【課題】 ポロシティの発生を防止しつつ、深い溶け込み溶接を達成できる溶接装置を提供する。
【解決手段】 重ね合わされた金属材１００間の隙間量ｔを測定する電流供給装置３０、制御装置４０および力測定部５０と、測定した隙間量ｔが適正値になるように、隙間量ｔを増大または低減して、隙間量ｔを矯正する加圧部６０およびコイル６２と、隙間量ｔが矯正された金属材１００上にレーザ光を集光して照射するレーザ光照射部２０と、を有する溶接装置１０。 （もっと読む）

【課題】 活物質層が形成されている電極体等の薄いワークを、レーザを用いて良好に切断することができる技術を提供する。
【解決手段】 レーザを用いてワークを切断する方法は、レーザ発振器から出力されたレーザを集光レンズによってワークに集光する工程を備えている。そして、集光レンズの有効口径φと集光レンズの焦点距離ｆが０．６７≦ｆ／φ≦２．６７を満たしている。さらに、集光レンズの焦点距離ｆは、２０ｍｍ以上であって８０ｍｍ以下であることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】個々の鋼板の形状ばらつき等に起因する隙間の状態に応じた良好な溶接品質が得られるようし、併せて従来は必須とされた手直し修正工数やラインタクトの遅れ等を解消しためっき鋼板等のレーザ溶接技術を提供する。
【解決手段】亜鉛めっき鋼板製のパネル部品Ｗ１，Ｗ２同士を重ね合わせてレーザ光Ｌの照射による溶接を施す際に、部品Ｗ１，Ｗ２同士の間に微小な隙間を確保するためにレーザ光照射位置Ｐの近傍を加圧ピン１１にて加圧矯正する。同時に溶接状態をプラズマモニタリング方式にてリアルタイムで監視して、溶接状態変化の有無判定を行う。その有無判定結果に応じ、光学系に介在させた偏向板１２を適宜回転させて、溶接条件であるレーザ光照射位置Ｐと加圧ピン１１による加圧矯正位置となすオフセット量Ｍを変化させる。
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【課題】高い生産性で、安定して高い継手強度の得られるプレコート金属板の接合方法を提供する。
【解決手段】少なくとも片面に導電性のない被覆層が形成されている金属板同士を、または少なくとも片面に導電性のない被覆層が形成されている金属板と導電性のある金属板を、重ね隅肉接合するに際し、導電性のない被覆層が形成されている金属板の接合すべき部位にレーザビームを照射して被覆層を除去し、被覆層の除去された金属板の部位に接合用ワイヤを供給し、接合用ワイヤをレーザビームの照射により溶融させて接合することを特徴とするプレコート金属板の接合方法。 （もっと読む）

【課題】高い生産性で、安定して高い継手強度の得られるプレコート金属板の接合方法を提供する。
【解決手段】少なくとも片面に導電性のない被覆層が形成されている金属板同士を、または少なくとも片面に導電性のない被覆層が形成されている金属板と導電性のある金属板を、重ね隅肉接合するに際し、2本のレーザビームを用い、導電性のない被覆層が形成されている金属板の接合すべき部位に第1のレーザビームを照射して被覆層を除去し、被覆層の除去された金属板の部位に接合用ワイヤを供給し、接合用ワイヤを第2のレーザビームの照射により溶融させて接合することを特徴とするプレコート金属板の接合方法。 （もっと読む）

【課題】 ワークを２枚の板材の重ね継手でレーザ溶接を行う際の板材相互の隙間を適正に確保し、溶接品質を向上させる。
【解決手段】 亜鉛メッキ鋼板からなる２枚の板材Ｗｕ，Ｗｄ相互間に、上側の板材Ｗｕに形成した突起部５によって隙間Ｓを形成する。突起部５近傍の溶接進行方向と直交する側のワークＷに対し、２枚の板材Ｗｕ，Ｗｄ相互を接触させるべく加圧ローラ１１により加圧し、この加圧状態で、加圧ローラ１１と突起部５との間のレーザ光照射部位７近傍に、隙間Ｓを確保した状態で２枚の板材Ｗｕ，Ｗｄ相互が接触する方向に加圧ピン１５により加圧する。加圧ピン１５は、レーザ光照射部位７より溶接進行方向前側に位置する。 （もっと読む）

【課題】亜鉛メッキ鋼板のレーザろう付けにおいて、ピットの出現を抑制乃至は防止する。
【解決手段】亜鉛メッキ鋼板１２，１４のろう付け接合箇所付近に設定されたレーザ照射位置に対し、ろう付け進行方向２２の前方側からろう材のワイヤ１８を供給する。そして、レーザ照射位置をろう付け進行方向に相対的に移動させながらレーザビーム２０を照射し、供給されたろう材を溶融させてろう付けを行う。レーザビーム２０の光軸５８は進行方向前方側に傾けられており、レーザ照射位置における進行方向前方側のエネルギ密度が進行方向後方側のエネルギ密度よりも高く設定されている。これにより、ろう材ビードの温度を比較的低下させ、蒸発した亜鉛によるピットの発生を抑制する。 （もっと読む）

【課題】鋼板同士を所定の厚み分の隙間が開いている状態のままレーザ溶接することにより、レーザ溶接時に分解ガスが発生せず、金属板の過熱により微量の蒸発ガスが発生したとしてもそのガスが開放されることによって、ブローホールが生ぜず、安定した良好な溶接ビードを得、溶接強度を向上させる。
【解決手段】少なくともいずれか一方の鋼板が亜鉛メッキ鋼板からなるワーク１１，１２を溶接するためのレーザ溶接方法であって、前記ワークに定められている溶接点以外の部位に所定の厚みの仮止め部材１４を介在させて両鋼板を仮止めし、前記ワークに定められている溶接点を前記所定の厚み分の隙間が開いている状態でレーザ溶接を行う。 （もっと読む）

【課題】 同一の装置で鋼管本体の溶接処理と保護シート層の溶着処理とを行うことができる被覆鋼管の自動溶接装置を提供する。
【解決手段】 鋼管本体２の外周面が樹脂を主体とされた被覆層４により覆われた被覆鋼管の端部同士を溶接し、その後、保護シート層１０で覆って防食保護する被覆鋼管の自動溶接装置において、前記鋼管本体の端部同士の溶接と前記被覆層と前記保護シート層との溶着とを行う溶接手段２２と、前記溶接手段を前記被覆鋼管の軸心廻りに回転させる回転手段２４と、前記溶接手段を前記被覆鋼管の軸心方向に沿って移動させる水平移動手段２６と、装置全体の動作を制御する制御手段２８とを備える。これにより、同一の装置で鋼管本体の溶接処理と保護シート層の溶着処理とを行う。 （もっと読む）

【課題】母材間に設定する隙間の大きさの管理が容易なレーザ溶接方法を提供する。
【解決手段】メンバー１と溶接接合されるブラケット２に、メンバー１に向かって凸形状となる浅皿状で且つ球面状のエンボス部６を予め形成する。エンボス部６の傾斜面を溶接部としてエンボス部６と同心状の略Ｃ字ループ状の溶接ビード４をもって溶接接合する。エンボス部６とメンバー１との間にエンボス部６の中心から遠ざかるにしたがって漸次大きくなる隙間７を設定しておくとともに、溶接品質を満たすのに必要な隙間７の下限値Ｇ１と上限値Ｇ１０とをもって溶接ビード４と同心状をなすリング状の溶接適正領域Ｍを設定しておき、この溶接適正領域Ｍにレーザ光５を照射して溶接する。
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【課題】 微細な金メッキ剥離加工を効率よくかつ高精度に行う。
【解決手段】 出射ユニット１６は、ＹＡＧレーザ発振器より光ファイバ１８を介してＹＡＧ第２高調波のレーザ光ＳＨＧを受け取り、ユニット内で光ファイバ１８の終端面より出射されたＹＡＧ第２高調波レーザ光ＳＨＧをユニット内の光学レンズに通して先端の出射口より出射し、各コンタクトＷに設定された剥離領域ＨＥ内に扁平度の高い楕円状ビームスポットＳＰ_SHGで集光照射する。剥離領域ＨＥにおいては、楕円状ビームスポットＳＰ_SHG付近で金メッキ層１２がレーザエネルギーにより一瞬に蒸発して除去される。剥離領域ＨＥ内の金メッキ層１２をほぼ隈なく除去するために、ＹＡＧ第２高調波レーザ光ＳＨＧと加工対象のコンタクトＷとの間で相対移動（走査）が行われる。 （もっと読む）

【課題】生産性を低下させることなく、被加工物の加工状況を良好にモニタすることが可能であり、加工の制御性を高めることができる、レーザ加工装置、及びレーザ加工方法を提供する。
【解決手段】レーザ発振器１１とビーム形状変換機構１２とを有するレーザ照射部１０と、レーザ照射部１０から出射された特定の波長のレーザによる被加工物２からの反射光を検出する光検出部４０と、光検出部４０の検出結果に基づきレーザ発振器１１とビーム形状変換機構１２との少なくとも一方を制御するレーザ制御部５０と、を具備し、光検出部４０は、特定の波長の光を選択的に検出することを特徴とする。 （もっと読む）

第１の構成部分が開示されている。ここでこの第１の構成部分は、殊にレーザ放射溶接のための溶接用突起（８）を有しており、この溶接用突起は型押し加工部（１０）を有しており、当該型押し加工部は第１の構成部分（４）内に配置されており、少なくとも第２の構成部分（６）と溶接可能である。本発明では前記溶接用突起（８）は張り出し部（１４）を有しており、溶接のために当該張り出し部を介して前記第２の構成部分（６）に当接される。本発明はさらに、このような溶接用突起（８）を有する、ランプ口金用の遮蔽ハウジング（１）に関する。
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本発明は、レーザ透過溶着によって少なくとも２枚のシート（１、２、６）を接合する方法であって、少なくとも１枚のシート（２、６）を金属保護層で被覆する方法に関する。本発明の方法は、少なくとも１枚の溶接可能なシート（２、６）の片側に、所定の経路に沿って点状の変形部を形成することにより突起（３）を形成すること、シート（１、２、６）を、前記突起（３）が他方の溶接可能なシートに向かって突出するように重ね合わせること、前記シートが突起（３）領域で互いに接するように、所定の経路の両側に配置された挟持手段（４）によってシート（１、２、６）を互いに押圧するように保持すること、並びに、変形部ごとに予め設定された長さ（Ｌ）に沿って連続的且つ透過的に適用されるレーザ光線を用いてシートアセンブリを溶接することを含む。
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【課題】 アルミニウム系被溶接材と鉄系被溶接材とを、ろう材及びフラックスを使用せずに、複合溶接することができ、容易かつ高強度に異材同士を接合することができる異材接合方法を提供する。
【解決手段】 先行して重ね部３近傍の鋼板１の表面にＣＯ_２、ＹＡＧ、半導体等のレーザ光を照射して重ね部３近傍の鋼板１の表面を第１熱源１０により加熱すると、レーザ光による熱集中型の加熱によって、被覆層４のみが溶融して溶融部１２が形成される。その直後、後行のレーザ光、ＭＩＧ溶接、ＴＩＧ溶接、プラズマ溶接等の第２熱源１１を主にアルミニウム系板２に付与する。これにより、アルミニウム系板が部分的に溶融し、溶融部が形成され、先行レーザ加熱により鋼板の表面に形成された亜鉛系被覆層の溶融部との相乗効果により、亜鉛系被覆層が広い範囲で溶融し、結果として安定した品質の異材接合継手を容易に得ることができる。 （もっと読む）

【課題】 溝幅が80μｍ以下の狭いパターン溝であっても容易に溝形成が可能なパターン溝の形成方法及びそれを用いたガラス導波路型光回路の製造方法を提供するものである。
【解決手段】 本発明に係るパターン溝の形成方法は、
石英ガラス基板１１上にメタル層１２を形成する工程、
そのメタル層１２に幅がW1のギャップパターン１３を形成し、石英ガラス基板１１の一部をギャップパターン１３から露出させる工程、
ビームスポット径がW2（≧W1）のCO₂レーザビームＬをギャップパターン１３に沿って照射、走査し、石英ガラス基板１１の表面に溝幅W1のパターン溝２３を形成する工程、
を備えたものである。 （もっと読む）

【課題】融点の異なる異種材料同士を重ね合わせ、高エネルギビームを高融点材料の側に照射する異種金属の重ね接合において、金属間化合物の生成を抑制するためにレーザ出力を低くした場合でも、レーザ吸収剤などの付加的な手段を用いることなく、レーザビームの反射を大幅に低減することができ、高強度な接合を効率的に行なうことができる接合構造、接合方法、接合装置を提供する。
【解決手段】例えば、デフォーカスさせた高エネルギビーム１のビームスポット径ｄを連続的に拡大させながら高融点材料２の側に照射することによって、被接合材料２，３への入熱量を適正に制御し、略円錐形状をなす高融点材料の溶融部１０と、該溶融部１０の周囲に略同心円状に形成された略円形状の薄い接合反応層１２を接合界面１１に沿って形成する。 （もっと読む）

【課題】 突合せ継手溶接時の入熱エネルギを大きくしても安定した溶接ビードが得られるとともに、絞り加工性や耐穴あき腐食性に優れたテーラードブランク材を低コストで提供する。
【解決手段】 ３〜１５質量％のＡｌ，２〜５質量％のＭｇ，さらに必要に応じて０．５質量％以下のＳｉを含み、残部がＺｎと不可避的不純物からなる溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき層を片面当り２０ｇ／ｍ²以上の付着量でその両面に有するめっき鋼板の端部と冷延鋼板の端部と突合せ、当該突合せ継手部を溶融溶接する。
めっき成分に含まれるＡｌが溶接時の溶融金属の流動性を高めてキーホールを充填し、溶接ビードのハンピングや穴開き状態を抑制する。このため生産性に優れる。また溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき層により優れた耐食性を発現できる。 （もっと読む）

【課題】 パーツに過剰な大きさのフランジ部を形成しなくてもパーツの位置決めや固定作業を確実に行うことができる組立体の製造方法および組立補助装置を提供すること。
【解決手段】 パーツ１，２を組み合わせて吸引機１０を作動させ、燃料タンク３内の圧力を大気圧よりも低くしてパーツ１，２の合わせ部を密着させた状態でレーザー溶接ガン６を作動させて溶接作業を開始する。クランプやバイス等の組立補助装置が不要となるため、フランジ１ａ，２ａの過剰な張り出しが解消され、パーツ１，２の挾持に伴う表面の傷付きの発生や変形も防止される。 （もっと読む）

【課題】異なる２種類の材料を重ね合わせて接合するに際して、いずれかの材料の表面に酸化皮膜が形成されていたとしても、多くの熱量を投入することなく酸化皮膜を除去することができ、その結果、接合界面の金属間化合物の生成を少なく抑えて、継手強度の向上を実現する。
【解決手段】亜鉛めっき鋼板１と、この亜鉛めっき鋼板１とは種類の異なるアルミニウム合金２とを重ね合わせて接合するに際して、亜鉛めっき鋼板１側にＹＡＧレーザビーム３をスポット状に照射して、アルミニウム合金２と亜鉛めっき鋼板１の亜鉛層６との間の界面に共晶溶融を生じさせて亜鉛めっき鋼板１とアルミニウム合金２とを接合する。 （もっと読む）