【課題】樹脂成形品の取出しから仕上げ加工までを自動化することにより、仕上げ加工における位置決め工程を削減し、コストを低減させ、省スペースによる加工を可能とする、樹脂成形品の仕上げ加工方法、及び、樹脂成形品の仕上げ加工装置を提案する。
【解決手段】取出しロボット１１と、搬送装置１３と、の間に、仕上げ加工ユニット１２が配設され、該仕上げ加工ユニット１２は、前記取出しロボット１１から樹脂成形品Ｗが位置決め状態で移載され、該樹脂成形品Ｗを前記搬送装置１３へと移載する、位置決め装置２１ａ付きの汎用受具ロボット２１と、前記樹脂成形品Ｗが、前記取出しロボット１１、又は、前記汎用受具ロボット２１、のいずれかに支持されている時間内に、前記樹脂成形品Ｗのゲートカット処理を行う、ゲートカットロボット３１と、で構成される、樹脂成形品の仕上げ加工装置１。 （もっと読む）

【課題】 ティーチング等の手動操作が行いやすいコントローラを備え、しかも、成形品取出機本体の制御部を複雑化しなくてすむ成形品取出機を提供する。
【解決手段】 成形品取出機１は、成形品取出機本体３と主コントローラ５と副コントローラ７を備えている。副コントローラ７は、主コントローラ５の下位に存在しており、副コントローラ７からの設定は主コントローラ５を経由して伝達される。作業者は、使用用途に応じて主コントローラ５又は副コントローラのいずれを操作するかを決定することができる。 （もっと読む）

【課題】光ディスクの基板を射出成形で作製する場合に、基板を金型から吸着盤で吸着して取り出す方法では、吸着盤の跡が変形として基板に残る。基板の中央孔に爪割を挿入して広げて取り出す方法では基板の中央孔に力がかかって基板が変形する。
【解決手段】ディスク基板の成形用金型を用い、ディスク基板の中央部分に両側から環状凹みを設け、ディスク基板のクランプ面側の環状凹みをディスク基板の中央孔と同心円同径とし、ディスク基板の成形用金型の固定側中央部分に設けた突出部をディスク基板と連結した状態で成形後、前記突出部を保持してディスク基板を成形用金型から取り出し、前記ディスク基板と前記突出部との連結部を切除して貫通する中央孔を形成するものである。また、この成形の際に、前記環状凹みの樹脂が溶融状態で加圧する。 （もっと読む）

【課題】
レンズ材料が傷ついたり汚れが付着することがなく、安定してレンズ材料の離脱ができるコンタクトレンズ材料加工用支持体を提供する。
【解決手段】
接着面を有し、該接着面に接着剤を介してコンタクトレンズ材料を接着した後に該コンタクトレンズ材料を切削、研磨するために用いるコンタクトレンズ材料加工用支持体であって、樹脂からなり、かつ該接着面が中央部に凸面を有し、周縁部に接着剤たまり部を有することを特徴とするコンタクトレンズ材料加工用支持体を用いる。 （もっと読む）

【課題】面状故障を回避しつつ、効率よくフイルムを製造する。
【解決手段】流延ドラム５４は、軸５４ａを中心に回転する。流延ドラム５４の回転により、周面５４ｂが走行する。周面５４ｂに走行により、周面５４ｂ近傍に同伴風２００が発生する。同伴風２００は、略方向Ｚ１へ流れる。周面５４ｂには、被膜９０が形成される。被膜９０の水接触角θは、８５°未満である。流延ドープは、流出口５２ａから被膜９０へ、流延ビード９２を形成しながら、流出する。被膜９０上に形成した流延膜は、冷却により、自己支持性が発現する。流延膜５３を周面５４ｂから剥ぎ取って湿潤フイルム６８を得る。湿潤フイルム６８は、渡り部６５を介して、ピンテンタ１３へ案内される。ピンテンタ１３を経た湿潤フイルム６８は、フイルム２２となる。 （もっと読む）

【課題】静電気による塵埃等の異物の吸着が確実に防止され得る射出成形品の除電技術を提供する。
【解決手段】射出成形用金型１６の複数の分割型２６，２８が型開きされた後において、射出成形品１０が、未だ成形キャビティ３２内に位置せしめられている状態から、複数の分割型２６，２８同士の間に突き出された状態を経て、複数の分割型２６，２８同士の間より外部に取り出されるまでの間にかけて、かかる射出成形品１０に対してイオンを継続的に照射することにより、射出成形品１０の除電処理を行うように構成した。 （もっと読む）

【課題】 スペース上の制約によるコントローラの設置不能を回避できるとともに、生産設備に配属される成形作業オペレータの移動に要する手間を省くことにより、制御操作の煩わしさを解消して、操作の容易化を実現できる生産設備のコントローラを提供する。
【解決手段】 生産設備１は、インモールドワーク成形機２と、インモールドラベル（ワーク）３を供給するための第１前工程機器４として機能するワーク供給機５および該ワーク供給機５からインモールドワーク３を受け取ってインモールドワーク成形機２の成形金型６における固定金型６ａの截頭円錐形凹部６Ａに受け渡す第２前工程機器７として機能する成形品取出機８とを備える。そして、成形品取出機８の運転制御用コントローラ１８で、ワーク供給機５の同時運転制御または個別運転制御を可能にする。 （もっと読む）

【課題】構造が簡単でイニシャルコストが低く、またランニングコストも低く、高い離型性を有し、したがって破損率の低い平板状樹脂の成形装置を得る。
【解決手段】成形部Ｅ内に供給された被成形樹脂Ｐｏを上下の金型（ヒートプレス２４）によって挟み込んで平板形状に成形する成形装置１２において、前記成形部Ｅが、平板樹脂Ｐの外形を形成するための枠体１６と、該枠体１６の上部に配置され、この枠体１６の内側（貫通孔１６Ａ）に沿った形状に変形可能で、且つ復元が可能な弾性体シート（第１の弾性シート）１８と、当該成形部Ｅの最上部を自身の一端側をめくるように変形させることで開閉可能なカバーシート（第２の弾性シート）２０と、を備える。被成形樹脂Ｐｏは、弾性体シート１８とカバーシート２０との間で成形される。 （もっと読む）

【課題】エジェクタピン用のピン孔による可動型盤への悪影響を抑え、型盤設計時の課題を軽減できる型盤、型締め装置、射出成形機を提供することを目的とする。
【解決手段】可動型盤３の背面プレート３２において、ピン孔１００が形成されている領域の背面プレート３２の板厚ｔ３を、ピン孔１００が形成されていない領域の板厚ｔ４よりも大きくして形成する。また、ピン孔１００の背面プレート３２側の端部を、長円形または楕円形の断面形状とするのも好ましい。一方向に長い金型を金型取付プレート３１に取り付ける場合、長円形または楕円形状とするピン孔１００の端部は、その長径方向を、金型の長手方向に直交させる。背面プレート３２において、ピン孔１００が形成された部分の近傍に、金型取付プレート３１側に凹となる凹部を形成したり、背面プレート３２に開口部を形成するのも有効である。 （もっと読む）

【課題】成形効率を向上すると共に装置コスト、部品コスト、及び成形コストを削減した成形品取出装置及び射出成形機を提供する。
【解決手段】ガイドレール４３に固定されたボールナット４４に螺合したボールねじ軸４５の一端４５ａは、サーボモーター５１の回転軸５１１に連結され、他端４５ｂは、減速機５２の入力軸５２１に連結されている。取出アーム６１の一端６１ａは、減速機５２の出力軸５２２に取り付けられ、他端６２ｂには、ディスク（成形品）７を吸着する吸着手段６１１が取り付けられている。サーボモーター５１及び減速機５２は、それぞれ、ガイドレール４３の長手方向に摺動可能な第１のスライダー４１及び第２のスライダー４２に取り付けられて支持されている。 （もっと読む）

【課題】型に形成されている微細な転写パターンを被成型品に転写した後、被成型品から型を離すことが容易である離型装置を提供する。
【解決手段】型ＭＡ、ＭＢに形成されている微細な転写パターンを被成型品Ｗ２に転写した後に、被成型品Ｗ２から型ＭＡ、ＭＢを離す離型装置９において、型ＭＡ、ＭＢ、被成型品Ｗ２の少なくともいずれかを変形させて、被成型品Ｗ２から型ＭＡ、ＭＢを離す分離手段を有する。 （もっと読む）

【課題】 射出成形により固定金型と可動金型の間に形成されるキャビティ内で導光板の成形を行う際に、金型から導光板の取出しを容易にすることができ、取出時に導光板に跡が残りにくくすることができる導光板の成形金型および成形方法を提供する。
【解決手段】 射出成形により固定金型１３と可動金型１２の間に形成されるキャビティ１４内で導光板Ｐの成形を行う導光板Ｐの成形金型１１において、導光板Ｐにおける有効面以外の部分Ｐ４ｂ，Ｐ５、または有効面以外の部分Ｐ４ｂ，Ｐ５と有効面Ｐ４ａとの境界部分Ｐ６に対して力Ｃ２，Ｆを及ぼし導光板Ｐの離型を行う。 （もっと読む）

【課題】ゲート残り部のカット面のバリやヒゲを取り除く。
【解決手段】多点取り成形品３は、ランナー軸部５ａを中心に形成されたランナー５の先端部にゲート４を介してレンズ６が成形されている。制御部２７は、移動板移動機構２３を駆動して、レンズ６が載せ台１１に載るように、移動板１５を移動させる。制御部２７は、ダクト移動機構２５を駆動して、エアーダクト２４を、レンズ６を押さえる位置まで移動させた後、エアーダクト２４の内部を通してエアーをレンズ６に吹き付けるようにエアー調整部２６の駆動を制御する。制御部２７は、カッタ移動機構２１を駆動して、カッタ刃１３を、退避位置からカット位置まで移動させた後、再度退避位置まで移動させる。制御部２７は、クリーニングモータ１６によりクリーニング盤１７を回転させながら、移動板１５をクリーニング位置まで上方に移動させる。 （もっと読む）

【課題】スライドコアに頼ることなく段差部のアンダーカット処理を可能にし、もって外観品質に優れた発泡樹脂製品を安定してかつコスト安に得ることができる発泡樹脂製品の製造方法を提供する。
【解決手段】射出発泡成形時にアンダーカット部となる段差部９を有する発泡樹脂製品１を製造するに際し、はじめに、段差部の段差面２０ａを強制的に脱型可能な高さに設定して射出発泡成形を行い、段差部の隅に余肉部２２を残す。次に、前記余肉部２２にシリンダ３３の駆動により超音波溶着用のホーン３０を押付け、振動エネルギーによって加熱しながら余肉部２２を押し潰して、所定の段差部形状に仕上げる。 （もっと読む）

【目的】 転動部の円滑な転動を確保し、経時による転動部の偏摩耗およびこの偏摩耗に起因するガタツキなどが発生するおそれを回避できる転動案内装置を提供する。
【構成】 昇降機構１４によって昇降する可動フレーム１１の両側面１１ａには、案内レール１０と荷重の作用点Ｐとの間に案内レール１０に平行して鉛直方向にのびる補助案内レール１７を固定し、補助案内レール１７に案内されて転動する補助転動輪１８を固定フレーム１３に転動自在に支持して、モーメントアームの長さ荷重の作用点Ｐから案内レール１０までの距離Ｌよりも小さい荷重の作用点Ｐから補助案内レール１７までの距離Ｌ１に短縮し、短縮されたモーメントアームＬ１に相当して小さくなった偏荷重を二つの転動部２０，２１に分散して負荷する。 （もっと読む）

【課題】 射出圧縮成形を含む射出成形により導光板を成形する際に、導光板の成形時間と取出時間の両方を短縮し、成形サイクル時間の短縮化を図ることができる導光板の成形方法を提供する。
【解決手段】 射出成形により金型内で導光板の成形を行う導光板の成形方法において、型閉完了から射出を経て型開開始までの時間を１．７５秒〜６秒以内で行い、型開開始から導光板の取出しを経て型閉完了までの時間を０．７５秒〜２．２秒以内で行うことにより、成形サイクル時間の短縮化を図ることができる。 （もっと読む）

【課題】 金型装置の型開き量を短縮し、短縮された型開き量に相当して金型装置の開閉作動時間を短縮して、成形作業能率の向上に寄与することができる反転・反転戻し装置を提供する。
【解決手段】 反転部材１９の作用点をロッド７の軸線Ｃ上に枢着し、反転部材１９の支点１１を軸線Ｃから側方に離間して設定するとともに、シリンダ装置３に軸線Ｃ上でリンク部材１６の一端部を枢着し、その他端部を軸線Ｃから側方に離間した領域で支点１１に枢着する。これにより、軸線Ｃから側方に離間した領域では、支点１１をシリンダ装置（非進退部位）３に軸線Ｃ上で枢着された一端部を回動中心にしたリンク部材１６他端部の回動軌跡上で変位自在とし、反転戻し姿勢での軸線Ｃ上の作用点８から支点１１までの距離Ｌ４および軸線Ｃから反転部材１９の仕事側の面までの距離Ｌ６を短くする。 （もっと読む）

【課題】成形品取出機の操作方法やトラブル対処方法等の解説を実機の動きが実感できる動画表示によって行う成形品取出機のコントローラを提供する。
【解決手段】成形品取出機５のコントローラ１は、外部回線２を通じて動画マニュアルサーバー３と通信接続される。動画マニュアルサーバー３には、成形品取出機５の取扱いに関する解説が成形品取出機５の実写、模擬映像又はアニメ等による動画によって行われる動画情報を含む動画マニュアルが格納されている。そして、コントローラ１は、通信部１４を介して動画マニュアルサーバー３と通信し、表示制御手段により動画マニュアルを読み出し表示部１１の表示画面上に動画表示させる。これにより、コントローラ１において成形品取出機５の操作方法等の解説が実機の動きを実感できる動画表示によって行われ、作業者への理解を容易にすることができる。 （もっと読む）

【課題】エジェクタ装置に使用される潤滑剤の飛散を適切に防止することのできる型締装置の提供を目的とする。
【解決手段】一対の金型の一方が固定された第一のプラテンと、前記一対の金型の他方が固定され、型開閉方向に進退可能な第二のプラテンと、前記第二のプラテンに固定され、前記第一のプラテンの反対側より前記第二のプラテンに対して型締力を伝達させるロッドとを備え、前記ロッドは中空構造であり、前記中空構造によって形成される中空部に、成形品のエジェクタ用のボールねじ機構が配設されることにより上記課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】非常停止信号を成形品取出機に無線送信する機能を備えたコントローラに於いて、成形品取出機での非常停止信号の確実な受信を可能にする。
【解決手段】前記非常停止信号は、前記成形品取出機を停止させる為の複数の強制停止信号を多重化したものとする。又、成形品取出機とコントローラの通信が途切れた場合は成形品取出機を非常停止させる。 （もっと読む）