少なくとも１つのカレンダローラ（１，２）を備えた、連続的に製作された品物をカレンダリングするための装置であって、カレンダローラ（１，２）が、少なくとも１つの駆動装置（３）によって回転運動させられるようになっており、少なくとも１つのカレンダローラ（１，２）が温度調整可能であり、該カレンダローラ（１，２）の温度調整が、温度調整媒体によって行われる形式のものにおいて、特に簡単且つ廉価な構造に関して、温度調整媒体が中空軸回転ガイド（４）を通って、カレンダローラ（１，２）を駆動する駆動軸（３）にもたらされるようになっている。
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【課題】本発明は、含浸・焼成工程を繰り返さずに一連の連続した工程によって、所望の厚さを有し、さらに耐屈曲性、耐引裂性等の構造材料部材として必要な特性を有するフッ素樹脂積層シートの製造方法を提供することを目的としている。
【解決手段】本発明のフッ素樹脂積層シートの製造方法は、フッ素樹脂微粒子を計量ロールでシート状網状物の空隙及び表面に所定量を付着させ、カレンダーロールでプレスし、その後焼成してフッ素樹脂積層シートとすることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】より広い種々の表面構造を有するフレークを凝集することによって表面カバーを製造できるようにすること
【解決手段】本発明は、ａ）適当な構造を有する第１シートを製造するステップと、ｂ）少なくとも１０％のフレークがＲ＞３０のサイズ比を有するフレークとなるように前記シートを切断するステップと、ｃ）こうして得られたフレークを中間的に保管することなく、ある表面上に撒くステップと、ｄ）前記フレークを表面カバーとなるようにプレスするステップとを備えた、均一タイプの表面カバーを製造するための方法を開示するものである。 （もっと読む）

強化繊維の束と結合材料とで形成されたモールディングマット(295)の製造方法を提供する。強化繊維は、好ましくはウェットユースのチョップドストランドガラス繊維(WUCS)である。結合材料は、強化繊維より低い融点を有するいずれの熱硬化性材料でもよい。ウェットユースのチョップドストランドガラス繊維を部分的に広げ、かつ結合繊維をフィラメント化し、強化繊維と結合繊維をブレンドし、強化繊維と結合繊維をシートに形成し、かつシートを結合することによって、モールディングマットを形成することができる。結合工程の際、結合繊維の融点より高いが、ガラス繊維の融点より低い温度にシートを加熱する。このようにして形成されたモールディングマットをシートモールディングコンパウンド中の強化材料として使用することができる。 （もっと読む）

本発明は、湾曲片のための成形品にライニングを取り付ける方法と工具に関するものである。前記方法は、数回の連続的なパスにより成形品３に幅Ａ２のライニング１５を、圧力を加えながら取り付ける段階を含み、それによりライニングが湾曲片の曲率に適合させられる。この適合がライニング５の幅Ａ２の場合に最小回数のパスで達成できる。工具は、ライニング１５を供給するドラム２５と、各パスの開始時に成形品３にライニング端部を取り付ける手段と、ライニング全幅にわたり一様にライニングを加圧する円錐形のローラ２５と、湾曲片を境界付ける曲線５，７と平行に成形品３に配置された側部案内２７，２８を介して工具を移動させる手段２６，２９とを含んでいる。
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【課題】均一性がより高いタイヤ用プライコンポーネントを製造する。
【解決手段】コード間隔を調節可能なダイ２０を用意する。ダイ２０を所望のコード間隔になるように調節する。複数のコードをダイ２０を通して引き出す。ゴムの流れを第１および第２のカレンダローラ６２，６４のバイトに送り、ゴムをカレンダにかけて所望の厚さにする。コードをゴムに連続して付着するように押圧し、補強されたゴムからなる連続したストリップを形成する。 （もっと読む）

繊維強化フィルムであって、
少なくとも片面に熱可塑性材料の層(3)を備えた玄武岩繊維層(2)を有する、
ことを特徴とする繊維強化フィルムである。 （もっと読む）

本発明は、複合材料からなるバンド（３）のドレープ成形システムに関し、本システムは、巻き戻しヘッド（２０）、バンド（３）を加熱して複合材料を硬化させるために使用される光源（４）を備えたオリジナルアセンブリ、及び前もって堆積された積層（２）とバンド（３）をアセンブルするために所望の圧力を加えるか、又は同じ圧力を支持体（１）に加える１対のローラ（６ａ及び６ｂ）から構成される。加熱は、ローラ（６ａ及び６ｂ）から離れた位置において集中的に、且つローラに対して垂直に行われるので、前記ローラは弾性材料から作成することができ、便利である。これにより、ローラは、支持具（１）のクロスカーブに応じて均一な圧力を加えることができる。
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本発明はガラスパネルの積層方法および装置に関する。積層されるサンドイッチ構造物を輻射加熱要素（７、８）で予備加熱し、その後輻射加熱と同時にサンドイッチ構造物の両面に熱風を噴射する。熱風を噴射する対流加熱要素は、中空かつ開口部を設けたコンベアローラ（３）を含む。輻射加熱要素（１１、１２）は、直接輻射加熱によってサンドイッチ構造物に熱を加え、さらに加熱チャンバで循環する対流空気を加熱する。
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【課題】 得られる成形品の変質や強度不足がなく、かつ、容易で安価にプレス成形できる熱可塑性樹脂溶融物の計量分割方法を提供する。
【解決手段】 溶融装置から供給され内部に気泡を含む熱可塑性樹脂溶融物を、脱気してシート状に賦形した後、重量測定装置上で所定重量毎に切断装置にて切断して熱可塑性樹脂溶融物を計量分割し、これをプレス装置で冷却プレスして成形体を得る際、熱可塑性樹脂溶融物を、溶融装置出口からプレス装置入口までずっと溶融状態とする。 （もっと読む）

本発明は、マット用滑り止めシートの製造装置及び上記装置によって製造される滑り止めシートに関する。本製造装置は、フレーム上に回転可能式に取り付けられて上記シートの片側表面に接触するベース・ローラと、上記ベース・ローラから予め決められた間隔で離隔配置されるようにフレームに回転可能式に取り付けられ、かつ上記シートのもう一方の面を圧縮するためにその表面上に形成された滑り止め副パターンを有するリセス（陥凹部）付き成形ローラと、成形部材とベース・ローラとの間に画定されるニップの予め決められた長さ内で成形ローラの少なくとも外周と接触するように配置され、かつシートの表面部分が貫通穴を通過して成形ローラの表面に接触するように主／副の滑り止めパターンの複数の貫通穴を有する成形部材とを備える。各副パターンは、幾つかの小突起と、連続する十字形またはＸ字形の断面とを有し、主パターンの各突起の少なくとも表面部分から突き出している。
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【課題】ストックガイドに対する可塑性材料の付着を抑制し、クリーニング作業時間を短縮することができ、かつ加硫剤入りのゴムの場合にはゴム焼けを防止することが可能なロール加工装置提供する。
【解決手段】所定の隙間ａを介して左右に配設された一対のロール１，２上側のロール軸線方向両側に、可塑性材料ｎが供給されるバンク４の幅を規定するストックガイド３が配置されている。隙間ａ上方に位置するストックガイド３の内面３ｂの下部領域３ｂ’に、回転自在な回転体１２を内面３ｂに露出させるようにして埋設している。 （もっと読む）

輝度向上フィルムはベースフィルムを含んでおり、ベースフィルムの応力リターデーション勾配は５０ｎｍ／ｉｎ以下と計算され、ベースフィルムの第１の表面はテクスチャー加工されており、光方向変換構造がベースフィルムの第１の表面に設けられている。 （もっと読む）

【解決手段】本発明は、特にスチールコードカーカス帯状体を製造するためのカレンダー設備に関し、このカレンダー設備が、可塑化された材料１４、１５を供給するための２つの押出し成形機２、３、スチールコード２３を供給するためのスチールコード供給装置４、第１の作業ロール１８と第１の展延引抜きロール２０とを備える、第１の逆方向に回転するロール対、および、第２の作業ロール１９と第２の展延引抜きロール２１とを備える、第２の逆方向に回転するロール対を有するカレンダー５、この第１の押出し成形機２と、第１のロール対１８、２０との間に設けられ、且つ、第１の展延引抜き間隙３０内においてこの第１のロール対１８、２０の間に突出する第１の幅広スリットノズル１６、および、この第２の押出し成形機３と、第２のロール対１９、２１との間に設けられ、且つ、第２の展延引抜き間隙３１内においてこの第２のロール対１９、２１の間に突出する第２の幅広スリットノズル１７を有しており、その際、第１のロール対１８、２０から出力された第１の伸展された帯状体２６、第２のロール対１９、２１から出力された第２の伸展された帯状体２７、および、スチールコード供給装置４から出力されたスチールコード２３の収容のために、および、スチールコードカーカス帯状体６の出力のために、これら作業ロール１８、１９の間に、作業間隙３２が形成されている。
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【課題】カレンダーギャップの微調整を可能にする。
【解決手段】カレンダーシステム１０は、向かい合ったエンドサポート２０に取り付けられた、第１および第２の端を各々有する第１および第２のローラ３０を有する。エンドサポート２０は、伝熱媒体が循環する１つまたは２つ以上の内部通路と流体で連絡する入口および出口を有する。第１のエンドサポート２０は、第２のエンドサポート２０と異なる温度に加熱される。 （もっと読む）

【課題】 本発明は位置検出を高精度に行う２次元角度格子を構成する基準格子を効率良く生産することを課題とする。
【解決手段】 基準格子製造装置１０では、平板状転写マスタ１４と微細凹凸形状パターン１２とレプリカベース２０の成型用平面１６との間に光硬化性樹脂層１８を介在し、光硬化性樹脂層１８に微細凹凸形状パターン１２を押圧させた状態で、光硬化性樹脂層１８の下方から紫外線を照射して光硬化性樹脂層１８を硬化させる。これにより、光硬化性樹脂層１８の上面には、微細凹凸形状パターン１２を転写された微細凹凸形状パターンが完成する。このように、基準格子製造装置１０を用いた製造方法によれば、基準格子の大きさに拘わり無く、微細凹凸形状パターンを高精度且つ効率良く加工することが可能になる。 （もっと読む）

シート形成装置用の改良されたエンドシール。シール材料はより効果的なシール要素となるように形成され、該シール要素は、シート形成ニップ近傍の対応する側面シールから軟粘性材料が出ないようにする。このような改良されたエンドシールは、ワイピング及びシーリング機能を向上させる。このようなシールによって磨耗が減少するため、シール取り替え頻度も減少する。このようなシールは、エンドシールの取り替えに通常必要とされる手動調節に関連する設置時間及び誤りの量を減少させる。
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ポリマー鏡を生成するための方法であって、この方法は、ポリマー基材を連続的に製造する工程、反射層を適用する工程を包含し、この反射層は、反射するフィルムもしくは複数層のフィルムにするために、その表面が金属被覆されたポリマーであり得、ここで、層の組み合わされた屈折率が鏡表面の性質を与える。下方に存在する基材への接着を促進するために、任意の被膜が反射層の表面に適用され得る。層を融合して銀鏡の特徴、高反射鏡の特徴、もしくは有色の鏡の特徴を有する反射表面を有する、堅い最終物品にするために、カレンダーロールアセンブリーを用いた熱積層によって、複合材が形成される。 （もっと読む）

固定された主本体と、主本体に対して相対的に移動するように主本体に関連付けられた往復台と、固定された主本体に連結され及び加工物に係合するように適合された第一のプレートと、往復台と共に移動するように往復台に連結された第二のプレートとを備えるシミュレーションプレスが提供される。第二のプレートも、加工物に係合するように適合されている。１つ以上のモータ装置が、主本体に対して相対的な移動を往復台にもたらすために、固定された主本体と往復台に連結されている。１つ以上のフィードバックセンサーからのフィードバックに応じてモータ装置の作動を制御するために、駆動制御器がモータ装置に接続されていて、第一及び第二のプレートが加工物上の少なくとも１つのポイントサイトに係合するように、第二のプレートを第一のプレートに対して相対的に移動させて、ニップ型加工における加工物上のポイントサイトへの圧縮荷重をシミュレーションするようになっている。
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【課題】
レゾルシノールアリーレートポリエステル鎖成分を含む第１表面層と、基材に接合するのに適した第２表面層とを含む積層材を作成する方法。
【解決手段】
第１表面層ポリマー材料及び第２表面層ポリマー材料を、ダイを通して、第１のニップを定める第１の表面ロール及び第２の表面ロールからなるカレンダーロールスタックの第１のニップ中に共押出して積層材を形成する。第１のニップで約４００Ｎ／ｃｍ以上のニップ荷重を積層体にかけることができ、そのロールスタックから積層材を回収することができる。第１のロールと第２のロールは、各々、約５マイクロメートル以下の表面平滑度及び約４０〜約１５０℃の温度を有することができる。 （もっと読む）