【課題】多層板製作時に投入した熱エネルギの残存分を利用してランプシェード等の成形処理時に消費されるエネルギ量の低減が図られるようにする。
【解決手段】加熱可能な平板状受け型９Ａの上に所定の展開形状の輪郭を与えたプラスチックプレート４を載せ、その上面に接着剤層を挟んで装飾シート３を載せ、その装飾シートの上に接着剤層を挟んでプラスチックフィルム５を載せて三層積層体６とし、三層積層体６を加熱押圧して三層接着板７を成形する。そして、成形直後の軟化している三層接着板７の中心に予め設けておいた孔１２を造形用受け型１０Ａの頂部中心に設けた突起１０ｍに嵌め、接着剤の溶融熱を保有した状態の三層接着板７を造形用受け型１０Ａに位置決めして、その三層接着板に造形用押し型１０Ｂを被せて加圧し、その三層接着板７を残存保有熱で変形させることによって造形品を製作する。 （もっと読む）

【課題】自己修復性、耐擦傷性に優れ、かつ伸長性が高く真空成形やインモールド成形に適性を有する自己修復層付積層体とそれを用いた成形体を提供する。
【解決手段】樹脂基材の少なくとも一方の面に、応力緩和層と自己修復層とをこの順で積層した自己修復層付積層体において、該自己修復層は少なくとも軟質合成樹脂から構成され、該自己修復層に接する該応力緩和層のナノインデンテーションによる硬度Ｈが、自己修復層のナノインデンテーションによる硬度Ｈと同等または低いことを特徴とする自己修復層付積層体。 （もっと読む）

【課題】剛性や耐衝撃性などの物性が向上され、発泡層の表面の触感や外観も改良された、自動車用内外装材や部品材料を製造する方法を提供する。
【解決手段】（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）／（Ｃ）／（Ｄ）の層構成を有し、各層はそれぞれ以下の条件を満たし、共押出しにより積層成形された熱成型用の積層発泡シート。（Ａ）無機系充填材と、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂を含有する、ポリオレフィン系複合樹脂組成物層であり、複合樹脂組成物のＭＦＲが０．２〜２０ｇ／１０分である。（Ｂ）発泡剤を含有させて発泡させたポリオレフィン系樹脂層であって、発泡倍率が１．５〜６倍で、１９０℃におけるメルトストレングスが５ｇ以上である。（Ｃ）１０〜１，５００μｍの厚みを有す発泡エラストマー層であり、発泡倍率が１．２〜３倍であり、デュロ硬度Ａが９０以下である。（Ｄ）１０〜５００μｍの厚みを有すエラストマー層であり、デュロ硬度Ａが９０以下である。 （もっと読む）

【課題】剛性や耐衝撃性が向上し、発泡層の表面の触感や外観も改良された、自動車用内外装材に適した発泡シートの提供。
【解決手段】（Ｃ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）の層構成を有し、各層は以下の条件を満たし、共押出しにより積層成形された熱成型用の積層発泡シート（Ａ）無機系充填材を５〜５５重量％、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂を９５〜４５重量％含有する、ポリオレフィン系複合樹脂組成物層であり、該組成物のＭＦＲが０．２〜２０ｇ／１０分である（Ｂ）発泡剤を含有させて発泡させたポリオレフィン系樹脂層であって、発泡倍率が１．５〜６倍で、連続気泡率が３０％以下である（Ｃ）１０〜５００μｍの厚みを有す発泡エラストマー層であり、発泡倍率が１．２〜３倍であり、デュロ硬度Ａが９０以下であり、ＭＦＲが３０ｇ／１０分以下である。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、均一で美麗なシボ模様などを保持した状態で表皮を貼着することが可能な車両用内装部品の製造方法および装置を提供する。
【解決手段】 凸面を有する形状に成形された樹脂芯材に表皮を貼着する車両用内装部品の製造方法であって、樹脂芯材を真空成形型に装着する芯材装着工程と、 表皮を複数の表皮把持部を有する表皮枠に装着する表皮装着工程と、表皮枠に装着された表皮を加熱する表皮加熱工程と、表皮加熱工程で加熱された表皮を、真空成形型に装着された樹脂芯材に貼着する表皮貼着工程と、を備え、表皮貼着工程は、複数の表皮把持部の一部を所定の方向に移動させて、表皮枠に装着された表皮を弛ませ、樹脂芯材の凸面の肩部を、弛ませた表皮に先当たりさせることを特徴とする車両用内装部品の製造方法。 （もっと読む）

【課題】 真空成型性、初期タック性、初期密着性に優れ、三次元被覆成形品での耐熱接着性に優れた真空成型用シートを提供する。
【解決手段】 表層フィルム（ア）の下面に接着剤層（イ）を有し、（ア）が、例えばアクリル系樹脂フィルム（Ａ）であり、（イ）が、下記の熱可塑性飽和共重合ポリエステル樹脂１００質量部に、含窒素複素環化合物０．１〜５．０質量部、タルク２〜１５質量部を配合し、かつ該熱可塑性飽和共重合ポリエステル樹脂に対しポリイソシアネート０．５〜２．０当量を配合し硬化した真空成型用シート。該ポリエステル樹脂：テレフタル酸４０〜７０モル％、セバシン酸３０〜６０モル％からなる酸成分と、１，４−ブタンジオール４０〜９０モル％、エチレングリコール１０〜６０モル％からなるグリコール成分とから構成される。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、接着剤を塗布、あるいはラミネートした表皮材の裏面に直接水分を供給し、接着剤の粘着力を弱めて表皮材の離型を容易にする構造を有する車両用内装部品の製造装置を提供する。
【解決手段】 車両用内装部品の樹脂芯材に、接着剤層が形成された表皮材を貼着する製造装置であって、樹脂芯材が装着される成形型３と、成形型３の外周部に沿って設けられ、樹脂芯材に貼着された表皮材の周辺部裏面に液状の水分を供給して離型を促進する水分供給部８と、水分供給部８に接続される水分供給系７と、を備え、水分供給部８は、水分供給系７から供給された水を噴出する複数の噴出孔であることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】加飾樹脂成型品の最表面の層として転写される保護層が、電離放射線硬化性樹脂を含有し、かつ該保護層が架橋硬化されていても、加飾樹脂成型品に良好に転写され得る、射出成形同時転写加飾法に用いられる転写シートを提供すること。
【解決手段】基材１１上に、離型層１２、保護層１３、絵柄層１５及び接着剤層１６をこの順に積層してなる射出成形同時転写用の加飾シート１０であって、保護層１３が熱可塑性樹脂と電離放射線硬化性樹脂を５０：５０〜９５：５の比率（質量比）で含む樹脂組成物からなり、少なくとも基材１１上に、離型層１２、保護層１３、及び絵柄層１５を積層した後に、電離放射線を照射して、保護層１３を架橋硬化することを特徴とする加飾シート１０である。 （もっと読む）

【課題】金型を取り換えることなくエンボス状凸部の形成が可能な樹脂シートの凸部形成方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂シートからなる基材４の裏面に、絵柄などの表示３を反転させた反転表示をＵＶインキ３ａでスクリーン印刷し、前記ＵＶインキ３ａを、紫外線を照射して硬化させた後に、前記基材４を、前記反転表示が設けられた前記裏面側を前記凸状金型６に対向させて真空成型することにより、前記ＵＶインキ３ａが成型品１の表面側に基材４を押し出して、前記絵柄などのエンボス状凸部の表示３を形成する。 （もっと読む）

【課題】 予め成形した発泡体からなる芯材に補強材を嵌合して一体化した内装材を用いることにより、ガタツキ防止や成形収縮による変形を起こすことがない樹脂製パネルを得られるようにする。
【解決手段】 樹脂製パネル１は、表壁２と裏壁３および表壁２と裏壁３を繋ぐ周囲壁４からなる中空二重壁構造である。中空部５内には、中空部５内の空間と略同一形状に予め成形された熱可塑性樹脂の発泡体からなる芯材６に補強材７を嵌合して芯材６と補強材７が一体となった内装材８を内装してある。補強材７はＨ型押出リンフォースで金属製である。 （もっと読む）

【課題】容器に貼着した際に、容器の形状を損ねることなく、且つラベルの外観も損ねることがない、透明なインモールド成形用ラベルを提供する。
【解決手段】融点が１０５〜１７０℃であるα−オレフィン系共重合体と、結晶性プロピレン系樹脂とを含む樹脂組成物よりなる延伸フィルムの基材層（Ａ）に、ヒートシール層（Ｂ）を積層する。 （もっと読む）

【課題】ラベルが十分な接着強度で貼着し、ラベルによる変形の無い薄肉容器を提供すること。
【解決手段】厚みが３０〜１２０μｍであり、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆであり、融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤層を有するラベルを、厚みが５０〜１３０μｍの容器の胴体に、ラベルのガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向が容器胴体の周方向となるようにインモールド法により貼着する。 （もっと読む）

【課題】装飾柄に応じて、特定の立体形状を容易に選択することができ、その立体形状にも種々の工夫を凝らすことができる立体装飾プレート及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】第１装飾柄１１とその周囲に配置される第２装飾柄１２とよりなる印刷画像を作成する印刷画像作成工程と、プレートに印刷画像を印刷する印刷工程と、プレートを立体形状に成形する成形工程とを含み、成形工程においては、第２装飾柄１２近傍を成形するための下部型と、第１装飾柄１１近傍を成形するための上部型とを組み合わせて、所望の立体形状に合致すると共に通気性を有する成形型を構成する型構成工程と、プレートを加熱して軟化させる加熱工程と、プレートと成形型とを相対的に接近移動させて、プレートを成形型の表面に沿わせて変形させると共に、成形型の裏面から吸引することによってプレートと成形型とを密着させて成形型の形状を転写させる転写工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】自動車や自動二輪車等の車体構成部品として好適な織物加飾樹脂製品の製造方法及び同方法により製造した織物加飾樹脂製品を提供する。
【解決手段】 透過シートを少なくとも２枚用意し、同各透過シートを予熱し金型内で加圧して予備成形し、炭素繊維及び／又は合成繊維の繊維束内に前記透明又は半透明の熱可塑性樹脂フィラメントを織り込んで成る織物シートを予熱し金型内で加圧して予備成形し、予備成形された２枚の透過シートと織物シートは、該２枚の透過シートをそれぞれ織物シートの表面側と裏面側を挟む配置に重ね合わせ、同重ね合わせ状態で熱加圧成形により両者を互いに融合して織物加飾樹脂製品を完成する。 （もっと読む）

【課題】表面粘着性が低減されており保存安定性および印刷適合性などに優れ、かつ、成形性にも優れる光硬化性フィルム、およびこの光硬化性フィルムを用いた成形品の製造方法を提供すること。
【解決手段】光硬化性樹脂組成物層（Ａ）および基材フィルム層（Ｂ）を少なくとも有する光硬化性フィルムであって；この光硬化性樹脂組成物層（Ａ）は、重量平均分子量が１０００００〜１５００００であり、ガラス転移温度が７０〜１００℃である、アクリル樹脂（ａ）、および光重合性多官能モノマー（ｂ）を含み；但しこのアクリル樹脂（ａ）は、（メタ）アクリロイル基を含まないことを条件とし、および；このアクリル樹脂（ａ）およびこの光重合性多官能モノマー（ｂ）の重量比（ａ）／（ｂ）は８３／１７〜５２／４８である；光硬化性フィルム。 （もっと読む）

【課題】深絞り成形可能な、多数の独立気泡室を有する気体封入積層シートを提供し、及び該気体封入積層シートを熱成形することにより得られる、緩衝性に優れる成形体の提供。
【解決手段】オレフィン系樹脂下層シート１の上面に、多数の中空凸部４が形成されたオレフィン系樹脂凹凸シート２が、該中空凸部の開口部を該下層シート１側に向けて積層接着されて多数の独立気泡室があり、該中空凸部上面にオレフィン系樹脂上層シート３が積層接着されている、坪量が２００〜１０００ｇ／ｍ^２、厚みが１．５〜１０ｍｍの深絞り成形用の気体封入積層シートであって、該上層シート３の坪量が４５〜６００ｇ／ｍ^２であり、該上層シート３の坪量に対する該下層シート１の坪量の比が０．５〜２であり、該中空凸部が下層シート１１００ｃｍ^２当たり８０個以上設けられており、該下層シート１の面積に対する該中空凸部の開口部総面積の比が０．５５以上である。 （もっと読む）

【課題】電子レンジで直接加熱される食品容器において、１５０℃まで耐え得る高耐熱性及び高透明性を確保できるようにする。
【解決手段】Ａ−ＰＥＴシート１を加熱して一軸一次延伸後、一次熱固定した延伸Ａ−ＰＥＴシート７と、ＯＰＰフィルムとを貼合して一体化した積層シートを、熱成形機の金型で加熱成形し成形による二次延伸後、同じ金型内で二次熱固定する。延伸Ａ−ＰＥＴシート７が、ロールによる延伸装置を用い、Ａ−ＰＥＴシート１を延伸温度９０〜１２０℃でＭＤ方向に２〜４倍一軸一次延伸された後、延伸温度より５〜２０℃高い温度で一次熱固定されている。 （もっと読む）

【課題】 三次元被覆成型品の裏面凹凸によるエアー混入がなく、耐熱外観性等に優れた真空成型用シートを提供すること。
【解決手段】 表層にエンボス加工を施した表層フィルム（ア）の下面に接着剤層（イ）を有する真空成型用シート１であって、表層フィルム（ア）が、例えばアクリル系樹脂フィルム（Ａ）であり、かつ接着剤層（イ）が、特定の熱可塑性飽和共重合ポリエステル樹脂に、ポリイソシアネート１．５〜２．５当量を配合し硬化したものであり、かつ表層フィルム（ア）に接着している面とは逆の面１００に１以上の溝を有し、該溝は、該接着剤層の該逆の面の内側のみに存在して該接着剤層の側面まで通じてはいない溝、および該逆の面において側面まで通じている溝をさらに有することを特徴とする真空成型用シート。 （もっと読む）

【課題】 三次元被覆成型品の表面にドラグラインを発生させず、耐熱外観性、生産性等に優れた真空成型用シートを提供すること。
【解決手段】 表層フィルム（ア）の下面に接着剤層（イ）を有する真空成型用シート１であって、表層フィルム（ア）が、例えばアクリル系樹脂フィルム（Ａ）であり、かつ接着剤層（イ）が、特定の熱可塑性飽和共重合ポリエステル樹脂に、ポリイソシアネート１．５〜２．５当量を配合し硬化したものであり、かつ表層フィルム（ア）に接着している面とは逆の面１００に１以上の溝を有し、該溝は、該接着剤層の該逆の面の内側のみに存在して該接着剤層の側面まで通じてはいない溝、および該逆の面において側面まで通じている溝をさらに有することを特徴とする真空成型用シート。 （もっと読む）

【課題】製造コストを効果的に低減させる。
【解決手段】最終の外形形状にトリミングしされた加飾体３００の両面に透明樹脂層２００と基材層４００とを射出成形することでミリ波レーダ用カバー１００が製造される。つまり、最終工程で外形形状をトリミングする必要がない。よって、例えば、フィルムの両面に透明樹脂層と基材層とを射出成形した後に、全体を削って（切断して）最終の外形形状にトリミングする製造工程が不要とされるので、製造工程が簡略化される。したがって、製造コストが効果的に低減する。また、ミリ波レーダ用カバー１００の製品外周面をより綺麗に仕上げることができる。 （もっと読む）