金属管の製造方法及びその製造装置、並びに金属管、金属管コイル
【課題】コイル状に整列巻きした管同士の接触部分の焼鈍によるくっつきあうことを防止し、使用時に巻取りをスムーズに解くことのできる金属管の製造方法及びその製造装置、並びに金属管、金属管コイルの提供を目的とする。
【解決手段】金属素材を抽伸して管状に成形する成形工程Ｓ１と、成形後の金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き工程Ｓ５と、整列巻き後の金属管１１を焼鈍する焼鈍工程Ｓ６とを行う金属管１１の製造方法であって、前記整列巻き工程Ｓ５を行う前に、前記金属管１１の外面に凹凸を形成する凹凸形成工程Ｓ４を行うことを特徴とする金属管１１の製造方法。
【解決手段】金属素材を抽伸して管状に成形する成形工程Ｓ１と、成形後の金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き工程Ｓ５と、整列巻き後の金属管１１を焼鈍する焼鈍工程Ｓ６とを行う金属管１１の製造方法であって、前記整列巻き工程Ｓ５を行う前に、前記金属管１１の外面に凹凸を形成する凹凸形成工程Ｓ４を行うことを特徴とする金属管１１の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、整列巻きした後に焼鈍等の熱処理がなされ、エアコン等の空調冷凍機の伝熱管、並びに、給水配管などに使用される金属管の製造方法及びその製造装置、並びに金属管、金属管コイルに関する。
【背景技術】
【０００２】
通常の銅製或いは銅合金製の金属管は、抽伸加工においてダイスを用いて抽伸され、巻取りドラムにて整列巻取りを行うことにより整列巻きされる。その後、性質を調整するため、無酸化雰囲気あるいは還元性雰囲気の炉内で焼鈍を行い、梱包されてユーザのもとへ搬送される。
【０００３】
使用時には、整列巻きされた金属管をコイル外側もしくは内側の管端から解いていく。
【０００４】
ところが、金属管は、引張り力が付与されながら整列巻きされるため、隣り合った管同士は強く押し付けられている。その状態で、無酸化あるいは還元性雰囲気で焼鈍されると、接触部分で原子の拡散が生じ、図１２（ａ）に示したように金属管１１を巻取りドラム４６にて整列巻きした状態において、図１２（ｂ）に示したように管同士の接触部分１００ａは、互いに密着した状態となり、くっつき合うことになる。
なお、図１２（ａ），（ｂ）は、それぞれ整列巻きした状態の従来の金属管１００の外観図、従来の金属管１００における管同士の接触部分の一部を拡大して示した断面図である。
【０００５】
このため、整列巻きされた金属管は、使用時にスムーズに解けず、折れたり傷付いたりしてしまい、結果的に、装置が停止して製造効率が低下したり、歩留まりが低くなったりするといった課題を有していた。
【０００６】
このような課題に対して、整列巻きされた状態の銅管が焼鈍により、くっつくことを防止するために例えば、下記特許文献１において「銅又は銅合金管の製造方法」が開示されている。
【０００７】
特許文献１によれば、「銅又は銅合金管の製造方法」は、銅又は銅合金管の表面にナフテン油を含有する鉱油を膜厚が０．０１μｍから２μｍになるよう塗布し、コイル状に巻き取った後で焼鈍する製造方法であることが開示されている。
【０００８】
しかし、銅又は銅合金管の表面に前記鉱油を塗布する特許文献１における「銅又は銅合金管の製造方法」では、均一な油膜厚を確保することが困難であった。
【０００９】
殊に、ダイスによる抽伸加工においては、一般に加工率（縮径率）が大きくなると、金属管の外周面は、平滑になる傾向にあるため、このような抽伸加工を行った後に整列巻きした金属管は、益々管同士の接触面積が増加することになる。
【００１０】
よって、焼鈍によって管同士が互いにくっつきあう現象が顕著になり、より一層、使用時に繰り出し不良が発生してしまうという課題を有していた。
【特許文献１】特開２０００−２８２１３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
そこで本発明は、前記問題を解決するために、コイル状に整列巻きした管同士の接触部分の焼鈍によるくっつきあうことを防止し、使用時に巻取りをスムーズに解くことのできる金属管の製造方法及びその製造装置、並びに金属管、金属管コイルの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、金属素材を抽伸して管状に成形する成形工程と、成形後の金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き工程と、整列巻き後の金属管を焼鈍する焼鈍工程とを行う金属管の製造方法であって、前記整列巻き工程を行う前に、前記金属管の外面に凹凸を形成する凹凸形成工程を行うことを特徴とする金属管の製造方法であることを特徴とする。
【００１３】
前記金属管の製造方法により、本発明の金属管を整列巻きしたとき、管外面に形成した凹凸のうち凹部分は、管同士が接触しないため、金属管同士の接触面積が低減した金属管を製造することができる。
【００１４】
よって、前記金属管の製造方法により、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士のくっつきを和らげることができ、整列巻きした状態の金属管を使用時にスムーズに解くことができる金属管を製造することができる。
【００１５】
本発明の金属管の製造方法は、前記凹凸形成工程において、前記凹凸を、０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成したことを特徴とする。
【００１６】
前記金属管の製造方法により、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつきあうことを防止することができるとともに、凹凸を形成することによって強度面、耐久性の面などにおいて悪影響を及ぼすことも回避可能な金属管を製造することができる。
【００１７】
本発明の製造方法は、前記凹凸形成工程の後に、前記金属管の外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着するくっつき防止剤付着工程を行うことを特徴とする。
【００１８】
前記金属管の製造方法により、凹凸を形成することにより、くっつき防止剤が管外面に馴染み易くなるとともに、整列巻きで隣り合った管同士が密着しても、油膜が切れることがなくなるため、管外面がくっつきあうことをより良く防止することができる。
【００１９】
よって、管外面にくっつき防止剤を付着することにより、さらに管同士がくっつきあうことを緩和することができ、整列巻きした状態から使用時にスムーズに金属管を解くことのできる金属管を製造することができる。
【００２０】
前記くっつき防止剤は、例えば、管外面の凹凸表面に、くっつき防止用の油、抽伸（引き抜き）の際に塗布する油、さらには、剥離剤を挙げることができる。前記くっつき防止用の油は、具体的には、ナフテン油を含有する鉱油、銅の金属石鹸を含有する炭素水素系油、或いは、ポリαオレフィン及びオリゴマーを挙げることができる。また、これらの混合物やさらに添加物を添加したものなど、金属表面に付着して皮膜を作り、かつ銅管の表面品質や後工程に悪影響を与えない物質であれば、多くの物質が利用できる。
【００２１】
前記くっつき防止剤付着工程には、例えば、前記くっつき防止剤を滴下する、噴き付ける、塗布するなどして管外面に付着させる工程を含む。さらに、くっつき防止剤を備えた槽の中に金属管を通過させることにより、管外面にくっつき防止剤を付着させる工程も含む。
【００２２】
本発明は、金属素材を抽伸して管状に成形する成形手段と、成形した金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き手段と、整列巻きした金属管を焼鈍する焼鈍手段とを備えた金属管の製造装置であって、前記成形手段により成形した金属管の外面に、凹凸を形成する凹凸形成手段を備えた金属管の製造装置であることを特徴とする。
【００２３】
前記金属管の製造装置により、本発明の金属管を整列巻きしたとき、管外面に形成した凹凸のうち凹部分は、管同士が接触しないため、金属管同士の接触面積を低減できる金属管を製造することができる。
【００２４】
よって、前記金属管の製造装置により、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつきあうことを和らげることができ、使用時に整列巻きした状態からスムーズに解くことができる金属管を製造することができる。
【００２５】
前記凹凸形成手段は、例えば、ブラシ、バフ、粒子を高圧エアで吹き付けるサンドブラスト、或いは、金属管の管外面に配置させ、管外面を押し付けながら管軸方向回りに回転するローラーやボールを備えた装置を含む。また、ダイス孔の内周面に溝を形成したダイスを備えた装置を含み、管外面に凹凸を形成することができる手段であればよい。
【００２６】
本発明の製造装置は、前記凹凸形成手段は、前記凹凸を、０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成することを特徴とする。
【００２７】
前記金属管の製造装置により、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつきあうことを防止することができるとともに、凹凸を形成することによって強度面、耐久性の面などにおいて悪影響を及ぼすことも回避できる金属管を製造することができる。
【００２８】
本発明の製造装置は、前記金属管の外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着するくっつき防止剤付着手段を備えたことを特徴とする。
【００２９】
前記金属管の製造装置により、凹凸を形成することにより、くっつき防止剤が管外面に馴染み易くなるとともに、整列巻きで隣り合った管同士が密着しても、例えば、くっつき防止剤を付着することにより形成される油膜が切れることがなくなるため、管外面がくっつきあうことをより良く防止することができる。
【００３０】
よって、管外面にくっつき防止剤を付着させることにより、管同士のくっつきをより一層、緩和することができ、整列巻きした状態から使用時にスムーズに金属管を解くことのできる金属管を製造することができる。
【００３１】
前記くっつき防止剤付着手段は、例えば、前記くっつき防止剤を滴下する、噴き付ける、塗布するなどして管外面に付着させる装置を含む。さらに、くっつき防止剤を備えた槽の中に金属管を通過させることにより、管外面にくっつき防止剤を付着させる装置も含む。
【００３２】
本発明の金属管は、整列巻きした状態で焼鈍される金属管であって、管外面に凹凸を形成したことを特徴とする。
【００３３】
前記構成により、本発明の金属管を整列巻きしたとき、管外面に形成した凹凸のうち凹部分は、管同士が接触しないため、金属管同士の接触面積を低減させることができる。
【００３４】
よって、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつきあうことを和らげることができ、整列巻きした状態の金属管を使用時にスムーズに解くことができる。
【００３５】
本発明の金属管は、例えば、銅、アルミニウム、又は、それらの合金等など熱伝導性に優れた金属で形成することができる。
【００３６】
前記凹凸は、例えば、管外面に形成したランダムな凹凸形状、螺旋条溝、銅管の軸方向、或いは、周方向に形成した溝、または、これらを組み合わせた凹凸形状で形成することができる。
さらに、前記凹凸は、管表面の管軸方向全体、或いは、周方向全体に亘って形成するに限らず、管表面の管軸方向、或いは、周方向に部分的に形成してもよい。
【００３７】
さらにまた、本発明の凹凸は、管外面に凹部と凸部との双方を形成することにより凹凸状に形成した管外面に限らず、凹部と凸部のうち、いずれか一方のみ形成することにより凹凸状に形成した管外面であってもよい。
【００３８】
前記整列巻きとは、金属管を例えば、レベルワウンドコイル（ＬＷＣ）に加工することを含む。
【００３９】
本発明の金属管は、前記凹凸を０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成したことを特徴とする。
【００４０】
前記構成により、本発明の金属管は、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつくことを防止することができるとともに、凹凸を形成することによって強度面、耐久性の面などにおいて悪影響を及ぼすことも回避することができる。
【００４１】
また、本発明の金属管は、０．２μｍから１．５μｍの範囲の算術平均粗さで製造することが好ましい。
【００４２】
本発明の金属管は、前記管外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤が付着されていることを特徴とする。
【００４３】
前記構成により、凹凸によって管外面に対するくっつき防止剤の付着性を向上させることができ、管同士がくっつきあうことを、より一層、緩和することができる。よって、使用時にスムーズに整列巻きした金属管を解くことができる。
【００４４】
本発明の金属管コイルは、管外面に凹凸が形成され、整列巻きされた状態のまま焼鈍される整列巻きされた状態の金属管であることを特徴とする。
【００４５】
前記構成により、本発明の金属管コイルは、管外面に形成した凹凸のうち凹部分において管同士が接触しないため、金属管同士の接触面積を低減させることができる。
【００４６】
よって、本発明の金属管コイルは、管同士がくっつきあうことを和らげることができ、使用時にスムーズに解くことができる。
【００４７】
本発明の金属管コイルは、前記凹凸を０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成し、整列巻きされた状態のまま焼鈍される整列巻きされた状態の金属管であることを特徴とする。
【００４８】
前記構成により、本発明の金属管コイルは、焼鈍しても管同士がくっつきあうことを防止することができるとともに、凹凸を形成することによって強度面、耐久性の面などにおいて悪影響を及ぼすことも回避することができる。
【００４９】
本発明の金属管コイルは、前記管外面に、管同士の接触部分のくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着され、整列巻きされた状態のまま焼鈍される整列巻きされた状態の金属管であることを特徴とする。
【００５０】
前記構成により、凹凸によって管外面に対してのくっつき防止剤の付着性を向上させることができ、管同士がくっつきあうことを、より一層、緩和することができる。よって、使用時にスムーズに解くことができる。
【発明の効果】
【００５１】
本発明は、金属管の表面に適切な凹凸を形成することで、整列巻きを行ったときに、管同士の接触面積を低減することができ、その後工程で行う焼鈍により発生する管同士がくっつきあうことを防止して、使用時に金属管の巻取りをスムーズに解くことのできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５２】
この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。
（第１実施形態）
第１実施形態における銅管１１には、図１（ａ），（ｂ）に示すように、その外周面全体に多数の微細な凹凸１２が形成されている。
なお、図１（ａ）は、第一実施形態における銅管１１の軸方向の一部分の側面図を示し、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ線拡大断面図を示しており、（ｂ）において理解を容易にするため、凹凸は大きくあらわしている。
【００５３】
第１実施形態における銅管１１は、図２に示すような製造工程を経て製造しているとともに、図３に示すような製造装置により製造している。
なお、図２は、第１実施形態における銅管１１の製造工程の説明図を示し、図３は、銅管の製造装置の説明図を示している。
【００５４】
ここで図３中における１４、１５は、それぞれ抽伸工程Ｓ１、及び、内面溝加工工程Ｓ２を行う抽伸部、内面溝加工部であり、１６は、仕上げ工程Ｓ３を行う仕上げ加工部、１７は、凹凸形成工程Ｓ４を行う凹凸形成部である。
【００５５】
なお、銅管１１は、凹凸形成工程Ｓ４の次の工程である後述する整列巻き工程Ｓ５で巻き取られる際に、引っ張られるため、抽伸部１４から凹凸形成部１７の間、上流側から下流側（図３中、Ｘ方向）へ直進する。
【００５６】
前記抽伸部１４では、銅管１１の外面側に備えた円筒状のダイス２２を構成している。前記ダイス２２の内周面２２ａは、上流側へ向けて末広がり状に形成し、銅管１１は、ダイス孔２２Ａを通過することにより縮径される。また、前記抽伸部１４は、銅管１１内側にフローティングプラグ２３を備えている。該フローティングプラグ２３は、銅管１１を介して前記ダイス２２と係合可能に軸方向の一部の外周面を円錐状に形成している。これにより、フローティングプラグ２３は、前記ダイス２２部分において回動自在に係合される。
【００５７】
また、前記内面溝加工部１５には、銅管１１の外側において管軸回りに回転自在に配設した複数のボール２４を備えている。また、銅管１１の内側において、外周に複数の螺旋状溝２５aが形成された溝付きプラグ２５を備えている。溝付きプラグ２５と前記フローティングプラグ２３とは、それぞれ独立して回転自在に連結棒２６を介して連結されている。
【００５８】
前記ボール２４は、銅管１１の外側で高速に回転しながら銅管１１の内周面を溝付きプラグ２５に押し付ける。これによって銅管１１の内面が螺旋状溝２５ａに押し込まれ、銅管１１が順次下流側（引き抜き方向）へ移動することにより、銅管１１は内面溝加工工程Ｓ２において、内周面に螺旋状溝１８が形成される。
【００５９】
また、前記仕上げ加工部１６では、仕上げ用ダイス２２を備え、該仕上げ用ダイス２２により、例えば、前記内面溝加工部１５におけるボール２４の押圧により生じた管表面の歪み等を滑らかに整形する。銅管１１は、前記抽伸部１４から前記仕上げ加工部１６を通過した後、例えば、直径３ｍｍから１０ｍｍの管径に成形される。
【００６０】
続いて凹凸形成部１７について図３、及び、図４を用いて説明する。
なお、図４（ａ）は、管外面に凹凸１２を形成する様子を示す第１実施形態の凹凸形成部１７の構成説明図であり、図４（ｂ−１），（ｂ−２），（ｂ−３）は、それぞれ図４（ａ）の管軸方向のＡ地点、Ｂ地点、Ｃ地点において銅管１１を軸方向に対して直角方向に切断した各断面図である。
【００６１】
前記凹凸形成部１７は、第１凹凸形成部３２と第２凹凸形成部３３とを備えている。第１凹凸形成部３２と第２凹凸形成部３３とは、それぞれ銅管１１を挟んで対向配置させた一対のローラー（３２ａ，３２ｂ），（３３ａ，３３ｂ）を備えて構成している。
【００６２】
前記第２凹凸形成部３３における一対のローラー３３ａ，３３ｂは、第１凹凸形成部３２における一対のローラー３２ａ，３２ｂに対して管軸回りに９０度、回転させた相対姿勢で備えている。
【００６３】
凹凸形成部１７は、図示しないが各ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂを回転駆動させるモータを備え、各ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂは、銅管１１を押圧しながら回転可能に軸支されている。さらに、各ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂは、円柱状の軸方向の中間部分における周方向全体を径内側へ切り欠いた切欠き部３４を構成し、該切欠き部３４は、銅管１１を周方向に４等分配した各弧部分が当接可能に切り欠いた断面形状をした略鼓形状で構成している。
さらに、切欠き部３４の表面には、多数の微細な凹凸を形成している。
【００６４】
前記構成により、仕上げ用ダイス２２通過後の銅管１１は、管外面には、凹凸１２が形成されていないが（図４（ｂ−１）参照）、凹凸形成部１７を通過する際に、まず、第１凹凸形成部３２の一対のローラー３２ａ，３２ｂによる押圧により、銅管１１の周方向における一対のローラー３２ａ，３２ｂとの接触部分には、多数の微細な凹凸１２が形成されることになる（図４（ｂ−２）参照）。
【００６５】
続いて、銅管１１が第２凹凸形成部３３を通過する際に、銅管１１における一対のローラー３３ａ，３３ｂとの接触部分、すなわち、銅管１１の周方向における前記第１凹凸形成部３２を通過することにより凹凸１２が未形成部分である管外面に、多数の微細な凹凸１２が形成されることになる（図４（ｂ−３）参照）。
【００６６】
このように、銅管１１が凹凸形成部１７を通過することにより、銅管１１の外周面全体には、大よそ１．０μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸１２を形成することができる。
なお、銅管１１の外周面の粗さは、ＪＩＳ規格のＢ０６０１で定義される算術平均粗さ（Ｒａ）によって測定した。
【００６７】
続いて、図３に示した整列巻き装置４５を用いて整列巻き工程Ｓ５を行う。整列巻き工程Ｓ５において、銅管１１は、整列巻き装置４５に備えた巻取りモータにより（図示せず）、巻取り張力が１００Ｎから３００Ｎ、巻取り速度が１００ｍ／ｍｉｎから４００ｍ／ｍｉｎで、ボビン径が１０００ｍｍから１２００ｍｍになるよう、図５（ａ）に示すように巻取りドラム４６にコイル状に整列巻取りされている。
【００６８】
続いて、焼鈍工程Ｓ６を行う。焼鈍工程Ｓ６では、整列巻き工程Ｓ５で整列巻きした状態の銅管１１を、図３に示した焼鈍炉５５内に導入し、還元性雰囲気の中で所定温度、所定時間、焼鈍する。これにより、上述した抽伸工程Ｓ１を経て硬質化された銅管１１は、軟質化される。
【００６９】
以上の工程を経て製造した銅管１１は、整列巻きした状態から巻き解して例えば、空気調和装置のクロスフィンコイルを製造するための伝熱管などとして用いることができる。
【００７０】
このように本発明は、第１実施形態における銅管１１は、前記抽伸装置により銅素材を抽伸して管状に成形する抽伸工程Ｓ１と、整列巻き装置４５により抽伸後の銅管１１をコイル状に整列巻きする整列巻き工程Ｓ５と、整列巻き後の銅管１１を焼鈍して軟質化する焼鈍工程Ｓ６とを行う銅管１１の製造方法において、前記整列巻き工程Ｓ５を行う前に、前記銅管１１の外面に凹凸１２を形成する凹凸形成工程Ｓ４を行うことにより、管外面に凹凸１２を形成した銅管１１を製造している。
【００７１】
すなわち、第１実施形態の銅管１１は、整列巻き工程Ｓ５において引張り力が付与された状態で巻き取られ、焼鈍工程Ｓ６において加熱と還元雰囲気により、銅原子が拡散し、くっつき易い状態となっているが、前記構成により、図５（ｂ）に示すように、管外面に形成した凹凸１２における凹部分１２ａは、管同士が接触しないため、管同士の接触部分１１ａの接触面積を低減させることができる。
【００７２】
従って、管同士がくっつくことを和らげることができ、使用時にスムーズに整列巻きした状態の銅管１１を解くことができる。
なお、図５（ａ），（ｂ）は、それぞれ整列巻きした状態の銅管１１の外観図、管同士の接触部分の一部を拡大して示した断面図である。
【００７３】
さらに、第１実施形態における銅管１１は、凹凸形成工程Ｓ４において、前記凹凸１２を、１．０μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）で形成しているため、銅管１１は、互いにくっついてしまうことを防止することができるとともに、凹凸１２を形成することによる強度面、耐久性の面で新たな課題を招来することなく品質を保つことができる。
【００７４】
また、第１実施形態における銅管１１は、上述した製造装置、製造方法により製造するに限定しない。
例えば、銅管１１の製造方法では、図２中の仮想線で示したブロックのように、くっつき防止油膜形成工程Ｓ’を付加することができる。
くっつき防止油膜形成工程Ｓ’は、凹凸形成工程Ｓ４と整列巻き工程Ｓ５との間において、図３の仮想線で示したブロックのようにくっつき防止油膜形成装置３５を用いて管外面にくっつき防止油３６を噴霧する工程である。
【００７５】
くっつき防止油膜形成装置３５は、図示しないが、例えば、前記凹凸形成部１７の下流側においてくっつき防止油３６を噴霧させる噴霧装置を備えて構成することができ、管外面に凹凸１２を形成した銅管１１が通過する際に、該噴霧装置により凹凸１２にくっつき防止油３６を噴霧する。
【００７６】
これにより、管外面の凹凸１２の表面には、くっつき防止油３６の油膜を形成することができる。
【００７７】
従って、銅管１１は、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士の接触部分１１ａには、図６に示すように、くっつき防止油３６の油膜が介在することになるため、管同士がくっつきあうことを防止することができる。
【００７８】
殊に、くっつき防止油３６は、凹凸１２の表面に噴霧されているため、凹凸１２は、滑らかな管外面と比較してくっつき防止油３６の付着性を格段に向上させ、くっつき防止油３６の油膜を形成することにより上述した管同士がくっつきあうことを防止できるという効果を、より一層、発揮させることができる。
【００７９】
また、第１実施形態における銅管１１は、その他にも様々な製造装置、製造方法により製造することができる。
例えば、管外面に形成された凹凸１２の表面粗さなどを調整するためのダイスを、前記凹凸形成部１７の下流側に設けてもよい（図示せず）。また、凹凸にくっつき防止油３６の油膜の膜厚を調整するためのダイスをくっつき防止油膜形成装置３５の下流側に設けてもよい。
【００８０】
さらにまた、仕上げ工程Ｓ３と凹凸形成工程Ｓ４とを１つの工程、１つの装置で同時に行ってもよく、或いは、上述とは逆の順に先に凹凸形成工程Ｓ４を行った後で仕上げ工程Ｓ３を行ってもよい。
【００８１】
また、凹凸形成部１７には、各ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂを回転させるモータを備えず、ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂは、下流側へ直進する銅管１１を押圧する際の銅管１１との接触抵抗により回転可能な構成であってもよい。
【００８２】
また、凹凸形成部は、上述した第１実施形態における凹凸形成部１７とは異なる実施形態の凹凸形成部を構成することができ、以下では、凹凸形成部の他の実施形態について説明する。
【００８３】
（第２実施形態）
第２実施形態における凹凸形成部２１について図７（ａ），（ｂ）を用いて説明する。
なお、図７（ａ）は、第２実施形態における銅管１１の製造工程の説明図を示し、凹凸形成部２１の略全体を断面で示した構成説明図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）におけるＢ−Ｂ拡大断面図を示している。
【００８４】
第２実施形態における凹凸形成部２１は、銅管１１の外側において４つのボール４３を備え、該４つのボール４３は、リテーナ４４によって周方向の相対位置が保持された状態で管軸回りに回転自在に配設している。
【００８５】
なお、ボール４３とリテーナ４４との間には、摩擦熱による焼付けを防止するため、潤滑油４７が注入されている。
【００８６】
前記構成により、各ボール４３は、銅管１１が凹凸形成部２１を通過する際に所望の押圧力で銅管１１を押圧しながら銅管１１の軸回りを回転し、この押圧力により管表面に螺旋状の凹凸４２を形成することができる。
【００８７】
このように、各ボール４３の表面全体が円滑表面であっても、ボール４３の大きさ、回転速度、銅管１１の直進速度、銅管１１の押圧力などに応じて銅管１１外面における螺旋状の凹凸４２の間隔や深さを変えることができる。
【００８８】
また、上述したように前記ボール４３は、滑らかな表面で形成するに限らず、例えば、梨地状の表面など、多数の微細な凹凸を形成した表面であってもよい。
このような多数の微細な凹凸を形成した表面を有するボールを適用した場合、
銅管１１の外周面に形成する凹凸は、ボール表面に形成した凹凸の粗さに応じて、適宜、その粗さを変更することができるが、例えば、銅管１１の外周面全体には、大よそ０．５μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸を形成することができる。
（第３実施形態）
次に、第３実施形態における凹凸形成部３１について図８を用いて説明する。
なお、図８は、管外面に凹凸を形成している様子を示す第３実施形態における凹凸形成部３１の説明図である。
【００８９】
第３実施形態における凹凸形成部３１は、銅管１１の外側において４本の円柱状のローラー５３を備えて構成している。各ローラー５３は、その軸方向を銅管１１の軸方向に対して僅かに傾けて配置されている。
【００９０】
各ローラー５３は、図示しないが、リテーナにより保持された状態でモータにより、銅管１１を押圧しながら管軸回りを回転可能に構成している。
以上により、銅管１１は、凹凸形成部３１を進行する従って徐々に各ローラー５３から強い押圧力を受け易いよう構成している。
【００９１】
さらに、ローラー５３の外周面全体には、多数の微細な凹凸５４を形成している。
前記構成により、銅管１１が凹凸形成部３１を通過する際に各ローラー５３が管軸回りに回転しながら、所望の押圧力で銅管１１を押圧し、多数の微細な凹凸５２を形成することができる。
【００９２】
なお、銅管１１の外周面に形成する凹凸５２は、ローラー５３の外周面全体に形成した凹凸５４の粗さに応じて、適宜、その粗さを変更することができるが、例えば、銅管１１の外周面全体には、大よそ０．１μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸５２を形成することができる。
【００９３】
第３実施形態における凹凸形成部３１は、各ローラー５３がその軸方向全体に亘る広範囲で銅管１１の管外面に接触するため、管外面全体に斑なく凹凸５２を形成することができる。
【００９４】
（第４実施形態）
次に、第４実施形態における凹凸形成部４１について図９（ａ）を用いて説明する。
なお、図９（ａ）は、管外面に凹凸を形成している様子を示す第４実施形態における凹凸形成部４１の説明図である。
【００９５】
第４実施形態における凹凸形成部４１は、円筒状の凹凸形成用ダイス６３を備えて構成している。該凹凸形成用ダイス６３の内周面には、軸方向に直線状に伸びた複数の溝６４を形成している。
【００９６】
前記構成により、銅管１１が凹凸形成用ダイス６３のダイス孔を通過することにより、銅管１１の外周面全体に軸方向に伸びる複数の凹凸（溝）６２を形成することができる。なお、銅管１１の外周面全体には、大よそ２．０μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸６２を形成することができる。
【００９７】
また、凹凸形成用ダイスは、前記形態の凹凸形成用ダイス６３に限らず、例えば、図９（ｂ）に示すように、内周面の軸方向の一部に凸部６７を周方向に複数形成した形態の凹凸形成用ダイス６６であってもよい。
なお、図９（ｂ）は、凹凸形成用ダイス６３とは異なる第４実施形態における凹凸形成用ダイス６６の正面図である。
【００９８】
このような形態の凹凸形成用ダイス６６であっても、銅管１１が凹凸形成用ダイス６６のダイス孔６６Ａを通過することにより、銅管１１の外周面全体に軸方向に伸びる複数の溝を形成することができる。
【００９９】
さらに、凹凸形成用ダイス６６は、図示しないが管軸回りに回転可能に構成してもよい。
この構成により、銅管１１が、回転しているのダイス孔６６Ａを通過することにより、管外面には、捻りが加わった螺旋状の溝を複数形成すことができる。
なお、第４実施形態における凹凸形成部４１には、潤滑油を用いることは必須ではないが、滑らかに回転するよう例えば、内周面に潤滑油を塗布することが好ましい。
【０１００】
（第５実施形態）
次に、第５実施形態における凹凸形成部５１について図１０を用いて説明する。
なお、図１０は、管外面に凹凸を形成している様子を示す第５実施形態における凹凸形成部５１の説明図である。
【０１０１】
第５実施形態における凹凸形成部５１は、銅管１１の外側において２つのワイヤーブラシ７３を備えている。各ワイヤーブラシ７３は、自転しながら管軸回りを回転（公転）することにより、銅管１１を押圧可能に構成している。
【０１０２】
前記構成により、銅管１１が凹凸形成部５１を通過したとき、銅管１１の外面には、不規則（ランダム）な多数の凹凸７２を形成することができる。
【０１０３】
具体的には、銅管１１の外周面全体には、大よそ１．０μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸７２を形成することができる。
【０１０４】
また、ワイヤーブラシ７３は、上述したように管軸回りを回転しながら押圧する構成に限らず、管軸方向についてスライド移動しながら管外面を押圧する構成であってもよい。さらに、所定位置で自転のみする状態、或いは、自転せずに固定された状態で単に管外面を押圧する構成であってもよい。
【０１０５】
さらに、凹凸形成部５１は、上述したようにワイヤーブラシ７３を備えた構成に限らず、例えば、バフ、不織布に研磨砥粒を均一に塗布・接着した研磨材などを用いて管外面に不規則な多数の凹凸を形成してもよい。
【０１０６】
（第６実施形態）
次に、第６実施形態における凹凸形成部６１について図１１を用いて説明する。
なお、図１１は、管外面に凹凸を形成している様子を示す第６実施形態における凹凸形成部６１の説明図である。
【０１０７】
第６実施形態における凹凸形成部６１は、銅管１１の外周面に砥粒８４を高圧エアで吹出しノズル８３から吹き付け可能なサンドブラストで構成している。
前記構成により、銅管１１が凹凸形成部６１を通過する際に、銅管１１の外周面には、砥粒８４を混合したエアが吹き付けられるため、不規則な凹凸８２を形成することができる。
【０１０８】
具体的には、銅管１１の外周面全体には、大よそ０．３μｍから１．５μｍの範囲の算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸８２を形成することができる。
【０１０９】
また、第６実施形態における凹凸形成部６１は、図示しないが、適宜、駆動モータや公知の駆動伝達機構を備え、サンドブラストにおける吹出しノズル８３は、所定位置から噴き出すに限らず、姿勢や位置を変更可能に駆動させながら吹き付けてもよい。
【０１１０】
以上、本発明の凹凸形成部の一実施形態について説明したが、凹凸形成工程Ｓ４においてこれら凹凸形成部により凹凸を形成した銅管１１を、整列巻きした状態から巻き解すことにより、管同士の離れ具合について観察した。
【０１１１】
具体的には、以下の９つ（Ｎｏ．１からＮｏ．９）のサンプルについて観察した。
【０１１２】
Ｎｏ．１からＮｏ．６は、いずれも本発明の実施形態に係る銅管１１であり、それぞれ、凹凸形成工程Ｓ４において第１実施形態から第６実施形態に対応する凹凸形成部１７，２１，３１，４１，５１，６１を用いて形成し、管外面にくっつき防止油３６の油膜を形成していない銅管１１である。
Ｎｏ．７についても本発明の銅管１１であり、凹凸形成工程Ｓ４において第１実施形態の凹凸形成部１７を用いて形成した後、くっつき防止油膜形成工程Ｓ’で表面にくっつき防止油３６の油膜を形成した銅管１１である。
【０１１３】
Ｎｏ．８は、凹凸形成工程Ｓ４、くっつき防止油膜形成工程Ｓ’を経ていない滑らか管外面の銅管１１である（比較サンプル１）。
【０１１４】
Ｎｏ．９は、凹凸形成工程Ｓ４を経ていない滑らか管外面に、くっつき防止油膜形成工程Ｓ’においてくっつき防止油３６の油膜を形成した銅管１１である（比較サンプル２）。
【０１１５】
前記Ｎｏ．１からＮｏ．９における銅管１１を、整列巻きした状態から巻き解したときの観察結果は、以下の表１のとおりである。
【０１１６】
【表１】
前記表１に示すように、まず、滑らかな管表面を備えたＮｏ．８の銅管の場合は、管同士の接触部分がくっついてしまい、引き離したとき、接触部分には、損傷が生じていた。
【０１１７】
滑らかな管表面に油を噴霧させたＮｏ．９の銅管の場合は、Ｎｏ．８の銅管よりも管同士の接触部分のくっつきは生じなかったが、部分的にくっつき、当該箇所には損傷が生じていた。
【０１１８】
これに対して本発明のＮｏ．１からＮｏ．６の銅管１１は、いずれもコイルからの銅管１１の離れ具合は良好であり、Ｎｏ．７の銅管１１については、銅管１１の離れ具合は極めて良好であった。従って、Ｎｏ．１からＮｏ．７のいずれの場合も整列巻きした状態から巻き解したとき、管表面に損傷なども生じることがなかった。
【０１１９】
上述の実施形態と、この発明の構成との対応において、
この実施形態の銅管１１は、この発明の金属管に対応し、以下同様に、
整列巻きされた銅管１１は、金属管コイルに対応し、
抽伸工程Ｓ１は、成形工程に対応し、
くっつき防止油３６は、くっつき防止剤に対応し、
くっつき防止油膜形成工程Ｓ’は、くっつき防止剤付着工程に対応し、
抽伸部１４、及び、内面溝加工部１５は、成形手段に対応し、
整列巻き装置４５は、整列巻き手段に対応し、
凹凸形成部１７，２１，３１，４１，５１，６１は、凹凸形成手段に対応し、
くっつき防止油膜形成装置３５は、くっつき防止剤付着手段に対応する。
【図面の簡単な説明】
【０１２０】
【図１】第１実施形態における銅管の構成説明図。
【図２】第１実施形態における銅管の製造工程を示すフロー図。
【図３】第１実施形態における銅管の製造装置を、略全体を断面で示した構成説明図。
【図４】第１実施形態における銅管の凹凸形成部の説明図。
【図５】第１実施形態における銅管を整列巻きした状態の説明図。
【図６】管外面にくっつき防止油を噴霧した状態を示す銅管の説明図。
【図７】第２実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図８】第３実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図９】第４実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図１０】第５実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図１１】第６実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図１２】従来の金属管を整列巻きした状態の説明図。
【符号の説明】
【０１２１】
１１…銅管
１２，４２，５２，６２，７２，８２…凹凸
１４…抽伸部
１５…内面溝加工部
１７，２１，３１，４１，５１，６１…凹凸形成部
３５…くっつき防止油膜形成装置
３６…くっつき防止油
４５…整列巻き装置
Ｓ１…抽伸工程
Ｓ４…凹凸形成工程
Ｓ’…くっつき防止油膜形成工程
Ｓ５…整列巻き工程
Ｓ６…焼鈍工程
【技術分野】
【０００１】
この発明は、整列巻きした後に焼鈍等の熱処理がなされ、エアコン等の空調冷凍機の伝熱管、並びに、給水配管などに使用される金属管の製造方法及びその製造装置、並びに金属管、金属管コイルに関する。
【背景技術】
【０００２】
通常の銅製或いは銅合金製の金属管は、抽伸加工においてダイスを用いて抽伸され、巻取りドラムにて整列巻取りを行うことにより整列巻きされる。その後、性質を調整するため、無酸化雰囲気あるいは還元性雰囲気の炉内で焼鈍を行い、梱包されてユーザのもとへ搬送される。
【０００３】
使用時には、整列巻きされた金属管をコイル外側もしくは内側の管端から解いていく。
【０００４】
ところが、金属管は、引張り力が付与されながら整列巻きされるため、隣り合った管同士は強く押し付けられている。その状態で、無酸化あるいは還元性雰囲気で焼鈍されると、接触部分で原子の拡散が生じ、図１２（ａ）に示したように金属管１１を巻取りドラム４６にて整列巻きした状態において、図１２（ｂ）に示したように管同士の接触部分１００ａは、互いに密着した状態となり、くっつき合うことになる。
なお、図１２（ａ），（ｂ）は、それぞれ整列巻きした状態の従来の金属管１００の外観図、従来の金属管１００における管同士の接触部分の一部を拡大して示した断面図である。
【０００５】
このため、整列巻きされた金属管は、使用時にスムーズに解けず、折れたり傷付いたりしてしまい、結果的に、装置が停止して製造効率が低下したり、歩留まりが低くなったりするといった課題を有していた。
【０００６】
このような課題に対して、整列巻きされた状態の銅管が焼鈍により、くっつくことを防止するために例えば、下記特許文献１において「銅又は銅合金管の製造方法」が開示されている。
【０００７】
特許文献１によれば、「銅又は銅合金管の製造方法」は、銅又は銅合金管の表面にナフテン油を含有する鉱油を膜厚が０．０１μｍから２μｍになるよう塗布し、コイル状に巻き取った後で焼鈍する製造方法であることが開示されている。
【０００８】
しかし、銅又は銅合金管の表面に前記鉱油を塗布する特許文献１における「銅又は銅合金管の製造方法」では、均一な油膜厚を確保することが困難であった。
【０００９】
殊に、ダイスによる抽伸加工においては、一般に加工率（縮径率）が大きくなると、金属管の外周面は、平滑になる傾向にあるため、このような抽伸加工を行った後に整列巻きした金属管は、益々管同士の接触面積が増加することになる。
【００１０】
よって、焼鈍によって管同士が互いにくっつきあう現象が顕著になり、より一層、使用時に繰り出し不良が発生してしまうという課題を有していた。
【特許文献１】特開２０００−２８２１３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
そこで本発明は、前記問題を解決するために、コイル状に整列巻きした管同士の接触部分の焼鈍によるくっつきあうことを防止し、使用時に巻取りをスムーズに解くことのできる金属管の製造方法及びその製造装置、並びに金属管、金属管コイルの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、金属素材を抽伸して管状に成形する成形工程と、成形後の金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き工程と、整列巻き後の金属管を焼鈍する焼鈍工程とを行う金属管の製造方法であって、前記整列巻き工程を行う前に、前記金属管の外面に凹凸を形成する凹凸形成工程を行うことを特徴とする金属管の製造方法であることを特徴とする。
【００１３】
前記金属管の製造方法により、本発明の金属管を整列巻きしたとき、管外面に形成した凹凸のうち凹部分は、管同士が接触しないため、金属管同士の接触面積が低減した金属管を製造することができる。
【００１４】
よって、前記金属管の製造方法により、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士のくっつきを和らげることができ、整列巻きした状態の金属管を使用時にスムーズに解くことができる金属管を製造することができる。
【００１５】
本発明の金属管の製造方法は、前記凹凸形成工程において、前記凹凸を、０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成したことを特徴とする。
【００１６】
前記金属管の製造方法により、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつきあうことを防止することができるとともに、凹凸を形成することによって強度面、耐久性の面などにおいて悪影響を及ぼすことも回避可能な金属管を製造することができる。
【００１７】
本発明の製造方法は、前記凹凸形成工程の後に、前記金属管の外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着するくっつき防止剤付着工程を行うことを特徴とする。
【００１８】
前記金属管の製造方法により、凹凸を形成することにより、くっつき防止剤が管外面に馴染み易くなるとともに、整列巻きで隣り合った管同士が密着しても、油膜が切れることがなくなるため、管外面がくっつきあうことをより良く防止することができる。
【００１９】
よって、管外面にくっつき防止剤を付着することにより、さらに管同士がくっつきあうことを緩和することができ、整列巻きした状態から使用時にスムーズに金属管を解くことのできる金属管を製造することができる。
【００２０】
前記くっつき防止剤は、例えば、管外面の凹凸表面に、くっつき防止用の油、抽伸（引き抜き）の際に塗布する油、さらには、剥離剤を挙げることができる。前記くっつき防止用の油は、具体的には、ナフテン油を含有する鉱油、銅の金属石鹸を含有する炭素水素系油、或いは、ポリαオレフィン及びオリゴマーを挙げることができる。また、これらの混合物やさらに添加物を添加したものなど、金属表面に付着して皮膜を作り、かつ銅管の表面品質や後工程に悪影響を与えない物質であれば、多くの物質が利用できる。
【００２１】
前記くっつき防止剤付着工程には、例えば、前記くっつき防止剤を滴下する、噴き付ける、塗布するなどして管外面に付着させる工程を含む。さらに、くっつき防止剤を備えた槽の中に金属管を通過させることにより、管外面にくっつき防止剤を付着させる工程も含む。
【００２２】
本発明は、金属素材を抽伸して管状に成形する成形手段と、成形した金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き手段と、整列巻きした金属管を焼鈍する焼鈍手段とを備えた金属管の製造装置であって、前記成形手段により成形した金属管の外面に、凹凸を形成する凹凸形成手段を備えた金属管の製造装置であることを特徴とする。
【００２３】
前記金属管の製造装置により、本発明の金属管を整列巻きしたとき、管外面に形成した凹凸のうち凹部分は、管同士が接触しないため、金属管同士の接触面積を低減できる金属管を製造することができる。
【００２４】
よって、前記金属管の製造装置により、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつきあうことを和らげることができ、使用時に整列巻きした状態からスムーズに解くことができる金属管を製造することができる。
【００２５】
前記凹凸形成手段は、例えば、ブラシ、バフ、粒子を高圧エアで吹き付けるサンドブラスト、或いは、金属管の管外面に配置させ、管外面を押し付けながら管軸方向回りに回転するローラーやボールを備えた装置を含む。また、ダイス孔の内周面に溝を形成したダイスを備えた装置を含み、管外面に凹凸を形成することができる手段であればよい。
【００２６】
本発明の製造装置は、前記凹凸形成手段は、前記凹凸を、０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成することを特徴とする。
【００２７】
前記金属管の製造装置により、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつきあうことを防止することができるとともに、凹凸を形成することによって強度面、耐久性の面などにおいて悪影響を及ぼすことも回避できる金属管を製造することができる。
【００２８】
本発明の製造装置は、前記金属管の外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着するくっつき防止剤付着手段を備えたことを特徴とする。
【００２９】
前記金属管の製造装置により、凹凸を形成することにより、くっつき防止剤が管外面に馴染み易くなるとともに、整列巻きで隣り合った管同士が密着しても、例えば、くっつき防止剤を付着することにより形成される油膜が切れることがなくなるため、管外面がくっつきあうことをより良く防止することができる。
【００３０】
よって、管外面にくっつき防止剤を付着させることにより、管同士のくっつきをより一層、緩和することができ、整列巻きした状態から使用時にスムーズに金属管を解くことのできる金属管を製造することができる。
【００３１】
前記くっつき防止剤付着手段は、例えば、前記くっつき防止剤を滴下する、噴き付ける、塗布するなどして管外面に付着させる装置を含む。さらに、くっつき防止剤を備えた槽の中に金属管を通過させることにより、管外面にくっつき防止剤を付着させる装置も含む。
【００３２】
本発明の金属管は、整列巻きした状態で焼鈍される金属管であって、管外面に凹凸を形成したことを特徴とする。
【００３３】
前記構成により、本発明の金属管を整列巻きしたとき、管外面に形成した凹凸のうち凹部分は、管同士が接触しないため、金属管同士の接触面積を低減させることができる。
【００３４】
よって、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつきあうことを和らげることができ、整列巻きした状態の金属管を使用時にスムーズに解くことができる。
【００３５】
本発明の金属管は、例えば、銅、アルミニウム、又は、それらの合金等など熱伝導性に優れた金属で形成することができる。
【００３６】
前記凹凸は、例えば、管外面に形成したランダムな凹凸形状、螺旋条溝、銅管の軸方向、或いは、周方向に形成した溝、または、これらを組み合わせた凹凸形状で形成することができる。
さらに、前記凹凸は、管表面の管軸方向全体、或いは、周方向全体に亘って形成するに限らず、管表面の管軸方向、或いは、周方向に部分的に形成してもよい。
【００３７】
さらにまた、本発明の凹凸は、管外面に凹部と凸部との双方を形成することにより凹凸状に形成した管外面に限らず、凹部と凸部のうち、いずれか一方のみ形成することにより凹凸状に形成した管外面であってもよい。
【００３８】
前記整列巻きとは、金属管を例えば、レベルワウンドコイル（ＬＷＣ）に加工することを含む。
【００３９】
本発明の金属管は、前記凹凸を０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成したことを特徴とする。
【００４０】
前記構成により、本発明の金属管は、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士がくっつくことを防止することができるとともに、凹凸を形成することによって強度面、耐久性の面などにおいて悪影響を及ぼすことも回避することができる。
【００４１】
また、本発明の金属管は、０．２μｍから１．５μｍの範囲の算術平均粗さで製造することが好ましい。
【００４２】
本発明の金属管は、前記管外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤が付着されていることを特徴とする。
【００４３】
前記構成により、凹凸によって管外面に対するくっつき防止剤の付着性を向上させることができ、管同士がくっつきあうことを、より一層、緩和することができる。よって、使用時にスムーズに整列巻きした金属管を解くことができる。
【００４４】
本発明の金属管コイルは、管外面に凹凸が形成され、整列巻きされた状態のまま焼鈍される整列巻きされた状態の金属管であることを特徴とする。
【００４５】
前記構成により、本発明の金属管コイルは、管外面に形成した凹凸のうち凹部分において管同士が接触しないため、金属管同士の接触面積を低減させることができる。
【００４６】
よって、本発明の金属管コイルは、管同士がくっつきあうことを和らげることができ、使用時にスムーズに解くことができる。
【００４７】
本発明の金属管コイルは、前記凹凸を０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成し、整列巻きされた状態のまま焼鈍される整列巻きされた状態の金属管であることを特徴とする。
【００４８】
前記構成により、本発明の金属管コイルは、焼鈍しても管同士がくっつきあうことを防止することができるとともに、凹凸を形成することによって強度面、耐久性の面などにおいて悪影響を及ぼすことも回避することができる。
【００４９】
本発明の金属管コイルは、前記管外面に、管同士の接触部分のくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着され、整列巻きされた状態のまま焼鈍される整列巻きされた状態の金属管であることを特徴とする。
【００５０】
前記構成により、凹凸によって管外面に対してのくっつき防止剤の付着性を向上させることができ、管同士がくっつきあうことを、より一層、緩和することができる。よって、使用時にスムーズに解くことができる。
【発明の効果】
【００５１】
本発明は、金属管の表面に適切な凹凸を形成することで、整列巻きを行ったときに、管同士の接触面積を低減することができ、その後工程で行う焼鈍により発生する管同士がくっつきあうことを防止して、使用時に金属管の巻取りをスムーズに解くことのできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５２】
この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。
（第１実施形態）
第１実施形態における銅管１１には、図１（ａ），（ｂ）に示すように、その外周面全体に多数の微細な凹凸１２が形成されている。
なお、図１（ａ）は、第一実施形態における銅管１１の軸方向の一部分の側面図を示し、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ線拡大断面図を示しており、（ｂ）において理解を容易にするため、凹凸は大きくあらわしている。
【００５３】
第１実施形態における銅管１１は、図２に示すような製造工程を経て製造しているとともに、図３に示すような製造装置により製造している。
なお、図２は、第１実施形態における銅管１１の製造工程の説明図を示し、図３は、銅管の製造装置の説明図を示している。
【００５４】
ここで図３中における１４、１５は、それぞれ抽伸工程Ｓ１、及び、内面溝加工工程Ｓ２を行う抽伸部、内面溝加工部であり、１６は、仕上げ工程Ｓ３を行う仕上げ加工部、１７は、凹凸形成工程Ｓ４を行う凹凸形成部である。
【００５５】
なお、銅管１１は、凹凸形成工程Ｓ４の次の工程である後述する整列巻き工程Ｓ５で巻き取られる際に、引っ張られるため、抽伸部１４から凹凸形成部１７の間、上流側から下流側（図３中、Ｘ方向）へ直進する。
【００５６】
前記抽伸部１４では、銅管１１の外面側に備えた円筒状のダイス２２を構成している。前記ダイス２２の内周面２２ａは、上流側へ向けて末広がり状に形成し、銅管１１は、ダイス孔２２Ａを通過することにより縮径される。また、前記抽伸部１４は、銅管１１内側にフローティングプラグ２３を備えている。該フローティングプラグ２３は、銅管１１を介して前記ダイス２２と係合可能に軸方向の一部の外周面を円錐状に形成している。これにより、フローティングプラグ２３は、前記ダイス２２部分において回動自在に係合される。
【００５７】
また、前記内面溝加工部１５には、銅管１１の外側において管軸回りに回転自在に配設した複数のボール２４を備えている。また、銅管１１の内側において、外周に複数の螺旋状溝２５aが形成された溝付きプラグ２５を備えている。溝付きプラグ２５と前記フローティングプラグ２３とは、それぞれ独立して回転自在に連結棒２６を介して連結されている。
【００５８】
前記ボール２４は、銅管１１の外側で高速に回転しながら銅管１１の内周面を溝付きプラグ２５に押し付ける。これによって銅管１１の内面が螺旋状溝２５ａに押し込まれ、銅管１１が順次下流側（引き抜き方向）へ移動することにより、銅管１１は内面溝加工工程Ｓ２において、内周面に螺旋状溝１８が形成される。
【００５９】
また、前記仕上げ加工部１６では、仕上げ用ダイス２２を備え、該仕上げ用ダイス２２により、例えば、前記内面溝加工部１５におけるボール２４の押圧により生じた管表面の歪み等を滑らかに整形する。銅管１１は、前記抽伸部１４から前記仕上げ加工部１６を通過した後、例えば、直径３ｍｍから１０ｍｍの管径に成形される。
【００６０】
続いて凹凸形成部１７について図３、及び、図４を用いて説明する。
なお、図４（ａ）は、管外面に凹凸１２を形成する様子を示す第１実施形態の凹凸形成部１７の構成説明図であり、図４（ｂ−１），（ｂ−２），（ｂ−３）は、それぞれ図４（ａ）の管軸方向のＡ地点、Ｂ地点、Ｃ地点において銅管１１を軸方向に対して直角方向に切断した各断面図である。
【００６１】
前記凹凸形成部１７は、第１凹凸形成部３２と第２凹凸形成部３３とを備えている。第１凹凸形成部３２と第２凹凸形成部３３とは、それぞれ銅管１１を挟んで対向配置させた一対のローラー（３２ａ，３２ｂ），（３３ａ，３３ｂ）を備えて構成している。
【００６２】
前記第２凹凸形成部３３における一対のローラー３３ａ，３３ｂは、第１凹凸形成部３２における一対のローラー３２ａ，３２ｂに対して管軸回りに９０度、回転させた相対姿勢で備えている。
【００６３】
凹凸形成部１７は、図示しないが各ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂを回転駆動させるモータを備え、各ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂは、銅管１１を押圧しながら回転可能に軸支されている。さらに、各ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂは、円柱状の軸方向の中間部分における周方向全体を径内側へ切り欠いた切欠き部３４を構成し、該切欠き部３４は、銅管１１を周方向に４等分配した各弧部分が当接可能に切り欠いた断面形状をした略鼓形状で構成している。
さらに、切欠き部３４の表面には、多数の微細な凹凸を形成している。
【００６４】
前記構成により、仕上げ用ダイス２２通過後の銅管１１は、管外面には、凹凸１２が形成されていないが（図４（ｂ−１）参照）、凹凸形成部１７を通過する際に、まず、第１凹凸形成部３２の一対のローラー３２ａ，３２ｂによる押圧により、銅管１１の周方向における一対のローラー３２ａ，３２ｂとの接触部分には、多数の微細な凹凸１２が形成されることになる（図４（ｂ−２）参照）。
【００６５】
続いて、銅管１１が第２凹凸形成部３３を通過する際に、銅管１１における一対のローラー３３ａ，３３ｂとの接触部分、すなわち、銅管１１の周方向における前記第１凹凸形成部３２を通過することにより凹凸１２が未形成部分である管外面に、多数の微細な凹凸１２が形成されることになる（図４（ｂ−３）参照）。
【００６６】
このように、銅管１１が凹凸形成部１７を通過することにより、銅管１１の外周面全体には、大よそ１．０μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸１２を形成することができる。
なお、銅管１１の外周面の粗さは、ＪＩＳ規格のＢ０６０１で定義される算術平均粗さ（Ｒａ）によって測定した。
【００６７】
続いて、図３に示した整列巻き装置４５を用いて整列巻き工程Ｓ５を行う。整列巻き工程Ｓ５において、銅管１１は、整列巻き装置４５に備えた巻取りモータにより（図示せず）、巻取り張力が１００Ｎから３００Ｎ、巻取り速度が１００ｍ／ｍｉｎから４００ｍ／ｍｉｎで、ボビン径が１０００ｍｍから１２００ｍｍになるよう、図５（ａ）に示すように巻取りドラム４６にコイル状に整列巻取りされている。
【００６８】
続いて、焼鈍工程Ｓ６を行う。焼鈍工程Ｓ６では、整列巻き工程Ｓ５で整列巻きした状態の銅管１１を、図３に示した焼鈍炉５５内に導入し、還元性雰囲気の中で所定温度、所定時間、焼鈍する。これにより、上述した抽伸工程Ｓ１を経て硬質化された銅管１１は、軟質化される。
【００６９】
以上の工程を経て製造した銅管１１は、整列巻きした状態から巻き解して例えば、空気調和装置のクロスフィンコイルを製造するための伝熱管などとして用いることができる。
【００７０】
このように本発明は、第１実施形態における銅管１１は、前記抽伸装置により銅素材を抽伸して管状に成形する抽伸工程Ｓ１と、整列巻き装置４５により抽伸後の銅管１１をコイル状に整列巻きする整列巻き工程Ｓ５と、整列巻き後の銅管１１を焼鈍して軟質化する焼鈍工程Ｓ６とを行う銅管１１の製造方法において、前記整列巻き工程Ｓ５を行う前に、前記銅管１１の外面に凹凸１２を形成する凹凸形成工程Ｓ４を行うことにより、管外面に凹凸１２を形成した銅管１１を製造している。
【００７１】
すなわち、第１実施形態の銅管１１は、整列巻き工程Ｓ５において引張り力が付与された状態で巻き取られ、焼鈍工程Ｓ６において加熱と還元雰囲気により、銅原子が拡散し、くっつき易い状態となっているが、前記構成により、図５（ｂ）に示すように、管外面に形成した凹凸１２における凹部分１２ａは、管同士が接触しないため、管同士の接触部分１１ａの接触面積を低減させることができる。
【００７２】
従って、管同士がくっつくことを和らげることができ、使用時にスムーズに整列巻きした状態の銅管１１を解くことができる。
なお、図５（ａ），（ｂ）は、それぞれ整列巻きした状態の銅管１１の外観図、管同士の接触部分の一部を拡大して示した断面図である。
【００７３】
さらに、第１実施形態における銅管１１は、凹凸形成工程Ｓ４において、前記凹凸１２を、１．０μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）で形成しているため、銅管１１は、互いにくっついてしまうことを防止することができるとともに、凹凸１２を形成することによる強度面、耐久性の面で新たな課題を招来することなく品質を保つことができる。
【００７４】
また、第１実施形態における銅管１１は、上述した製造装置、製造方法により製造するに限定しない。
例えば、銅管１１の製造方法では、図２中の仮想線で示したブロックのように、くっつき防止油膜形成工程Ｓ’を付加することができる。
くっつき防止油膜形成工程Ｓ’は、凹凸形成工程Ｓ４と整列巻き工程Ｓ５との間において、図３の仮想線で示したブロックのようにくっつき防止油膜形成装置３５を用いて管外面にくっつき防止油３６を噴霧する工程である。
【００７５】
くっつき防止油膜形成装置３５は、図示しないが、例えば、前記凹凸形成部１７の下流側においてくっつき防止油３６を噴霧させる噴霧装置を備えて構成することができ、管外面に凹凸１２を形成した銅管１１が通過する際に、該噴霧装置により凹凸１２にくっつき防止油３６を噴霧する。
【００７６】
これにより、管外面の凹凸１２の表面には、くっつき防止油３６の油膜を形成することができる。
【００７７】
従って、銅管１１は、整列巻きした状態で焼鈍したとき、管同士の接触部分１１ａには、図６に示すように、くっつき防止油３６の油膜が介在することになるため、管同士がくっつきあうことを防止することができる。
【００７８】
殊に、くっつき防止油３６は、凹凸１２の表面に噴霧されているため、凹凸１２は、滑らかな管外面と比較してくっつき防止油３６の付着性を格段に向上させ、くっつき防止油３６の油膜を形成することにより上述した管同士がくっつきあうことを防止できるという効果を、より一層、発揮させることができる。
【００７９】
また、第１実施形態における銅管１１は、その他にも様々な製造装置、製造方法により製造することができる。
例えば、管外面に形成された凹凸１２の表面粗さなどを調整するためのダイスを、前記凹凸形成部１７の下流側に設けてもよい（図示せず）。また、凹凸にくっつき防止油３６の油膜の膜厚を調整するためのダイスをくっつき防止油膜形成装置３５の下流側に設けてもよい。
【００８０】
さらにまた、仕上げ工程Ｓ３と凹凸形成工程Ｓ４とを１つの工程、１つの装置で同時に行ってもよく、或いは、上述とは逆の順に先に凹凸形成工程Ｓ４を行った後で仕上げ工程Ｓ３を行ってもよい。
【００８１】
また、凹凸形成部１７には、各ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂを回転させるモータを備えず、ローラー３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂは、下流側へ直進する銅管１１を押圧する際の銅管１１との接触抵抗により回転可能な構成であってもよい。
【００８２】
また、凹凸形成部は、上述した第１実施形態における凹凸形成部１７とは異なる実施形態の凹凸形成部を構成することができ、以下では、凹凸形成部の他の実施形態について説明する。
【００８３】
（第２実施形態）
第２実施形態における凹凸形成部２１について図７（ａ），（ｂ）を用いて説明する。
なお、図７（ａ）は、第２実施形態における銅管１１の製造工程の説明図を示し、凹凸形成部２１の略全体を断面で示した構成説明図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）におけるＢ−Ｂ拡大断面図を示している。
【００８４】
第２実施形態における凹凸形成部２１は、銅管１１の外側において４つのボール４３を備え、該４つのボール４３は、リテーナ４４によって周方向の相対位置が保持された状態で管軸回りに回転自在に配設している。
【００８５】
なお、ボール４３とリテーナ４４との間には、摩擦熱による焼付けを防止するため、潤滑油４７が注入されている。
【００８６】
前記構成により、各ボール４３は、銅管１１が凹凸形成部２１を通過する際に所望の押圧力で銅管１１を押圧しながら銅管１１の軸回りを回転し、この押圧力により管表面に螺旋状の凹凸４２を形成することができる。
【００８７】
このように、各ボール４３の表面全体が円滑表面であっても、ボール４３の大きさ、回転速度、銅管１１の直進速度、銅管１１の押圧力などに応じて銅管１１外面における螺旋状の凹凸４２の間隔や深さを変えることができる。
【００８８】
また、上述したように前記ボール４３は、滑らかな表面で形成するに限らず、例えば、梨地状の表面など、多数の微細な凹凸を形成した表面であってもよい。
このような多数の微細な凹凸を形成した表面を有するボールを適用した場合、
銅管１１の外周面に形成する凹凸は、ボール表面に形成した凹凸の粗さに応じて、適宜、その粗さを変更することができるが、例えば、銅管１１の外周面全体には、大よそ０．５μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸を形成することができる。
（第３実施形態）
次に、第３実施形態における凹凸形成部３１について図８を用いて説明する。
なお、図８は、管外面に凹凸を形成している様子を示す第３実施形態における凹凸形成部３１の説明図である。
【００８９】
第３実施形態における凹凸形成部３１は、銅管１１の外側において４本の円柱状のローラー５３を備えて構成している。各ローラー５３は、その軸方向を銅管１１の軸方向に対して僅かに傾けて配置されている。
【００９０】
各ローラー５３は、図示しないが、リテーナにより保持された状態でモータにより、銅管１１を押圧しながら管軸回りを回転可能に構成している。
以上により、銅管１１は、凹凸形成部３１を進行する従って徐々に各ローラー５３から強い押圧力を受け易いよう構成している。
【００９１】
さらに、ローラー５３の外周面全体には、多数の微細な凹凸５４を形成している。
前記構成により、銅管１１が凹凸形成部３１を通過する際に各ローラー５３が管軸回りに回転しながら、所望の押圧力で銅管１１を押圧し、多数の微細な凹凸５２を形成することができる。
【００９２】
なお、銅管１１の外周面に形成する凹凸５２は、ローラー５３の外周面全体に形成した凹凸５４の粗さに応じて、適宜、その粗さを変更することができるが、例えば、銅管１１の外周面全体には、大よそ０．１μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸５２を形成することができる。
【００９３】
第３実施形態における凹凸形成部３１は、各ローラー５３がその軸方向全体に亘る広範囲で銅管１１の管外面に接触するため、管外面全体に斑なく凹凸５２を形成することができる。
【００９４】
（第４実施形態）
次に、第４実施形態における凹凸形成部４１について図９（ａ）を用いて説明する。
なお、図９（ａ）は、管外面に凹凸を形成している様子を示す第４実施形態における凹凸形成部４１の説明図である。
【００９５】
第４実施形態における凹凸形成部４１は、円筒状の凹凸形成用ダイス６３を備えて構成している。該凹凸形成用ダイス６３の内周面には、軸方向に直線状に伸びた複数の溝６４を形成している。
【００９６】
前記構成により、銅管１１が凹凸形成用ダイス６３のダイス孔を通過することにより、銅管１１の外周面全体に軸方向に伸びる複数の凹凸（溝）６２を形成することができる。なお、銅管１１の外周面全体には、大よそ２．０μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸６２を形成することができる。
【００９７】
また、凹凸形成用ダイスは、前記形態の凹凸形成用ダイス６３に限らず、例えば、図９（ｂ）に示すように、内周面の軸方向の一部に凸部６７を周方向に複数形成した形態の凹凸形成用ダイス６６であってもよい。
なお、図９（ｂ）は、凹凸形成用ダイス６３とは異なる第４実施形態における凹凸形成用ダイス６６の正面図である。
【００９８】
このような形態の凹凸形成用ダイス６６であっても、銅管１１が凹凸形成用ダイス６６のダイス孔６６Ａを通過することにより、銅管１１の外周面全体に軸方向に伸びる複数の溝を形成することができる。
【００９９】
さらに、凹凸形成用ダイス６６は、図示しないが管軸回りに回転可能に構成してもよい。
この構成により、銅管１１が、回転しているのダイス孔６６Ａを通過することにより、管外面には、捻りが加わった螺旋状の溝を複数形成すことができる。
なお、第４実施形態における凹凸形成部４１には、潤滑油を用いることは必須ではないが、滑らかに回転するよう例えば、内周面に潤滑油を塗布することが好ましい。
【０１００】
（第５実施形態）
次に、第５実施形態における凹凸形成部５１について図１０を用いて説明する。
なお、図１０は、管外面に凹凸を形成している様子を示す第５実施形態における凹凸形成部５１の説明図である。
【０１０１】
第５実施形態における凹凸形成部５１は、銅管１１の外側において２つのワイヤーブラシ７３を備えている。各ワイヤーブラシ７３は、自転しながら管軸回りを回転（公転）することにより、銅管１１を押圧可能に構成している。
【０１０２】
前記構成により、銅管１１が凹凸形成部５１を通過したとき、銅管１１の外面には、不規則（ランダム）な多数の凹凸７２を形成することができる。
【０１０３】
具体的には、銅管１１の外周面全体には、大よそ１．０μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸７２を形成することができる。
【０１０４】
また、ワイヤーブラシ７３は、上述したように管軸回りを回転しながら押圧する構成に限らず、管軸方向についてスライド移動しながら管外面を押圧する構成であってもよい。さらに、所定位置で自転のみする状態、或いは、自転せずに固定された状態で単に管外面を押圧する構成であってもよい。
【０１０５】
さらに、凹凸形成部５１は、上述したようにワイヤーブラシ７３を備えた構成に限らず、例えば、バフ、不織布に研磨砥粒を均一に塗布・接着した研磨材などを用いて管外面に不規則な多数の凹凸を形成してもよい。
【０１０６】
（第６実施形態）
次に、第６実施形態における凹凸形成部６１について図１１を用いて説明する。
なお、図１１は、管外面に凹凸を形成している様子を示す第６実施形態における凹凸形成部６１の説明図である。
【０１０７】
第６実施形態における凹凸形成部６１は、銅管１１の外周面に砥粒８４を高圧エアで吹出しノズル８３から吹き付け可能なサンドブラストで構成している。
前記構成により、銅管１１が凹凸形成部６１を通過する際に、銅管１１の外周面には、砥粒８４を混合したエアが吹き付けられるため、不規則な凹凸８２を形成することができる。
【０１０８】
具体的には、銅管１１の外周面全体には、大よそ０．３μｍから１．５μｍの範囲の算術平均粗さ（Ｒａ）の凹凸８２を形成することができる。
【０１０９】
また、第６実施形態における凹凸形成部６１は、図示しないが、適宜、駆動モータや公知の駆動伝達機構を備え、サンドブラストにおける吹出しノズル８３は、所定位置から噴き出すに限らず、姿勢や位置を変更可能に駆動させながら吹き付けてもよい。
【０１１０】
以上、本発明の凹凸形成部の一実施形態について説明したが、凹凸形成工程Ｓ４においてこれら凹凸形成部により凹凸を形成した銅管１１を、整列巻きした状態から巻き解すことにより、管同士の離れ具合について観察した。
【０１１１】
具体的には、以下の９つ（Ｎｏ．１からＮｏ．９）のサンプルについて観察した。
【０１１２】
Ｎｏ．１からＮｏ．６は、いずれも本発明の実施形態に係る銅管１１であり、それぞれ、凹凸形成工程Ｓ４において第１実施形態から第６実施形態に対応する凹凸形成部１７，２１，３１，４１，５１，６１を用いて形成し、管外面にくっつき防止油３６の油膜を形成していない銅管１１である。
Ｎｏ．７についても本発明の銅管１１であり、凹凸形成工程Ｓ４において第１実施形態の凹凸形成部１７を用いて形成した後、くっつき防止油膜形成工程Ｓ’で表面にくっつき防止油３６の油膜を形成した銅管１１である。
【０１１３】
Ｎｏ．８は、凹凸形成工程Ｓ４、くっつき防止油膜形成工程Ｓ’を経ていない滑らか管外面の銅管１１である（比較サンプル１）。
【０１１４】
Ｎｏ．９は、凹凸形成工程Ｓ４を経ていない滑らか管外面に、くっつき防止油膜形成工程Ｓ’においてくっつき防止油３６の油膜を形成した銅管１１である（比較サンプル２）。
【０１１５】
前記Ｎｏ．１からＮｏ．９における銅管１１を、整列巻きした状態から巻き解したときの観察結果は、以下の表１のとおりである。
【０１１６】
【表１】
前記表１に示すように、まず、滑らかな管表面を備えたＮｏ．８の銅管の場合は、管同士の接触部分がくっついてしまい、引き離したとき、接触部分には、損傷が生じていた。
【０１１７】
滑らかな管表面に油を噴霧させたＮｏ．９の銅管の場合は、Ｎｏ．８の銅管よりも管同士の接触部分のくっつきは生じなかったが、部分的にくっつき、当該箇所には損傷が生じていた。
【０１１８】
これに対して本発明のＮｏ．１からＮｏ．６の銅管１１は、いずれもコイルからの銅管１１の離れ具合は良好であり、Ｎｏ．７の銅管１１については、銅管１１の離れ具合は極めて良好であった。従って、Ｎｏ．１からＮｏ．７のいずれの場合も整列巻きした状態から巻き解したとき、管表面に損傷なども生じることがなかった。
【０１１９】
上述の実施形態と、この発明の構成との対応において、
この実施形態の銅管１１は、この発明の金属管に対応し、以下同様に、
整列巻きされた銅管１１は、金属管コイルに対応し、
抽伸工程Ｓ１は、成形工程に対応し、
くっつき防止油３６は、くっつき防止剤に対応し、
くっつき防止油膜形成工程Ｓ’は、くっつき防止剤付着工程に対応し、
抽伸部１４、及び、内面溝加工部１５は、成形手段に対応し、
整列巻き装置４５は、整列巻き手段に対応し、
凹凸形成部１７，２１，３１，４１，５１，６１は、凹凸形成手段に対応し、
くっつき防止油膜形成装置３５は、くっつき防止剤付着手段に対応する。
【図面の簡単な説明】
【０１２０】
【図１】第１実施形態における銅管の構成説明図。
【図２】第１実施形態における銅管の製造工程を示すフロー図。
【図３】第１実施形態における銅管の製造装置を、略全体を断面で示した構成説明図。
【図４】第１実施形態における銅管の凹凸形成部の説明図。
【図５】第１実施形態における銅管を整列巻きした状態の説明図。
【図６】管外面にくっつき防止油を噴霧した状態を示す銅管の説明図。
【図７】第２実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図８】第３実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図９】第４実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図１０】第５実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図１１】第６実施形態における銅管の凹凸形成部の構成説明図。
【図１２】従来の金属管を整列巻きした状態の説明図。
【符号の説明】
【０１２１】
１１…銅管
１２，４２，５２，６２，７２，８２…凹凸
１４…抽伸部
１５…内面溝加工部
１７，２１，３１，４１，５１，６１…凹凸形成部
３５…くっつき防止油膜形成装置
３６…くっつき防止油
４５…整列巻き装置
Ｓ１…抽伸工程
Ｓ４…凹凸形成工程
Ｓ’…くっつき防止油膜形成工程
Ｓ５…整列巻き工程
Ｓ６…焼鈍工程
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属素材を抽伸して管状に成形する成形工程と、
成形後の金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き工程と、
整列巻き後の金属管を焼鈍する焼鈍工程と
を行う金属管の製造方法であって、
前記整列巻き工程を行う前に、前記金属管の外面に凹凸を形成する凹凸形成工程を行うことを特徴とする
金属管の製造方法。
【請求項２】
前記凹凸形成工程において形成された前記凹凸を、
０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成した
請求項１に記載の金属管の製造方法。
【請求項３】
前記凹凸形成工程の後に、前記金属管の外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着するくっつき防止剤付着工程を行うことを特徴とする
請求項１、又は、請求項２に記載の金属管の製造方法。
【請求項４】
金属素材を抽伸して管状に成形する成形手段と、
成形した金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き手段と、
整列巻きした金属管を焼鈍する焼鈍手段と
を備えた金属管の製造装置であって、
前記成形手段により成形した金属管の外面に、凹凸を形成する凹凸形成手段を備えた
金属管の製造装置。
【請求項５】
前記凹凸形成手段は、前記凹凸を、０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成することを特徴とする
請求項４に記載の金属管の製造装置。
【請求項６】
前記金属管の外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着するくっつき防止剤付着手段を備えた
請求項４、又は、請求項５に記載の金属管の製造装置。
【請求項７】
請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載の製造方法により製造した
金属管。
【請求項８】
請求項７に記載の金属管をコイル状に整列巻した
金属管コイル。
【請求項１】
金属素材を抽伸して管状に成形する成形工程と、
成形後の金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き工程と、
整列巻き後の金属管を焼鈍する焼鈍工程と
を行う金属管の製造方法であって、
前記整列巻き工程を行う前に、前記金属管の外面に凹凸を形成する凹凸形成工程を行うことを特徴とする
金属管の製造方法。
【請求項２】
前記凹凸形成工程において形成された前記凹凸を、
０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成した
請求項１に記載の金属管の製造方法。
【請求項３】
前記凹凸形成工程の後に、前記金属管の外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着するくっつき防止剤付着工程を行うことを特徴とする
請求項１、又は、請求項２に記載の金属管の製造方法。
【請求項４】
金属素材を抽伸して管状に成形する成形手段と、
成形した金属管をコイル状に整列巻きする整列巻き手段と、
整列巻きした金属管を焼鈍する焼鈍手段と
を備えた金属管の製造装置であって、
前記成形手段により成形した金属管の外面に、凹凸を形成する凹凸形成手段を備えた
金属管の製造装置。
【請求項５】
前記凹凸形成手段は、前記凹凸を、０．１μｍから２．０μｍの範囲の算術平均粗さで形成することを特徴とする
請求項４に記載の金属管の製造装置。
【請求項６】
前記金属管の外面に、管同士の接触部分がくっつきあうことを防止するくっつき防止剤を付着するくっつき防止剤付着手段を備えた
請求項４、又は、請求項５に記載の金属管の製造装置。
【請求項７】
請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載の製造方法により製造した
金属管。
【請求項８】
請求項７に記載の金属管をコイル状に整列巻した
金属管コイル。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００９−２２９５６（Ｐ２００９−２２９５６Ａ）
【公開日】平成２１年２月５日（２００９．２．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１８５２４６（Ｐ２００７−１８５２４６）
【出願日】平成１９年７月１７日（２００７．７．１７）
【出願人】（０００００５２９０）古河電気工業株式会社 (4,457)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年２月５日（２００９．２．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年７月１７日（２００７．７．１７）
【出願人】（０００００５２９０）古河電気工業株式会社 (4,457)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]