交換直後に軌道溝の形状になじませる必要がある。そこで、砥石の先端形状を特殊な形状に形成し、砥石交換直後から砥石を軌道溝の形状にならわせ、研削の目残りや精度不良を生じさせることを防止する方法が知られている。
【０００４】
特許文献１には、砥石の先端を外輪の軌道溝の曲率半径よりも若干大きい曲率半径の円筒面部分と、この円筒面部分の軸方向両側に続く先細り部分とからなる形状にすることが記載されている。そして、砥石の形状を上記のようにしておくことにより、軌道溝と砥石の接触面積が小さくなって面圧が上がり、砥粒の脱落が進行しやすくなる。これにより、砥石の形状が短時間で軌道溝の形状にならい、いわゆるあたりが連続するようになる。その結果、研削の目残りが発生せず、精度不良による加工不良品として廃棄や再加工がなくなり、砥石交換直後の１つめの軸受から良品とすることができることが記載されている。しかしながら、特許文献１には、砥石の先端形状が特殊な形状を有しているにもかかわらず、砥石の製造方法については何ら記載されていない。
【０００５】
従来から、玉軸受の軌道溝加工用の従来の超仕上げ砥石の成形を容易かつ低コストで行う方法として、図９（ａ）及び（ｂ）に示すような断面略円弧状のドレス溝５１が設けられたロータリードレッサー５０で成形されるのが一般的である。
【０００６】
例えば、図１０に示すように、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１００の中心線Ｙを合わせて砥石１００の先端部をドレス溝５１に押し付けて成形すると、またぎ方向から見ると先端部に向かって凸となる円弧状であり、幅方向（紙面に垂直な方向）から見ると凹状に窪んだ形状となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実用新案登録第２６００５０６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記したように、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石の中心線Ｙを合わせて先端部を形成した砥石１００は、内輪の軌道溝形状には一致するものの、外輪１の軌道溝形状とまたぎ方向には一致せず凹形状となるため（図１１参照）、外輪１の軌道溝２の形状にならうまでに、即ち、図１１の点線で示した軌道溝２の形状に沿うような形状に成形されるまでに、時間を要するという問題があった。
【０００９】
本発明は、上述の様な事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、既存の設備を利用して砥石交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能な転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法、その方法により製造された超仕上げ砥石、及び、転がり軸受の超仕上げ方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の上記目的は、以下の構成によって達成される。
（１）ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をオフセットさせた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形する少なくとも２回のプランジ加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面を形成させて、先端の尖った第１の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
（２）前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を、前記超仕上げ砥石のまたぎ幅の半分の長さ分オフセットさせることを特徴とする上記（１）に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（３）前記超仕上げ砥石の中心線を前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して平行に維持しながらオフセットさせることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（４）前記少なくとも２回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する１回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する２回目のプランジ加工と、を含み、
前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの同じ位置で行うことを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（５）前記少なくとも２回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する１回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する２回目のプランジ加工と、を含み、
前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し線対称の位置で行うことを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（６）ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を傾斜させた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し垂直に移動させることで成形する少なくとも２回のトラバース加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ傾斜面を形成させて、先端の尖った第１の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
（７）前記少なくとも２回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する１回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する２回目のトラバース加工と、を含み、
前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工とを同じ方向から行うことを特徴とする上記（６）に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（８）前記少なくとも２回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する１回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する２回目のトラバース加工と、を含み、
前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工とを反対方向から行うことを特徴とする上記（６）に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（９）前記第１の頂部を形成した後、さらに、前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をあわせて、前記第１の頂部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形するプランジ加工を行うことで、先端の尖った２つの第２の頂部を形成することを特徴とする上記（１）〜（８）のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法。
（１０）上記（１）〜（９）のいずれかに記載の超仕上げ砥石の製造方法によって製造されたことを特徴とする、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石。
（１１）上記（１０）に記載の超仕上げ砥石を用いて、前記超仕上げ砥石の第１の頂部又は第２の頂部を前記外輪軌道に押圧して超仕上げ加工をすることを特徴とする転がり軸受の超仕上げ方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、超仕上げ砥石がロータリードレッサーで成形されるので、既存の設備を利用して、精度のよい超仕上げ加工が可能な超仕上げ砥石を低コストで容易に製造することができる。また、超仕上げ砥石は、幅方向から見た先端部形状が全体として凸状で、超仕上げ加工の対象である外輪の形状になじむ（連続的に当たるようになる）までに要する砥石の摩耗量が少なくてすむ。また、先端部に先端の尖った第１の頂部を有するので、軌道溝と砥石の接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石の脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。
さらに、上記（９）の場合、より外輪の形状になじむまでに要する砥石の摩耗量を少なくできるので、さらに短時間で当たりが連続するようにできる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の超仕上げ砥石の第１実施形態の製造方法を説明する説明図であり、（ａ）は１回目のプランジ加工を説明する説明図であり、（ｂ）は２回目のプランジ加工を説明する説明図である。
【図２】本発明の一実施形態の製造方法で製造された超仕上げ砥石の先端部の斜視図である。
【図３】（ａ）は超仕上げ砥石の先端部をまたぎ方向（図２のIIIＡ）から見た図であり、（ｂ）は超仕上げ砥石の先端部を幅方向（図２のIIIＢ）から見た図である。
【図４】図１の製造方法で製造された超仕上げ砥石を用いて、玉軸受の外輪の超仕上げを説明する説明図である。
【図５】本発明の超仕上げ砥石の第２実施形態の製造方法を説明する説明図であり、（ａ）は１回目のトラバース加工を説明する説明図であり、（ｂ）は２回目のトラバース加工を説明する説明図である。
【図６】図５（ａ）の１回目のトラバース加工後の超仕上げ砥石の先端部の斜視図である。
【図７】本発明の超仕上げ砥石の第３実施形態の製造方法を説明する説明図である。
【図８】図７の製造方法で製造された超仕上げ砥石を用いて、玉軸受の外輪の超仕上げを説明する説明図である。
【図９】（ａ）はロータリードレッサーを上方から見た図であり、（ｂ）は（ａ）のIXＢ-IXＢ線断面図である。
【図１０】従来のロータリードレッサーで砥石を成形する方法を説明する説明図である。
【図１１】図１０で成形された砥石で外輪の軌道溝を超仕上げ加工している状態を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の各実施形態に係る超仕上げ砥石の製造方法について図面を参照して詳細に説明する。なお、超仕上げ砥石（以下、単に砥石と呼ぶ。）の製造に用いられるロータリードレッサーは、図９に示した従来と同様のものであるため、説明は省略する。
【００１４】
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の超仕上げ砥石の第１実施形態の製造方法を説明する説明図である。
先ず、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａの中心線Ｙをオフセットさせた状態で配置する。具体的には、砥石１０Ａの中心線Ｙが直交線Ｘと平行になるように維持し、砥石１０Ａのまたぎ幅（Ｔ）の例えば半分の長さ（Ｔ/２）の位置だけまたぎ方向上方にずらした状態に配置する。この状態で、砥石１０Ａを直交線Ｘと平行にロータリードレッサー５０側に移動させてロータリードレッサー５０のドレス溝５１に押し付けて成形する１回目のプランジ加工を行う。これにより、砥石１０Ａの先端部１１の一方側の面１６が円弧状に成形され、先端部１１の一方側に第１湾曲面１２ａが形成される。
【００１５】
続いて、砥石１０Ａをまたぎ方向に上下反転させて、ロータリードレッサー５０に対して同じ位置に砥石１０Ａを配置する。即ち、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａのまたぎ幅（Ｔ）の半分の長さ（Ｔ/２）の位置だけまたぎ方向上方にずらした位置に、砥石１０Ａの中心線Ｙが一致するように配置する。このとき、砥石１０Ａを反転させることで、第１湾曲面１２ａがまたぎ方向上方を向くことなり、成形されていない他方側の面１８が下方を向いてロータリードレッサー５０の近くに配置される。この状態で、砥石１０Ａを直交線Ｘと平行にロータリードレッサー５０側に移動させてロータリードレッサー５０のドレス溝５１に押し付けて成形する２回目のプランジ加工を行う。これにより、砥石１０Ａの先端部１１の他方側の面１８も円弧状に成形され、先端部１１の他方側にも第２湾曲面１２ｂが形成される。
【００１６】
図２は第１実施形態の製造方法で製造された砥石の先端部の斜視図であり、図３（ａ）は超仕上げ砥石の先端部をまたぎ方向（図２のIIIＡ）から見た図であり、図３（ｂ）は超仕上げ砥石の先端部を幅方向（図２のIIIＢ）から見た図である。
このように製造された砥石１０Ａは、先端部１１のまたぎ方向中央に円弧状の頂部１３を有し、頂部１３は、互いに中心位置の異なる円弧状の第１及び第２湾曲面１２ａ、１２ｂにより、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように、鋭利な尖った形状を有している。
【００１７】
なお、上記実施形態では、砥石１０Ａを反転させて、１回目のプランジ加工と同じ位置に砥石１０Ａを配置することで２回目のプランジ加工を行ったが、これに限らず、１回目のプランジ加工位置とまたぎ方向で対称位置、即ち、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａのまたぎ幅（Ｔ）の半分の長さ（Ｔ/２）の位置だけまたぎ方向下方にずらした位置に、砥石１０Ａの中心線Ｙが直交線Ｘと平行になるように維持し、砥石１０Ａを反転させずに２回目のプランジ加工してもよい。また、砥石１０Ａの初期形状は、典型的には直方体であるが、特にこれに限定されるものではない。
【００１８】
また、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対する、砥石１０Ａの中心線Ｙの距離は任意に調整することができる。
【００１９】
図４は、図１の製造方法で製造された玉軸受の外輪の超仕上げ処理を説明する説明図である。
加工対象である玉軸受（図示せず）の外輪１は、加工時に回転機構（図示せず）によって回転される。この外輪１は、転動体（図示せず）が転がり接触する軌道溝２を有し、この軌道溝２の回転中心軸を含む断面の曲率中心軸回りで砥石１０Ａが押圧機構によって押圧されつつ揺動することになる。
【００２０】
外輪１の軌道溝２を超仕上げ処理する場合、砥石１０Ａが所定の揺動振幅で揺動しながら加圧して軌道溝２を超仕上げする。このとき、またぎ方向の先端部形状（幅方向から見た先端部形状）が全体として凸状で、超仕上げ加工に伴い砥石１０Ａの形状が外輪の形状になじむまでの砥石１０Ａの摩耗量が少なくてすむ。また、砥石１０Ａの頂部１３が尖っているため、軌道溝２と砥石１０Ａの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ａの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。したがって、交換した砥石１０Ａは、極めて迅速に、外輪１の軌道溝２になじむこととなる。図４中の点線は、所定時間経過後、外輪１の軌道溝２になじんだ砥石１０Ａの形状を示している。
【００２１】
以上説明したように、本実施形態に記載の砥石１０Ａの製造方法によれば、ロータリードレッサー５０で砥石１０Ａが成形されるので、既存の設備を利用して、玉軸受の外輪軌道溝加工用の砥石１０Ａを製造することができる。
【００２２】
また、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａの中心線Ｙをオフセットさせた状態で、砥石１０Ａの先端部１１をドレス溝５１に押し付けて成形する少なくとも２回のプランジ加工を行うことで先端部１１の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面（第１湾曲面１２ａ、第２湾曲面１２ｂ）を形成させて、先端の尖った頂部１３を形成するので、外輪１の形状になじむまでに脱落する砥石１０Ａの量が少なくてすみ、また、外輪１の軌道溝２と砥石１０Ａの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ａの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から外輪１の軌道溝２を精度よく超仕上げ加工することが可能となる。
【００２３】
＜第２実施形態＞
続いて、本発明の第２実施形態の砥石の製造方法について説明する。
図５は、本発明の超仕上げ砥石の第２実施形態の製造方法を説明する説明図である。
先ず、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ｂの中心線Ｙを所定角度αだけ傾斜させた状態で配置する。具体的には、砥石１０Ｂの中心線Ｙが直交線Ｘに対し所定角度αだけ後傾させることで、先端部１１が後端部よりも上方に位置するように砥石１０Ｂを維持する。この状態で、砥石１０Ｂを直交線Ｘに対して垂直に上方から下方に移動させながらドレス溝５１を通過させることで１回目のトラバース加工を行う。これにより、図６に示すように砥石１０Ｂの一方側の面１６から他方側の面１８に向かって先端部１１の一方側の面から他方側の面にかけて直線状に成形され、先端部１１に幅方向から見ると直線状で、またぎ方向から見ると湾曲した形状の第１傾斜面１２ａ′が形成される。このとき、成形量は一方側の面１６で多くなる。
【００２４】
続いて、一度トラバース加工した砥石１０Ｂをまたぎ方向に上下反転させて、ロータリードレッサー５０に対して砥石１０Ｂを配置する。即ち、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ｂの中心線Ｙを所定角度αだけ後傾させることで、先端部１１が後端部よりも上方に位置するように配置する。このように砥石１０Ｂを反転させることで、先端部１１の一方側の面１６が上方を向くことなり、他方側の面１８が下方を向いてロータリードレッサー５０に近くに配置される。この状態で、先ほどの同様に、砥石１０Ｂを直交線Ｘに対して垂直に上方から下方に移動させながらドレス溝５１を通過させることで２回目のトラバース加工を行う。これにより、砥石１０Ｂの先端部１１の他方側の面１８も一方側の面１６の成形量と同じだけ直線状に成形され、先端部１１の一方側に第１傾斜面１２ａ′が形成され、他方側に第２傾斜面１２ｂ′が形成され、先端部１１のまたぎ方向中央に頂部１３が形成される。頂部１３は、第１及び第２傾斜面１２ａ′、１２ｂ′により、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するような尖った形状を有する。
【００２５】
このように、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ｂの中心線Ｙを傾斜させた状態で、砥石１０Ｂの先端部１１がドレス溝５１を通過するように成形する少なくとも２回のトラバース加工を行うことで先端部１１の一方側と他方側にそれぞれ傾斜面（第１傾斜面１２ａ′、第２傾斜面１２ｂ′）を形成させて、先端の尖った頂部１３を形成することができ、既存の設備を利用して、精度のよい超仕上げ加工が可能な砥石１０Ｂを製造することができる。砥石１０Ｂは、第１実施形態の砥石１０Ａと同様に、全体として先端が凸状なので外輪１の形状になじむまでに脱落する砥石１０Ｂの量は少なくてすむ。また、砥石１０Ｂの頂部１３が尖っているため、軌道溝２と砥石１０Ｂの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ｂの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。
【００２６】
なお、上記第２実施形態では、２回のトラバース加工を同じ方向（図５で上方から下方に向かう方向）としたが、２回目のトラバース加工を逆方向（図５で下方から上方に向かう方向）にトラバース加工するようにしてもよい。即ち、砥石１０Ｂを上下反転させず、角度αだけ先端部１１が後端部より下方に位置するように砥石１０Ｂを維持し、下方から上方へ２回目のトラバース加工を行うようにしてもよい。
【００２７】
＜第３実施形態＞
続いて、本発明の第３実施形態の砥石の製造方法について説明する。
図７は、本発明の超仕上げ砥石の第３実施形態の製造方法を説明する説明図である。
【００２８】
本実施形態の製造方法は、第１実施形態において製造された砥石１０Ａをさらに、ロータリードレッサー５０で成形するものである。第１実施形態において製造された砥石１０Ａは、上述したように、先端部１１のまたぎ方向中央に円弧状の頂部１３を有し、頂部１３が、互いに中心位置の異なる円弧状の第１及び第２湾曲面１２ａ、１２ｂにより、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように、鋭利な尖った形状を有している。
【００２９】
この砥石１０Ａの中心線Ｙを、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘにあわせて、頂部１３をドレス溝５１に押し付けてプランジ加工することで、２つの円弧状の頂部１４を形成する。
【００３０】
このように製造された砥石１０Ｃは、先端部１１の中心線Ｙを挟んで両側に円弧状の頂部１４を有し、頂部１４は、互いに中心位置の異なる円弧状の第１及び第２湾曲面１２ａ、１２ｂと頂部１４、１４間に位置する第３湾曲面１２ｃにより、頂部１４の先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように、鋭利な尖った形状を有している。
【００３１】
図８は、図７の製造方法で製造された玉軸受の外輪の超仕上げを説明する説明図である。
外輪１の軌道溝２を超仕上げ処理する場合、砥石１０Ｃが所定の揺動振幅で揺動しながら加圧して軌道溝２を超仕上げする。このとき、交換した砥石１０Ｃは、第１実施形態の砥石１０Ａに比べて外輪１の軌道溝２になじむまでに、除去される砥石１０Ｃの量が少ないため、より短時間であたりが連続するようになる。また、砥石１０Ｃの頂部１４が尖っているため、軌道溝２と砥石１０Ｃの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ｃの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。図８中の点線は、所定時間経過後、外輪１の軌道溝２になじんだ砥石１０Ｃの形状を示している。
【００３２】
なお、第２実施形態において製造された砥石１０Bを、上記と同様に、さらにロータリードレッサー５０で成形することにより、同様に２つの頂部１４を有する砥石を得るようにしてもよい。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態に記載の砥石１０Ｃの製造方法においても、ロータリードレッサー５０で砥石１０Ｃが成形されるので、既存の設備を利用して、低コスト且つ容易に精度のよい超仕上げ加工が可能な超仕上げ砥石を製造することができる。
【００３４】
また、第１及び第２実施形態に記載の方法で砥石１０Ａ、１０Ｂに頂部１３を形成した後、ロータリードレッサー５０の中心軸線Ｏに直交する直交線Ｘに対して砥石１０Ａ、１０Ｂの中心線Ｙをあわせて、頂部１３をドレス溝５１に押し付けてプランジ加工することで、円弧状の２つの頂部１４が、先端に向かうに従ってまたぎ幅が減少するように鋭利な形状を有する砥石１０Ｃが製造される。これにより、外輪１の形状にならうようになるまでに除去される砥石１０Ｃの量が少なくてすみ、また、外輪１の軌道溝２と砥石１０Ｃの接触面積が小さくなり面圧が上がり砥石１０Ｃの脱落が進行しやすくなり、短時間であたりが連続するようになる。その結果、研削目残りが発生せず加工不良品として廃棄、再加工することがなくなり、交換後１個目から精度のよい超仕上げ加工が可能となる。
【００３５】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものでなく、適宜、変更、改良等が可能である。
例えば、上記実施形態では、玉軸受用外輪を加工対象とする場合を述べたが、円筒状あるいは円錐状のころを転動体とする転がり軸受を加工対象とする超仕上げ砥石にも適用できる。この場合、ロータリードレッサーの外周面は、円筒状等のものを用いて上記各実施形態のいずれかの方法で成形を行うことにより、幅方向に直線状の断面形状の砥石を得ることができる。外輪の軌道面を超仕上げ加工する際は、外輪の軸方向に往復直線運動となるように揺動させる。
【符号の説明】
【００３６】
１ 外輪
２ 軌道溝
１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ 超仕上げ砥石
１１ 先端部
１２ａ 第１湾曲面（湾曲面）
１２ｂ 第２湾曲面（湾曲面）
１２ａ′ 第１傾斜面（傾斜面）
１２ｂ′ 第２傾斜面（傾斜面）
１３ 第１の頂部（頂部）
１４ 第２の頂部（頂部）
５０ ロータリードレッサー
５１ ドレス溝
Ｏ ロータリードレッサーの中心軸線
Ｘ 直交線
Ｙ 超仕上げ砥石の中心線
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をオフセットさせた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形する少なくとも２回のプランジ加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面を形成させて、先端の尖った第１の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項２】
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を、前記超仕上げ砥石のまたぎ幅の半分の長さ分オフセットさせることを特徴とする請求項１に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項３】
前記超仕上げ砥石の中心線を前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して平行に維持しながらオフセットさせることを特徴とする請求項１又は２に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項４】
前記少なくとも２回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する１回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する２回目のプランジ加工と、を含み、
前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの同じ位置で行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項５】
前記少なくとも２回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する１回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する２回目のプランジ加工と、を含み、
前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し線対称の位置で行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項６】
ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を傾斜させた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し垂直に移動させることで成形する少なくとも２回のトラバース加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ傾斜面を形成させて、先端の尖った第１の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項７】
前記少なくとも２回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する１回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する２回目のトラバース加工と、を含み、
前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工とを同じ方向から行うことを特徴とする請求項６に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項８】
前記少なくとも２回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する１回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する２回目のトラバース加工と、を含み、
前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工とを反対方向から行うことを特徴とする請求項６に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項９】
前記第１の頂部を形成した後、さらに、前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をあわせて、前記第１の頂部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形するプランジ加工を行うことで、先端の尖った２つの第２の頂部を形成することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の超仕上げ砥石の製造方法によって製造されたことを特徴とする、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石。
【請求項１１】
請求項１０に記載の超仕上げ砥石を用いて、前記超仕上げ砥石の第１の頂部又は第２の頂部を前記外輪軌道に押圧して超仕上げ加工をすることを特徴とする転がり軸受の超仕上げ方法。
【請求項１】
ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をオフセットさせた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形する少なくとも２回のプランジ加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ湾曲面を形成させて、先端の尖った第１の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項２】
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を、前記超仕上げ砥石のまたぎ幅の半分の長さ分オフセットさせることを特徴とする請求項１に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項３】
前記超仕上げ砥石の中心線を前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して平行に維持しながらオフセットさせることを特徴とする請求項１又は２に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項４】
前記少なくとも２回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する１回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する２回目のプランジ加工と、を含み、
前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの同じ位置で行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項５】
前記少なくとも２回のプランジ加工は、前記先端部の一方側に湾曲面を形成する１回目のプランジ加工と、前記先端部の他方側に湾曲面を形成する２回目のプランジ加工と、を含み、
前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記１回目のプランジ加工と前記２回目のプランジ加工とを前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し線対称の位置で行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項６】
ロータリードレッサーで成形される、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石の製造方法であって、
前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線を傾斜させた状態で、前記超仕上げ砥石の先端部を前記ロータリードレッサーの中心軸線に対し垂直に移動させることで成形する少なくとも２回のトラバース加工を行うことで前記先端部の一方側と他方側にそれぞれ傾斜面を形成させて、先端の尖った第１の頂部を形成することを特徴とする超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項７】
前記少なくとも２回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する１回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する２回目のトラバース加工と、を含み、
前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させて、前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工とを同じ方向から行うことを特徴とする請求項６に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項８】
前記少なくとも２回のトラバース加工は、前記先端部の一方側に傾斜面を形成する１回目のトラバース加工と、前記先端部の他方側に傾斜面を形成する２回目のトラバース加工と、を含み、
前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工との間で、前記砥石をまたぎ方向に上下反転させずに、前記１回目のトラバース加工と前記２回目のトラバース加工とを反対方向から行うことを特徴とする請求項６に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項９】
前記第１の頂部を形成した後、さらに、前記ロータリードレッサーの中心軸線に直交する直交線に対して前記超仕上げ砥石の中心線をあわせて、前記第１の頂部を前記ロータリードレッサーに押し付けて成形するプランジ加工を行うことで、先端の尖った２つの第２の頂部を形成することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の超仕上げ砥石の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の超仕上げ砥石の製造方法によって製造されたことを特徴とする、転がり軸受の外輪軌道加工用の超仕上げ砥石。
【請求項１１】
請求項１０に記載の超仕上げ砥石を用いて、前記超仕上げ砥石の第１の頂部又は第２の頂部を前記外輪軌道に押圧して超仕上げ加工をすることを特徴とする転がり軸受の超仕上げ方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−５２４５３（Ｐ２０１３−５２４５３Ａ）
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１９０４７５（Ｐ２０１１−１９０４７５）
【出願日】平成２３年９月１日（２０１１．９．１）
【出願人】（０００００４２０４）日本精工株式会社 (8,378)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月１日（２０１１．９．１）
【出願人】（０００００４２０４）日本精工株式会社 (8,378)
【Ｆターム（参考）】
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