【課題】装置本体に取付けられる取付け部材を所定の向きとは反対の向きで装置本体に取付けてしまうことを防止できる車両用内装装置の提供。
【解決手段】装置本体２０と、装置本体２０に所定の向きで取付けられる樹脂製の取付け部材３０と、を有し、取付け部材３０は、車室側面３１ａが意匠面を構成する意匠部３１と、意匠部３１から反車室側に突出して設けられ装置本体２０に所定の向きとは反対の向きで取付けられるときに装置本体２０と干渉する誤組付け防止リブ３５と、を備えている、車両用内装装置１０。 （もっと読む）

【課題】中子の安定性を高め、ひいては適正形状の型成形部を成形することのできるガラスランの製造方法を提供する。
【解決手段】ガラスランは押出成形部２，３と型成形部とからなり、断面略コ字状の本体部と一対のシールリップとを有している。型成形部を形成するための金型装置５は、本体部及びシールリップの内周面を画定するための中子１８と、本体部及びシールリップの外周面を画定するための複数の型とからなる。そして、中子１８の両端にそれぞれ押出成形部２，３の端部を嵌め込んだ状態で、キャビティ１９内に型成形材料を充填することで型成形部が成形される。中子１８のうち各押出成形部２，３が嵌め込まれる各部分には、それぞれ当該中子１８を保持するための保持板２１が設けられ、キャビティ１９内においては、中子１８を支持するサポートピン２５が突出形成されている。 （もっと読む）

【課題】アンダーカット部を有する成形品を容易に製造可能な成形金型を提供する。
【解決手段】射出成形機に組み込まれる成形金型は、カセット装着孔を有する固定金型および可動金型と、これらのカセット装着孔２１１，２２１に装着されるカセット金型１００を具備した。また、カセット金型１００は、固定側カセット装着孔２１１に装着されて、第一歯車に対応する第一キャビティを有する固定側カセット金型３００と、可動側カセット装着孔２２１に装着されて、第二歯車に対応する第二キャビティを有する可動側カセット金型４００と、可動側カセット金型４００に設けられるとともに、固定側カセット金型３００および可動側カセット金型４００の間で、可動部の進退方向と略直交する方向にスライド移動可能に設けられ、アンダーカット部に対応する第三キャビティを構成する一対のスライドコア５００と、を備えた。 （もっと読む）

【課題】主に、樹脂成形品をパウダースラッシュ成形型から容易且つ効率的に脱型させ得るようにする。
【解決手段】加熱されたパウダースラッシュ成形型２に樹脂パウダーを供給することにより、パウダースラッシュ成形型２に樹脂パウダーを溶融付着させて樹脂成形品３を成形可能とすると共に、冷却固化された樹脂成形品３をパウダースラッシュ成形型２から引き剥がすことにより、脱型を行わせ得るよう構成されたパウダースラッシュ成形装置用型構造であって、樹脂成形品３の不要部位８に対応するパウダースラッシュ成形型２の不要部位成形部分９に、樹脂成形品３を部分的に剥離させるための剥離用エア１１を吹出可能な剥離用エア吹出部１２を設けると共に、剥離用エア吹出部１２に対して、剥離用エア１１を供給可能なエア供給回路部１３を設けるようにしている。 （もっと読む）

【課題】表面に規則的な微細凹凸パターンが形成されたエンボスシートを、欠陥なく高品質に製造することができるスタンパーローラの効率的な製造方法の提供。
【解決手段】素管ローラ３４表面にスタンパー２６ｄを設けたスタンパーローラ３６の製造方法であって、原版ローラの凹凸形状を転写した基材２０の表面に電鋳箔２６ａを設ける電鋳箔製造工程と、電鋳箔２６ａを基材２０から剥離して剥離シート２６ｂとする剥離工程と、剥離シート２６ｂをレーザー切断した切断剥離シート２６ｃを素管ローラ３４と同径のサクションローラ３０に吸引固定した後、切断剥離シート２６ｃの断面を突き合わせてレーザー溶接し円筒状にする円筒接合工程と、サクションローラ３０に送風して円筒状の切断剥離シート２６ｄを脱型する円筒脱型工程と、脱型された円筒状の切断剥離シート２６ｄを素管ローラ３４に嵌め込む円筒嵌込工程とからなる。 （もっと読む）

【課題】従来の成形金型では、アンダーカット部の押し出し部材と他の金型部材の開く動作が同期せずに成形品の品質低下などが生じ、また前記押し出し部材をスライドコア内へ確実に収納することが困難な場合があった。
【解決手段】成形金型１の固定型２０は樹脂バンパー６０の側面部６２外面を成形する固定型本体２１と、側面部６２外面とフランジ部６４ａ外面との境界部を成形する脱型コア２２とを備え、前記可動型１０には、圧縮ばね１５の付勢力によりフランジ部６４ａを脱型方向へ押し出す跳ね出しコア本体１３ａが設けられ、跳ね出しコア本体１３ａには、固定型２０と可動型１０との型閉じ動作により脱型コア２２に当接し、跳ね出しコア本体１３ａを可動型１０側に摺動させるガイドロッド１３ｃが設けられ、可動型１０に設けられるスライドコア１２には、スライドコア１２とガイドロッド１３ｃとの干渉を防止する逃がし部１２ｂが形成される。 （もっと読む）

【課題】 鍵の成形体に歪が生じることを防止して形状精度を向上することのできる鍵成形用金型を提供すること。
【解決手段】 略四角棒状の鍵本体１１と、鍵本体１１の後端側に配置された支点部１２と、鍵本体１１の後端部と支点部１２とを連結するヒンジ連結部１３とで構成された白鍵１０を成形する鍵成形用金型２０を、白鍵１０の上面側を形成する固定型２１と、白鍵１０の下面側を形成する可動型２２とで構成した。そして、固定型２１を後部形成部２１ａと前部形成部２１ｂとに分割し、その分割面２５間に外部の空気を導入するための隙間を設けた。 （もっと読む）

【課題】本発明は光学フィルム用金型の製造方法に関し、平面または凸凹面状が陰刻された金型の表面に、レーザを用いて立体構造物を重ね加工するステップを含むことを特徴とする光学フィルム用金型の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の金型の製造方法によると、自由な点加工が可能で、突起の高さ及び形成位置が制御でき、かつ凸凹面のような屈曲面においても深さが均一な突起を形成することができるという長所がある。 （もっと読む）

【課題】
レンズ材料が傷ついたり汚れが付着することがなく、安定してレンズ材料の離脱ができるコンタクトレンズ材料加工用支持体を提供する。
【解決手段】
接着面を有し、該接着面に接着剤を介してコンタクトレンズ材料を接着した後に該コンタクトレンズ材料を切削、研磨するために用いるコンタクトレンズ材料加工用支持体であって、樹脂からなり、かつ該接着面が中央部に凸面を有し、周縁部に接着剤たまり部を有することを特徴とするコンタクトレンズ材料加工用支持体を用いる。 （もっと読む）

【課題】金型成立性を満たしつつ一定の基準に従ってパーティング面を作成することが可能な金型設計方法、金型設計システム、金型設計プログラムおよび金型設計プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体を提供する。
【解決手段】パーティングモデル５０およびその製品抜き角度に基づいてパーティングモデル５０に対応するパーティングライン６０上の特徴点を抽出する特徴点抽出部１３２と、特徴点の特徴毎に予め定められたパーティング面の要素面の作成ルールに従って作成された要素面を合わせてパーティングモデル５０に対応するパーティング面７０を作成するパーティング面作成部１３３と、を具備したＣＡＤシステム１０１を用いて金型を設計する。 （もっと読む）

【課題】例えば自動車エンジンのエアダクトとして用いられ、その長さ方向の一部にアンダーカットとして蛇腹部を設けたダクトの形成方法に関し、弾力性に乏しい樹脂製のダクトであっても、容易にコア型から脱型させることができるエラストマー製ダクトの形成方法を提供する。
【解決手段】ダクト外面を形成するキャビティ型１１とダクト内面を形成するコア型１２，１３とで形成されるキャビティにエラストマー材料を射出成形して形成され、かつ長さ方向の一部に蛇腹部を有するダクトを形成する方法であって、コア型として、軸方向に２分割され、少なくとも蛇腹部を含むダクト部分を形成するコア型Ａ１３と、蛇腹部を含まないダクト部分を形成するコア型Ｂ１２とからなる分割コア型を用い、キャビティ型を型開きした後、少なくとも蛇腹部をエア注入により拡径しながら、コア型Ａより蛇腹部を含むダクト部分を脱型する工程を含むことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】互いに垂直に設けられる筒部５および第２筒部８、筒部５の外周面から外周側に伸びる上下２つのフランジ部６、７を備え、フランジ部６が第２筒部８に接合して筒部５と第２筒部８とを架橋する所定形状の樹脂成形品１において、型抜き方向の自由度を高める。
【解決手段】第２筒部８の下端面２３をフランジ部６の下端面２４と上下方向に関して同位置に設定する。これにより、第２筒部８は、フランジ部６よりも上方に配される。このため、筒部５の外周側への型抜き（図示ｂ方向への型抜き）により空間Ｖを形成することが可能になり、空間Ｖの形成に関して型抜き方向の自由度を高めることができる。 （もっと読む）

【課題】簡便かつ効率的で、金型や固定治具等の被洗浄部材に対するダメージが少ない、被洗浄部材の洗浄方法等を提供する。
【解決手段】光学素子製造装置から光学材料成分が付着した被洗浄部材４１を取り出す工程と、取り出された被洗浄部材４１を、光学材料成分を除去する洗浄装置４０に設置する工程と、洗浄装置４０にて、設置された被洗浄部材４１の周囲環境に所定のガスを導入する工程と、導入された所定のガスに高周波電圧を印加してプラズマ化し、被洗浄部材４１の表面をプラズマ化されたガスに晒し、光学材料成分をハロゲン化物にして気化させ除去する工程と、を含む被洗浄部材４１の洗浄方法。 （もっと読む）

【課題】 射出成形による薄肉容器の成形品、例えば深形のコップやブリスタのようなフィギュアケースなどの薄肉容器の一体成形には、以下の課題がある。
（１）成形品全体に熔融樹脂を均一に行き渡らせる構造が必要である。
（２）離型不良を生じない成形品の構造およびそれを実現する金型構造が必要である。
【解決手段】 本発明の薄肉の立体成形品は、以下の構成としたことを特長とするものである。
（ａ）底面４と側面５と開口部２６を有する薄肉容器１
（ｂ）前記薄肉容器１の開口部２６の内周に形成される凸部２４ （もっと読む）

【課題】射出成形において、離型性に優れ、樹脂成形品を金型の任意の側に残し、離型時の離型痕など成形品欠点の発生を防止できる射出成形金型を提供する。
【解決手段】可動側金型４と固定側金型１とを有する射出成形金型において、可動側金型表面５と固定側金型表面２とのの対水接触角が、双方とも９０°以上であり、相互の差が２０°以上であるように撥水性表面処理されてなる射出成形金型；および該射出成形金型を用いて射出成形し、型開き時に、可動側金型または固定側金型の表面の耐水接触角の低い方、好ましくは可動側の金型に成形品を残す射出成形方法。 （もっと読む）

【課題】合成樹脂の射出成形において金型からの離型抵抗が大きい成形品、特に抜き勾配が少なく変形が起こり易い成形品を射出成形により不良なく且つ短納期で製作する射出成形金型および射出成形方法を提供する。
【解決手段】キャビティ１０に射出されて固化した成形品は型開きにより固定型２から離型され、エジェクタピン２１により金型入子１４と共に外部に排出される。長形の位置決め固定部材１９ａと短形の位置決め固定部材１９ｂとが交換された後、外周枠部１７が成形品から分離される。次に短形の位置決め固定部材１９ｂが抜き取られた後、芯部１５が成形品から分離される。最後に深溝対応薄板枠部１６が成形品から分離される。 （もっと読む）

【課題】簡単な金型構造で、かつガラス基材の直径も大きくすることなく、非球面成形金型から容易に離型が可能な複合光学素子の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】成形すべき光学機能有効面の反転形状およびその外縁面を有する成形面を持ち、外縁面に外部から供給されるガスを射出する孔部を持つ成形型を準備する第１工程、成形面上またはガラス基材上にエネルギー硬化型樹脂を吐出し、エネルギー硬化型樹脂を挟むように成形面とガラス基材とを配置する第２工程、エネルギー硬化型樹脂が予め定められた厚みになるようガラス基材または成形型を所定の位置まで移動する第３工程、エネルギー硬化型樹脂にエネルギー線を照射して、エネルギー硬化型樹脂を硬化させて硬化樹脂層を成形する第４工程、孔部からガスを射出して硬化樹脂層に吹きつける第５工程、ガラス基材と硬化樹脂層が一体となった複合光学素子を成形型から離型する第６工程とを備える。 （もっと読む）

【課題】面状故障を回避しつつ、効率よくフイルムを製造する。
【解決手段】流延ドラム５４は、軸５４ａを中心に回転する。流延ドラム５４の回転により、周面５４ｂが走行する。周面５４ｂに走行により、周面５４ｂ近傍に同伴風２００が発生する。同伴風２００は、略方向Ｚ１へ流れる。周面５４ｂには、被膜９０が形成される。被膜９０の水接触角θは、８５°未満である。流延ドープは、流出口５２ａから被膜９０へ、流延ビード９２を形成しながら、流出する。被膜９０上に形成した流延膜は、冷却により、自己支持性が発現する。流延膜５３を周面５４ｂから剥ぎ取って湿潤フイルム６８を得る。湿潤フイルム６８は、渡り部６５を介して、ピンテンタ１３へ案内される。ピンテンタ１３を経た湿潤フイルム６８は、フイルム２２となる。 （もっと読む）

【課題】成形不能部の有無を精度良く自動判別して熟練した知識がなくても型設計が容易になること。
【解決手段】逆方向成分を有する法線（ｈ１〜ｈ１６，ＨＶ１，ＨＶ２）が演算された点（ｐ１〜ｐ１６，Ｐ）を有する表面を成形不能部（Ｍ１）であると判別する成形不能部判別手段（Ｃ１０５Ａ）と、成形不能表面（Ｍ１）と隣接表面（Ｍ２）との間に設けられた境界線（Ｌ）に対して成形不能表面（Ｍ１）と隣接表面（Ｍ２）とが凹状に接続されているか否かを判別する凹状接続判別手段（Ｃ１０５B3）と、成形不能表面（Ｍ１）と隣接表面（Ｍ２）とが凹状に接続されていると判別された場合に、隣接表面（Ｍ２）を成形不能部（Ｍ２）であると判別する隣接成形不能部判別手段（Ｃ１０５Ｂ）とを備えたことを特徴とする設計支援装置（ＰＣ）。 （もっと読む）

【課題】 フッ素コート材の塗布や、ＤＬＣ等の膜形成を行うことなしに、マイクロレベル、ナノレベルの精密加工用微細成形型としての優れた離型性を実現する。
【解決手段】 ガラス状炭素材を２１００℃〜３０００℃の範囲で加熱処理して、自己潤滑離型性を有する微細成形型材料とし、これを用いた微細成形型を形成する。 （もっと読む）