【課題】検査にかかる時間を短縮することができる溶接検査システムを提供する。
【解決手段】出射する方向を変化させ、反射された超音波のレベルの波形に基づいて、溶接部のナゲットの状態の適否を判定する溶接検査システムにおいて、超音波を出射する方向の変化のさせ方を２段階の揺動動作に分ける。一方は、所定の方向を中心として、少ない方向に順次変化させる探索揺動動作（Ｓ２１〜Ｓ２４）である。この動作中に検出される反射波のレベルに基づいて、検査に適した出射方向に近い方向が中心出射方向として決定される（Ｓ２２）。他方は、中心出射方向を中心として、より多い方向に順次変化させる判定揺動動作（Ｓ２６〜Ｓ３０）である。探索揺動動作は中心出射方向を中心とするので、ナゲットの状態を早く判定することができる。したがって、ナゲットの状態が適切であれば、溶接部の検査に要する時間を短縮することができる。 （もっと読む）

【課題】潤滑剤に水分が混入する環境下での寿命低下を抑制することができる転がり軸受およびその製造方法を提供する。
【解決手段】この転がり軸受の製造方法は、非破壊検査工程を含み、この非破壊検査工程は、転がり軸受の少なくとも一方の軌道輪の軌道面表面における、表面孔および酸化物系非金属介在物の大きさが、√area≦８０μｍで、且つ、（√area×Ｄ）^１／２≦５６．６（但し、Ｄは最大深さ（μｍ））を満たすものであることを、超音波深傷検査によって予め検証する。 （もっと読む）

【課題】金型基材の使用に伴う硬さ変化を非破壊にて正確及び容易に測定できる検査方法及びその装置の提供を目的とする。
【解決手段】金型の表面に接触し超音波を送信する送信機と、前記金型の表層近傍を伝播した前記超音波を受信する受信機と、前記送信機と受信機とを一定間隔離して一体的に保持した本体部とを備え、前記金型の表層近傍を伝播する前記超音波の音圧の減衰率もしくは伝播時間を測定し、前記音圧の減衰率もしくは伝播時間の変化量から金型基材の硬さ変化量を算出することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】タービンロータの周方向に設けられたＴルート型の翼溝部における耳部や、軸方向に設けられたサイドエントリー型の翼溝部などをタービン翼を抜き取ることなく、正確に検出することができるタービンロータ翼溝検査方法を提供することが課題である。
【解決手段】フェーズドアレイ型超音波探触子を使い、超音波をポイントフォーカスさせながら、Ｔルート型植込部の場合は耳部に至った反射により生じるエコーのうちの健全部のエコー波形と欠陥部のエコー波形を比較し、サイドエントリー型植込部の場合は発信部と受信部を前記タービンロータの径方向に配置し、超音波をサイドエントリー型植込部にポイントフォーカスさせ、欠陥部で反射した超音波を対向面となる他の面で反射させてロータ翼溝形状エコー及び欠陥先端部エコーを検出して欠陥有無を評価するようにした。 （もっと読む）

【課題】きわめて簡単な手法で且つ低コストの装置で以って溶接部の表面直下におけるクリープ損傷の程度を正しく評価し得るクリープ損傷の評価方法を提供する。
【解決手段】母材に溶接材を溶接し、該溶接部のクリープ損傷の程度を評価するクリープ損傷の評価方法であって、垂直探触子からの超音波を溶接部に照射し、底面からの反射エコーを繰り返し受光し、第１回目の反射エコーの高さ（Ｂ１）と第２回目の反射エコーの高さ（Ｂ２）と、前記溶接材の板厚（Ｗ１）と前記第２回目の反射エコーが出るときの板厚原点からの距離（Ｗ２）を用いて、減衰率Ｄｂを求め、該減衰率Ｄｂを
Ｄｂ＝２０（ｌｏｇ（Ｂ１／Ｂ２））／（Ｗ２−Ｗ１）で算出し、
この減衰率Ｄｂにより、前記溶接部のクリープ損傷を判定することを特徴とする。 （もっと読む）

鉄鋼製品の非破壊検査用の操作ツールを形成する装置であり、パイプとトランスデューサの配置との間の相対的な回転／並進移動によって、液体媒体の介在を通じて製品と超音波態様で組み立てられた、超音波センサ送信、選択された幾何構成による配置を形成する超音波受信により、捕捉されるフィードバック信号から、製品において考えられる欠陥上の情報を抽出することが意図され、操作ツールは、相対的な回転／並進移動の関数として指定された時間窓においてエコーのデジタル表示を選択的に分離可能であって、表示は少なくとも１つのエコーの振幅および飛翔時間と、平行六面体３Ｄグラフの生成とを含んでいるコンバータ（８９１；８９２）と、３Ｄグラフおよびデータベースからパイプにおいて考えられる欠陥の３Ｄ画像（９０１；９０２）の生成が可能な変換ユニット（９３０）と、画像（９０１；９０２）において、推定欠陥領域（Ｚｃｕｒ）、および各推定欠陥の特性を決定可能なフィルタ（９２１；９２２）と、製品の一致または不一致信号を生成するように構成された出力段階と、を備える。 （もっと読む）

【課題】接合部を介して互いに接続された２つの部材において、複雑な形状の接合部を含み当該接合部に沿って延びる被検査部内の欠陥を精度よく検出することができる超音波探傷方法及び超音波探傷装置を提供することを課題とする。
【解決手段】本発明は、探傷面５３上において、発信探触子１２ａと受信探触子１２ｂとを接合部Ｗｅに沿って延びる被検査部５５に対して直交若しくは略直交する方向に並べて配置し、両探触子１２を被検査部５５に沿って探傷面５３上を移動させつつ被検査部５５に向けて発信探触子１２ａから超音波を発信させると共に被検査部５５内に欠陥ＣＬが生じていた場合にこの欠陥ＣＬで回折又は反射した超音波を受信探触子１２ｂで受信することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】超音波センサ付きの検査装置を用いて、導管の腐食状態が均一腐食であるか局部腐食であるかを検査する方法を提案する。
【解決手段】導管の管壁を超音波センサで一度に検査可能な大きさの升目状の単位セクションに区分するために、各単位セクションの境界線上に位置するガイドマークを導管の外表面に施す段階と、このガイドマークに基づいて、一連の単位セクションを超音波センサで走査し、腐食深度を測定する段階と、測定した腐食深度のデータにグンベル分布を適用し、その分布において腐食深度のデータの散らばり具合を表す尺度パラメータを導く段階と、この尺度パラメータが基準値以下のときに腐食状態が均一腐食であると、検査装置又は検査者が判断する段階とを含む。 （もっと読む）

【課題】コンパクトに構成することができ、安定した走行ないし走査が実行可能な超音波探傷装置を提供する。
【解決手段】配管Ｐの外周面上に脱着自在に取り付けられるリングＲと、配管Ｐの外周面上を走査自在な超音波探傷ヘッドＨと、超音波探傷ヘッドＨを搭載しリングＲを介して配管Ｐの周面上を周回自在な本体Ｍと、本体ＭとリングＲの間に介設され、本体ＭをリングＲに周回自在に取り付けるガイド機構Ｇと、本体ＭとリングＲの間に介設され、本体Ｍを周回自在に駆動する駆動機構Ｄと、本体ＭとリングＲの間に介設され、本体Ｍの周回時、リングＲとの摺動ないし滑動により本体Ｍの姿勢を制御する摺動機構Ｃと、を有し、配管Ｐの軸方向に沿って、ガイド機構Ｇを中心として、一側に駆動機構Ｄ、他側に摺動機構Ｃがそれぞれ配置される。 （もっと読む）

【課題】耐疲労鋼を鋼床版構造に適用した場合の疲労強度改善向上量を定量的に評価する技術の提案。
【解決手段】本発明にかかる耐疲労鋼における部分溶け込み溶接の評価方法においては、耐疲労鋼を適用した鋼床版構造における溶接部Ａの近傍に、当接面から所定の斜角で超音波探傷ビームを照射し得る集束型斜角探触子７を当接させて配置し、探触子の探傷ビームの入射角線上のエコー高さを計測することによって、切欠き試験片を用いて予め作成した算定カーブを参照して、溶接部の溶け込み予想量を算出する。 （もっと読む）

【課題】埋設された棒部材に受振子を取り付けハンマーなどの打撃による長さ方向の弾性波（疎密波）を測定し分析することで、ガードレール支柱のような棒部材の根入れ深さもしくは物理的状態を測定可能とする。
【解決手段】埋設された棒部材の側面に取り付け具４０a,４０b,４０cを用いて受振子１個もしくは複数個を取り付け、棒部材の先端（ガードレール支柱の場合ではキャップ）の中心部をハンマーなどでただき弾性波を発生させる。受振子で検出された縦波（疎密波）に対応する電気信号をＡＤ変換、共振周波数測定、波形分析して、棒部材の長さもしくは物理的状態を測定する。
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【課題】ボイラ伝熱管のように曲がり部が存在する長尺管であっても、その曲がり部より先に発生する減肉や割れなどキズの検査が高精度で実現できる検査技術を確立すること。
【解決手段】曲がり部５を有する管１の軸芯方向に伝播する水平偏波の横波を入射し、その反射信号を受信する２つ以上の探触子１１を管１の端部付近の同一横断面の外周面上に設け、信号制御部１２により前記水平偏波の信号を制御することによって探触子１１に送るための特定の周波数の励振信号を励振信号発生部１３から発生させる。該信号発生部１３で発生した励振信号を探触子１１の数に応じて分配する励振信号分配部１４と信号制御部１２からの制御によって探触子１１毎に同位相あるいは遅延させた励振信号を送るための励振信号遅延部１５と探触子１１毎に受信した被検管１からの反射信号を信号制御部１２からの制御によって減算処理した後で合成処理する機能を有する受信信号処理部１６とを備えた曲がり部５を有する管１の検査装置である。 （もっと読む）

【課題】一個の試験体でも固化特性を評価できを用い、且つ、一回の試験でも正確に、即ちばらつきが殆どなく再現性良く固化特性を評価できる鉄鋼スラグの固化特性評価方法を提供する。更に、固結防止剤を添加した際にも固化特性を再現性良く評価でき、固結防止剤の性能も評価ができる方法を提供する。
【解決手段】鉄鋼スラグの固化特性評価方法において、評価対象の鉄鋼スラグを用いて成形された鉄鋼スラグ成形体を試料とし、前記試料における２つの位置の間を伝播する弾性波の伝播時間を継続して測定し、前記伝播時間の経時変化から前記鉄鋼スラグの固化特性を評価する。更に、固結防止剤が添加された鉄鋼スラグ成形体における前記鉄鋼スラグの固化特性の評価結果から固結防止剤の固結防止性能を評価する。評価結果から得られるスラグの固化特性を表すパラメータ、固結防止性能を表すパラメータを用い、任意の条件における固化特性や固結防止剤の効果を推定する。 （もっと読む）

【課題】車輪支持用転がり軸受ユニットの内部空間に水が浸入した場合にも、フレーキングの発生を有効に防止して長寿命化を図る事ができ、且つ、寿命のばらつきを抑えられる外輪２を、低コストで得られる製造方法を実現する。
【解決手段】上記外輪２を形成する為の素材として、非金属介在物の分布にばらつきを生じる、円柱状素材１６を使用する。そして、第一工程として、この円柱状素材１６に超音波探傷検査を行い、所定の大きさ以上の欠陥が存在しない円柱状素材１６を選出する。次いで、第二工程として、選出された円柱状素材１６のうちで、上記第一工程で清浄度を保証された部分であり、且つ、他の部分に比べて清浄度の高くなった部分のみから、外輪軌道１０、１０の表層部を形成する。最後に、第三工程として、これら各外輪軌道１０、１０の表層部を対象とした超音波探傷検査を行う。これにより、上記課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】重ね合わせ溶接部のループ状溶接線を超音波により簡易に検査し得るレーザ溶接部の非破壊検査装置および方法を提供する。
【解決手段】重ね合わせた被溶接部材の一側におけるループ状溶接線２の内側領域４Ａまたは外側領域４Ｂに、超音波を半径方向外側または内側に向けて放射する発信プローブ５を配置し、他側におけるループ状溶接線２の外側領域または内側領域に、発信プローブから半径方向外側または内側に向けて放射される超音波を受信する受信プローブ６を配置し、前記ループ状溶接線の外側領域に配置した発信プローブまたは受信プローブは、前記ループ状溶接線２を取り囲むリング状プローブ８として構成し、発信プローブから発生され受信プローブで受信される超音波のエコーの波形を解析してレーザ溶接部１の良否を判断する波形解析手段９〜１２を設ける。 （もっと読む）

【課題】測定対象とセンサとの測定ギャップを最適なギャップに調節する、超音波探傷における測定ギャップ調整方法および装置を提供することを課題とする。
【解決手段】送信側の探触子と受信側の探触子との間に測定対象を配置し、送信側の探触子から超音波を送信し受信側の探触子で受信することによって測定対象の内部欠陥を探傷する、超音波探傷における測定ギャップ調整方法であって、前記測定対象の探傷情報から予め設定された、前記それぞれの探触子と前記測定対象との測定ギャップを、前記測定対象からの送信波、表面波および底面波を測定することによって補正する。 （もっと読む）

【課題】機械構成要素を測定するのに使用する測定装置を組立てる方法を提供する。
【解決手段】本方法は、三次元座標測定機（ＣＭＭ）を準備するステップを含む。本方法はまた、超音波検査（ＵＴ）機能及びＣＭＭ機能を組合せて検査プローブを形成するステップを含む。検査プローブは、該検査プローブがＣＭＭ機能を使用して機械構成要素の外部境界を測定しかつほぼ同時にＵＴ機能を使用して該機械構成要素の内部境界を測定するようにＣＭＭ上に取付けられる。 （もっと読む）

【課題】 直径が15〜100mmの丸棒鋼製品における、幅0.5μm程度以上の圧着状疵を含む、空隙タイプの表面疵の精度のよい検出ができる装置及びその方法を提供する。
【解決手段】 丸棒鋼に対向し、丸棒鋼の中心軸を中心とした略円周面状の探触子面に複数の励起素子が整列し、探触子面と丸棒鋼の表面とが所定の水距離を有するように配置された少なくとも１つのアレイ探触子ユニットと、アレイ探触子ユニットの複数の励起素子のうち所定の範囲の相隣りあう複数の励起素子を選択して同時制御エレメント群を構成し、該同時制御エレメント群内の励起素子を同時に制御して所定の周波数の超音波ビームを生成し、該超音波ビームを丸棒鋼の内部へ所定の屈折角で入射させ丸棒鋼内の表面欠陥を検出する制御を行う制御部とを備えることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】レール頭部の摩耗があってもレール底部の腐食量を正確に測定することができるレール底部腐食量測定装置及び測定方法を提供する。
【解決手段】頭部１ａと頭部１ａよりも横断面横幅が小さい腹部１ｂと腹部１ｂよりも横断面横幅が広い底部１ｃとを備えるレール１の頭部頂面に超音波探触子１２を当接させて、頭部頂面に垂直に超音波を入射し、その際にやや拡散した超音波を入射し、レールの頭部１ａの腹部１ｂよりも広がった下面に相当する顎部１ｄからの顎部反射エコーと、レールの底部１ｃからの底部反射エコーを検出し、顎部反射エコーと底部反射エコーとから、顎部と底部反射源との間隔を求め、前記顎部と底部反射源との間隔の測定値Ｌと、基準値Ｌ₀とを比較して、測定値が基準値よりも小さい場合にレールの底部腐食があると判定し、その測定値Ｌと基準値Ｌ₀との差異ΔＬにより腐食量を決定する。 （もっと読む）

【課題】鋼管内表面の浸炭深さを非破壊で、かつ精度良く測定する方法の提供
【解決手段】 表裏面（以下、各表面を「第１表面」および「第２表面」という。）を有する鋼材の浸炭深さを下記の工程に従って測定する方法である。
工程１：鋼材の第１表面の炭素濃度Ｃ_oを測定する工程
工程２：鋼材の第２表面から第１表面までの合計炭素量Ａ_Ctを測定する工程
工程３：下記式に基づいて鋼材の第２表面の浸炭深さｄ_iを求める工程。
ｄ_i²＝２｛Ａ_Ct−（Ｃ_o−Ｃ_b）²／（２×Ｋ_o）＋Ｃ_b×ｔ｝／Ｋ_i
ｄ_i²＝２｛Ａ_Ct−（Ｃ_o−Ｃ_b）²／（２×Ｋ_o）＋Ｃ_b×ｔ｝／Ｋ_i
但し、ｄ_iは鋼材の第２表面の浸炭深さ（ｍｍ）、Ａ_Ctは測定によって得られた鋼材の第２表面から第１表面までの合計炭素量（ｇ）、Ｃ_oは測定によって得られた鋼材の第１表面の炭素濃度（質量％）、Ｃ_bは母材の炭素濃度（質量％）、Ｋ_oは鋼材の第１表面の浸炭に関する定数、Ｋ_iは鋼材の第２表面の浸炭に関する定数、ｔは鋼材の厚さ（ｍｍ）である。 （もっと読む）