部品装着ライン
【課題】平行する２つの基板搬送装置を夫々有し複数台直列に配置されたモジュールタイプの部品装着装置を使用して生産効率の最適化を図ることができる部品装着ラインを提供する。
【解決手段】平行する２つの基板搬送装置を夫々有し複数台直列に配置されたモジュールタイプの部品装着装置において、一対の基板搬送装置は、互いに異なった２種類の基板を各部品装着装置の部品装着位置に位置決めし搬入出するものであり、２種類の基板のうち一方の基板に部品を装着する一方側サイクルタイムと、２種類の基板のうち他方の基板に部品を装着する他方側サイクルタイムとを部品装着装置ごとに演算して合算サイクルタイムとする合算サイクルタイム演算部と、合算サイクルタイムが均等化されるように一対の基板に装着する部品を部品装着装置ごとに分配する部品均等分配部と、を備えていること。
【解決手段】平行する２つの基板搬送装置を夫々有し複数台直列に配置されたモジュールタイプの部品装着装置において、一対の基板搬送装置は、互いに異なった２種類の基板を各部品装着装置の部品装着位置に位置決めし搬入出するものであり、２種類の基板のうち一方の基板に部品を装着する一方側サイクルタイムと、２種類の基板のうち他方の基板に部品を装着する他方側サイクルタイムとを部品装着装置ごとに演算して合算サイクルタイムとする合算サイクルタイム演算部と、合算サイクルタイムが均等化されるように一対の基板に装着する部品を部品装着装置ごとに分配する部品均等分配部と、を備えていること。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平行に延在する二つの基板搬送部を備えた部品装着装置が複数台直列に配置され、複数台の部品装着装置の一部には装着速度の異なる装着ヘッドが備えられている部品装着ラインに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、多数の部品が装着される基板を生産する設備として、半田印刷機、部品装着装置、リフロー炉、検査装置などがあり、これらを基板搬送装置で連結して基板生産ラインを構築することが一般的である。さらに、モジュール化された複数台の部品装着装置を直列に配置して部品装着ラインを構成することも多い。また、部品を装着する部品装着装置には、互いに平行に設けられた二つの基板搬送部を備え、二つの同じ種類又は異なった種類の基板を二つの基板搬送装置に同時に装着位置に位置決め可能にして、順次部品を装着させるものがあり、一方の搬送部に位置決めした基板への実装中に他方の搬送部への基板の搬送を行なうことで生産効率を向上させる。しかし、二つの基板搬送部へ搬入する基板への装着部品点数が著しく異なる場合、一方の基板への装着が終了するまでに他方への基板搬入が終えられなくなり生産効率が向上されない。
【０００３】
特許文献１には、複数台並設されたモジュールタイプの部品装着装置で構成され、各モジュールの部品装着装置には基板を夫々搬送する第１搬送部と第１搬送部に平行に設けられた第２搬送部とが設けられたものが記載されている。そして、各モジュールの部品装着装置の第１搬送部が連結されて第１搬送レーンが構成され、各モジュールの部品装着装置の第２搬送部が連結されて第２搬送レーンが構成されていることが記載されている。そして、ラインの先頭に設けられ両搬送レーンに基板を搬入する基板搬入部と、第２搬送レーンの途中に設けられ基板を第２搬送レーンに搬入する中間基板搬入部と、中間基板搬入部の上流側に隣接して設けられ第２搬送レーンの基板を第１搬送レーンに変更して搬送する搬送レーン変更部とを有したデュアルコンベヤラインにおいて、第１基板の装着部品点数と第２基板の装着部品点数との比率に応じて、中間基板搬入部及び前記搬送レーン変更部の位置を変更することが記載されている。そして、二つの搬送レーンにおいて部品の装着に使われる搬送レーンごとの作業時間の合計時間（仕事量）を均等化することで、生産効率を向上させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１２４０３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１のように、二つの搬送レーンを使用した複数種の基板の生産については、二つの搬送レーンにおいて部品の装着に使われる搬送レーンごとの作業時間の合計時間（仕事量）を均等化することで、生産効率の向上を図ることができる。
【０００６】
しかし、基板へ装着できる部品は、部品装着装置毎に限定されており、そのような装置の条件を考慮すると、装着部品（仕事量）を各部品装着装置へ正確に均等に割り当てることは難しい。結果、特定の部品装着装置による部品装着時間が長くなってしまう。
【０００７】
例えば、電子部品を基板に装着する装着ヘッドには、複数本の吸着ノズルを有し部品を装着する速度の速い高速ヘッドや１本の吸着ノズルのみを有し装着速度の遅い汎用ヘッドがある。装着する速度が速い高速ヘッドを多く使うことで、装着時間の短縮が図れるが、速度の速い高速ヘッドは使用可能な部品が寸法によって限定されるため、複数種の部品を基板に装着する場合に、単に速度の速い高速ヘッドに置換えるだけでは、速度の速い高速ヘッドが使用できない部品が、速度の遅い残りの汎用ヘッドに多く集中し、当該汎用ヘッドを備えた部品装着装置の作業時間が著しく長くなり、これが部品装着ラインのサイクルタイムになってしまう。
【０００８】
そのような場合、他の部品装着装置は、当該長いサイクルタイムの部品装着装置の作業が終わるまで待たねばならないため、当該長いサイクルタイムが、ラインに直列された複数台の各部品装着装置を通じてのサイクルタイム（部品装着ラインのサイクルタイム）となってしまう。そのため、このような長い作業時間を要する一部の部品装着装置のサイクルタイムの短縮が図れる部品装着ラインにしなければ生産効率が上がらないという問題があった。
【０００９】
本発明は係る従来の問題点に鑑みてなされたものであり、平行する２つの基板搬送部を夫々有し複数台直列に配置されたモジュールタイプの部品装着装置を使用して生産効率の最適化を図ることができる部品装着ラインを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決するために、請求項１に係る発明の構成上の特徴は、平行に一対設けられ基板を部品装着位置に搬入出する基板搬送装置と、複数の部品を収容する部品収容装置を複数個着脱可能にセットする部品供給装置と、前記部品供給装置の前記部品収容装置から前記部品を採取して位置決めされた前記基板に装着する装着ヘッドおよび前記装着ヘッドを駆動するヘッド駆動機構を有する部品移載装置とを備える部品装着装置が複数台直列に配置された部品装着ラインであって、前記一対の基板搬送装置は、互いに異なった２種類の基板を前記各部品装着装置の部品装着位置に位置決めし搬入出可能とされており、前記２種類の基板のうち一方の基板に部品を装着する一方側サイクルタイムと、前記２種類の基板のうち他方の基板に部品を装着する他方側サイクルタイムとを部品装着装置ごとに演算して合算サイクルタイムとする合算サイクルタイム演算部と、前記合算サイクルタイムが部品装着装置間で均等化されるように前記一対の基板に装着する部品を前記部品装着装置ごとに分配する部品均等分配部と、を備えていることである。
【００１１】
請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請求項１において、前記複数台の各部品装着装置の各部品移載装置は、装着可能な部品種が多く装着能率が低い汎用ヘッド、および装着可能な部品種が少なく装着能率が高い高速ヘッドを含む複数種類の装着ヘッドを選択的に取付可能であり、前記合算サイクルタイムが、前記複数台の部品装着装置の各々を通じて短縮するよう前記装着ヘッドの種類を置換える装着ヘッド種置換部をさらに備えることである。
【００１２】
請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項２において、前記装着ヘッド種置換部は、前記各部品装着装置の部品移載装置の装着ヘッドの種類をすべて前記汎用ヘッドに仮置きし、ついで、前記合算サイクルタイムのうちの最大値を減少させるよう前記基板搬送装置の上流側の部品装着装置から順番に前記汎用ヘッドから前記高速ヘッドへと装着ヘッドの種類を置換えることである。
【００１３】
請求項４に係る発明の構成上の特徴は、請求項３において、前記合算サイクルタイム演算部は、高速ヘッドに置換えられた各部品装着装置で前記２種類の基板に部品を装着する各高速ヘッド側合算サイクルタイムと、前記高速ヘッドに置き換えられずに汎用ヘッドのままの各部品装着装置で前記２種類の基板に部品を装着する各汎用ヘッド側合算サイクルタイムとを演算し、前記装着ヘッド種置換部は、前記合算サイクルタイム演算部において演算された前記高速ヘッド側合算サイクルタイムと前記汎用ヘッド側合算サイクルタイムとを比較し、前記汎用ヘッド側合算サイクルタイムの最大値が前記高速ヘッド側合算サイクルタイムの最大値を越える直前に、前記高速ヘッドへの置換えを停止させることである。
【００１４】
請求項５に係る発明の構成上の特徴は、請求項１乃至４のいずれか１項において、前記各部品装着装置の部品供給装置における複数の部品収容装置の部品種の配列順序は前記２種類の基板の組合せごとに変更可能であり、前記２種類の基板の組合せごとに前記部品種の配列順序を決定する部品種配列決定部をさらに有していることである。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に係る発明によると、部品装着位置に位置決めされ搬送される２種類の基板について、一方の基板に部品を装着する一方側サイクルタイムと他方の基板に部品を装着する他方側サイクルタイムとを部品装着装置ごとに合算することで、１台の部品装着装置において２種類の基板に部品を装着させるのに必要とされる合算サイクルタイムを算出する。そして、部品装着装置ごとに分配する部品（例えば部品種や部品数）を均等に分配することで合算サイクルタイムを均等化する。例えば、一方側サイクルタイムが長いときには他方側サイクルタイムを短くすることにより、合算されたサイクルタイムでの均等化を図ることができ、従来のように１つの搬送部だけで必要とするサイクルタイムの均等化を図るよりも容易にサイクルタイムの均等化を図ることができる。このような合算サイクルタイムの均等化により、生産ラインのラインサイクルタイムの短縮に障害となる一部の部品装着装置における突出した合算サイクルタイムをなくすことで、部品装着ライン全体の生産効率を向上させることができる。
【００１６】
請求項２に係る発明によると、各部品装着装置の各部品移載装置は、装着可能な部品種が多く装着能率の低い汎用ヘッドと装着可能な部品種が少なく装着能率が高い高速ヘッドとが選択的に取付可能であるので、装着ヘッド種置換部により汎用ヘッドを高速ヘッドに置換えることで、各部品装着装置の合算サイクルタイムの短縮を図ることで、部品装着ライン全体の生産効率を向上させることができる。また、基板毎に装着される部品の種類、点数は異なるので、最も効率よく生産できる装着ヘッド構成は基板毎に異なる。よって、装着ヘッド選択可能な部品装着装置が並んだ生産ラインにおいては、各々の搬送装置に搬送された基板に対して個別に装着ヘッドを選択すると、一方が効率よく分配できたとしても他方は効率悪くなってしまう。本請求項に係る発明によると、２つの基板の合算サイクルタイムが短縮される装着ヘッドを選ぶので、全体として最適なヘッドを選択できる。
【００１７】
請求項３に係る発明によると、部品装着ラインの生産効率は、２種類の基板を１組として複数の基板を連続して生産する場合に他の部品装着装置に待ち時間を生じさせる部品装着装置、即ち合算サイクルタイムが最大値となっている部品装着装置に制約される。一方、高速ヘッドが使用できる小形の部品は、大形の部品よりも先に基板に装着しなければ装着できない場合がある。そのため、この合算サイクルタイムの最大値を減少させるため、上流側の部品装着装置から順番に高速ヘッドに汎用ヘッドから置換えることで、部品装着ラインの生産効率を向上させることができる。
【００１８】
請求項４に係る発明によると、装着速度の遅い汎用ヘッドを装着速度の速い高速ヘッドに可能な限り置換えることで生産効率が向上する。しかし、高速ヘッドが使用できない部品が、速度の遅い残りの汎用ヘッドに数多く集中すると汎用ヘッドにおける合算サイクルタイムの値が大きくなり、部品装着ラインの生産効率が悪くなる。
【００１９】
そのため、装着ヘッド種置換部は、置換え後の高速ヘッドの合算サイクルタイムの最大値と置換えられずに残っている汎用ヘッドの合算サイクルタイムの最大値とを比較し、汎用ヘッドにおける合算サイクルタイムの値が大きくなった場合が、高速ヘッドが使用できない部品が、汎用ヘッドに数多く集中した場合であるとして検出する。
【００２０】
そして、汎用ヘッドの合算サイクルタイムの最大値が、高速ヘッドの合算サイクルタイムの最大値を越える直前の状態まで汎用ヘッドから高速ヘッドに交換することで、高速ヘッドに置換えることによる装着能率の向上を図るとともに、高速ヘッドで使用できない部品が汎用ヘッドに数多く集中することによる生産効率の低下を防止することで、部品装着ラインの合算サイクルタイムを効率的に短縮することができる。
【００２１】
請求項５に係る発明によると、部品種配列決定部により、例えば、２種類の基板の組み合わせごとに、装着させる部品種を部品収容装置における位置をまとめたり、多く使用される部品種ほど部品認識用カメラによる部品撮像位置の近くに配置したりすることで、部品収容装置で吸着された部品が基板に装着されるまでの移動距離を短縮し、部品装着ラインの合算サイクルタイムをさらに短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本実施形態に係る複数のモジュールの電子部品装着装置を備えた部品装着ラインの概略を示す平面図。
【図２】高速ヘッドを示す斜視図。
【図３】中速ヘッドを示す斜視図。
【図４】汎用ヘッドを示す斜視図。
【図５】各種類の装着ヘッドが吸着できる部品の種類を示す図。
【図６】制御装置の構成を示すブロック図。
【図７】第１の実施形態における装着ヘッドの最適化の手順を示すフローチャート。
【図８】装着ヘッドをすべて汎用ヘッドに仮置きし、合算サイクルタイムを各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【図９】モジュール７まで高速ヘッドに置換した場合の合算サイクルタイムを、各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【図１０】モジュール８まで高速ヘッドに置換した場合の合算サイクルタイムを、各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【図１１】第２の実施形態における装着ヘッドの最適化の手順を示すフローチャート。
【図１２】中速ヘッドをモジュール８，９，１０に置換した場合の合算サイクルタイムを、各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【図１３】中速ヘッドをモジュール８，９，１０，１１に置換した場合の合算サイクルタイムを、各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００２３】
本発明に係る複数のモジュールの電子部品装着装置を直列に並べた部品装着ラインの第１の実施形態を図面に基づいて以下に説明する。
部品装着ライン２は、部品装着装置としての電子部品装着装置４を有し、複数台（合計１２台）直列に配置されている。
【００２４】
電子部品装着装置４は、図１に示すように、基板６を搬入位置に搬入して所定の部品装着位置Ａに位置決めする基板搬送装置８と、部品供給装置１０と、基板６の搬送方向であるＸ方向及びＸ方向に水平に直交するＹ方向に移動可能に支持された移動台１２に設けられた装着ヘッド１４を有する部品移載装置１６及びマーク認識用カメラ１８と、基板搬送装置８と部品供給装置１０との間に固定された部品認識用カメラ２０と、部品移載装置１６による装着を制御する制御装置２２とを備えている。
【００２５】
基板搬送装置８は、第１搬送部８ａと第２搬送部８ｂとから構成されるいわゆるデュアルコンベヤタイプで、各コンベヤは、Ｘ方向に延在するガイドレール２４に沿って並設されて基板４を位置決めされた位置まで搬入する平行に設けられたコンベアベルト（図略）と、搬入された基板４を夫々支持する支持フレーム（図略）と、支持された基板４を実装される位置（所定の部品装着位置Ａ）まで上昇させる昇降装置（図略）と、実装される位置（部品装着位置Ａ）において基板４をクランプするクランプ装置（図略）とを夫々備えている。
【００２６】
部品供給装置１０は、前記基板搬送装置８の側部（図１において手前側）に複数のカセット式フィーダ（部品収納装置）２６を並設して構成したものである。カセット式フィーダ２６は、いずれも図略のスロットに離脱可能に取り付けたケース部と、ケース部の後部に設けた供給リールと、ケース部の先端に設けた部品取出部を備えている。供給リールには部品としての電子部品（図略）が所定ピッチで封入された細長いテープ（図略）が巻回保持され、このテープがスプロケット（図略）により所定ピッチで引き出され、電子部品が封入状態を解除されて部品取出部に順次送り込まれる。カセット式フィーダ２６にはコード（識別符号）が貼着され、このコードと電子部品のＩＤ・部品番号・封入数・部品重量等との対応データが、制御装置２２にライン全体を管理するホストコンピュータ２８から伝送された装着プログラムデータに予め記録されている。
【００２７】
基板搬送装置８の上方にはＸ方向移動ビーム３０が設けられ、該Ｘ方向移動ビーム３０はＹ方向に延在するとともに、前記基板搬送装置８に沿ってＸ方向に延在するＸ方向レール（図略）に沿って移動可能に設けられる。Ｘ方向移動ビーム３０には、図１に示すように、移動台１２がＸ方向移動ビーム３０の側面に設けられたＹ方向レール（図略）にスライダ（図略）を介して移動可能に設けられている。該移動台１２には装着ヘッド１４を備えた部品移載装置１６とマーク認識用カメラ１８とが移動台１２とともに移動可能に保持されている。Ｘ方向移動ビーム３０はいずれも図略のボールねじ機構を介してサーボモータにより駆動され、移動台１２は、図略のＹ方向移動用ボールねじ機構を介して図略のサーボモータにより駆動される。これらのサーボモータはその駆動を制御装置２２によって制御されている。
【００２８】
マーク認識用カメラ１８の光軸はＸ方向及びＹ方向に直角なＺ方向に平行になっている。マーク認識用カメラ１８により撮像された撮像画像は、図略のＡ／Ｄ変換機を備えた図略の画像認識装置に入力される。画像認識装置は、撮像された画像を取込んで、基板６の表面に付された参照マーク（図略）からの情報を読み取る。そして、制御装置２２に備えられた演算装置（図略）により参照マークの位置ずれを演算する。次にマーク認識用カメラ１８が移動されるときには、この位置ずれを補正して移動する。
【００２９】
部品移載装置１６は、前記移動台１２と、移動台１２によりＸ方向及びＹ方向と直角なＺ方向に昇降可能に支持されるヘッド駆動機構としての装着ヘッド昇降装置２９（図４参照）と、装着ヘッド昇降装置２９に支持された装着ヘッド１４とを備えている。装着ヘッド１４は、装着ヘッド昇降装置２９に対して選択的に取付可能とされ、図略の装着ヘッド取外し装着機或いはオペレータにより置換えられるようになっている。置換えられる装着ヘッド１４は、高速ヘッド３２、中速ヘッド３４、汎用ヘッド３６の３種類がある。なお、装着ヘッド１４は３種類に限定されず、高速ヘッドと汎用ヘッドとの２種類の場合や４種類以上の場合でも本発明を実施できる。
【００３０】
高速ヘッド（Ｈ１２）３２は、装着可能な部品種が少なく装着能率が高いヘッドである。高速ヘッド３２は、図２に示すように、ヘッド本体３８の下側にホルダ保持体４０を昇降可能かつ回転可能に保持している。ホルダ保持体４０は複数個例えば１２本のノズルホルダ４２を下向きに有し、各ノズルホルダ４２はそれぞれ吸着ノズル４４を下向きに着脱可能に保持している。ヘッド本体３８の背面側には係止部３８ａが設けられ、係止部３８ａは移動台１２に設けられた装着ヘッド昇降装置２９に着脱可能に係止される。高速ヘッド３２のノズルホルダ４２及び吸着ノズル４４は小形であり、かつ互いに隣接する吸着ノズル４４間の距離も制約されるため、装着できる部品がチップ抵抗やチップコンデンサなどの小形部品４６に限定される。一方で、１回の装着サイクルにより最大１２個の部品４６を装着でき、装着能率が高い。
【００３１】
汎用ヘッド（Ｈ０１）３６は、装着可能な部品種が多く装着能率が低い装着ヘッド１４である。汎用ヘッド３６は、図４に示すように、ヘッド本体４８の下側に唯１個のノズルホルダ５０を昇降可能に、かつ回転可能に保持し、ノズルホルダ５０は吸着ノズル５２を下向きに着脱可能に保持している。ヘッド本体４８の背面側には係止部４８ａが設けられ、係止部４８ａは移動台１２に設けられた装着ヘッド昇降装置２９に着脱可能に係止される。汎用ヘッド３６のノズルホルダ５０及び吸着ノズル５２は大形であるので、大形部品５４や特殊形状の部品を装着できて汎用性に優れ、一方で、１部品ごとに１回の装着サイクルが必要となり、装着能率は低い。
【００３２】
中速ヘッド（Ｈ０４）３４は、高速ヘッド３２と汎用ヘッド３６との中間的な特性を有する装着ヘッド１４である。中速ヘッド３４は、図３に示すように、ヘッド本体５６の下にホルダ保持体５８を昇降可能かつ回転可能に有し、ホルダ保持体５８には４本のノズルホルダ６０が下向きに設けられている。ヘッド本体５６の背面側には係止部５６ａが設けられ、係止部５６ａは移動台１２に設けられた装着ヘッド昇降装置２９に着脱可能に係止される。各ノズルホルダ６０は、汎用ヘッド３６の大形のノズルホルダ５９と高速ヘッド３２の小形のノズルホルダ４２の中間の中形の大きさで形成され、各ノズルホルダ６０は中形の吸着ヘッド６２を下向きに着脱可能に保持している。吸着ノズル６２は中形であり、かつ互いに隣接する吸着ノズル６０間の距離も高速ヘッド３２よりは長いため、あまり大形の部品は吸着できないが、高速ヘッド３２では吸着できない中形の部品を吸着することができる。あまり小形の部品は吸着できない。１回の装着サイクルにより最大４個の部品を装着でき、装着能率は高速ヘッド３２と汎用ヘッド３６との中間である。
【００３３】
各装着ヘッド３２，３４，３６は、ヘッド本体３８，４８，５６の内部にいずれも図略のノズル駆動部及び空気圧制御部を有している。ノズル駆動部は、吸着ノズル４４，５２，６２の昇降及び回動を行なう部位であり、サーボモータを駆動源としている。空気圧制御部は、部品を吸着する際の負圧の発生及び制御を行なう部位であり、エアポンプや弁類などで構成されている。
【００３４】
図５は、３種類の各装着ヘッド３２，３４，３６が装着できる部品の概略の大きさを整理して示した図である。図中の横軸は部品の大きさＬ、縦軸は装着ヘッドの種類を示している。図示されるように、高速ヘッド３２は最小の大きさがＬ１からＬ３までの小形部品４６のみを装着できる。また、中速ヘッド３４は、装着できる部品の最小の大きさＬ２が高速ヘッド３２の最小の大きさＬ１よりも大きく、装着できる部品の最大の大きさＬ４が高速ヘッド３２の最大の大きさＬ３よりも大きい（Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３＜Ｌ４）さらに、汎用ヘッド３６は装着できる部品の最小の大きさＬ１が中速ヘッド３４のＬ２よりも小さく、装着できる部品の最大の大きさＬ５が中速ヘッド３４の最大の大きさＬ４よりも大きい（Ｌ４＜Ｌ５）。
【００３５】
制御装置２２は、図６に示すように、プログラムやデータ等を記憶する記憶部６４、プログラムや各種データに基づいて演算する演算部６６、演算されたデータに基づいて装着ヘッド１４や基板搬送装置８やマーク認識用カメラ１８、部品認識用カメラ２０などの動作を制御する制御部６８とを備えている。
【００３６】
演算部６６は、合算サイクルタイム演算部７０、部品均等分配部７２、装着ヘッド種置換部７４及び部品種配列決定部７６を有している。部品均等分配部７２は、各部品装着装置４間で、装着される電子部品Ｌ１〜Ｌ５の部品種および部品数が均等になるように決定し、その決定結果を記憶部６４に記憶させる。
【００３７】
合算サイクルタイム演算部７０は、部品装着装置４ごとに第１搬送部８ａの所定位置で装着される１枚の基板６の装着時間（一方側サイクルタイム）と第２搬送部８ｂの所定位置で装着される１枚の基板６の装着時間（他方側サイクルタイム）とを合算し、合算したサイクルタイムを合算サイクルタイムとして記憶部６４に記憶させる。第１搬送部８ａのサイクルタイムおよび第２搬送部８ｂのサイクルタイムは、装着ヘッド１４の部品供給装置１０から部品認識用カメラ２０を経由した基板６における装着位置までの移動時間及び各装着される部品の装着に必要な装着時間、装着される部品間の移動時間等より演算する。
【００３８】
装着ヘッド種置換部７４は、各部品装着装置４に設けられた汎用ヘッド３６を高速ヘッド３２に置換するように例えば前記装着ヘッド取外し装着機に指令するとともに、合算サイクルタイム演算部で演算された汎用ヘッド側合算サイクルタイムと高速ヘッド側合算サイクルタイム７０とを比較した結果に基づいて前記置換の可否を判断する。部品種配列決定部７６は、含まれる部品種の使用状況に基づいて部品収納装置（カセット式フィーダ）２６の位置を生産効率が向上するよう決定する。
【００３９】
部品種配列決定部７６は、第1搬送部８ａ、第２搬送部８ｂに搬送される２種類の基板６の組合せごとに、例えば装着させる同じ部品種のカセット式フィーダ２６の部品供給装置１０における位置をまとめる。また、多く使用される部品種のカセット式フィーダ２６を部品認識用カメラ２０による部品撮像位置の近くに配置する。このようにして、装着される電子部品Ｌ１〜Ｌ５の移動距離を短縮し、合算サイクルタイムの短縮化を図る。また、制御装置２２はネットワーク７８を介してホストコンピュータ２８に接続されている。
【００４０】
上記のように構成された電子部品装着装置４を使用して装着ヘッド１４を最適化するように置換する手順について、図７のフローチャート等に基づいて以下に説明する。
まず、制御装置２２は、装着ヘッド１４の最適化をスタートさせる（ステップ１００、以下「Ｓ１００」と略記する。）。
【００４１】
モジュールに分けられた全電子部品装着装置４の装着ヘッド１４を、すべて汎用ヘッド３６に仮置きする（Ｓ１０１）。これにより、装着能率は低いが、すべての部品が装着できる装着ヘッド１４を各電子部品装着装置４に取り付けた状態とする。
【００４２】
次に、例えばメイン基板とサブ基板とから１組となる複数組の基板に、それぞれＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４およびＬ５を装着して複数組の基板を１２のモジュールの電子部品装着装置４で生産する場合には、制御装置２２は、部品均等分配部７２により、装着する電子部品Ｌ１〜Ｌ５の種類と数量を、電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分する（Ｓ１０２）。例えば電子部品Ｌ１をモジュール１の電子部品装着装置４からモジュール１２の電子部品装着装置４にできるだけ均等に順に配分し、電子部品Ｌ１が足りなくて配分できなかったところから続けて電子部品Ｌ２を配分する。同様にして電子部品Ｌ３から電子部品Ｌ５までを、モジュール１の電子部品装着装置４からモジュール１２の電子部品装着装置４までにできるだけ均等に配分する。この場合、異なった電子部品装着装置４における第１搬送部８ａで装着される部品同士或いは第２搬送部８ｂで装着される部品同士が不均等であってもよく、第１搬送部８ａと第２搬送部８ｂとを合わせた電子部品装着装置４ごとに装着する電子部品の種類と数量とを均等に配分する。この場合に、例えば第１搬送部８ａのサイクルタイムが長いときには第２搬送部８ｂのサイクルタイムを短くすることにより、次工程で求められる合算されたサイクルタイムでの均等化を図ることができ、従来のように１つの搬送部だけでサイクルタイムの均等化を図るよりも容易にサイクルタイムの均等化を図ることができる。このように、第１搬送部８ａおよび第２搬送部８ｂを備えた電子部品装着装置４ごとに、装着する電子部品の種類と数量とを均等に配分することで、前記合算サイクルタイムが、各電子部品装着装置４の間で均等になるようにし、合算サイクルタイムが長い一部の電子部品装着装置４によって部品装着ライン全体のサイクルタイムが長くなることを防止し、全電子部品装着装置４を通じたサイクルタイムを短縮することを図る。
【００４３】
次に、制御装置２２は、演算部６６により、ステップ１０２で配分された１枚の基板に部品を装着するのに必要な装着時間である第１搬送部８ａにおけるサイクルタイムと第２搬送部８ｂにおけるサイクルタイムを電子部品装着装置４ごとに計算を開始する（Ｓ１０３）。
【００４４】
次に、制御装置２２は、合算サイクルタイム演算部７０により、図８に示すように、第１搬送部８ａのサイクルタイムと第２搬送部８ｂのサイクルタイムとを電子部品装着装置４ごとに合算する（Ｓ１０４）。
【００４５】
次に、制御装置２２は、合算したサイクルタイムの中で、数値の最も大きいもの（最大値）を、すべての電子部品装着装置４を通してのサイクルタイム（部品装着ライン２のサイクルタイム）とする（Ｓ１０５）。複数の基板６が連続して生産される場合には、合算したサイクルタイムが最大値である電子部品装着装置４の基板６に対する装着作業が終わるまで、同じ部品装着ライン２上に有る他の電子部品装着装置４は各自の装着作業が終わっても待つことになるため、結果として合算サイクルタイムの最大値が部品装着ライン２のサイクルタイムとなる。例えば、図８に示すように、第４番目のモジュールの電子部品装着装置４の合算サイクルタイム（３８．７３秒）が部品装着ライン２のサイクルタイムとなる。
【００４６】
次に、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたかを判断する（Ｓ１０６）。そして、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が、短縮されたと判断した場合には、ステップ１０７に移行する。なお、初回の場合は、装着される部品種および部品数が均等化されることで部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されているので、ステップ１０７に移行する。
【００４７】
制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されている場合には、装着ヘッドが改善されたものとして、その場合のヘッド構成及び部品種の配分をベスト値として保存して記憶部６４に記憶する（Ｓ１０７）。
【００４８】
ステップ１０６において、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されていないと判定された場合、及びステップ１０７においてベスト値が保存された場合、ステップ１０８に移行する。
【００４９】
初回の場合には、比較する高速ヘッド３２のサイクルタイムが演算されないので、ステップ１０９に移行する。
【００５０】
次に、ステップ１０８において、制御装置２２は、高速ヘッド３２のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいか否かを判定する（Ｓ１０８）。例えば、図９において、高速ヘッド３２に置換したモジュール１の電子部品装着装置４における合算サイクルタイムの最大値２１．６０秒と、汎用ヘッド３６を備えたモジュール９の電子部品装着装置４の合算サイクルタイムに最大値１７．６４秒とを比較することで、高速ヘッド３２の合算サイクルタイムの最大値が汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムの最大値よりも大きいと判定する。続いて、ステップ１０９に移行する。
【００５１】
ステップ１０９において、制御装置２は、部品装着ライン２の先頭から（上流側から）順に汎用ヘッド３６を高速ヘッド３２に置換できる電子部品装着装置４のモジュールがあるか否かを判定する（Ｓ１０９）。装着が予定される部品が、置換される高速ヘッド３２で装着可能であるか否かによって、汎用ヘッド３６から高速ヘッド３２への置換の可否を判定する。例えば、装着される部品がＬ４、Ｌ５だった場合には、高速ヘッド３２で吸着ができないため、高速ヘッド３２への置換ができないと判定される。
【００５２】
ステップ１０９において、高速ヘッド３２に置換できる電子部品装着装置４のモジュールが有ると判定された場合、ステップ１１０へ移行する。
【００５３】
次に、制御装置２２は、装着ヘッド種置換部７４により、置換可能と判定された電子部品装着装置４の汎用ヘッド３６をモジュール１の電子部品装着装置４から順に（上流側から）高速ヘッド３２に置換する（Ｓ１１０）。
【００５４】
次に、汎用ヘッド３６から高速ヘッド３２に置換された装着ヘッド１４の新たな組み合わせにおいて、制御装置２２は、部品均等分配部７２により、装着する電子部品の種類（Ｌ１〜Ｌ５）と各数量を、電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分することで最適化を実施する（Ｓ１０２）。そして、制御装置２２は、合算サイクルタイム演算部７０により、新たに均等に配分された電子部品Ｌ１〜Ｌ５での各モジュールの電子部品装着装置４ごとの合算サイクルタイムを算出する（Ｓ１０３）。以下同様にフローの手順を繰り返す（Ｓ１０２〜Ｓ１１０）。
【００５５】
次に、図１０に示すように、モジュール８まで高速ヘッド３２に置換した場合について考える（Ｓ１０３〜Ｓ１０５）。
【００５６】
そして、合算サイクルタイムの最大値２３．４７秒は、前回の合算サイクルタイムの最大値２１．６０秒より大きく、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムは短縮されていないと判定する（Ｓ１０６）。
【００５７】
次に、制御装置２２は、ステップ１０７を経て、高速ヘッド３２の合算サイクルタイム（１８．１４秒）が、汎用ヘッド３６の合算サイクルタイム（２３．４７）より小さいと判定する（Ｓ１０８）。
【００５８】
このように、汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムの最大値が、高速ヘッド３２の合算サイクルタイムの最大値よりも大きいと判定された場合、置換されずに残っている汎用ヘッド３６に、汎用ヘッド３６でなければ装着できない大形の部品が集中し、汎用ヘッドを備えた電子部品装着装置４の作業時間が著しく長くなった状態である。そのため、ステップ１１１へ移行し、ステップ１０７で保存されていた図９に示されるベスト値は更新されず、処理を終了する（Ｓ１１１）。
【００５９】
なお、ステップ１０８において高速ヘッド３２の合算サイクルタイムが、汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムより大きいと判定された場合において、ステップ１０９において、高速ヘッドに置換できる電子部品装着装置４のモジュールがないと判定された場合、装着が予定される部品が、置換される高速ヘッド３２では装着できない大形の部品（例えばＬ４，Ｌ５）或いは特殊形状の部品であるので、ステップ１１１に移行し、ステップ１０７で保存されてベスト値によるヘッド構成及び部品種の配分を更新しないで処理を終了する（Ｓ１１１）。
【実施例２】
【００６０】
次に、本発明に係る複数のモジュールの電子部品装着装置を直列に並べた部品装着ラインの第２の実施形態について以下に説明する。使用される装置の構成については第１の実施形態と同様であるので説明を省略する。
本実施形態は、第１の実施形態のフロー手順に連続して行なわれ、ステップ１１１の後工程として実施することができる。また、本実施形態における中速ヘッド３４は、汎用ヘッド３６に対しては、請求項３及び請求項４における高速ヘッドに相当するものである。
【００６１】
制御装置２２は、第１実施形態では置換されずに残った汎用ヘッド３６を備えた電子部品装着装置４のモジュールにおいて、中速ヘッド３４に置換が可能な電子部品装着装置４があるか否かを判定する（Ｓ２０１）。
【００６２】
中速ヘッド３４に置換可能な汎用ヘッド３６を有するモジュールの電子部品装着装置４が有る場合、制御装置２２は、上流側より汎用ヘッド３２から中速ヘッド３４に置換する（Ｓ２０２）。本実施形態においては、モジュール８の電子部品装着装置４から順に置換する。モジュール１０の電子部品実装装置２が汎用ヘッド３６から中速ヘッド３４に置換された。汎用ヘッド３６は、移動台１２の図略の被係止部より取り外され、中速ヘッド３４は、中速ヘッド３４のヘッド本体５６の背面に設けられた係止部５６ａを移動台１２の図略の被係止部に係合させることで係止される。この作業は、図示しない装着ヘッド取外し装着機によって行なっても良く、オペレータによる手作業でおこなってもよい。この操作によって、部品装着ライン２には上流側から順に、高速ヘッドが取り付けられたモジュール１からモジュール７までの電子部品装着装置４、中速ヘッドが取り付けられたモジュール８の電子部品装着装置４及び汎用ヘッドが取り付けられたモジュール９からモジュール１２の電子部品装着装置４が部品装着ライン２に並ぶ。
【００６３】
そして次に、第１実施形態と同様に、電子部品Ｌ１〜Ｌ５の種類と数量とをモジュール１からモジュール１２の電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分する（Ｓ２０３）。これによって、装着作業量が各電子部品装着装置４の間で均等になるようにする。この場合、本実施形態においては、高速ヘッド３２が設けられたモジュール１〜モジュール７の各電子部品装着装置４が装着する電子部品も、配分に入れることで、高速ヘッド３２が設けられた電子部品装着装置４に配分される電子部品の数を減らしサイクルタイムを短縮化することを図る。
【００６４】
次に、制御装置２２は、一方側サイクルタイム（第１搬送部８ａのサイクルタイム）と他方側サイクルタイム（第２搬送部８ｂのサイクルタイム）とを電子部品装着装置４ごとに計算を開始する（Ｓ２０４）。
【００６５】
次に、制御装置２２は、第１搬送部のサイクルタイムと第２搬送部のサイクルタイムとを電子部品装着装置４ごとに合算する（Ｓ２０５）。
【００６６】
次に、制御装置２２は、合算したサイクルタイムの中で、数値の最も大きいもの（最大値）を、すべての電子部品装着装置４を通してのサイクルタイム（部品装着ライン２のサイクルタイム）とする（Ｓ２０６）。
【００６７】
次に、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたかを判断する（Ｓ２０７）。部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたと判定された場合は、ステップ２０８に移行する。
【００６８】
制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されている場合には、装着ヘッドが改善されたものとして、その場合のヘッド構成及び部品種の配分をベスト値として保存して記憶部６４に記憶する（Ｓ２０８）。
【００６９】
ステップ２０７において、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されていないと判定された場合、及びステップ２０８においてベスト値が保存された場合、ステップ２０９に移行する。
【００７０】
次に、制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいか否かを判定する（Ｓ２０９）。
【００７１】
制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいと判定した場合には、ステップ２０１へ移行して、同様のフロー手順を繰り返す（Ｓ２０１〜Ｓ２０９）。
【００７２】
そして、モジュール８からモジュール１０の電子部品装着装置４を、汎用ヘッド３６から中速ヘッド３４に順に置換する（Ｓ２０２）。
【００７３】
次に制御装置２２は、装着する電子部品Ｌ１〜Ｌ５の種類と数量を、電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分する（Ｓ２０３）。これによって、装着作業量が各電子部品装着装置４の間で均等になるようにする。
【００７４】
次に、制御装置２２は、第１搬送部８ａのサイクルタイムと第２搬送部８ｂのサイクルタイムとを電子部品装着装置４ごとに計算を開始する（Ｓ２０４）。
【００７５】
次に、制御装置２２は、第１搬送部のサイクルタイムと第２搬送部のサイクルタイムとを電子部品装着装置４ごとに合算する（Ｓ２０５）。
【００７６】
次に、制御装置２２は、合算したサイクルタイムの中で、数値の最も大きいもの（最大値）を、すべての電子部品装着装置４を通してのサイクルタイム（部品装着ライン２のサイクルタイム）とする（Ｓ２０６）。例えば、図１２に示すように、合算サイクルタイムの最大値が、１９．２１秒と求められた。
【００７７】
次に、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたかを判断する（Ｓ２０６）。モジュール１０を中速ヘッド３４に置換する前の合算サイクルタイムの最大値（図略）と比較して、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたと判断して、ステップ２０８に移行する。
【００７８】
制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されている場合には、装着ヘッドが改善されたものとして、その場合のヘッド構成及び部品種の配分をベスト値として保存して記憶する（Ｓ２０８）。
【００７９】
次に、制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいか否かを判定する（Ｓ２０９）。
【００８０】
例えば、図１２に示すように、制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値（１８．０７秒）が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値（１４．７１秒）よりも大きいと判定し、ステップ２０１へ移行する。
【００８１】
制御装置２は、上流側（先頭）から変更可能な汎用ヘッド３６のモジュールの電子部品装着装置４が有るか否かを判定する（Ｓ２０１）。本実施形態では変更可能な汎用ヘッド３６のモジュールの電子部品装着装置４が有ると判定してステップ２０２へ移行する。
【００８２】
次に、変更可能なモジュールの電子部品装着装置４の汎用ヘッド３６を中速ヘッド３４に置換する（Ｓ２０２）。
【００８３】
次に、ステップ２０３に移行して、同様に、電子部品Ｌ１〜Ｌ５の種類と数量とをモジュール１からモジュール１２の電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分する（Ｓ２０３）。
【００８４】
同様にサイクルタイムの計算をスタートさせ（Ｓ２０４）、各モジュールの電子部品装着装置４ごとの合算サイクルタイムを算出する（Ｓ２０５）。そして、合算サイクルタイムの最大値を部品装着ライン２のサイクルタイムとする（Ｓ２０６）。この場合、図１３に示すように、モジュール１２におけるサイクルタイム２９．３３秒が部品装着ライン２のサイクルタイムとなる。
【００８５】
そして、ステップ２０７に移行し、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されたかを判断する。この場合、部品装着ライン２のサイクルタイムは、図１２に示すように、モジュール１１を中速ヘッド３４に置換する前の部品装着ライン２のサイクルタイム１９．２１秒より大きくなっており、制御装置２２は短縮されていないと判定してステップ２０９へ移行する。
【００８６】
ステップ２０９において、制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいか否かを判定する。この場合中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値（１６．２９秒）は、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値（２９．３３秒）よりも小さいと判定される。この場合も、置換されずに残っている汎用ヘッド３６に、汎用ヘッド３６でなければ装着できない大形の部品が集中し、汎用ヘッド３６を備えた電子部品装着装置４の作業時間が著しく長くなった状態である。そのため、ステップ２１０へ移行し、ステップ２０８で保存されてベスト値（図１２に示す値）によるヘッド構成及び部品種の配分を更新しないで処理を終了する。
【００８７】
上記のように構成された複数のモジュールを直列に並べた電子部品装着装置４によると、部品装着位置Ａに位置決めされ搬送される２種類の基板６について、一方の基板６に部品Ｌ１〜Ｌ５を装着する第１搬送部８ａのサイクルタイムと他方の基板６に部品Ｌ１〜Ｌ５を装着する第２搬送部８ｂのサイクルタイムとを部品装着装置４ごとに合算することで、１台の電子部品装着装置４において２種類の基板６に部品Ｌ１〜Ｌ５を装着させるのに必要とされる合算サイクルタイムを算出する。そして、電子部品装着装置４ごとに分配する電子部品Ｌ１〜Ｌ５の部品種及び部品数を均等に分配することで合算サイクルタイムを均等化する。この場合に、例えば、第１搬送部８ａのサイクルタイムが長いときには第２搬送部８ｂのサイクルタイムを短くすることにより、合算されたサイクルタイムでの均等化を図ることができ、従来のように１つの搬送部だけでサイクルタイムの均等化を図るよりも容易にサイクルタイムの均等化を図ることができる。このような合算サイクルタイムの均等化により、部品装着ライン２のサイクルタイムの短縮に障害となる一部の電子部品装着装置４の突出した合算サイクルタイムをなくすことで、部品装着ライン全体の生産効率を向上させることができる。
【００８８】
また、各電子部品装着装置４の各部品移載装置１６は、装着可能な部品種が多く装着能率の低い汎用ヘッド３６と装着可能な部品種が少なく装着能率が高い高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）とが選択的に取付可能であるので、装着ヘッド種置換部７４により汎用ヘッド３６を高速ヘッド３２に置換えることで、各電子部品装着装置４を通じての合算サイクルタイムを短縮することができる。また、基板６毎に装着される部品の種類、点数は異なるので、最も効率よく生産できる装着ヘッド構成は基板６毎に異なる。よって、装着ヘッド選択可能な部品装着装置が並んだ生産ラインにおいては、各々の搬送装置に搬送された基板６に対して個別に装着ヘッドを選択すると、一方が効率よく分配できたとしても他方は効率悪くなってしまう。本実施形態に係る発明によると、２つの基板６の合算サイクルタイムが短縮される装着ヘッド（高速ヘッド３２或いは中速ヘッド３４）を選ぶので、全体として最適なヘッドを選択できる。
【００８９】
また、部品装着ライン２の生産効率は、２種類の基板６を１組として複数の基板６を連続して生産する場合に他の電子部品装着装置４に待ち時間を生じさせる電子部品装着装置４、即ち合算サイクルタイムが最大値となっている電子部品装着装置４に制約される。一方、高速ヘッド３２が使用できる小形の部品Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３は、大形の部品Ｌ４，Ｌ５よりも先に基板に装着しなければ装着できない場合がある（或いは中速ヘッド３４が使用できる小形の部品Ｌ３，Ｌ４はより大形の部品Ｌ５よりも先に基板に装着しなければ装着できない場合がある）。そのため、この合算サイクルタイムの最大値を減少させるため、上流側の電子部品装着装置４から順番に汎用ヘッド３６から高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）に置換えることで、部品装着ライン２の生産効率を向上させることができる。
【００９０】
また、装着速度の遅い汎用ヘッド３６を装着速度の速い高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）に可能な限り置換えることで生産効率が向上する。しかし、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）が使用できない大形の部品Ｌ４，Ｌ５（中速ヘッド３４では大形の部品Ｌ５）や特殊形状の部品が、速度の遅い残りの汎用ヘッド３６に数多く集中すると汎用ヘッド３６における合算サイクルタイムの値が大きくなり、部品装着ライン２の生産効率が悪くなる。
【００９１】
そのため、装着ヘッド種置換部７４は、置換え後の高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）の合算サイクルタイムの最大値と置換えられずに残っている汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムの最大値とを比較し、汎用ヘッド３６における合算サイクルタイムの値が大きくなった場合が、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）が使用できない部品が、汎用ヘッド３６に数多く集中した場合であるとして検出する。
【００９２】
そして、汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムの最大値が、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）の合算サイクルタイムの最大値を越える直前の状態まで汎用ヘッド３６から高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）に交換することで、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）に置換えることによる装着能率の向上を図るとともに、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）で使用できない部品が汎用ヘッド３６に数多く集中することによる生産効率の低下を防止することで、部品装着ライン２の合算サイクルタイムを効率的に短縮化することができる。
【００９３】
また、部品種配列決定部７６により、例えば、２種類の基板６の組み合わせごとに、装着させる部品種を部品収容装置（カセット式フィーダ）２６における位置をまとめたり、多く使用される部品種ほど部品撮像位置の近くに配置したりすることで、さらに部品装着ライン２の合算サイクルタイムを短縮することができる。
【００９４】
なお、上記実施形態において、各電子部品装着装置４において、装着ヘッド１４は１つのものとしたが、これに限定されず、例えば、同じ基板の装着に使用されるものであれば、装着ヘッドが２つのものでもよい。
【００９５】
また、２種類の基板の組合せを、メイン基板とサブ基板との組合せとしたが、これに限定されず、例えば表側を装着する基板とその同じ基板種の基板であって裏側を装着する基板との組合せでもよいし、他の特に関連しない２種類の基板種の組合せであっても良い。
【００９６】
また、高速ヘッド、中速ヘッドおよび汎用ヘッドの３種の装着ヘッドによるものとしたが、これに限定されず、例えば超高速ヘッド、高速ヘッド、中速ヘッド、汎用ヘッドなどの４種類或いはこれ以上の種類の装着ヘッドによるものでもよい。
【００９７】
また、装着に使用される電子部品をＬ１〜Ｌ５までの５種類の部品としたが、これに限定されず、例えば６種類以上でもよく、４種類以下のものでもよい。
【００９８】
また、汎用ヘッドは小形の電子部品Ｌ１から大形の電子部品Ｌ５までのすべての吸着に使用できるものとしたが、これに限定されず、例えば、一番小形のＬ１は吸着できず、Ｌ２〜Ｌ５までの吸着に使用できるものでもよい。この場合、小形の電子部品Ｌ１を吸着する高速ヘッドを上流側の幾つかのモジュールの電子部品装着装置に配置し、それ以外のすべてのモジュールの電子部品装着装置について、汎用ヘッドを仮置きさせるところから始めるものでもよい。
【００９９】
斯様に、上記した実施の形態で述べた具体的構成は、本発明の一例を示したものにすぎず、本発明はそのような具体的構成に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の態様を採り得るものである。
【符号の説明】
【０１００】
２…部品装着ライン、４…電子部品装着装置、６…基板、８…基板搬送装置、１０…部品供給装置、１４…装着ヘッド、１６…部品移載装置、２２…制御装置、３２…高速ヘッド、３４…中速ヘッド、３６…汎用ヘッド、７０…合算サイクルタイム演算部、７２…部品均等分配部、７４…装着ヘッド種置換部、７６…部品種配列決定部、Ａ…部品装着位置。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平行に延在する二つの基板搬送部を備えた部品装着装置が複数台直列に配置され、複数台の部品装着装置の一部には装着速度の異なる装着ヘッドが備えられている部品装着ラインに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、多数の部品が装着される基板を生産する設備として、半田印刷機、部品装着装置、リフロー炉、検査装置などがあり、これらを基板搬送装置で連結して基板生産ラインを構築することが一般的である。さらに、モジュール化された複数台の部品装着装置を直列に配置して部品装着ラインを構成することも多い。また、部品を装着する部品装着装置には、互いに平行に設けられた二つの基板搬送部を備え、二つの同じ種類又は異なった種類の基板を二つの基板搬送装置に同時に装着位置に位置決め可能にして、順次部品を装着させるものがあり、一方の搬送部に位置決めした基板への実装中に他方の搬送部への基板の搬送を行なうことで生産効率を向上させる。しかし、二つの基板搬送部へ搬入する基板への装着部品点数が著しく異なる場合、一方の基板への装着が終了するまでに他方への基板搬入が終えられなくなり生産効率が向上されない。
【０００３】
特許文献１には、複数台並設されたモジュールタイプの部品装着装置で構成され、各モジュールの部品装着装置には基板を夫々搬送する第１搬送部と第１搬送部に平行に設けられた第２搬送部とが設けられたものが記載されている。そして、各モジュールの部品装着装置の第１搬送部が連結されて第１搬送レーンが構成され、各モジュールの部品装着装置の第２搬送部が連結されて第２搬送レーンが構成されていることが記載されている。そして、ラインの先頭に設けられ両搬送レーンに基板を搬入する基板搬入部と、第２搬送レーンの途中に設けられ基板を第２搬送レーンに搬入する中間基板搬入部と、中間基板搬入部の上流側に隣接して設けられ第２搬送レーンの基板を第１搬送レーンに変更して搬送する搬送レーン変更部とを有したデュアルコンベヤラインにおいて、第１基板の装着部品点数と第２基板の装着部品点数との比率に応じて、中間基板搬入部及び前記搬送レーン変更部の位置を変更することが記載されている。そして、二つの搬送レーンにおいて部品の装着に使われる搬送レーンごとの作業時間の合計時間（仕事量）を均等化することで、生産効率を向上させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１２４０３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１のように、二つの搬送レーンを使用した複数種の基板の生産については、二つの搬送レーンにおいて部品の装着に使われる搬送レーンごとの作業時間の合計時間（仕事量）を均等化することで、生産効率の向上を図ることができる。
【０００６】
しかし、基板へ装着できる部品は、部品装着装置毎に限定されており、そのような装置の条件を考慮すると、装着部品（仕事量）を各部品装着装置へ正確に均等に割り当てることは難しい。結果、特定の部品装着装置による部品装着時間が長くなってしまう。
【０００７】
例えば、電子部品を基板に装着する装着ヘッドには、複数本の吸着ノズルを有し部品を装着する速度の速い高速ヘッドや１本の吸着ノズルのみを有し装着速度の遅い汎用ヘッドがある。装着する速度が速い高速ヘッドを多く使うことで、装着時間の短縮が図れるが、速度の速い高速ヘッドは使用可能な部品が寸法によって限定されるため、複数種の部品を基板に装着する場合に、単に速度の速い高速ヘッドに置換えるだけでは、速度の速い高速ヘッドが使用できない部品が、速度の遅い残りの汎用ヘッドに多く集中し、当該汎用ヘッドを備えた部品装着装置の作業時間が著しく長くなり、これが部品装着ラインのサイクルタイムになってしまう。
【０００８】
そのような場合、他の部品装着装置は、当該長いサイクルタイムの部品装着装置の作業が終わるまで待たねばならないため、当該長いサイクルタイムが、ラインに直列された複数台の各部品装着装置を通じてのサイクルタイム（部品装着ラインのサイクルタイム）となってしまう。そのため、このような長い作業時間を要する一部の部品装着装置のサイクルタイムの短縮が図れる部品装着ラインにしなければ生産効率が上がらないという問題があった。
【０００９】
本発明は係る従来の問題点に鑑みてなされたものであり、平行する２つの基板搬送部を夫々有し複数台直列に配置されたモジュールタイプの部品装着装置を使用して生産効率の最適化を図ることができる部品装着ラインを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決するために、請求項１に係る発明の構成上の特徴は、平行に一対設けられ基板を部品装着位置に搬入出する基板搬送装置と、複数の部品を収容する部品収容装置を複数個着脱可能にセットする部品供給装置と、前記部品供給装置の前記部品収容装置から前記部品を採取して位置決めされた前記基板に装着する装着ヘッドおよび前記装着ヘッドを駆動するヘッド駆動機構を有する部品移載装置とを備える部品装着装置が複数台直列に配置された部品装着ラインであって、前記一対の基板搬送装置は、互いに異なった２種類の基板を前記各部品装着装置の部品装着位置に位置決めし搬入出可能とされており、前記２種類の基板のうち一方の基板に部品を装着する一方側サイクルタイムと、前記２種類の基板のうち他方の基板に部品を装着する他方側サイクルタイムとを部品装着装置ごとに演算して合算サイクルタイムとする合算サイクルタイム演算部と、前記合算サイクルタイムが部品装着装置間で均等化されるように前記一対の基板に装着する部品を前記部品装着装置ごとに分配する部品均等分配部と、を備えていることである。
【００１１】
請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請求項１において、前記複数台の各部品装着装置の各部品移載装置は、装着可能な部品種が多く装着能率が低い汎用ヘッド、および装着可能な部品種が少なく装着能率が高い高速ヘッドを含む複数種類の装着ヘッドを選択的に取付可能であり、前記合算サイクルタイムが、前記複数台の部品装着装置の各々を通じて短縮するよう前記装着ヘッドの種類を置換える装着ヘッド種置換部をさらに備えることである。
【００１２】
請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項２において、前記装着ヘッド種置換部は、前記各部品装着装置の部品移載装置の装着ヘッドの種類をすべて前記汎用ヘッドに仮置きし、ついで、前記合算サイクルタイムのうちの最大値を減少させるよう前記基板搬送装置の上流側の部品装着装置から順番に前記汎用ヘッドから前記高速ヘッドへと装着ヘッドの種類を置換えることである。
【００１３】
請求項４に係る発明の構成上の特徴は、請求項３において、前記合算サイクルタイム演算部は、高速ヘッドに置換えられた各部品装着装置で前記２種類の基板に部品を装着する各高速ヘッド側合算サイクルタイムと、前記高速ヘッドに置き換えられずに汎用ヘッドのままの各部品装着装置で前記２種類の基板に部品を装着する各汎用ヘッド側合算サイクルタイムとを演算し、前記装着ヘッド種置換部は、前記合算サイクルタイム演算部において演算された前記高速ヘッド側合算サイクルタイムと前記汎用ヘッド側合算サイクルタイムとを比較し、前記汎用ヘッド側合算サイクルタイムの最大値が前記高速ヘッド側合算サイクルタイムの最大値を越える直前に、前記高速ヘッドへの置換えを停止させることである。
【００１４】
請求項５に係る発明の構成上の特徴は、請求項１乃至４のいずれか１項において、前記各部品装着装置の部品供給装置における複数の部品収容装置の部品種の配列順序は前記２種類の基板の組合せごとに変更可能であり、前記２種類の基板の組合せごとに前記部品種の配列順序を決定する部品種配列決定部をさらに有していることである。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に係る発明によると、部品装着位置に位置決めされ搬送される２種類の基板について、一方の基板に部品を装着する一方側サイクルタイムと他方の基板に部品を装着する他方側サイクルタイムとを部品装着装置ごとに合算することで、１台の部品装着装置において２種類の基板に部品を装着させるのに必要とされる合算サイクルタイムを算出する。そして、部品装着装置ごとに分配する部品（例えば部品種や部品数）を均等に分配することで合算サイクルタイムを均等化する。例えば、一方側サイクルタイムが長いときには他方側サイクルタイムを短くすることにより、合算されたサイクルタイムでの均等化を図ることができ、従来のように１つの搬送部だけで必要とするサイクルタイムの均等化を図るよりも容易にサイクルタイムの均等化を図ることができる。このような合算サイクルタイムの均等化により、生産ラインのラインサイクルタイムの短縮に障害となる一部の部品装着装置における突出した合算サイクルタイムをなくすことで、部品装着ライン全体の生産効率を向上させることができる。
【００１６】
請求項２に係る発明によると、各部品装着装置の各部品移載装置は、装着可能な部品種が多く装着能率の低い汎用ヘッドと装着可能な部品種が少なく装着能率が高い高速ヘッドとが選択的に取付可能であるので、装着ヘッド種置換部により汎用ヘッドを高速ヘッドに置換えることで、各部品装着装置の合算サイクルタイムの短縮を図ることで、部品装着ライン全体の生産効率を向上させることができる。また、基板毎に装着される部品の種類、点数は異なるので、最も効率よく生産できる装着ヘッド構成は基板毎に異なる。よって、装着ヘッド選択可能な部品装着装置が並んだ生産ラインにおいては、各々の搬送装置に搬送された基板に対して個別に装着ヘッドを選択すると、一方が効率よく分配できたとしても他方は効率悪くなってしまう。本請求項に係る発明によると、２つの基板の合算サイクルタイムが短縮される装着ヘッドを選ぶので、全体として最適なヘッドを選択できる。
【００１７】
請求項３に係る発明によると、部品装着ラインの生産効率は、２種類の基板を１組として複数の基板を連続して生産する場合に他の部品装着装置に待ち時間を生じさせる部品装着装置、即ち合算サイクルタイムが最大値となっている部品装着装置に制約される。一方、高速ヘッドが使用できる小形の部品は、大形の部品よりも先に基板に装着しなければ装着できない場合がある。そのため、この合算サイクルタイムの最大値を減少させるため、上流側の部品装着装置から順番に高速ヘッドに汎用ヘッドから置換えることで、部品装着ラインの生産効率を向上させることができる。
【００１８】
請求項４に係る発明によると、装着速度の遅い汎用ヘッドを装着速度の速い高速ヘッドに可能な限り置換えることで生産効率が向上する。しかし、高速ヘッドが使用できない部品が、速度の遅い残りの汎用ヘッドに数多く集中すると汎用ヘッドにおける合算サイクルタイムの値が大きくなり、部品装着ラインの生産効率が悪くなる。
【００１９】
そのため、装着ヘッド種置換部は、置換え後の高速ヘッドの合算サイクルタイムの最大値と置換えられずに残っている汎用ヘッドの合算サイクルタイムの最大値とを比較し、汎用ヘッドにおける合算サイクルタイムの値が大きくなった場合が、高速ヘッドが使用できない部品が、汎用ヘッドに数多く集中した場合であるとして検出する。
【００２０】
そして、汎用ヘッドの合算サイクルタイムの最大値が、高速ヘッドの合算サイクルタイムの最大値を越える直前の状態まで汎用ヘッドから高速ヘッドに交換することで、高速ヘッドに置換えることによる装着能率の向上を図るとともに、高速ヘッドで使用できない部品が汎用ヘッドに数多く集中することによる生産効率の低下を防止することで、部品装着ラインの合算サイクルタイムを効率的に短縮することができる。
【００２１】
請求項５に係る発明によると、部品種配列決定部により、例えば、２種類の基板の組み合わせごとに、装着させる部品種を部品収容装置における位置をまとめたり、多く使用される部品種ほど部品認識用カメラによる部品撮像位置の近くに配置したりすることで、部品収容装置で吸着された部品が基板に装着されるまでの移動距離を短縮し、部品装着ラインの合算サイクルタイムをさらに短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本実施形態に係る複数のモジュールの電子部品装着装置を備えた部品装着ラインの概略を示す平面図。
【図２】高速ヘッドを示す斜視図。
【図３】中速ヘッドを示す斜視図。
【図４】汎用ヘッドを示す斜視図。
【図５】各種類の装着ヘッドが吸着できる部品の種類を示す図。
【図６】制御装置の構成を示すブロック図。
【図７】第１の実施形態における装着ヘッドの最適化の手順を示すフローチャート。
【図８】装着ヘッドをすべて汎用ヘッドに仮置きし、合算サイクルタイムを各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【図９】モジュール７まで高速ヘッドに置換した場合の合算サイクルタイムを、各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【図１０】モジュール８まで高速ヘッドに置換した場合の合算サイクルタイムを、各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【図１１】第２の実施形態における装着ヘッドの最適化の手順を示すフローチャート。
【図１２】中速ヘッドをモジュール８，９，１０に置換した場合の合算サイクルタイムを、各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【図１３】中速ヘッドをモジュール８，９，１０，１１に置換した場合の合算サイクルタイムを、各モジュールの電子部品装着装置ごとに算出した値を示す表。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００２３】
本発明に係る複数のモジュールの電子部品装着装置を直列に並べた部品装着ラインの第１の実施形態を図面に基づいて以下に説明する。
部品装着ライン２は、部品装着装置としての電子部品装着装置４を有し、複数台（合計１２台）直列に配置されている。
【００２４】
電子部品装着装置４は、図１に示すように、基板６を搬入位置に搬入して所定の部品装着位置Ａに位置決めする基板搬送装置８と、部品供給装置１０と、基板６の搬送方向であるＸ方向及びＸ方向に水平に直交するＹ方向に移動可能に支持された移動台１２に設けられた装着ヘッド１４を有する部品移載装置１６及びマーク認識用カメラ１８と、基板搬送装置８と部品供給装置１０との間に固定された部品認識用カメラ２０と、部品移載装置１６による装着を制御する制御装置２２とを備えている。
【００２５】
基板搬送装置８は、第１搬送部８ａと第２搬送部８ｂとから構成されるいわゆるデュアルコンベヤタイプで、各コンベヤは、Ｘ方向に延在するガイドレール２４に沿って並設されて基板４を位置決めされた位置まで搬入する平行に設けられたコンベアベルト（図略）と、搬入された基板４を夫々支持する支持フレーム（図略）と、支持された基板４を実装される位置（所定の部品装着位置Ａ）まで上昇させる昇降装置（図略）と、実装される位置（部品装着位置Ａ）において基板４をクランプするクランプ装置（図略）とを夫々備えている。
【００２６】
部品供給装置１０は、前記基板搬送装置８の側部（図１において手前側）に複数のカセット式フィーダ（部品収納装置）２６を並設して構成したものである。カセット式フィーダ２６は、いずれも図略のスロットに離脱可能に取り付けたケース部と、ケース部の後部に設けた供給リールと、ケース部の先端に設けた部品取出部を備えている。供給リールには部品としての電子部品（図略）が所定ピッチで封入された細長いテープ（図略）が巻回保持され、このテープがスプロケット（図略）により所定ピッチで引き出され、電子部品が封入状態を解除されて部品取出部に順次送り込まれる。カセット式フィーダ２６にはコード（識別符号）が貼着され、このコードと電子部品のＩＤ・部品番号・封入数・部品重量等との対応データが、制御装置２２にライン全体を管理するホストコンピュータ２８から伝送された装着プログラムデータに予め記録されている。
【００２７】
基板搬送装置８の上方にはＸ方向移動ビーム３０が設けられ、該Ｘ方向移動ビーム３０はＹ方向に延在するとともに、前記基板搬送装置８に沿ってＸ方向に延在するＸ方向レール（図略）に沿って移動可能に設けられる。Ｘ方向移動ビーム３０には、図１に示すように、移動台１２がＸ方向移動ビーム３０の側面に設けられたＹ方向レール（図略）にスライダ（図略）を介して移動可能に設けられている。該移動台１２には装着ヘッド１４を備えた部品移載装置１６とマーク認識用カメラ１８とが移動台１２とともに移動可能に保持されている。Ｘ方向移動ビーム３０はいずれも図略のボールねじ機構を介してサーボモータにより駆動され、移動台１２は、図略のＹ方向移動用ボールねじ機構を介して図略のサーボモータにより駆動される。これらのサーボモータはその駆動を制御装置２２によって制御されている。
【００２８】
マーク認識用カメラ１８の光軸はＸ方向及びＹ方向に直角なＺ方向に平行になっている。マーク認識用カメラ１８により撮像された撮像画像は、図略のＡ／Ｄ変換機を備えた図略の画像認識装置に入力される。画像認識装置は、撮像された画像を取込んで、基板６の表面に付された参照マーク（図略）からの情報を読み取る。そして、制御装置２２に備えられた演算装置（図略）により参照マークの位置ずれを演算する。次にマーク認識用カメラ１８が移動されるときには、この位置ずれを補正して移動する。
【００２９】
部品移載装置１６は、前記移動台１２と、移動台１２によりＸ方向及びＹ方向と直角なＺ方向に昇降可能に支持されるヘッド駆動機構としての装着ヘッド昇降装置２９（図４参照）と、装着ヘッド昇降装置２９に支持された装着ヘッド１４とを備えている。装着ヘッド１４は、装着ヘッド昇降装置２９に対して選択的に取付可能とされ、図略の装着ヘッド取外し装着機或いはオペレータにより置換えられるようになっている。置換えられる装着ヘッド１４は、高速ヘッド３２、中速ヘッド３４、汎用ヘッド３６の３種類がある。なお、装着ヘッド１４は３種類に限定されず、高速ヘッドと汎用ヘッドとの２種類の場合や４種類以上の場合でも本発明を実施できる。
【００３０】
高速ヘッド（Ｈ１２）３２は、装着可能な部品種が少なく装着能率が高いヘッドである。高速ヘッド３２は、図２に示すように、ヘッド本体３８の下側にホルダ保持体４０を昇降可能かつ回転可能に保持している。ホルダ保持体４０は複数個例えば１２本のノズルホルダ４２を下向きに有し、各ノズルホルダ４２はそれぞれ吸着ノズル４４を下向きに着脱可能に保持している。ヘッド本体３８の背面側には係止部３８ａが設けられ、係止部３８ａは移動台１２に設けられた装着ヘッド昇降装置２９に着脱可能に係止される。高速ヘッド３２のノズルホルダ４２及び吸着ノズル４４は小形であり、かつ互いに隣接する吸着ノズル４４間の距離も制約されるため、装着できる部品がチップ抵抗やチップコンデンサなどの小形部品４６に限定される。一方で、１回の装着サイクルにより最大１２個の部品４６を装着でき、装着能率が高い。
【００３１】
汎用ヘッド（Ｈ０１）３６は、装着可能な部品種が多く装着能率が低い装着ヘッド１４である。汎用ヘッド３６は、図４に示すように、ヘッド本体４８の下側に唯１個のノズルホルダ５０を昇降可能に、かつ回転可能に保持し、ノズルホルダ５０は吸着ノズル５２を下向きに着脱可能に保持している。ヘッド本体４８の背面側には係止部４８ａが設けられ、係止部４８ａは移動台１２に設けられた装着ヘッド昇降装置２９に着脱可能に係止される。汎用ヘッド３６のノズルホルダ５０及び吸着ノズル５２は大形であるので、大形部品５４や特殊形状の部品を装着できて汎用性に優れ、一方で、１部品ごとに１回の装着サイクルが必要となり、装着能率は低い。
【００３２】
中速ヘッド（Ｈ０４）３４は、高速ヘッド３２と汎用ヘッド３６との中間的な特性を有する装着ヘッド１４である。中速ヘッド３４は、図３に示すように、ヘッド本体５６の下にホルダ保持体５８を昇降可能かつ回転可能に有し、ホルダ保持体５８には４本のノズルホルダ６０が下向きに設けられている。ヘッド本体５６の背面側には係止部５６ａが設けられ、係止部５６ａは移動台１２に設けられた装着ヘッド昇降装置２９に着脱可能に係止される。各ノズルホルダ６０は、汎用ヘッド３６の大形のノズルホルダ５９と高速ヘッド３２の小形のノズルホルダ４２の中間の中形の大きさで形成され、各ノズルホルダ６０は中形の吸着ヘッド６２を下向きに着脱可能に保持している。吸着ノズル６２は中形であり、かつ互いに隣接する吸着ノズル６０間の距離も高速ヘッド３２よりは長いため、あまり大形の部品は吸着できないが、高速ヘッド３２では吸着できない中形の部品を吸着することができる。あまり小形の部品は吸着できない。１回の装着サイクルにより最大４個の部品を装着でき、装着能率は高速ヘッド３２と汎用ヘッド３６との中間である。
【００３３】
各装着ヘッド３２，３４，３６は、ヘッド本体３８，４８，５６の内部にいずれも図略のノズル駆動部及び空気圧制御部を有している。ノズル駆動部は、吸着ノズル４４，５２，６２の昇降及び回動を行なう部位であり、サーボモータを駆動源としている。空気圧制御部は、部品を吸着する際の負圧の発生及び制御を行なう部位であり、エアポンプや弁類などで構成されている。
【００３４】
図５は、３種類の各装着ヘッド３２，３４，３６が装着できる部品の概略の大きさを整理して示した図である。図中の横軸は部品の大きさＬ、縦軸は装着ヘッドの種類を示している。図示されるように、高速ヘッド３２は最小の大きさがＬ１からＬ３までの小形部品４６のみを装着できる。また、中速ヘッド３４は、装着できる部品の最小の大きさＬ２が高速ヘッド３２の最小の大きさＬ１よりも大きく、装着できる部品の最大の大きさＬ４が高速ヘッド３２の最大の大きさＬ３よりも大きい（Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３＜Ｌ４）さらに、汎用ヘッド３６は装着できる部品の最小の大きさＬ１が中速ヘッド３４のＬ２よりも小さく、装着できる部品の最大の大きさＬ５が中速ヘッド３４の最大の大きさＬ４よりも大きい（Ｌ４＜Ｌ５）。
【００３５】
制御装置２２は、図６に示すように、プログラムやデータ等を記憶する記憶部６４、プログラムや各種データに基づいて演算する演算部６６、演算されたデータに基づいて装着ヘッド１４や基板搬送装置８やマーク認識用カメラ１８、部品認識用カメラ２０などの動作を制御する制御部６８とを備えている。
【００３６】
演算部６６は、合算サイクルタイム演算部７０、部品均等分配部７２、装着ヘッド種置換部７４及び部品種配列決定部７６を有している。部品均等分配部７２は、各部品装着装置４間で、装着される電子部品Ｌ１〜Ｌ５の部品種および部品数が均等になるように決定し、その決定結果を記憶部６４に記憶させる。
【００３７】
合算サイクルタイム演算部７０は、部品装着装置４ごとに第１搬送部８ａの所定位置で装着される１枚の基板６の装着時間（一方側サイクルタイム）と第２搬送部８ｂの所定位置で装着される１枚の基板６の装着時間（他方側サイクルタイム）とを合算し、合算したサイクルタイムを合算サイクルタイムとして記憶部６４に記憶させる。第１搬送部８ａのサイクルタイムおよび第２搬送部８ｂのサイクルタイムは、装着ヘッド１４の部品供給装置１０から部品認識用カメラ２０を経由した基板６における装着位置までの移動時間及び各装着される部品の装着に必要な装着時間、装着される部品間の移動時間等より演算する。
【００３８】
装着ヘッド種置換部７４は、各部品装着装置４に設けられた汎用ヘッド３６を高速ヘッド３２に置換するように例えば前記装着ヘッド取外し装着機に指令するとともに、合算サイクルタイム演算部で演算された汎用ヘッド側合算サイクルタイムと高速ヘッド側合算サイクルタイム７０とを比較した結果に基づいて前記置換の可否を判断する。部品種配列決定部７６は、含まれる部品種の使用状況に基づいて部品収納装置（カセット式フィーダ）２６の位置を生産効率が向上するよう決定する。
【００３９】
部品種配列決定部７６は、第1搬送部８ａ、第２搬送部８ｂに搬送される２種類の基板６の組合せごとに、例えば装着させる同じ部品種のカセット式フィーダ２６の部品供給装置１０における位置をまとめる。また、多く使用される部品種のカセット式フィーダ２６を部品認識用カメラ２０による部品撮像位置の近くに配置する。このようにして、装着される電子部品Ｌ１〜Ｌ５の移動距離を短縮し、合算サイクルタイムの短縮化を図る。また、制御装置２２はネットワーク７８を介してホストコンピュータ２８に接続されている。
【００４０】
上記のように構成された電子部品装着装置４を使用して装着ヘッド１４を最適化するように置換する手順について、図７のフローチャート等に基づいて以下に説明する。
まず、制御装置２２は、装着ヘッド１４の最適化をスタートさせる（ステップ１００、以下「Ｓ１００」と略記する。）。
【００４１】
モジュールに分けられた全電子部品装着装置４の装着ヘッド１４を、すべて汎用ヘッド３６に仮置きする（Ｓ１０１）。これにより、装着能率は低いが、すべての部品が装着できる装着ヘッド１４を各電子部品装着装置４に取り付けた状態とする。
【００４２】
次に、例えばメイン基板とサブ基板とから１組となる複数組の基板に、それぞれＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４およびＬ５を装着して複数組の基板を１２のモジュールの電子部品装着装置４で生産する場合には、制御装置２２は、部品均等分配部７２により、装着する電子部品Ｌ１〜Ｌ５の種類と数量を、電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分する（Ｓ１０２）。例えば電子部品Ｌ１をモジュール１の電子部品装着装置４からモジュール１２の電子部品装着装置４にできるだけ均等に順に配分し、電子部品Ｌ１が足りなくて配分できなかったところから続けて電子部品Ｌ２を配分する。同様にして電子部品Ｌ３から電子部品Ｌ５までを、モジュール１の電子部品装着装置４からモジュール１２の電子部品装着装置４までにできるだけ均等に配分する。この場合、異なった電子部品装着装置４における第１搬送部８ａで装着される部品同士或いは第２搬送部８ｂで装着される部品同士が不均等であってもよく、第１搬送部８ａと第２搬送部８ｂとを合わせた電子部品装着装置４ごとに装着する電子部品の種類と数量とを均等に配分する。この場合に、例えば第１搬送部８ａのサイクルタイムが長いときには第２搬送部８ｂのサイクルタイムを短くすることにより、次工程で求められる合算されたサイクルタイムでの均等化を図ることができ、従来のように１つの搬送部だけでサイクルタイムの均等化を図るよりも容易にサイクルタイムの均等化を図ることができる。このように、第１搬送部８ａおよび第２搬送部８ｂを備えた電子部品装着装置４ごとに、装着する電子部品の種類と数量とを均等に配分することで、前記合算サイクルタイムが、各電子部品装着装置４の間で均等になるようにし、合算サイクルタイムが長い一部の電子部品装着装置４によって部品装着ライン全体のサイクルタイムが長くなることを防止し、全電子部品装着装置４を通じたサイクルタイムを短縮することを図る。
【００４３】
次に、制御装置２２は、演算部６６により、ステップ１０２で配分された１枚の基板に部品を装着するのに必要な装着時間である第１搬送部８ａにおけるサイクルタイムと第２搬送部８ｂにおけるサイクルタイムを電子部品装着装置４ごとに計算を開始する（Ｓ１０３）。
【００４４】
次に、制御装置２２は、合算サイクルタイム演算部７０により、図８に示すように、第１搬送部８ａのサイクルタイムと第２搬送部８ｂのサイクルタイムとを電子部品装着装置４ごとに合算する（Ｓ１０４）。
【００４５】
次に、制御装置２２は、合算したサイクルタイムの中で、数値の最も大きいもの（最大値）を、すべての電子部品装着装置４を通してのサイクルタイム（部品装着ライン２のサイクルタイム）とする（Ｓ１０５）。複数の基板６が連続して生産される場合には、合算したサイクルタイムが最大値である電子部品装着装置４の基板６に対する装着作業が終わるまで、同じ部品装着ライン２上に有る他の電子部品装着装置４は各自の装着作業が終わっても待つことになるため、結果として合算サイクルタイムの最大値が部品装着ライン２のサイクルタイムとなる。例えば、図８に示すように、第４番目のモジュールの電子部品装着装置４の合算サイクルタイム（３８．７３秒）が部品装着ライン２のサイクルタイムとなる。
【００４６】
次に、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたかを判断する（Ｓ１０６）。そして、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が、短縮されたと判断した場合には、ステップ１０７に移行する。なお、初回の場合は、装着される部品種および部品数が均等化されることで部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されているので、ステップ１０７に移行する。
【００４７】
制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されている場合には、装着ヘッドが改善されたものとして、その場合のヘッド構成及び部品種の配分をベスト値として保存して記憶部６４に記憶する（Ｓ１０７）。
【００４８】
ステップ１０６において、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されていないと判定された場合、及びステップ１０７においてベスト値が保存された場合、ステップ１０８に移行する。
【００４９】
初回の場合には、比較する高速ヘッド３２のサイクルタイムが演算されないので、ステップ１０９に移行する。
【００５０】
次に、ステップ１０８において、制御装置２２は、高速ヘッド３２のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいか否かを判定する（Ｓ１０８）。例えば、図９において、高速ヘッド３２に置換したモジュール１の電子部品装着装置４における合算サイクルタイムの最大値２１．６０秒と、汎用ヘッド３６を備えたモジュール９の電子部品装着装置４の合算サイクルタイムに最大値１７．６４秒とを比較することで、高速ヘッド３２の合算サイクルタイムの最大値が汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムの最大値よりも大きいと判定する。続いて、ステップ１０９に移行する。
【００５１】
ステップ１０９において、制御装置２は、部品装着ライン２の先頭から（上流側から）順に汎用ヘッド３６を高速ヘッド３２に置換できる電子部品装着装置４のモジュールがあるか否かを判定する（Ｓ１０９）。装着が予定される部品が、置換される高速ヘッド３２で装着可能であるか否かによって、汎用ヘッド３６から高速ヘッド３２への置換の可否を判定する。例えば、装着される部品がＬ４、Ｌ５だった場合には、高速ヘッド３２で吸着ができないため、高速ヘッド３２への置換ができないと判定される。
【００５２】
ステップ１０９において、高速ヘッド３２に置換できる電子部品装着装置４のモジュールが有ると判定された場合、ステップ１１０へ移行する。
【００５３】
次に、制御装置２２は、装着ヘッド種置換部７４により、置換可能と判定された電子部品装着装置４の汎用ヘッド３６をモジュール１の電子部品装着装置４から順に（上流側から）高速ヘッド３２に置換する（Ｓ１１０）。
【００５４】
次に、汎用ヘッド３６から高速ヘッド３２に置換された装着ヘッド１４の新たな組み合わせにおいて、制御装置２２は、部品均等分配部７２により、装着する電子部品の種類（Ｌ１〜Ｌ５）と各数量を、電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分することで最適化を実施する（Ｓ１０２）。そして、制御装置２２は、合算サイクルタイム演算部７０により、新たに均等に配分された電子部品Ｌ１〜Ｌ５での各モジュールの電子部品装着装置４ごとの合算サイクルタイムを算出する（Ｓ１０３）。以下同様にフローの手順を繰り返す（Ｓ１０２〜Ｓ１１０）。
【００５５】
次に、図１０に示すように、モジュール８まで高速ヘッド３２に置換した場合について考える（Ｓ１０３〜Ｓ１０５）。
【００５６】
そして、合算サイクルタイムの最大値２３．４７秒は、前回の合算サイクルタイムの最大値２１．６０秒より大きく、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムは短縮されていないと判定する（Ｓ１０６）。
【００５７】
次に、制御装置２２は、ステップ１０７を経て、高速ヘッド３２の合算サイクルタイム（１８．１４秒）が、汎用ヘッド３６の合算サイクルタイム（２３．４７）より小さいと判定する（Ｓ１０８）。
【００５８】
このように、汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムの最大値が、高速ヘッド３２の合算サイクルタイムの最大値よりも大きいと判定された場合、置換されずに残っている汎用ヘッド３６に、汎用ヘッド３６でなければ装着できない大形の部品が集中し、汎用ヘッドを備えた電子部品装着装置４の作業時間が著しく長くなった状態である。そのため、ステップ１１１へ移行し、ステップ１０７で保存されていた図９に示されるベスト値は更新されず、処理を終了する（Ｓ１１１）。
【００５９】
なお、ステップ１０８において高速ヘッド３２の合算サイクルタイムが、汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムより大きいと判定された場合において、ステップ１０９において、高速ヘッドに置換できる電子部品装着装置４のモジュールがないと判定された場合、装着が予定される部品が、置換される高速ヘッド３２では装着できない大形の部品（例えばＬ４，Ｌ５）或いは特殊形状の部品であるので、ステップ１１１に移行し、ステップ１０７で保存されてベスト値によるヘッド構成及び部品種の配分を更新しないで処理を終了する（Ｓ１１１）。
【実施例２】
【００６０】
次に、本発明に係る複数のモジュールの電子部品装着装置を直列に並べた部品装着ラインの第２の実施形態について以下に説明する。使用される装置の構成については第１の実施形態と同様であるので説明を省略する。
本実施形態は、第１の実施形態のフロー手順に連続して行なわれ、ステップ１１１の後工程として実施することができる。また、本実施形態における中速ヘッド３４は、汎用ヘッド３６に対しては、請求項３及び請求項４における高速ヘッドに相当するものである。
【００６１】
制御装置２２は、第１実施形態では置換されずに残った汎用ヘッド３６を備えた電子部品装着装置４のモジュールにおいて、中速ヘッド３４に置換が可能な電子部品装着装置４があるか否かを判定する（Ｓ２０１）。
【００６２】
中速ヘッド３４に置換可能な汎用ヘッド３６を有するモジュールの電子部品装着装置４が有る場合、制御装置２２は、上流側より汎用ヘッド３２から中速ヘッド３４に置換する（Ｓ２０２）。本実施形態においては、モジュール８の電子部品装着装置４から順に置換する。モジュール１０の電子部品実装装置２が汎用ヘッド３６から中速ヘッド３４に置換された。汎用ヘッド３６は、移動台１２の図略の被係止部より取り外され、中速ヘッド３４は、中速ヘッド３４のヘッド本体５６の背面に設けられた係止部５６ａを移動台１２の図略の被係止部に係合させることで係止される。この作業は、図示しない装着ヘッド取外し装着機によって行なっても良く、オペレータによる手作業でおこなってもよい。この操作によって、部品装着ライン２には上流側から順に、高速ヘッドが取り付けられたモジュール１からモジュール７までの電子部品装着装置４、中速ヘッドが取り付けられたモジュール８の電子部品装着装置４及び汎用ヘッドが取り付けられたモジュール９からモジュール１２の電子部品装着装置４が部品装着ライン２に並ぶ。
【００６３】
そして次に、第１実施形態と同様に、電子部品Ｌ１〜Ｌ５の種類と数量とをモジュール１からモジュール１２の電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分する（Ｓ２０３）。これによって、装着作業量が各電子部品装着装置４の間で均等になるようにする。この場合、本実施形態においては、高速ヘッド３２が設けられたモジュール１〜モジュール７の各電子部品装着装置４が装着する電子部品も、配分に入れることで、高速ヘッド３２が設けられた電子部品装着装置４に配分される電子部品の数を減らしサイクルタイムを短縮化することを図る。
【００６４】
次に、制御装置２２は、一方側サイクルタイム（第１搬送部８ａのサイクルタイム）と他方側サイクルタイム（第２搬送部８ｂのサイクルタイム）とを電子部品装着装置４ごとに計算を開始する（Ｓ２０４）。
【００６５】
次に、制御装置２２は、第１搬送部のサイクルタイムと第２搬送部のサイクルタイムとを電子部品装着装置４ごとに合算する（Ｓ２０５）。
【００６６】
次に、制御装置２２は、合算したサイクルタイムの中で、数値の最も大きいもの（最大値）を、すべての電子部品装着装置４を通してのサイクルタイム（部品装着ライン２のサイクルタイム）とする（Ｓ２０６）。
【００６７】
次に、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたかを判断する（Ｓ２０７）。部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたと判定された場合は、ステップ２０８に移行する。
【００６８】
制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されている場合には、装着ヘッドが改善されたものとして、その場合のヘッド構成及び部品種の配分をベスト値として保存して記憶部６４に記憶する（Ｓ２０８）。
【００６９】
ステップ２０７において、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されていないと判定された場合、及びステップ２０８においてベスト値が保存された場合、ステップ２０９に移行する。
【００７０】
次に、制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいか否かを判定する（Ｓ２０９）。
【００７１】
制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいと判定した場合には、ステップ２０１へ移行して、同様のフロー手順を繰り返す（Ｓ２０１〜Ｓ２０９）。
【００７２】
そして、モジュール８からモジュール１０の電子部品装着装置４を、汎用ヘッド３６から中速ヘッド３４に順に置換する（Ｓ２０２）。
【００７３】
次に制御装置２２は、装着する電子部品Ｌ１〜Ｌ５の種類と数量を、電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分する（Ｓ２０３）。これによって、装着作業量が各電子部品装着装置４の間で均等になるようにする。
【００７４】
次に、制御装置２２は、第１搬送部８ａのサイクルタイムと第２搬送部８ｂのサイクルタイムとを電子部品装着装置４ごとに計算を開始する（Ｓ２０４）。
【００７５】
次に、制御装置２２は、第１搬送部のサイクルタイムと第２搬送部のサイクルタイムとを電子部品装着装置４ごとに合算する（Ｓ２０５）。
【００７６】
次に、制御装置２２は、合算したサイクルタイムの中で、数値の最も大きいもの（最大値）を、すべての電子部品装着装置４を通してのサイクルタイム（部品装着ライン２のサイクルタイム）とする（Ｓ２０６）。例えば、図１２に示すように、合算サイクルタイムの最大値が、１９．２１秒と求められた。
【００７７】
次に、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたかを判断する（Ｓ２０６）。モジュール１０を中速ヘッド３４に置換する前の合算サイクルタイムの最大値（図略）と比較して、部品装着ライン２のサイクルタイムの最大値が短縮されたと判断して、ステップ２０８に移行する。
【００７８】
制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されている場合には、装着ヘッドが改善されたものとして、その場合のヘッド構成及び部品種の配分をベスト値として保存して記憶する（Ｓ２０８）。
【００７９】
次に、制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいか否かを判定する（Ｓ２０９）。
【００８０】
例えば、図１２に示すように、制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値（１８．０７秒）が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値（１４．７１秒）よりも大きいと判定し、ステップ２０１へ移行する。
【００８１】
制御装置２は、上流側（先頭）から変更可能な汎用ヘッド３６のモジュールの電子部品装着装置４が有るか否かを判定する（Ｓ２０１）。本実施形態では変更可能な汎用ヘッド３６のモジュールの電子部品装着装置４が有ると判定してステップ２０２へ移行する。
【００８２】
次に、変更可能なモジュールの電子部品装着装置４の汎用ヘッド３６を中速ヘッド３４に置換する（Ｓ２０２）。
【００８３】
次に、ステップ２０３に移行して、同様に、電子部品Ｌ１〜Ｌ５の種類と数量とをモジュール１からモジュール１２の電子部品装着装置４ごとに均等になるように配分する（Ｓ２０３）。
【００８４】
同様にサイクルタイムの計算をスタートさせ（Ｓ２０４）、各モジュールの電子部品装着装置４ごとの合算サイクルタイムを算出する（Ｓ２０５）。そして、合算サイクルタイムの最大値を部品装着ライン２のサイクルタイムとする（Ｓ２０６）。この場合、図１３に示すように、モジュール１２におけるサイクルタイム２９．３３秒が部品装着ライン２のサイクルタイムとなる。
【００８５】
そして、ステップ２０７に移行し、制御装置２２は、部品装着ライン２のサイクルタイムが短縮されたかを判断する。この場合、部品装着ライン２のサイクルタイムは、図１２に示すように、モジュール１１を中速ヘッド３４に置換する前の部品装着ライン２のサイクルタイム１９．２１秒より大きくなっており、制御装置２２は短縮されていないと判定してステップ２０９へ移行する。
【００８６】
ステップ２０９において、制御装置２２は、中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値が、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値よりも大きいか否かを判定する。この場合中速ヘッド３４のサイクルタイムの最大値（１６．２９秒）は、汎用ヘッド３６のサイクルタイムの最大値（２９．３３秒）よりも小さいと判定される。この場合も、置換されずに残っている汎用ヘッド３６に、汎用ヘッド３６でなければ装着できない大形の部品が集中し、汎用ヘッド３６を備えた電子部品装着装置４の作業時間が著しく長くなった状態である。そのため、ステップ２１０へ移行し、ステップ２０８で保存されてベスト値（図１２に示す値）によるヘッド構成及び部品種の配分を更新しないで処理を終了する。
【００８７】
上記のように構成された複数のモジュールを直列に並べた電子部品装着装置４によると、部品装着位置Ａに位置決めされ搬送される２種類の基板６について、一方の基板６に部品Ｌ１〜Ｌ５を装着する第１搬送部８ａのサイクルタイムと他方の基板６に部品Ｌ１〜Ｌ５を装着する第２搬送部８ｂのサイクルタイムとを部品装着装置４ごとに合算することで、１台の電子部品装着装置４において２種類の基板６に部品Ｌ１〜Ｌ５を装着させるのに必要とされる合算サイクルタイムを算出する。そして、電子部品装着装置４ごとに分配する電子部品Ｌ１〜Ｌ５の部品種及び部品数を均等に分配することで合算サイクルタイムを均等化する。この場合に、例えば、第１搬送部８ａのサイクルタイムが長いときには第２搬送部８ｂのサイクルタイムを短くすることにより、合算されたサイクルタイムでの均等化を図ることができ、従来のように１つの搬送部だけでサイクルタイムの均等化を図るよりも容易にサイクルタイムの均等化を図ることができる。このような合算サイクルタイムの均等化により、部品装着ライン２のサイクルタイムの短縮に障害となる一部の電子部品装着装置４の突出した合算サイクルタイムをなくすことで、部品装着ライン全体の生産効率を向上させることができる。
【００８８】
また、各電子部品装着装置４の各部品移載装置１６は、装着可能な部品種が多く装着能率の低い汎用ヘッド３６と装着可能な部品種が少なく装着能率が高い高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）とが選択的に取付可能であるので、装着ヘッド種置換部７４により汎用ヘッド３６を高速ヘッド３２に置換えることで、各電子部品装着装置４を通じての合算サイクルタイムを短縮することができる。また、基板６毎に装着される部品の種類、点数は異なるので、最も効率よく生産できる装着ヘッド構成は基板６毎に異なる。よって、装着ヘッド選択可能な部品装着装置が並んだ生産ラインにおいては、各々の搬送装置に搬送された基板６に対して個別に装着ヘッドを選択すると、一方が効率よく分配できたとしても他方は効率悪くなってしまう。本実施形態に係る発明によると、２つの基板６の合算サイクルタイムが短縮される装着ヘッド（高速ヘッド３２或いは中速ヘッド３４）を選ぶので、全体として最適なヘッドを選択できる。
【００８９】
また、部品装着ライン２の生産効率は、２種類の基板６を１組として複数の基板６を連続して生産する場合に他の電子部品装着装置４に待ち時間を生じさせる電子部品装着装置４、即ち合算サイクルタイムが最大値となっている電子部品装着装置４に制約される。一方、高速ヘッド３２が使用できる小形の部品Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３は、大形の部品Ｌ４，Ｌ５よりも先に基板に装着しなければ装着できない場合がある（或いは中速ヘッド３４が使用できる小形の部品Ｌ３，Ｌ４はより大形の部品Ｌ５よりも先に基板に装着しなければ装着できない場合がある）。そのため、この合算サイクルタイムの最大値を減少させるため、上流側の電子部品装着装置４から順番に汎用ヘッド３６から高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）に置換えることで、部品装着ライン２の生産効率を向上させることができる。
【００９０】
また、装着速度の遅い汎用ヘッド３６を装着速度の速い高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）に可能な限り置換えることで生産効率が向上する。しかし、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）が使用できない大形の部品Ｌ４，Ｌ５（中速ヘッド３４では大形の部品Ｌ５）や特殊形状の部品が、速度の遅い残りの汎用ヘッド３６に数多く集中すると汎用ヘッド３６における合算サイクルタイムの値が大きくなり、部品装着ライン２の生産効率が悪くなる。
【００９１】
そのため、装着ヘッド種置換部７４は、置換え後の高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）の合算サイクルタイムの最大値と置換えられずに残っている汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムの最大値とを比較し、汎用ヘッド３６における合算サイクルタイムの値が大きくなった場合が、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）が使用できない部品が、汎用ヘッド３６に数多く集中した場合であるとして検出する。
【００９２】
そして、汎用ヘッド３６の合算サイクルタイムの最大値が、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）の合算サイクルタイムの最大値を越える直前の状態まで汎用ヘッド３６から高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）に交換することで、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）に置換えることによる装着能率の向上を図るとともに、高速ヘッド３２（或いは中速ヘッド３４）で使用できない部品が汎用ヘッド３６に数多く集中することによる生産効率の低下を防止することで、部品装着ライン２の合算サイクルタイムを効率的に短縮化することができる。
【００９３】
また、部品種配列決定部７６により、例えば、２種類の基板６の組み合わせごとに、装着させる部品種を部品収容装置（カセット式フィーダ）２６における位置をまとめたり、多く使用される部品種ほど部品撮像位置の近くに配置したりすることで、さらに部品装着ライン２の合算サイクルタイムを短縮することができる。
【００９４】
なお、上記実施形態において、各電子部品装着装置４において、装着ヘッド１４は１つのものとしたが、これに限定されず、例えば、同じ基板の装着に使用されるものであれば、装着ヘッドが２つのものでもよい。
【００９５】
また、２種類の基板の組合せを、メイン基板とサブ基板との組合せとしたが、これに限定されず、例えば表側を装着する基板とその同じ基板種の基板であって裏側を装着する基板との組合せでもよいし、他の特に関連しない２種類の基板種の組合せであっても良い。
【００９６】
また、高速ヘッド、中速ヘッドおよび汎用ヘッドの３種の装着ヘッドによるものとしたが、これに限定されず、例えば超高速ヘッド、高速ヘッド、中速ヘッド、汎用ヘッドなどの４種類或いはこれ以上の種類の装着ヘッドによるものでもよい。
【００９７】
また、装着に使用される電子部品をＬ１〜Ｌ５までの５種類の部品としたが、これに限定されず、例えば６種類以上でもよく、４種類以下のものでもよい。
【００９８】
また、汎用ヘッドは小形の電子部品Ｌ１から大形の電子部品Ｌ５までのすべての吸着に使用できるものとしたが、これに限定されず、例えば、一番小形のＬ１は吸着できず、Ｌ２〜Ｌ５までの吸着に使用できるものでもよい。この場合、小形の電子部品Ｌ１を吸着する高速ヘッドを上流側の幾つかのモジュールの電子部品装着装置に配置し、それ以外のすべてのモジュールの電子部品装着装置について、汎用ヘッドを仮置きさせるところから始めるものでもよい。
【００９９】
斯様に、上記した実施の形態で述べた具体的構成は、本発明の一例を示したものにすぎず、本発明はそのような具体的構成に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の態様を採り得るものである。
【符号の説明】
【０１００】
２…部品装着ライン、４…電子部品装着装置、６…基板、８…基板搬送装置、１０…部品供給装置、１４…装着ヘッド、１６…部品移載装置、２２…制御装置、３２…高速ヘッド、３４…中速ヘッド、３６…汎用ヘッド、７０…合算サイクルタイム演算部、７２…部品均等分配部、７４…装着ヘッド種置換部、７６…部品種配列決定部、Ａ…部品装着位置。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平行に一対設けられ基板を部品装着位置に搬入出する基板搬送装置と、複数の部品を収容する部品収容装置を複数個着脱可能にセットする部品供給装置と、前記部品供給装置の前記部品収容装置から前記部品を採取して位置決めされた前記基板に装着する装着ヘッドおよび前記装着ヘッドを駆動するヘッド駆動機構を有する部品移載装置とを備える部品装着装置が複数台直列に配置された部品装着ラインであって、
前記一対の基板搬送装置は、互いに異なった２種類の基板を前記各部品装着装置の部品装着位置に位置決めし搬入出可能とされており、
前記２種類の基板のうち一方の基板に部品を装着する一方側サイクルタイムと、前記２種類の基板のうち他方の基板に部品を装着する他方側サイクルタイムとを部品装着装置ごとに演算して合算サイクルタイムとする合算サイクルタイム演算部と、
前記合算サイクルタイムが部品装着装置間で均等化されるように前記一対の基板に装着する部品を前記部品装着装置ごとに分配する部品均等分配部と、
を備えていることを特徴とする部品装着ライン。
【請求項２】
請求項１において、前記複数台の各部品装着装置の各部品移載装置は、装着可能な部品種が多く装着能率が低い汎用ヘッド、および装着可能な部品種が少なく装着能率が高い高速ヘッドを含む複数種類の装着ヘッドを選択的に取付可能であり、
前記合算サイクルタイムが、前記複数台の部品装着装置の各々を通じて短縮するよう前記装着ヘッドの種類を置換える装着ヘッド種置換部をさらに備えることを特徴とする部品装着ライン。
【請求項３】
請求項２において、前記装着ヘッド種置換部は、前記各部品装着装置の部品移載装置の装着ヘッドの種類をすべて前記汎用ヘッドに仮置きし、ついで、前記合算サイクルタイムのうちの最大値を減少させるよう前記基板搬送装置の上流側の部品装着装置から順番に前記汎用ヘッドから前記高速ヘッドへと装着ヘッドの種類を置換えることを特徴とする部品装着ライン。
【請求項４】
請求項３において、前記合算サイクルタイム演算部は、高速ヘッドに置換えられた各部品装着装置で前記２種類の基板に部品を装着する各高速ヘッド側合算サイクルタイムと、前記高速ヘッドに置き換えられずに汎用ヘッドのままの各部品装着装置で前記２種類の基板に部品を装着する各汎用ヘッド側合算サイクルタイムとを演算し、
前記装着ヘッド種置換部は、前記合算サイクルタイム演算部において演算された前記高速ヘッド側合算サイクルタイムと前記汎用ヘッド側合算サイクルタイムとを比較し、前記汎用ヘッド側合算サイクルタイムの最大値が前記高速ヘッド側合算サイクルタイムの最大値を越える直前に、前記高速ヘッドへの置換えを停止させる
ことを特徴とする部品装着ライン。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項において、前記各部品装着装置の部品供給装置における複数の部品収容装置の部品種の配列順序は前記２種類の基板の組合せごとに変更可能であり、
前記２種類の基板の組合せごとに前記部品種の配列順序を決定する部品種配列決定部をさらに有していることを特徴とする部品装着ライン。
【請求項１】
平行に一対設けられ基板を部品装着位置に搬入出する基板搬送装置と、複数の部品を収容する部品収容装置を複数個着脱可能にセットする部品供給装置と、前記部品供給装置の前記部品収容装置から前記部品を採取して位置決めされた前記基板に装着する装着ヘッドおよび前記装着ヘッドを駆動するヘッド駆動機構を有する部品移載装置とを備える部品装着装置が複数台直列に配置された部品装着ラインであって、
前記一対の基板搬送装置は、互いに異なった２種類の基板を前記各部品装着装置の部品装着位置に位置決めし搬入出可能とされており、
前記２種類の基板のうち一方の基板に部品を装着する一方側サイクルタイムと、前記２種類の基板のうち他方の基板に部品を装着する他方側サイクルタイムとを部品装着装置ごとに演算して合算サイクルタイムとする合算サイクルタイム演算部と、
前記合算サイクルタイムが部品装着装置間で均等化されるように前記一対の基板に装着する部品を前記部品装着装置ごとに分配する部品均等分配部と、
を備えていることを特徴とする部品装着ライン。
【請求項２】
請求項１において、前記複数台の各部品装着装置の各部品移載装置は、装着可能な部品種が多く装着能率が低い汎用ヘッド、および装着可能な部品種が少なく装着能率が高い高速ヘッドを含む複数種類の装着ヘッドを選択的に取付可能であり、
前記合算サイクルタイムが、前記複数台の部品装着装置の各々を通じて短縮するよう前記装着ヘッドの種類を置換える装着ヘッド種置換部をさらに備えることを特徴とする部品装着ライン。
【請求項３】
請求項２において、前記装着ヘッド種置換部は、前記各部品装着装置の部品移載装置の装着ヘッドの種類をすべて前記汎用ヘッドに仮置きし、ついで、前記合算サイクルタイムのうちの最大値を減少させるよう前記基板搬送装置の上流側の部品装着装置から順番に前記汎用ヘッドから前記高速ヘッドへと装着ヘッドの種類を置換えることを特徴とする部品装着ライン。
【請求項４】
請求項３において、前記合算サイクルタイム演算部は、高速ヘッドに置換えられた各部品装着装置で前記２種類の基板に部品を装着する各高速ヘッド側合算サイクルタイムと、前記高速ヘッドに置き換えられずに汎用ヘッドのままの各部品装着装置で前記２種類の基板に部品を装着する各汎用ヘッド側合算サイクルタイムとを演算し、
前記装着ヘッド種置換部は、前記合算サイクルタイム演算部において演算された前記高速ヘッド側合算サイクルタイムと前記汎用ヘッド側合算サイクルタイムとを比較し、前記汎用ヘッド側合算サイクルタイムの最大値が前記高速ヘッド側合算サイクルタイムの最大値を越える直前に、前記高速ヘッドへの置換えを停止させる
ことを特徴とする部品装着ライン。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項において、前記各部品装着装置の部品供給装置における複数の部品収容装置の部品種の配列順序は前記２種類の基板の組合せごとに変更可能であり、
前記２種類の基板の組合せごとに前記部品種の配列順序を決定する部品種配列決定部をさらに有していることを特徴とする部品装着ライン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１３−１１０３７１（Ｐ２０１３−１１０３７１Ａ）
【公開日】平成２５年６月６日（２０１３．６．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５６６６４（Ｐ２０１１−２５６６６４）
【出願日】平成２３年１１月２４日（２０１１．１１．２４）
【出願人】（０００２３７２７１）富士機械製造株式会社 (775)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年６月６日（２０１３．６．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２４日（２０１１．１１．２４）
【出願人】（０００２３７２７１）富士機械製造株式会社 (775)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]