【課題】本発明は、リサイクル性、耐衝撃特性に優れる熱可塑性樹脂をマトリックスとした力学的特性及びドレープ性に優れる熱可塑性樹脂多層補強シート材、及び当該熱可塑性樹脂多層補強シート材を効率よく製造するための方法、並びに当該熱可塑性樹脂多層補強シート材を用いて成型された高品質性と力学的特性が維持された熱可塑性樹脂多層補強成型品を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂多層補強シート材１は、複数の補強繊維３ｆが所定方向に引き揃えられてシート状に形成された補強繊維シート材３及び当該補強繊維シート材３の片面に付着した熱可塑性樹脂シート材４により構成されている熱可塑性樹脂補強シート材２１〜２４が積層して形成され、かつ、前記熱可塑性樹脂シート材４と同一材料である一体化用熱可塑性樹脂繊維束５によりステッチして縫合一体化されている。さらに、前記補強繊維シート材３の補強方向がそれぞれ多軸となるように積層されている。 （もっと読む）

【課題】処分が容易、且つ、さらなる軽量化及び補強効果を実現可能な強化樹脂材料及びその製造方法を提供する。
【解決手段】強化樹脂材料１は、ベース樹脂材料２とベース樹脂材料２内に強化材として含有された織物状の有機繊維材料３とにより形成されている。このような強化樹脂材料１によれば、有機繊維材料３が強化材として用いられているので、焼却処分した際に強化材が残渣として残ることがなく処分が容易になる。また、有機繊維材料３は無機材料と比較して密度が低いので、この強化樹脂材料１によりフロントエンドモジュールを形成することによってモジュールのさらなる軽量化が可能になる。また、有機繊維材料３は無機材料と比較してベース樹脂材料２との密着性が高いので、この強化樹脂材料１によりフロントエンドモジュールを形成することによってモジュールの強度や剛性を高めることができる。 （もっと読む）

【課題】液晶性ポリマーと充填剤を含む大型成形品であり、適用した充填剤に係る効果が均一に発現できる成形体を提供する。
【解決手段】［１］流動開始温度が２８０℃以上であり、平均粒径が０．５〜５０μｍである液晶性ポリマー微粉末と充填剤とを含む液晶性ポリマー樹脂組成物をプレス成形することにより得られる成形体。
［２］液晶性ポリマーが全芳香族ポリエステルおよび／または全芳香族ポリ（エステル−アミド）である［１］の成形体。
［３］充填剤が高熱伝導性無機物からなる［１］または［２］の成形体。
［４］比誘電率が４．５以上または２.８以下の［１］の成形体。 （もっと読む）

【課題】耐久性の優れた、帯電防止、撥水、撥油性樹脂基体を提供することを目的とするものである。
【解決手段】表面に導電性を有し加水分解可能な樹脂層を有する樹脂基板の表面にシロキサン結合を有する膜を設けた樹脂基体８であり、この構成によると、加水分解可能な樹脂層とシロキサン結合を有する膜が強固に結合し、また、加水分解可能な樹脂層と樹脂基板は熱膨張の差が小さいため密着力に優れるため、耐久性の優れたシロキサン結合を有する膜が設けられた基体を提供できる。しかも、シロキサン結合を有する膜は膜厚が薄いため、荷電粒子を導電性を有する樹脂層へ容易に透過させることができるので、帯電による汚れ付着防止性も兼ね備えたものとなる。 （もっと読む）

焼結成形体を製造するための、圧粉体の圧粉密度が高い混合物を提供することが目的であって、上記混合物は、少なくとも一つの金属材料および／又はプラスチック材料と少なくとも一つの圧縮成形助剤とを含有している。上記圧縮成形助剤は、圧縮成形助剤の全量に対して約０．５重量％から約６０重量％の少なくとも一つのアミドと、圧縮成形助剤の全量に対して約４０重量％から約９９．５重量％の少なくとも一つのカルナバワックスとを含有している。 （もっと読む）

【課題】 重合の進行中に収縮が起こって減圧状態になっても重合性ラクタム液を供給して、収縮した分を補うことができるので真空ボイドや気泡の発生といった内部欠陥の問題を解消できるポリアミド樹脂成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】 重合工程を２段階に分け、第１段階としてキャビティ１３の上部の重合性ラクタム液１４を低温に保つことによって重合を抑制した状態にした上で、キャビティ１３の上部以外の第１成形部における重合を進行させ、次いで第２段階としてキャビティ１３上部の第２成形部における重合性ラクタム液１４を加熱して重合を行う。 （もっと読む）

【課題】 この発明は、フロー成形時の流動性の異なるスタンパブルシートを用いた強化プラスチック成形品およびその成形方法に関する。
【解決手段】２０〜４０重量％のガラス繊維を含有した第１のスタンパブルシートと、７０〜８０重量％のガラス繊維を含有した第２のスタンパブルシートを積層する際に、金型の上型および下型に直接に第２のスタンパブルシートが接することがないよう第２のスタンパブルシートを中間層に配置し、その上および下に第１のスタンパブルシートをそれぞれ積層して金型上に載置し、プレス機を用いたフロー成形により一体成形されたことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】エタノール添加ガソリン等の燃料の耐透過性に優れているとともに、低コストで、耐衝撃性等にも優れるコネクター一体型燃料用ホースおよびその製法を提供する。
【解決手段】樹脂ホース１と、上記樹脂ホース１の端部をそれ自体の開口端縁内に埋設することにより一体化する略筒状のゴム製コネクター２とを備えたコネクター一体型燃料用ホースであって、上記樹脂ホース１が、管状のポリアミド樹脂製の内層３と、その外周面に接して設けられる燃料低透過層４と、さらにその外周面に接して設けられるポリアミド樹脂製の外層５とからなり、上記ゴム製コネクター２が、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を必須成分とするゴム組成物を用いて構成されている。
（Ａ）アクリロニトリル−ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンドゴム（ＮＢＲ−ＰＶＣ）。
（Ｂ）過酸化物架橋剤。
（Ｃ）レゾルシノール系化合物。
（Ｄ）メラミン系樹脂。 （もっと読む）

一つ以上のプラスチック及び細断した繊維又は連続したフィラメント(４)を含む、スタンピング可能な強化複合材の半製品を生産する方法において、前記繊維又はフィラメント(４)の軟化温度が、前記材料の軟化温度の最高の温度より高く、前記繊維又はフィラメント(４)を特に重力によってコンベヤ(１)上に堆積させるステップと、総重量の５％と９０％の間の割合で前記プラスチックの粉末の粒子(６)を前記繊維又は前記フィラメント(４)上に散布するステップと、前記粒子(６)を前記繊維又は前記フィラメント(４)と混和するステップと、混和物を前記材料の軟化温度より高い温度まで加熱するステップとを含み、混和ステップが、前記混和物(４、６)に、前記コンベヤ(１)の前進方向(１５)にほぼ垂直な少なくとも１つの電界をかけるステップを含む方法。
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【課題】 複雑形状に賦型するときにシワが発生する問題や、強化繊維の目曲がりを誘発する問題を解決し、優れた取扱性・樹脂含浸性・賦型性を有し、力学特性および品位の優れたＦＲＰを生産性よく得ることができる多軸成形材料、プリフォーム、およびそれらを用いたＦＲＰ、ならびにそれらの製造方法を提供する。
【解決手段】 多数本の強化繊維糸条が並行に配列されたシートが、少なくとも２枚、該強化繊維糸条が交差するように積層されて積層体を構成し、該積層体が一体化された多軸成形材料であって、各シートにおける強化繊維糸条の目付が５０〜３５０ｇ／ｍ^２の範囲内であり、少なくともシート間に、ＦＲＰのマトリックスを構成する樹脂から構成された不織布が１５〜２５０ｇ／ｍ^２の範囲内で配置されており、かつ、前記積層体は、前記不織布の局所的な融着により一体化されていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】重合性ラクタム液を金型内で重合させて成形を行う注型ポリアミド樹脂成形体の製造に関して、原料中の水分等が気化することにより気泡となってボイドなどの不良が発生するのを防止したポリアミド樹脂成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】実質上無水のラクタムに少なくともアニオン重合触媒とアニオン重合開始剤とを加えた重合性ラクタム液を型内のキャビティ１３に注型し、加圧・加熱して重合するポリアミド樹脂成形体の製造方法において、重合性ラクタムに吸着剤を配合した。 （もっと読む）

【課題】
賦型性と取扱性とを両立し、かつ、ＦＲＰの生産性に優れた多層基材、それを用いたプリフォームおよびその製造方法を提供すること。
【解決手段】
少なくとも２組の２軸ステッチ基材が積層されて係合材料にて一体化された多層基材であって、２軸ステッチ基材は、多数本の強化繊維糸条が並行に配列されたシート複数枚を強化繊維糸条が２方向に配向するように積層してステッチ糸Ａにて縫合してなり、係合材料の融点Ｔｍｃが８０〜２００℃の範囲内にあり、かつ、ステッチ糸Ａ融点Ｔｍａが（Ｔｍｃ＋１０）〜（Ｔｍｃ＋１２０）℃の範囲内にある多層基材とする。 （もっと読む）

【課題】芯材と樹脂部の形状および締結法を工夫して、樹脂部の剥離やクラックの発生を防止し耐久性を向上させた、歯当たりによる騒音が生じにくい樹脂製歯車を提供する。
【解決手段】樹脂製歯車の歯の内部に、樹脂より硬い材料で芯材１を構成し、前記芯材１は中央の厚肉部の外周に厚みの薄い薄肉部２を構成した円盤状とする。その薄肉部２に所定角度間隔で複数の貫通穴３を配置して、薄肉部の両面に配された樹脂部を前記貫通穴において一体化する。好ましくは、貫通穴３の形状が、その長径が周方向と一致する長穴小判形であり、さらに好ましくは、薄肉部２は、その周囲が歯車の歯形形状に形成されている。 （もっと読む）

プライバシーフィルムの製造方法は、一般に、高分子材料を提供する工程と、高分子材料を、特定の幾何学形状をもつほぼ平行な細長い複数のチャネルを含む微細構造の金型上に堆積させる工程と、高分子材料を微細構造の金型のチャネルに流れ込むように誘導する工程と、チャネルの内側で高分子材料を固化させて、高分子ベースシートによって互いに連結された複数の光誘導要素を得る工程と、微細構造の金型からプライバシーフィルムを引き離す工程とを含む。
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【課題】強化繊維および半結晶性熱可塑性ポリマー結合材料を含む繊維強化ファブリックまたはプレフォームを提供する。
【解決手段】後に未硬化の熱硬化性ポリマーを含浸し、硬化して高機能熱硬化性ポリマー複合構造体を作成するための、強化繊維および半結晶性熱可塑性ポリマー結合材料を含む繊維強化ファブリックまたはプレフォームであって、半結晶性熱可塑性ポリマーおよび熱硬化性ポリマーまたは熱硬化性ポリマー類は、熱硬化性ポリマーの硬化温度において高度の相溶性を有し、熱硬化性ポリマーの硬化以前には部分的に相互侵入可能であることを特徴とする繊維強化ファブリックまたはプレフォーム。 （もっと読む）

【課題】 ほつれを十分に防止することができると共に、外観美に優れ、かつ生産性にも優れた縁取りマットの製造方法を提供する。
【解決手段】 この発明の製造方法は、基布２の一方の面にパイル３が植設されると共に該基布２の他方の面に不織布層４が積層一体化されてなるマット本体５を、上面にキャビティー２１が形成された成形型２０の該キャビティー内に、前記パイル３を下側にして且つ前記不織布層４の周側面と前記キャビティー２１の内周側面との間に縁取部形成用空間２２が存在する状態に配置せしめる工程と、前記縁取部形成用空間２２に溶融した熱可塑性樹脂を充填して固化させることによってマット本体５の不織布層４の周側面に縁取部を一体化する工程とを包含することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 注出口の開口をよくするための熱プレス成形部を従来と比べて深く熱プレス成形可能であり、熱プレス成形部の周辺に皺が発生せず、熱成形後、雄型及び雌型から熱プレス成形部が型離れしやすく、加工速度を低下せずに熱プレス加工可能であるため、生産性に優れた熱プレス成形部位を付設するパウチの製造方法を提供する。
【解決手段】 積層フィルム２０の熱プレス成形を付与する部位を加熱する工程と、積層フィルム２０を搬送する工程と、雄型１３と雌型１４の金型を配置し、積層フィルム２０を雄型１３と雌型１４の間に挿入し、雄型１３及び雌型１４に付設される弾性体２１によって熱プレス成形部の周辺を保持すると共に、熱プレス成形部Ｓを雄型１３と雌型１４を嵌合して停止する位置に保持した状態で熱プレス成形する工程と、雄型１３と雌型１４を離反して熱成形した部位Ｓを取り出す工程とからなる。 （もっと読む）

【課題】実用レベルで困難であった、ガラスにエンジニアリングプラスチックを直接接着する方法を提供し、また、ガラス接着性樹脂材料、およびガラス製品を提供する。
【解決手段】ペレット状のエンジニアリングプラスチックに、エトキシ基またはメトキシ基を有するシランカップリング剤等のガラスに対する接着力向上剤を付与した後、これをガラスに接触させた状態で加熱溶融することにより、前記エンジニアリングプラスチックを前記ガラスに溶融接着させるようにする。 （もっと読む）

【課題】特に、プレス成形をした場合に、高剛性高衝撃強度などの優れた機械的強度を成形品が得られる長繊維強化熱可塑性樹脂線状成形材料を提供する。
【解決手段】ポリオレフィン樹脂（Ａ）：５０〜９９質量部とポリアミド樹脂（Ｂ）：１〜５０質量部とを含む熱可塑性樹脂と、強化繊維とを含有してなる長繊維強化熱可塑性樹脂線状成形材料であって、前記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂（Ａ）：５０〜９９質量部とポリアミド樹脂（Ｂ）：１〜５０質量部とを含み、かつＭＦＲ（２３０℃、２１．２Ｎ）７０〜２００ｇ／１０ｍｉｎを有し、前記強化繊維が、長繊維強化熱可塑性樹脂成形材料１００質量部に対して６５〜８０質量部含有され、かつ長繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の平均径が０．２〜１．５ｍｍであることを特徴とする長繊維強化熱可塑性樹脂線状成形材料。 （もっと読む）

【課題】ボイドや巣といった問題が生じるのを防止することができ、成形品のサイズが大きなものであっても原料が漏れるといった問題もなくまたごく小さな加圧力で大掛かりな装置を用いることなく行うことができるポリアミド樹脂成形体の製造法を提供する。
【解決手段】原料Ｇを注型し型１の開口部５に嵌め込んだ状態で蓋側面が型から０〜１０ｍｍの隙間を有するサイズであるとともに貫通孔８を具備する蓋体６を原料Ｇに接するように配置して、型１と蓋体６との隙間に位置する原料Ｇが固化し、蓋体６のシールができた状態で前記貫通孔８より加圧気体を吹き込み型内の原料Ｇを加圧しながら重合を進行させ成形を完了させる。 （もっと読む）