【課題】未加硫の台タイヤの加硫において、加硫不足や過加硫が生じることを抑制し、均一な加硫度の台タイヤを得ることが可能な台タイヤ製造方法、及び、当該台タイヤを用いたタイヤ製造方法並びに台タイヤを提供する。
【解決手段】トレッドゴムを貼着するトレッド領域を有する加硫済み台タイヤの製造方法であって、未加硫の台タイヤを加硫金型により外側から包囲し、台タイヤにおけるサイド領域を第１加熱手段により加熱し、サイド領域よりもタイヤ厚さが厚いトレッド領域を第２加熱手段により加熱し、第２加熱手段によってトレッド領域に与えられる熱量が、第１加熱手段によってサイド領域に与えられる熱量よりも少なくなるように加硫成型するようにした。 （もっと読む）

【課題】レンズアレイの厚みが均一になるようにしつつ、樹脂の加熱時間を短縮する
【解決手段】レンズアレイ１０を第１の加熱部（１２０，１３０）と第２の加熱部（２２０，２３０）を用いて製造する製造方法であって、一対の成形型（２０，３０）の間に熱硬化性の樹脂を挟みこみ、成形型（２０，３０）の間に樹脂を挟みこんだ状態で、成形型（２０，３０）で挟み込んでいる樹脂が硬化開始温度に到達するまで、第１の加熱速度で成形型（２０，３０）を加熱する第１の加熱部を用いて、成形型（２０，３０）を均一に加熱し、樹脂が硬化開始温度に到達したときは、成形型（２０，３０）を加圧しながら、第１の加熱速度よりも大きい第２の加熱速度で成形型（２０，３０）を加熱する第２の加熱部を用いて、成形型（２０，３０）を加熱し、樹脂を硬化させるレンズアレイの製造方法。 （もっと読む）

【課題】融点が３００℃以上の被転写材料に対しても母型の転写パターンを破壊せずに繰り返し転写させることができる転写構造体の製造方法及びそれに用いる母型並びに耐熱性が高い微細構造体を提供する。
【解決手段】表面に転写パターンが形成された母型をオゾン洗浄し、オゾン洗浄した母型の表面に、下記一般式（Ｉ）で表されるシランカップリング剤の膜を形成し、シランカップリング剤の膜が形成された母型の表面に被転写材料を付与するとともに３００℃以上に加熱することにより被転写材料に母型の表面の転写パターンを転写させる（式（Ｉ）中、ｎは１０、１２、又は１４の整数を示し、ｍは３又は４の整数を示し、Ｘ、Ｙ、Ｚは、それぞれ独立して、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、イソプロポキシ基、又はハロゲン原子を表す。）。
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【課題】高い精度で安定したパターン形成が可能であり、取扱い性にも優れたモールドと、その製造方法を提供する。
【解決手段】モールド１の一方の面をパターン形成用の凹凸構造領域２を有するパターン形成面１Ａとし、他方の面をベース面１Ｂとし、少なくともパターン形成面１Ａおよびベース面１Ｂにポリジメチルシロキサン層を備えたものとし、パターン形成面１Ａに位置するポリジメチルシロキサン層３を、低分子量シロキサンを［−Ｓｉ（ＣＨ₃）₂Ｏ−］_k（ｋは３〜２０の整数）で表される環状構造としたときに、低分子量シロキサンの含有量が２０００ｐｐｍ以上である高含有率ポリジメチルシロキサンからなるもの、ベース面１Ｂに位置するポリジメチルシロキサン層４を、上記の低分子量シロキサンの含有量が１０００ｐｐｍ以下である低含有率ポリジメチルシロキサンからなるものとした。 （もっと読む）

【課題】大面積かつ表面に微細な櫛型の形状を有する構造体の製造方法、その構造体によって作製される樹脂成形用金型の製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】本発明は、少なくとも２つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を上下に２分割した後左右に配列させる工程を、左右を替えながら交互に繰り返して積層構造体を形成する工程（１）と、前記積層構造体の主面に、前記２種類以上の異なる熱可塑性樹脂が配列して露出した表面を形成する工程（２）と、前記表面から前記積層構造体を構成する熱可塑性樹脂の内の少なくとも１種類の樹脂を優先的に除去することで前記表面上に櫛型の凹凸構造を形成する工程（３）とを、含むことを特徴とする櫛型構造を有する樹脂構造体の製造方法である。 （もっと読む）

【課題】ナノインプリント用モールドの設計において、樹脂の収縮を補償して設計値とほぼ等しい寸法のパターンを実現できる方法を提供する。
【解決手段】等間隔に配列された複数の凹凸のパターンを有し、プレスによりそのパターンを柔軟な材料でできた膜２に転写するナノインプリント用モールドの設計において、膜２の表面に形成される凸部２２のパターンが、線幅ｗ₁、高さｈ₁、長さＬ₁の直方体であるとき、凸部２２に対応するモールド３の凹部３１の線幅を、下記式（１）を用いて算出される線幅ｗ₃とする。


ここで、ｐ（ｗ）は一般的な空間周波数の遮断関数の形式で表現した予測関数である。 （もっと読む）

【課題】機械的強度、転写性、光線透過率、熱安定性、成形性に優れた導光板の製造方法を提供する。
【解決手段】表面の一部に凹凸部が形成された金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出して成形する導光板１の製造方法において、原料樹脂として、粘度平均分子量が１３，０００〜１５，０００で且つゲルパーミエションクロマトグラフィーにより測定したポリスチレン換算の重量平均分子量と数平均分子量との比Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜２．７である芳香族ポリカーボネート樹脂に安定剤および離型剤を配合して成る芳香族ポリカーボネート樹脂組成物を使用し、キャビティ内に溶融樹脂を射出する時の樹脂射出速度を３００ｍｍ／ｓｅｃ以上の範囲に設定する導光板の製造方法。 （もっと読む）

【課題】成形品取り出し時にチャック部を適切に配置することで、成形品の変形や傷を防止できる成形品取出方法及び装置を提供すること。
【解決手段】レンズ成形品ＭＰを取り出す際にレンズ成形品ＭＰを把持する位置を第１分割面ＰＬ１に垂直な型開閉方向と第１分割面ＰＬ１に平行な分割面方向とに関して調整するので、レンズ成形品ＭＰに意図しない力が付与されることを抑制できる。これにより、取出時にレンズ成形品ＭＰが第１金型４１に押し付けられて変形したり傷ついたりする現象の発生を抑えることができ、高精度のレンズを提供することができる。 （もっと読む）

【課題】熟練の技術が要求されることなく、経験の浅い作業者であっても、短時間にコンテナモールドの位置決めを行うことができ、コンテナオフセンターの問題を解消することができるタイヤ加硫機を提供する。
【解決手段】コンテナモールド３０を下側プラテン２３の中心に位置決め可能なコンテナモールド位置決め手段を備えたタイヤ加硫機であって、コンテナモールド位置決め手段は、下側プラテン２３の中心から放射され、かつ中心の回りにほぼ等間隔に位置する複数の放射線上に、それぞれ配置される位置決め用の複数のチャックと、チャックを放射線に沿って往復動させるチャック機構４０とを備えており、チャックを待機位置（初期位置）から中心に向けて移動させてコンテナモールド３０を外側から把持することにより、コンテナモールド３０の位置決めを行う。 （もっと読む）

【課題】入射光を、効率的に反射、拡散して面発光の輝度を高めることのできるバックライトとして用いられる導光板を、高密度で成形可能な金型（ドットスタンパー）及びその製作方法を実現する。
【解決手段】ドットスタンパー１の金属基材板３の表面にドリル４を用いて互いに隣接する４つの円錐孔８〜１１を一部が重複するように穿孔することにより、４つの円錐孔８〜１１で囲まれ穿孔されていない金属基材板３の部分を頂部１５として、頂部１５を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る４つの傾斜面と、該４つの傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線１７とを備えた凸部５を形成する。 （もっと読む）

【課題】射出成形によるウェルドライン発生の抑制と、薄肉，軽量化が可能な車両用バンパーおよびその成形方法の提供を図る。
【解決手段】バンパーセンター２からバンパーサイド３に亘ってモール嵌合溝４を備え、その溝底にはサイドモール６のクリップ７が圧入，係着する止着孔５を形成してある。リャバンパー１の射出成形に際しては、ゲートＧ_１〜Ｇ_３が集中するバンパーセンター２の板厚Ｔ_Ｃを小さく、バンパーサイド３の板厚Ｔ_Ｓを大きくした異なる板厚分布で成形することにより、止着孔５を形成する可動コア周りでの溶融樹脂の会合角度を大きくして、ウェルドラインの発生を抑制できるようにしている。 （もっと読む）

【課題】ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路への進入の発生率を低く抑えることができるタイヤ用モールドを提供する。
【解決手段】ビードリングは、キャビティ面と、キャビティ面の反対側に位置する外側面と、キャビティ面と外側面とをつなぐ外周面とを有し、外周面を、ビードリングの厚み方向で二分して、一方の領域をキャビティ面と隣接する第１外周面とし、他方の領域を外側面と隣接する第２外周面とし、第１外周面にローレット加工によるローレット加工溝を形成することにより、第１外周面とサイドプレートとの間に第１隙間が形成され、第２外周面の外径寸法を、第１外周面の外径寸法よりも小さくすることにより、第１外周面とサイドプレートとの間に第２隙間が形成され、外側面に複数のベント溝を形成することにより、外側面とサイドプレートとの間に第３隙間が形成され、第１〜第３の隙間により、ガス抜き路が形成されていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】スピュー49の基端周囲におけるゴムの欠落を抑制することで外観不良を効果的に抑制する。
【解決手段】スピュー49の周囲でタイヤＴの外表面に凹部50を形成するとともに、該凹部50の底面50ａからスピュー49を突出させる一方、該スピュー49の先端をタイヤＴの外表面より半径方向内側に位置させることで該スピュー49の基端側を凹部50内に位置させたので、タイヤＴがストッパー等に衝突してスピュー49に大きな外力が作用しても、この外力はスピュー49の基端から凹部50の深さｅ分以上離れた位置に作用することになる。この結果、スピュー49は基端と外力の作用点との間で屈曲変形して前記外力が吸収分散される。これにより、ゴムが加硫直後の脆弱なものであっても、スピュー49がその基端周囲におけるゴムと共にもげて欠落するような事態が抑制される。 （もっと読む）

【課題】比較的簡単な構造により型締時に固定盤と可動盤との間の平行度を維持することができる型締装置を提供する。
【解決手段】ベース１２と、固定金型１９が取付けられる固定盤１５と、前記固定盤１５に対して複数のタイバ２０により連結される受圧盤１８と、固定盤１５と受圧盤１８の間に設けられ可動金型２２が取付けられる可動盤２１と、前記固定金型１９と可動金型２２を型締する型締機構３７とが配設された型締装置において、少なくとも両側下面１５ｆがベース１２に対して摺動可能であって側面１５ｂが案内部材２３に対して摺動可能または所定のクリアランスを有して取付けられた固定盤１５と、リニアガイド機構５７によりベース１２に対して移動自在であって前記タイバ２０に対して無負荷状態に配設された可動盤２１と、が設けられている。 （もっと読む）

【解決手段】表面に凹凸パターンが形成される直径が１２５〜３００ｍｍである円形状の金型用基板であって、該基板の直径１２５ｍｍ以下の円内の厚さばらつきが２μｍ以下である金型用基板。
【効果】表面に凹凸によるパターンが形成される円形状の金型用基板であって、上記基板の中心の直径１２５ｍｍ以下の円内の厚さばらつきが２μｍ以下である金型用基板を使用することによって、金型用基板上にパターンを作成するときと転写するときとでパターン位置が不整合になったり、パターン誤差が生じたりすることを防ぐことができ、高精細で複雑なパターンの転写が可能になる。 （もっと読む）

【課題】成形に際して成形型のキャビティ内の気体を効果的に排出できるようにする。
【解決手段】成形型５０の少なくとも一方の分割型２のパーティング面２００に、キャビティ３の周縁に沿って、所定の幅でキャビティ３の全周を囲むように画成された周縁領域９に、キャビティ３の中心から放射状に延びて周縁領域９と交差するようにして形成される第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５と、周縁領域９の外縁に沿って形成される第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４と、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４に接続されて、型外に通じる第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５とを設け、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４、第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５により、キャビティ３内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成する。 （もっと読む）

【課題】金型が位置決めされた状態であるかを確認可能とすること。
【解決手段】本発明の金型ホルダは、金型が着脱自在に装着されるホルダ本体と、金型を位置決めされた状態で前記ホルダ本体に保持する保持位置と、前記ホルダ本体に対する金型の着脱を許容する退避位置と、の間で可動の可動部材と、前記可動部材の位置を検出する位置検出手段と、を備える。 （もっと読む）

【課題】簡素な構成で上型と下型との位置ずれの測定を従来よりも短時間で行うことができる成形装置を提供する。
【解決手段】上型Ｍ１と下型Ｍ２とを用いて成形材料を成形する成形装置１において、上型Ｍ１が設置される上型設置体３と、下型Ｍ２が設置され上型設置体３に対して相対的に移動位置決め自在である下型設置体５と、上型設置体３に一体的に設けられた被測定体９と被測定体９の位置を測定するために下型設置体５に一体的に設けられた変位センサ１１とを備えた測定部７とを有する成形装置１である。 （もっと読む）

【課題】エンボス加工時における荷重を低減することによりエンボス加工シートの生産効率を改善する。
【解決手段】エンボス加工シート２０は、エンボス加工によってシート状の基材８０に絵柄９５を形成してなる。エンボス加工シート２０には、絵柄９５の外輪郭に沿って線状に延びる溝８５が形成されている、エンボス加工シート。 （もっと読む）

【課題】転写率の向上を図ることが可能な樹脂シート製造方法を提供する。
【解決手段】連続樹脂シートを製造するシート製造工程Ｓ１と、形状ロールを用いて転写型を転写する転写工程Ｓ２と、を備えた樹脂シート製造方法とする。転写工程Ｓ２では、形状ロールの周方向に連続する凹部を形状ロールの長手方向に複数並設し、長手方向において隣り合う凹部間に、幅６μｍ以上１５μｍ以下の隙間部が形成された転写型を用いて、転写工程を実行する。 （もっと読む）