【課題】
納期を守るために、各工程の日々の実績を把握し、生産順序を変更して、作業指示を行う生産計画作成装置を提供する。
【解決手段】
複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成方法において、製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測し、この予測により将来の納期遅れが予測された製造工程について複数のデスパッチングルールを用いて生産シミュレーションを実行し、実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択し、製造工程に対して選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるようにした。 （もっと読む）

【課題】各場所での製品の収納限度数量を満たす生産計画を作成する。
【解決手段】生産計画作成装置は、納品数量が納品先の収納限度数量より多い場合（Ｓ３）、納品数量を収納限度数量で割って分納回数を算出し（Ｓ６）、納品数量と分納回数とを用いて各分納時における分納数量を算出し（Ｓ７）、最終分納時が最終納期以前になるよう分納期間を算出し（Ｓ８）、複数の分納の分納時を定め、複数の該分納時と複数の分納時毎の分納数量とを関連付けて、生産計画として記憶装置に格納し（Ｓ９）、複数の分納時毎に、分納された直後の納品先での在庫数量を算出し（Ｓ１０）、複数の分納時毎の在庫数量が、いずれも収納限度数量以下であるか否かを判断し（Ｓ１１）、ステップ１１でＹＥＳの判断がなされると生産計画を出力し、ステップ１１でＮＯの判断がなされると先の分納回数に１を加算した分納回数で、Ｓ７〜Ｓ１１の処理を実行する。 （もっと読む）

【課題】各現品の制約条件が考慮された適切な生産計画を短時間で作成すること。
【解決手段】分割部４６が、生産計画作成期間を複数の区間に分割する。次に、サイクル生成部４７が、分割部４６によって分割された区間のうち、処理対象区間に生産計画を割り付ける現品の候補を候補現品として現品が供給される製造設備のサイクル毎に所定数抽出し、抽出された所定数の候補現品の中から製造設備の１サイクル内で生産する候補現品群を候補サイクルとしてサイクル毎に選択する。次に、評価部４８が、納期遅れ賞金の総和と仕掛在庫賞金と前接続コストとを候補サイクル毎に算出する。そして、選択部４９が、納期遅れ賞金の総和と仕掛在庫賞金と前接続コストとに基づいて、処理対象区間に生産計画を割り付ける候補サイクルを選択する。 （もっと読む）

【課題】本発明では、オーダーマトリクスを生成するための方法およびシステムが提供される。
【解決手段】オーダーを受け取り、オーダーをオーダーマトリクスに配列し、オーダーに対する潜在的製造期間を検出し、オーダーを再スケジュールし、そして資材集計を生成するシステムおよび方法。この方法は、一群の可能なトークンからの１つまたは複数のトークンを有するオーダーを受け取る。各トークンは特性とこの特性の値との組合せである。オーダーに対するオーダー制限マトリクスが所定の選択基準に基づいて生成される。次のこの方法は、オーダーにて移用される制限を検査し、オーダー導出製造制限マトリクスをオーダーに対して導出する。このオーダー導出製造制限マトリクスはオーダーに対する可能な製造期間を検出するために評価される。オーダーマトリクスはまた資材集計を生成するために使用される。 （もっと読む）

【課題】多少の工程能力の超過を許容しつつ、オーダーの納期を遵守した生産計画を作成する。
【解決手段】計算機において、オーダー情報と負荷増加率計算期間の上限幅を登録し、各オーダーの負荷を納期の時間区分に山積みし、時間軸の未来方向に負荷を累積した負荷累積結果を計算する（ＳＴＥＰ１〜３）。開始時間区分を固定して、幅が上限幅または終了時間区分が生産計画の終了時間区分となるまで、負荷増加率計算期間の幅を更新しつつ、負荷増加率を計算し、最大値をとる最大負荷増加率と最大負荷増加率計算期間を山崩し用負荷増加率情報に登録する（ＳＴＥＰ４〜１５）。最大負荷増加率計算期間の終了時間区分が生産計画の終了時間区分になると、山崩し用負荷増加率情報に基づいて負荷の山崩しを行う（ＳＴＥＰ１６〜１８）。 （もっと読む）

【課題】多くの時間を要することなく中間製品の幅方向に配列する複数種の板状製品の組み合わせパターンを決定すること。
【解決手段】演算部１０５が、原板コイルの幅寸法及び長さ寸法に関する原板コイルデータと原板コイルから切り出す板状製品の幅寸法及び長さ寸法に関する注文データとを用いて、原板コイルの幅寸法と板状製品の幅寸法の総計との差分値が許容値以下となる、原板コイルの幅方向に配列された板状製品の組み合わせパターンを作成し、作成された板状製品の組み合わせパターンを原板コイルから切り出すために必要な原板コイルの長手方向の長さを算出し、作成された板状製品の組み合わせパターンと算出された原板コイルの長手方向の長さとを表示出力する。 （もっと読む）

【課題】計画を実行するために必要な準備作業を行うか否かの判断を支援すること。
【解決手段】紐付け変更予想製品リスト作成装置７１が、過去の操業データに基づいて、対象工程が完了した後の製品の中でオーダの紐付け変更が発生する確率が所定の確率以上である製品のリストを作成し、紐付け変更回復方法表示装置７２が、紐付け変更予想製品リスト作成装置７１によって作成された製品のリストを計画出力装置９に表示し、リストの中から任意に選択された製品に紐付けられているオーダの紐付けが切れた場合にそのオーダの生産計画を挿入可能な時間候補を表示する。 （もっと読む）

【課題】複数需要の生産計画を連結することが可能な生産計画情報連携装置を得ること。
【解決手段】所定の間隔で、製品用部品需要情報記憶部１、Ｋ／Ｄ用部品需要情報記憶部２、保守用部品需要情報記憶部３から、部品ごとに、部品コード、納期、数量の情報を含む需要情報を取り込み、前記需要情報のうち、同一部品であって需要情報ごとに異なる部品コードが付与されている部品の部品コードを変換し、同一部品の部品コードを１つの統一した部品コードにする需要情報取込部４と、部品コード変換後の複数の部品情報を部品コードで検索し、部品ごとに納期、数量の情報を取得して、複数の需要情報に記載されている同一部品ごとに連結生産計画を作成する連結生産計画作成部５と、を備える。 （もっと読む）

【課題】 夜間に特定の作業を付けを行い、納期遅れが発生しない場合には、当該特定の作業を夜間に実施するような製造計画を作成する。
【解決手段】 製品を製造するために実施する作業の内、夜間に実施可能な作業を登録しておく。そして、当該製品を製造するための製造計画を立てた後に、納期遅れが発生していないようであれば、夜間に実施可能な作業を夜間に割付けた形での新たな製造計画を作成する。特定の作業を夜間に割り当てた製造計画で当該製品を製造しても納期遅れ発生しないようであれば、新たな製造計画を採用する。 （もっと読む）

【課題】製造工程パターンを複数持つ品目（オーダ）の製造工程パターンの中で最適な製造工程パターンを選択、適用することにより、製造工程全体のリードタイムを短縮し、納期順守率を向上させること。
【解決手段】 複数のオーダに係る製品を製造する際の製造する際のオーダ製造パターンを生成する。そして、全てのオーダ製造パターンに従って、作業の資源に対する割付を行う。その割付結果から算出される評価値に従って、製品の製造効率が高いオーダ製造パターンを選択する。 （もっと読む）

【課題】遺伝的アルゴリズムにおける致死遺伝子に相当する実行不可能な製造計画の作成を回避でき、製造計画の作成時間を短縮させる。
【解決手段】実施形態の交配部１４は、装置名に装置／品種対応条件データ内で対応する品種名を含む注文情報の作業ＩＤを表現した遺伝子の遺伝子配列からなる第一世代の製造計画データを作成する。交配部１４は、遺伝子配列毎の切断点をランダムに選択し、切断点以降の各遺伝子を、各遺伝子として表現された作業ＩＤを含む注文情報の品種名に装置／品種対応条件データ内で対応する装置名のうち、他の装置名の遺伝子配列の切断点以降の処理順に移動させて次世代の複数の製造計画データを書き込む処理を繰り返し実行する。交配部１４は、最終世代の各製造計画データについて、評価関数値を算出する。製造計画出力部１５は、評価関数値が最小である製造計画データを出力する。 （もっと読む）

【課題】製品の注文数量の変動に効率的に対応すること。
【解決手段】所定の順序で、製品の出荷単位である仮想的な座席を少なくとも一以上有し、製品の製造単位である仮想的な車両を少なくとも一以上有する仮想的な列車を、製品の生産段階の工程である複数の仮想的なステーション４ａ，４ｂ，４ｃのそれぞれに経由させつつ、製品の生産が完了し、出荷が可能な状態となっている段階の工程である仮想的なターミナル５まで仮想的に移動させる場合に、顧客と顧客からの製品の受注情報とが対応付けられた注文情報に基づいて、ターミナル５において出荷されない製品を保管する仮想的な操車場６に到着してから期間が長い座席に相当する製品から優先的に出荷させる出荷指示部と、操車場６において出荷されない座席の数が第１閾値を上回った場合には、上流側の工程に対し、出荷されない座席分の生産中止指示する在庫管理部とを備える。 （もっと読む）

【課題】鋼板が非連続処理にて搬送され、各処理工程の直前で在庫が滞留する生産工程での生産計画作成対象範囲の設定に際し、在庫を最適化するとともに処理日遅れを解消し得る生産対象範囲設定装置を提供する。
【解決手段】この生産対象範囲設定装置は、受注オーダー全体の中から納期の早い順に所定期間分の出鋼量に相当する対象オーダーを選択し（ステップＳ１１）、その対象オーダーに対して、複数種類の鋼板の各在庫状況、各処理能力および各納期等の複数の対象範囲確定パラメータに基づいて、所定期間全体の最適在庫量を設定し（ステップＳ１２）、設定された所定期間全体の最適在庫量と選択された対象オーダー全体に対応する仕掛り在庫量とを比較して、対象オーダーの選択量を修正して計画作成対象範囲を設定する（ステップＳ１３〜Ｓ１９）。 （もっと読む）

【課題】納期遅れになる注文を極力減らし、適切な仕掛量を保ちながら生産を行う注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成する。
【解決手段】期情報、注文情報、製造ルート情報、設備情報、工程処理能力情報に関する基本情報を事前に登録する（Ｓ１）。製造ルート情報に基づいて引当てポイントを決定し（Ｓ２）、決定した引当てポイントの中間製品の情報を登録する（Ｓ３）。引当てポイントの中間製品の情報に基づいて、注文の注文量を中間製品または原料に引当て（Ｓ４）、次に、中間製品の補充量を中間製品または原料に引当てる（Ｓ５）。注文の注文量を中間製品または原料に引当てた結果及び中間製品の補充量を中間製品または原料に引当てた結果に基づいて、注文の生産計画及び中間製品の補充計画を作成する（Ｓ６）。 （もっと読む）

【課題】製品の納期を順守し、かつ作業者の育成効率を向上させること。
【解決手段】作業者割付装置の作業者割付作成部は、作業者割付ルールに基づき、各製品の各工程における作業者割付を作成し、各作業完了時間を算出する。そして、評価値算出部では、前記作業者割付作成部の処理結果より、納期順守の評価値と、作業者育成の評価値を算出する。さらに、作業者割付優先順位変更部では、前記評価値と、各評価値の目標値に基づき、作業者割付ルールを変更する。例えば、納期順守評価値の向上を狙う場合は、割り付けられた作業者より作業時間の短い作業者を優先的に割り付け、作業者育成評価値の向上を狙う場合は、割り付けられた作業者より作業時間の長い作業者を優先的に割り付けるよう、作業者割付ルールを変更する。そして、前記処理を複数回繰り返し、複数の作業者割付作成結果を、納期順守と作業者育成の両評価値により比較評価した結果を，利用者に提示する。 （もっと読む）

【課題】製品の欠品による納品率の低下を防ぐとともに、仕向け先製品毎の生産終了時にその専用部品の廃棄ロスを抑制することができるサプライチェーン効率化支援方法を提供する。
【解決手段】サプライチェーンモデルを用い、仕向け先製品毎の販売終了時期が確定される都度、コンピューター上でシミュレーションを行い、生産終了時に余剰在庫となり廃棄される専用資材の廃棄費用が最小となる、製品の供給数を導出し、販売及び生産終了時期確定以降の販売計画、生産計画、資材調達計画を作成する。前記販売計画と実際の販売状況とにずれが生じた時に、前記サプライチェーンモデルでシミュレーションを行い、生産終了時に余剰在庫となり廃棄される専用資材の廃棄費用が最小となる、前記時点以降の製品の供給数を導出し、修正した販売計画、生産計画、資材調達計画を作成する。 （もっと読む）

【課題】トリミングパターンマスタを用いずに、高精度でユーザの意図に合致したトリミング結果が得られる紙製品トリミング支援システムを提供することを課題とする。
【解決手段】生産管理担当者端末５とデータベース管理システム８とがネットワーク７を介して接続されて構成され、生産管理担当者端末５は、外部システムから注文情報データを取得してデータベース管理システム８の生産依頼データ部１２に登録し、注文情報データを指定種別ごとに集計してトリミングの元データとなる生産依頼データを作成し、生産依頼データに基づいて取合せパターン候補を作成し、取合せパターン候補を参照して作成されるトリミングシミュレーション結果に対して予め定められた採用優先度ポイントを付与し、採用優先度ポイントを集計して前記トリミングシミュレーション結果を集計ポイントの高い順に並べ、そのトリミングシミュレーション結果の一覧を出力する機能を有する。 （もっと読む）

【課題】
部材のフォーキャスト情報と受注情報の紐付け時に、利用者の入力ミスによる紐付けにより部材の過剰発注、発注漏れが発生することを解消することを課題とする。
【解決手段】
フォーキャスト情報と受注情報の顧客名、モデル形名、納入予定日、および数量を比較し、双方一致している案件を自動紐付けする。紐付け対象を判定する過程で、一部不一致である場合は、担当別受注実績情報を参照し、条件に一致する受注情報を紐付け対象として双方を自動紐付けする。また、モデル形名マスタ、受注情報の本体形名を比較し、本体形名を含むモデル形名が存在する場合、該当モデル形名のフォーキャスト情報と受注情報を紐付け候補とし、紐付け候補選択画面へ表示する。 （もっと読む）

【課題】各製造設備の能力制約等の製造上の要件を満たした生産計画を作成する際に必要となる品種毎の製造負荷を迅速かつ高精度に予測することができるようにする。
【解決手段】製造実績注文情報４００と製造実績情報５００とに基づいて、製品属性が同一又は予め定めた範囲内である製品同士を同一の品種として仕分けるための工程別品種区分ロジック（決定木６００、７００、８００、９００）を製造工程毎に作成する。また、製造実績注文情報４００と製造実績情報５００とに基づいて、工程別品種区分ロジックを用いて、製造負荷予測モデル１２００、１３００、１４００、１５００を算出する。そして、工程別品種区分ロジックと、製造負荷予測モデル１２００、１３００、１４００、１５００とを用いて、新規の製品の注文に関する生産計画１９００について、各製造工程の製造負荷を予測する。 （もっと読む）

【課題】素材型製造業において、製番管理手法を導入した生産計画・管理を可能とし、生産効率を向上した上で納期管理等を行いやすくする。
【解決手段】集約部１０１は、入力した複数の受注情報のうち、製品の製造仕様が共通する受注情報を同種の受注情報として集約する。製番付与部１０２は、集約部１０１により集約された同種の受注情報に対してはユニークな一つの製造管理番号を付与し、その他の受注情報に対しては夫々ユニークな一つの製造管理番号を付与する。工程展開部１０４は、製番付与部１０２により付与された製造管理番号毎に、該当する製品の各製造工程のスケジューリングを行う。 （もっと読む）