ガスタービン動翼の補修方法およびガスタービン動翼
【課題】ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修する際、肉盛溶接におけるき裂等の欠陥の発生を防止し、信頼性の高い補修を行うことができるガスタービン動翼の補修方法、およびその補修方法により補修されたガスタービン動翼を提供する。
【解決手段】ガスタービン動翼の補修方法は、翼先端10aの減肉部12を除去し、翼先端10aを平面13に加工する減肉部除去工程S101と、平面13に加工された翼先端10aに、ガスタービン動翼10を構成する基材よりも延性が大きい肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの肉盛部14を形成する肉盛溶接工程S102と、肉盛部14の形状を減肉する前の当初の翼先端10aの形状と同一の形状に加工する成形工程S103と、肉盛溶接工程S102におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程S104とを備える。
【解決手段】ガスタービン動翼の補修方法は、翼先端10aの減肉部12を除去し、翼先端10aを平面13に加工する減肉部除去工程S101と、平面13に加工された翼先端10aに、ガスタービン動翼10を構成する基材よりも延性が大きい肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの肉盛部14を形成する肉盛溶接工程S102と、肉盛部14の形状を減肉する前の当初の翼先端10aの形状と同一の形状に加工する成形工程S103と、肉盛溶接工程S102におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程S104とを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明の実施形態は、ガスタービン動翼の補修方法に係り、特に、ガスタービン動翼の先端部に生じる酸化減肉を補修するガスタービン動翼の補修方法、およびこの補修方法によって補修されたガスタービン動翼に関する。
【背景技術】
【0002】
ガスタービン動翼は、燃焼器から排出される1000℃以上の高温ガスに曝される。そのため、有効な設計寿命サイクルを得るためには、冷却が必要とされている。一般に、ガスタービン動翼の冷却は、圧縮機から抽出された圧縮空気の一部を、ガスタービン動翼の植込み部の下端から供給することでなされている。ガスタービン動翼の内部に供給された冷却空気は、ガスタービン動翼の翼形部内に形成された冷却通路を通過して翼外に放出される。
【0003】
ガスタービン動翼は、冷却空気の使用量を極力減らすために、Ni基耐熱合金などで形成され、800℃以上の温度環境で使用されている。特に第1段動翼は、最も高温の燃焼ガスに曝されるため、高度な冷却設計手法が採用されている。しかしながら、ガスタービン動翼の翼先端部は、構造的に冷却強化を図ることが難しく、ガスタービン動翼の他の部位よりも温度が高くなる。
【0004】
ガスタービン動翼の翼面には、耐食コーティングや遮熱コーティングが施されている。一方、ケーシングに対向するガスタービン動翼の翼先端は、運転中にケーシングの内周面と接触することがあり、コーティングを施しても剥離するため、翼先端面には、上記したコーティングは施されていない。そのため、ガスタービン動翼の翼先端は、燃焼ガスによる酸化や、ガスタービン動翼を通過する燃焼ガスからの侵食により、減肉が進行する。
【0005】
減肉が生じると、ガスタービン動翼の翼先端とケーシングの内周面との間隙が増加し、タービン性能が低下する。ガスタービン動翼の翼先端における減肉が進行すると、減肉部が冷却通路部まで達し、冷却空気が流出する。これによって、ガスタービン動翼内の冷却空気の流量バランスが崩れ、ガスタービン動翼の温度の上昇や損傷を生じる原因となる。
【0006】
ガスタービン動翼においては、上記したように減肉などを生じるため、所定期間使用した後に、元の形状に復帰させる補修が実施される。補修では、減肉した部位を平面に加工し、溶接により肉盛をし、仕上げ加工が施される(例えば、特許文献1参照。)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【特許文献1】特開平10−80767号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
ガスタービン動翼は、Ni基耐熱合金などの耐熱合金で形成されているため、高温強度に優れているが、溶接性に劣り、溶接部に欠陥が生じ易いという問題があった。また、ガスタービン動翼の補修において、TIG溶接等による溶接ワイヤを用いた肉盛溶接が採用された場合、溶接時の入熱が比較的大きく、凝固割れ等の欠陥が発生しやすかった。
【0009】
そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修する際、肉盛溶接におけるき裂等の欠陥の発生を防止し、信頼性の高い補修を行うことができるガスタービン動翼の補修方法、およびその補修方法により補修されたガスタービン動翼を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
上記目的を達成するために、本発明の一態様によれば、ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修するガスタービン動翼の補修方法において、前記翼先端の減肉部を除去し、前記翼先端を平面に加工する減肉部除去工程と、前記平面に加工された翼先端に、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりも延性が大きい肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの肉盛部を形成する肉盛溶接工程と、前記肉盛部の形状を減肉する前の当初の前記翼先端の形状と同一の形状に加工する成形工程と、前記肉盛溶接工程におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程とを具備することを特徴とするガスタービン動翼の補修方法が提供される。
【0011】
また、本発明の一態様によれば、ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修するガスタービン動翼の補修方法において、前記翼先端の減肉部を除去し、前記翼先端を平面に加工する減肉部除去工程と、前記平面に加工された翼先端に、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりも延性が大きい第1肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの第1肉盛部を形成する第1肉盛溶接工程と、前記第1肉盛部に、前記第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた第2肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛して積層し、所定の厚さの第2肉盛部を形成する第2肉盛溶接工程と、前記第1肉盛部および前記第2肉盛部の形状を減肉する前の当初の前記翼先端の形状と同一の形状に加工する成形工程と、前記第1肉盛溶接工程および前記第2肉盛溶接工程におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程とを具備することを特徴とするガスタービン動翼の補修方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】翼先端が減肉したガスタービン動翼を示す斜視図である。
【図2】図1のA−A断面であり、ガスタービン動翼の翼先端を示す図である。
【図3】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を示す図である。
【図4】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図5】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図6】レーザ溶接法を説明するための図である。
【図7】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図8】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図9】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を示す図である。
【図10】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図11】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図12】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図13】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【0014】
(第1の実施の形態)
図1は、翼先端10aが減肉したガスタービン動翼10を示す斜視図である。図2は、図1のA−A断面であり、ガスタービン動翼10の翼先端10aを示す図である。図3は、本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を示す図である。図4〜図5、図7〜図8は、本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。図6は、レーザ溶接法を説明するための図である。なお、図1〜図2、図4〜図5では、減肉された部分を破線で示している。
【0015】
なお、本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の説明では、ガスタービン動翼10として、翼先端10aがスキーラ部11で構成されたものを例示して説明するが、この構成以外のガスタービン動翼に対しても本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法は適用することができる。
【0016】
図1および図2に示すように、ガスタービン動翼10の翼先端10aは、燃焼ガスによる酸化や、ガスタービン動翼10を通過する燃焼ガスからの侵食を受けて減肉し、凹凸面形状となる。このように、ガスタービン動翼10の翼先端10aが減肉した場合、図3に示す各工程の処理を施すことによって、補修処理が行われる。
【0017】
具体的な補修方法について説明する。
【0018】
図2に示すような翼先端10aに減肉が生じたガスタービン動翼10の翼面に、コーティング層20が形成されている場合には、このコーティング層20を除去する(コーティング層除去工程S100)。
【0019】
コーティング層20として、例えば耐食コーティング層や遮熱コーティング層などが挙げられる。これらのコーティング層20は、例えば、ブラスト処理や、熱酸性溶液のような化学薬品を使用した化学的処理などによって除去される。なお、ガスタービン動翼10の翼面に、コーティング層20が形成されていない場合には、コーティング層除去工程S100は不要となる。
【0020】
続いて、図4に示すように、グラインダなどの研磨機などにより、翼先端10aの減肉部12を除去し、翼先端10aを平面13に加工する(減肉部除去工程S101)。
【0021】
ここでは、翼先端10aの平面13は、図4に示すように、減肉する前の当初の翼先端の端面と平行な平面となるように加工することが好ましい。
【0022】
続いて、平面13に加工された翼先端10aに、ガスタービン動翼10を構成する基材よりも溶接性に優れた肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの肉盛部14を形成する(肉盛溶接工程S102)。
【0023】
この肉盛溶接では、レーザ溶接装置のレーザトーチを、例えば、翼先端10aの平面13に沿ってガスタービン動翼10のキャンバーライン方向(図5では、紙面に垂直な方向)に走査しながら、溶接ビードを多層に肉盛して、肉盛部14を形成する。なお、レーザトーチを、ガスタービン動翼10のキャンバーラインに垂直な方向(図5では、左右方向)に走査しながら、溶接ビードを多層に肉盛して、肉盛部14を形成してもよい。
【0024】
肉盛部14は、図5に示すように、減肉する前の当初の翼先端の形状(図5で破線で示された部分)よりも、ガスタービン動翼10の、高さ方向および周方向(腹側および背側)に突出する程度に形成される。なお、これらの突出は、後の成形工程で除去される。
【0025】
ガスタービン動翼10は、例えば、IN738(登録商標)やGTD111(登録商標)などのNi基耐熱合金で形成されている。肉盛部14を構成する肉盛材料は、これらのガスタービン動翼10を形成するNi基耐熱合金よりも、延性が大きいNi基耐熱合金であることが好ましい。ガスタービン動翼10を形成するNi基耐熱合金よりも延性が大きいNi基耐熱合金を使用することで、溶接性の向上を図っている。
【0026】
この延性が大きいNi基耐熱合金として、ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金よりも、Alの含有量が少ないNi基耐熱合金を使用することができる。ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金であるIN738では、Alを3.4質量%、GTD111では、Alを3質量%含んでおり、ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金では、一般的に、Alを2.5〜5.9質量%含んでいる。そのため、肉盛材料を構成するNi基耐熱合金におけるAlの含有率は、このガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金のAlの含有率よりも低い、0〜2質量%程度であることが好ましい。Alの含有率が2質量%を超えると、延性が低下する。具体的には、肉盛部14を構成する肉盛材料として、例えば、Alの含有率が0.13質量%であるIN625(登録商標)、Alの含有率が0.24質量%であるIN600(登録商標)などを使用することができる。
【0027】
この肉盛材料は、粉末の状態でレーザ溶接装置のレーザトーチに供給される。粉末の粒径は、25〜150μmであることが好ましい。粉末の粒径が25μm未満では、後述する粉末供給装置113を含む粉末を供給するための機器内を輸送することが困難であり、150μmを超える場合には、粉末が完全に融解しない。ここでいう粒径は、所定の大きさの目開きを有するふるいによって分級によって定められ、例えば、上記した粒径範囲内であることを走査型電子顕微鏡などを用いて確認や測定することができる。
【0028】
ここで、肉盛部14を形成するレーザ溶接について図6を参照して説明する。
【0029】
図6には、レーザ溶接装置のレーザトーチ110を、翼先端10aの平面13に沿ってガスタービン動翼10のキャンバーライン方向(図6では、左右方向)に走査しながら、ビードを多層に肉盛して、肉盛部14を形成する一例を示している。また、図6には、肉盛部14が形成される翼先端10aをガスタービン動翼10の背側から見たときの状態が示されている。
【0030】
図6に示すように、翼先端10aの平面13に沿ってガスタービン動翼10のキャンバーライン方向に、レーザトーチ110から照射されるレーザ光111を走査するとともに、肉盛材料の粉末112を粉末供給装置113からレーザ光111の前方に供給する。供給された肉盛材料の粉末112は、レーザ光111の熱で溶融し、翼先端10aの平面13に溶着する。このレーザ溶接を繰り返し行い、溶接ビード114を積層して肉盛して、図5に示す肉盛部14を形成する。
【0031】
レーザ溶接に使用するレーザとして、例えば、CO2レーザやYAGレーザなどを使用することができる。供給する肉盛材料の粉末112の供給量は、レーザの出力、すなわちレーザ光111のエネルギに依存し、レーザの出力が大きいほど多量の粉末112を供給して、溶接することが可能となる。ここで、溶接時の凝固割れを防ぐためには、レーザの出力を極力低下させて、溶接時の入熱を押さえることが重要である。そのため、肉盛材料の粉末112を溶融できる程度の最小限のエネルギを有するレーザ光111を照射しながら、肉盛溶接を繰り返し行い、溶接ビード114を積層して肉盛することが好ましい。
【0032】
このように、レーザの出力を調整して、肉盛材料の粉末112を溶融できる程度の最小限のエネルギを有するレーザ光111を照射することで、溶接時の熱ひずみの蓄積による溶接界面での割れの発生を抑制することができる。
【0033】
続いて、図7に示すように、肉盛溶接工程S102において肉盛された肉盛部14の形状を減肉する前の当初の翼先端10aの形状と同一の形状に加工する(成形工程S103)。
【0034】
成形工程S103では、減肉する前の当初の翼先端の形状(図5で破線で示された部分)よりも、ガスタービン動翼10の、高さ方向および周方向(腹側および背側)に突出した肉盛部14を研磨する。研磨は、例えば、グラインダなどの研磨機を使用して行われる。
【0035】
成形工程S103後、肉盛溶接工程S102におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去するために熱処理を施す(熱処理工程S104)。
【0036】
熱処理工程S104では、ガスタービン動翼10を真空中において溶体化温度まで加熱して溶体化処理を施し、残留ひずみを除去する。
【0037】
続いて、ガスタービン動翼10に、公知なコーティング処理を施して、ガスタービン動翼10の翼面にコーティング層20を形成する(コーティング処理工程S105)(図8参照)。
【0038】
コーティング層20として、例えば耐食コーティング層や遮熱コーティング層などが挙げられる。これらのコーティング層20は、例えば、電子ビーム物理蒸着(EB−PVD)、減圧プラズマ溶射(LPPS)などによって形成される。図8には、ガスタービン動翼10の腹側、背側、スキーラ部11の凹部11aの表面にコーティング層20を形成した一例を示しているが、肉盛部14の端面15を覆うようにコーティング層20を形成してもよい。なお、ガスタービン動翼10の翼面に、コーティング層20を形成しない場合には、コーティング層除去工程S100は不要となる。
【0039】
コーティング処理後、時効処理が行われる。なお、上記した熱処理工程S104は、コーティング処理後に行ってもよい。
【0040】
上記した補修工程を経て、翼先端10aの減肉が補修されたガスタービン動翼10が得られる。
【0041】
上記したように、第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法によれば、肉盛溶接工程S102において、レーザ溶接を採用して局所的な入熱により肉盛することで、翼先端10aへの入熱が抑えられ、熱ひずみによる影響を抑制することができる。また、溶融し易い粉末状で、かつガスタービン動翼10を形成するNi基耐熱合金よりも延性が大きいNi基耐熱合金を肉盛材料として使用することにより、溶接性を向上させ、溶接時の欠陥発生を防ぐことができる。
【0042】
また、肉盛溶接工程S102の前に、減肉部除去工程S101において、翼先端10aを平面13に加工することで、溶接部位の全体に亘って、肉盛材料の粉末を安定して均一に供給することができる。そのため、肉盛溶接工程S102において、安定した溶接状態を確保することができる。
【0043】
(第2の実施の形態)
本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法では、第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法と、肉盛溶接工程が第1肉盛溶接工程および第2肉盛溶接工程からなる点で異なり、その他の補修方法は同じである。そのため、ここでは、主に肉盛溶接工程について説明する。
【0044】
図9は、本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を示す図である。なお、第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程と同じ工程には、同じ符号を付し、重複する説明を省略または簡略する。また、第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の場合と同様に、翼面にコーティング層20を有しないガスタービン動翼10の補修の場合には、コーティング層除去工程S100およびコーティング処理工程S105は不要となる。
【0045】
図10〜図13は、本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。なお、図10および図11では、減肉された部分を破線で示している。
【0046】
コーティング層除去工程S100および減肉部除去工程S101を経て、図4に示すように、減肉部12が除去されて平面13に加工された翼先端10aに、ガスタービン動翼10を構成する基材よりも溶接性に優れた第1肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの第1肉盛部14aを形成する(第1肉盛溶接工程S102A)(図10参照)。
【0047】
第1肉盛溶接工程S102Aにおける溶接方法は、第1の実施の形態の肉盛溶接工程S102における溶接方法と同じである。また、第1肉盛材料は、第1の実施の形態の肉盛材料と同じである。
【0048】
第1肉盛部14aは、図10に示すように、減肉する前の当初の翼先端の形状(図10で破線で示された部分)よりも、ガスタービン動翼10の周方向(腹側および背側)に突出する程度に形成される。なお、これらの突出は、後の成形工程で除去される。
【0049】
続いて、第1肉盛部14aの先端面に、第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた第2肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの第2肉盛部14bを形成する(第2肉盛溶接工程S102B)(図11参照)。
【0050】
第2肉盛溶接工程S102Bにおける溶接方法は、第1の実施の形態の肉盛溶接工程S102における溶接方法と同じである。第2肉盛部14bは、図11に示すように、減肉する前の当初の翼先端の形状(図11で破線で示された部分)よりも、ガスタービン動翼10の、高さ方向および周方向(腹側および背側)に突出する程度に形成される。なお、これらの突出は、後の成形工程で除去される。
【0051】
第2肉盛材料は、上記したように第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた材料であり、ガスタービン動翼10を構成する基材と同程度の耐酸化性を有しているものが好ましい。第2肉盛材料として、例えば、ガスタービン動翼10を構成する基材と同じ材料、MCrAlY(MがCoおよびNiからなる、CoNiCrAlYやNiCoCrAlYなど)およびAl合金(ニッケル−アルミ合金)などの材料から選択された1つの材料を使用することができる。
【0052】
第2肉盛材料の粉末の粒径は、25〜150μmであることが好ましい。粉末の粒径が25μm未満では、粉末供給装置113を含む粉末を供給するための機器内を輸送することが困難であり、150μmを超える場合には、粉末が完全に融解しない。ここでいう粒径は、所定の大きさの目開きを有するふるいによって分級によって定められ、例えば、上記した粒径範囲内であることを走査型電子顕微鏡などを用いて確認や測定することができる。
【0053】
ここで、Ni基耐熱合金において、一般に、Alの含有量が少なくなると、溶接性は向上し、耐酸化性は低下し、一方、Alの含有量が多くなると、溶接性は低下し、耐酸化性は向上する関係がある。そのため、ガスタービン動翼10を構成する基材との欠陥の発生のない良好な溶接を行うため、第1肉盛部14aを、ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金よりもAlの含有量が少ないNi基耐熱合金で構成している。また、燃焼ガスに曝される第2肉盛部14bは、第1肉盛材料よりもAlの含有量が多いNi基耐熱合金で構成して、耐酸化性を向上させている。
【0054】
第1肉盛溶接工程S102Aから第2肉盛溶接工程S102Bに切り替える際、供給する肉盛材料の粉末を変更し、肉盛材料に対応させて、レーザ溶接条件(レーザ出力、照射距離、溶接速度など)を変更することで、継続して肉盛溶接することができる。すなわち、ガスタービン動翼10の設置位置などを変更することなく、効率的に溶接処理を実施することができる。
【0055】
続いて、図12に示すように、肉盛された第1肉盛部14aおよび第2肉盛部14bの形状を、減肉する前の当初の翼先端10aの形状と同一の形状に加工する(成形工程S103)。
【0056】
ここで、第2肉盛部14bを形成する際、第2肉盛材料は、第1肉盛材料よりも溶接性に劣るため、第2肉盛材料の溶接量を極力少なくする必要がある。また、第2肉盛部14bは、耐酸化効果を十分に発揮できるように構成される必要がある。そのため、第2肉盛部14bの厚さ(ガスタービン動翼10の高さ方向の厚さ)を50〜300μmとすることが好ましい。
【0057】
続いて、熱処理工程S104において残留ひずみを除去し、コーティング処理工程S105においてコーティング層20を形成して、図13に示す、翼先端10aの減肉が補修されたガスタービン動翼10が得られる。
【0058】
なお、図13には、ガスタービン動翼10の腹側、背側、スキーラ部11の凹部11aの表面にコーティング層20を形成した一例を示しているが、第2肉盛部14bの端面16を覆うようにコーティング層20を形成してもよい。
【0059】
上記したように、第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法によれば、第1肉盛溶接工程S102Aおよび第2肉盛溶接工程S102Bにおいて、レーザ溶接を採用して局所的な入熱により肉盛することで、翼先端10aへの入熱が抑えられ、熱ひずみによる影響を抑制することができる。
【0060】
また、肉盛溶接工程S102の前に、減肉部除去工程S101において、翼先端10aを平面13に加工することで、溶接部位の全体に亘って、肉盛材料の粉末を安定して均一に供給することができる。そのため、第1肉盛溶接工程S102Aにおいて、安定した溶接状態を確保することができる。
【0061】
また、溶接性に優れた第1肉盛部14aと、耐酸化性に優れた第2肉盛部14bとを積層させて肉盛部を構成することができる。すなわち、ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金よりもAlの含有量が少ないNi基耐熱合金を用いて、翼先端10aの平面13に第1肉盛部14aを形成することで、ガスタービン動翼10の基材との良好な溶接を行うことができる。また、第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた第2肉盛材料を用いて、燃焼ガスに曝される第2肉盛部14bを形成することで、耐酸化性を向上させることができる。
【0062】
第2肉盛部14bの肉盛量は、耐酸化性の効果が発揮できる、最小限の量に抑えられること、さらに、翼先端10aでは、溶接時の熱膨張による拘束が小さいことから、溶接時の欠陥の発生を防止することができる。
【0063】
以上、本発明を実施の形態により具体的に説明したが、本発明はこれらの実施の形態にのみ限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
【符号の説明】
【0064】
10…ガスタービン動翼、10a…翼先端、11…スキーラ部、11a…凹部、12…減肉部、13…平面、14…肉盛部、14a…第1肉盛部、14b…第2肉盛部、15、16…端面、20…コーティング層、110…レーザトーチ、111…レーザ光、112…粉末、113…粉末供給装置、114…溶接ビード。
【技術分野】
【0001】
本発明の実施形態は、ガスタービン動翼の補修方法に係り、特に、ガスタービン動翼の先端部に生じる酸化減肉を補修するガスタービン動翼の補修方法、およびこの補修方法によって補修されたガスタービン動翼に関する。
【背景技術】
【0002】
ガスタービン動翼は、燃焼器から排出される1000℃以上の高温ガスに曝される。そのため、有効な設計寿命サイクルを得るためには、冷却が必要とされている。一般に、ガスタービン動翼の冷却は、圧縮機から抽出された圧縮空気の一部を、ガスタービン動翼の植込み部の下端から供給することでなされている。ガスタービン動翼の内部に供給された冷却空気は、ガスタービン動翼の翼形部内に形成された冷却通路を通過して翼外に放出される。
【0003】
ガスタービン動翼は、冷却空気の使用量を極力減らすために、Ni基耐熱合金などで形成され、800℃以上の温度環境で使用されている。特に第1段動翼は、最も高温の燃焼ガスに曝されるため、高度な冷却設計手法が採用されている。しかしながら、ガスタービン動翼の翼先端部は、構造的に冷却強化を図ることが難しく、ガスタービン動翼の他の部位よりも温度が高くなる。
【0004】
ガスタービン動翼の翼面には、耐食コーティングや遮熱コーティングが施されている。一方、ケーシングに対向するガスタービン動翼の翼先端は、運転中にケーシングの内周面と接触することがあり、コーティングを施しても剥離するため、翼先端面には、上記したコーティングは施されていない。そのため、ガスタービン動翼の翼先端は、燃焼ガスによる酸化や、ガスタービン動翼を通過する燃焼ガスからの侵食により、減肉が進行する。
【0005】
減肉が生じると、ガスタービン動翼の翼先端とケーシングの内周面との間隙が増加し、タービン性能が低下する。ガスタービン動翼の翼先端における減肉が進行すると、減肉部が冷却通路部まで達し、冷却空気が流出する。これによって、ガスタービン動翼内の冷却空気の流量バランスが崩れ、ガスタービン動翼の温度の上昇や損傷を生じる原因となる。
【0006】
ガスタービン動翼においては、上記したように減肉などを生じるため、所定期間使用した後に、元の形状に復帰させる補修が実施される。補修では、減肉した部位を平面に加工し、溶接により肉盛をし、仕上げ加工が施される(例えば、特許文献1参照。)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【特許文献1】特開平10−80767号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
ガスタービン動翼は、Ni基耐熱合金などの耐熱合金で形成されているため、高温強度に優れているが、溶接性に劣り、溶接部に欠陥が生じ易いという問題があった。また、ガスタービン動翼の補修において、TIG溶接等による溶接ワイヤを用いた肉盛溶接が採用された場合、溶接時の入熱が比較的大きく、凝固割れ等の欠陥が発生しやすかった。
【0009】
そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修する際、肉盛溶接におけるき裂等の欠陥の発生を防止し、信頼性の高い補修を行うことができるガスタービン動翼の補修方法、およびその補修方法により補修されたガスタービン動翼を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
上記目的を達成するために、本発明の一態様によれば、ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修するガスタービン動翼の補修方法において、前記翼先端の減肉部を除去し、前記翼先端を平面に加工する減肉部除去工程と、前記平面に加工された翼先端に、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりも延性が大きい肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの肉盛部を形成する肉盛溶接工程と、前記肉盛部の形状を減肉する前の当初の前記翼先端の形状と同一の形状に加工する成形工程と、前記肉盛溶接工程におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程とを具備することを特徴とするガスタービン動翼の補修方法が提供される。
【0011】
また、本発明の一態様によれば、ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修するガスタービン動翼の補修方法において、前記翼先端の減肉部を除去し、前記翼先端を平面に加工する減肉部除去工程と、前記平面に加工された翼先端に、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりも延性が大きい第1肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの第1肉盛部を形成する第1肉盛溶接工程と、前記第1肉盛部に、前記第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた第2肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛して積層し、所定の厚さの第2肉盛部を形成する第2肉盛溶接工程と、前記第1肉盛部および前記第2肉盛部の形状を減肉する前の当初の前記翼先端の形状と同一の形状に加工する成形工程と、前記第1肉盛溶接工程および前記第2肉盛溶接工程におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程とを具備することを特徴とするガスタービン動翼の補修方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】翼先端が減肉したガスタービン動翼を示す斜視図である。
【図2】図1のA−A断面であり、ガスタービン動翼の翼先端を示す図である。
【図3】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を示す図である。
【図4】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図5】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図6】レーザ溶接法を説明するための図である。
【図7】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図8】本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図9】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を示す図である。
【図10】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図11】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図12】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【図13】本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【0014】
(第1の実施の形態)
図1は、翼先端10aが減肉したガスタービン動翼10を示す斜視図である。図2は、図1のA−A断面であり、ガスタービン動翼10の翼先端10aを示す図である。図3は、本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を示す図である。図4〜図5、図7〜図8は、本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。図6は、レーザ溶接法を説明するための図である。なお、図1〜図2、図4〜図5では、減肉された部分を破線で示している。
【0015】
なお、本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の説明では、ガスタービン動翼10として、翼先端10aがスキーラ部11で構成されたものを例示して説明するが、この構成以外のガスタービン動翼に対しても本発明に係る第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法は適用することができる。
【0016】
図1および図2に示すように、ガスタービン動翼10の翼先端10aは、燃焼ガスによる酸化や、ガスタービン動翼10を通過する燃焼ガスからの侵食を受けて減肉し、凹凸面形状となる。このように、ガスタービン動翼10の翼先端10aが減肉した場合、図3に示す各工程の処理を施すことによって、補修処理が行われる。
【0017】
具体的な補修方法について説明する。
【0018】
図2に示すような翼先端10aに減肉が生じたガスタービン動翼10の翼面に、コーティング層20が形成されている場合には、このコーティング層20を除去する(コーティング層除去工程S100)。
【0019】
コーティング層20として、例えば耐食コーティング層や遮熱コーティング層などが挙げられる。これらのコーティング層20は、例えば、ブラスト処理や、熱酸性溶液のような化学薬品を使用した化学的処理などによって除去される。なお、ガスタービン動翼10の翼面に、コーティング層20が形成されていない場合には、コーティング層除去工程S100は不要となる。
【0020】
続いて、図4に示すように、グラインダなどの研磨機などにより、翼先端10aの減肉部12を除去し、翼先端10aを平面13に加工する(減肉部除去工程S101)。
【0021】
ここでは、翼先端10aの平面13は、図4に示すように、減肉する前の当初の翼先端の端面と平行な平面となるように加工することが好ましい。
【0022】
続いて、平面13に加工された翼先端10aに、ガスタービン動翼10を構成する基材よりも溶接性に優れた肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの肉盛部14を形成する(肉盛溶接工程S102)。
【0023】
この肉盛溶接では、レーザ溶接装置のレーザトーチを、例えば、翼先端10aの平面13に沿ってガスタービン動翼10のキャンバーライン方向(図5では、紙面に垂直な方向)に走査しながら、溶接ビードを多層に肉盛して、肉盛部14を形成する。なお、レーザトーチを、ガスタービン動翼10のキャンバーラインに垂直な方向(図5では、左右方向)に走査しながら、溶接ビードを多層に肉盛して、肉盛部14を形成してもよい。
【0024】
肉盛部14は、図5に示すように、減肉する前の当初の翼先端の形状(図5で破線で示された部分)よりも、ガスタービン動翼10の、高さ方向および周方向(腹側および背側)に突出する程度に形成される。なお、これらの突出は、後の成形工程で除去される。
【0025】
ガスタービン動翼10は、例えば、IN738(登録商標)やGTD111(登録商標)などのNi基耐熱合金で形成されている。肉盛部14を構成する肉盛材料は、これらのガスタービン動翼10を形成するNi基耐熱合金よりも、延性が大きいNi基耐熱合金であることが好ましい。ガスタービン動翼10を形成するNi基耐熱合金よりも延性が大きいNi基耐熱合金を使用することで、溶接性の向上を図っている。
【0026】
この延性が大きいNi基耐熱合金として、ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金よりも、Alの含有量が少ないNi基耐熱合金を使用することができる。ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金であるIN738では、Alを3.4質量%、GTD111では、Alを3質量%含んでおり、ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金では、一般的に、Alを2.5〜5.9質量%含んでいる。そのため、肉盛材料を構成するNi基耐熱合金におけるAlの含有率は、このガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金のAlの含有率よりも低い、0〜2質量%程度であることが好ましい。Alの含有率が2質量%を超えると、延性が低下する。具体的には、肉盛部14を構成する肉盛材料として、例えば、Alの含有率が0.13質量%であるIN625(登録商標)、Alの含有率が0.24質量%であるIN600(登録商標)などを使用することができる。
【0027】
この肉盛材料は、粉末の状態でレーザ溶接装置のレーザトーチに供給される。粉末の粒径は、25〜150μmであることが好ましい。粉末の粒径が25μm未満では、後述する粉末供給装置113を含む粉末を供給するための機器内を輸送することが困難であり、150μmを超える場合には、粉末が完全に融解しない。ここでいう粒径は、所定の大きさの目開きを有するふるいによって分級によって定められ、例えば、上記した粒径範囲内であることを走査型電子顕微鏡などを用いて確認や測定することができる。
【0028】
ここで、肉盛部14を形成するレーザ溶接について図6を参照して説明する。
【0029】
図6には、レーザ溶接装置のレーザトーチ110を、翼先端10aの平面13に沿ってガスタービン動翼10のキャンバーライン方向(図6では、左右方向)に走査しながら、ビードを多層に肉盛して、肉盛部14を形成する一例を示している。また、図6には、肉盛部14が形成される翼先端10aをガスタービン動翼10の背側から見たときの状態が示されている。
【0030】
図6に示すように、翼先端10aの平面13に沿ってガスタービン動翼10のキャンバーライン方向に、レーザトーチ110から照射されるレーザ光111を走査するとともに、肉盛材料の粉末112を粉末供給装置113からレーザ光111の前方に供給する。供給された肉盛材料の粉末112は、レーザ光111の熱で溶融し、翼先端10aの平面13に溶着する。このレーザ溶接を繰り返し行い、溶接ビード114を積層して肉盛して、図5に示す肉盛部14を形成する。
【0031】
レーザ溶接に使用するレーザとして、例えば、CO2レーザやYAGレーザなどを使用することができる。供給する肉盛材料の粉末112の供給量は、レーザの出力、すなわちレーザ光111のエネルギに依存し、レーザの出力が大きいほど多量の粉末112を供給して、溶接することが可能となる。ここで、溶接時の凝固割れを防ぐためには、レーザの出力を極力低下させて、溶接時の入熱を押さえることが重要である。そのため、肉盛材料の粉末112を溶融できる程度の最小限のエネルギを有するレーザ光111を照射しながら、肉盛溶接を繰り返し行い、溶接ビード114を積層して肉盛することが好ましい。
【0032】
このように、レーザの出力を調整して、肉盛材料の粉末112を溶融できる程度の最小限のエネルギを有するレーザ光111を照射することで、溶接時の熱ひずみの蓄積による溶接界面での割れの発生を抑制することができる。
【0033】
続いて、図7に示すように、肉盛溶接工程S102において肉盛された肉盛部14の形状を減肉する前の当初の翼先端10aの形状と同一の形状に加工する(成形工程S103)。
【0034】
成形工程S103では、減肉する前の当初の翼先端の形状(図5で破線で示された部分)よりも、ガスタービン動翼10の、高さ方向および周方向(腹側および背側)に突出した肉盛部14を研磨する。研磨は、例えば、グラインダなどの研磨機を使用して行われる。
【0035】
成形工程S103後、肉盛溶接工程S102におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去するために熱処理を施す(熱処理工程S104)。
【0036】
熱処理工程S104では、ガスタービン動翼10を真空中において溶体化温度まで加熱して溶体化処理を施し、残留ひずみを除去する。
【0037】
続いて、ガスタービン動翼10に、公知なコーティング処理を施して、ガスタービン動翼10の翼面にコーティング層20を形成する(コーティング処理工程S105)(図8参照)。
【0038】
コーティング層20として、例えば耐食コーティング層や遮熱コーティング層などが挙げられる。これらのコーティング層20は、例えば、電子ビーム物理蒸着(EB−PVD)、減圧プラズマ溶射(LPPS)などによって形成される。図8には、ガスタービン動翼10の腹側、背側、スキーラ部11の凹部11aの表面にコーティング層20を形成した一例を示しているが、肉盛部14の端面15を覆うようにコーティング層20を形成してもよい。なお、ガスタービン動翼10の翼面に、コーティング層20を形成しない場合には、コーティング層除去工程S100は不要となる。
【0039】
コーティング処理後、時効処理が行われる。なお、上記した熱処理工程S104は、コーティング処理後に行ってもよい。
【0040】
上記した補修工程を経て、翼先端10aの減肉が補修されたガスタービン動翼10が得られる。
【0041】
上記したように、第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法によれば、肉盛溶接工程S102において、レーザ溶接を採用して局所的な入熱により肉盛することで、翼先端10aへの入熱が抑えられ、熱ひずみによる影響を抑制することができる。また、溶融し易い粉末状で、かつガスタービン動翼10を形成するNi基耐熱合金よりも延性が大きいNi基耐熱合金を肉盛材料として使用することにより、溶接性を向上させ、溶接時の欠陥発生を防ぐことができる。
【0042】
また、肉盛溶接工程S102の前に、減肉部除去工程S101において、翼先端10aを平面13に加工することで、溶接部位の全体に亘って、肉盛材料の粉末を安定して均一に供給することができる。そのため、肉盛溶接工程S102において、安定した溶接状態を確保することができる。
【0043】
(第2の実施の形態)
本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法では、第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法と、肉盛溶接工程が第1肉盛溶接工程および第2肉盛溶接工程からなる点で異なり、その他の補修方法は同じである。そのため、ここでは、主に肉盛溶接工程について説明する。
【0044】
図9は、本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を示す図である。なお、第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程と同じ工程には、同じ符号を付し、重複する説明を省略または簡略する。また、第1の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の場合と同様に、翼面にコーティング層20を有しないガスタービン動翼10の補修の場合には、コーティング層除去工程S100およびコーティング処理工程S105は不要となる。
【0045】
図10〜図13は、本発明に係る第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法の工程を説明するための、図1のA−A断面を示す図である。なお、図10および図11では、減肉された部分を破線で示している。
【0046】
コーティング層除去工程S100および減肉部除去工程S101を経て、図4に示すように、減肉部12が除去されて平面13に加工された翼先端10aに、ガスタービン動翼10を構成する基材よりも溶接性に優れた第1肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの第1肉盛部14aを形成する(第1肉盛溶接工程S102A)(図10参照)。
【0047】
第1肉盛溶接工程S102Aにおける溶接方法は、第1の実施の形態の肉盛溶接工程S102における溶接方法と同じである。また、第1肉盛材料は、第1の実施の形態の肉盛材料と同じである。
【0048】
第1肉盛部14aは、図10に示すように、減肉する前の当初の翼先端の形状(図10で破線で示された部分)よりも、ガスタービン動翼10の周方向(腹側および背側)に突出する程度に形成される。なお、これらの突出は、後の成形工程で除去される。
【0049】
続いて、第1肉盛部14aの先端面に、第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた第2肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの第2肉盛部14bを形成する(第2肉盛溶接工程S102B)(図11参照)。
【0050】
第2肉盛溶接工程S102Bにおける溶接方法は、第1の実施の形態の肉盛溶接工程S102における溶接方法と同じである。第2肉盛部14bは、図11に示すように、減肉する前の当初の翼先端の形状(図11で破線で示された部分)よりも、ガスタービン動翼10の、高さ方向および周方向(腹側および背側)に突出する程度に形成される。なお、これらの突出は、後の成形工程で除去される。
【0051】
第2肉盛材料は、上記したように第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた材料であり、ガスタービン動翼10を構成する基材と同程度の耐酸化性を有しているものが好ましい。第2肉盛材料として、例えば、ガスタービン動翼10を構成する基材と同じ材料、MCrAlY(MがCoおよびNiからなる、CoNiCrAlYやNiCoCrAlYなど)およびAl合金(ニッケル−アルミ合金)などの材料から選択された1つの材料を使用することができる。
【0052】
第2肉盛材料の粉末の粒径は、25〜150μmであることが好ましい。粉末の粒径が25μm未満では、粉末供給装置113を含む粉末を供給するための機器内を輸送することが困難であり、150μmを超える場合には、粉末が完全に融解しない。ここでいう粒径は、所定の大きさの目開きを有するふるいによって分級によって定められ、例えば、上記した粒径範囲内であることを走査型電子顕微鏡などを用いて確認や測定することができる。
【0053】
ここで、Ni基耐熱合金において、一般に、Alの含有量が少なくなると、溶接性は向上し、耐酸化性は低下し、一方、Alの含有量が多くなると、溶接性は低下し、耐酸化性は向上する関係がある。そのため、ガスタービン動翼10を構成する基材との欠陥の発生のない良好な溶接を行うため、第1肉盛部14aを、ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金よりもAlの含有量が少ないNi基耐熱合金で構成している。また、燃焼ガスに曝される第2肉盛部14bは、第1肉盛材料よりもAlの含有量が多いNi基耐熱合金で構成して、耐酸化性を向上させている。
【0054】
第1肉盛溶接工程S102Aから第2肉盛溶接工程S102Bに切り替える際、供給する肉盛材料の粉末を変更し、肉盛材料に対応させて、レーザ溶接条件(レーザ出力、照射距離、溶接速度など)を変更することで、継続して肉盛溶接することができる。すなわち、ガスタービン動翼10の設置位置などを変更することなく、効率的に溶接処理を実施することができる。
【0055】
続いて、図12に示すように、肉盛された第1肉盛部14aおよび第2肉盛部14bの形状を、減肉する前の当初の翼先端10aの形状と同一の形状に加工する(成形工程S103)。
【0056】
ここで、第2肉盛部14bを形成する際、第2肉盛材料は、第1肉盛材料よりも溶接性に劣るため、第2肉盛材料の溶接量を極力少なくする必要がある。また、第2肉盛部14bは、耐酸化効果を十分に発揮できるように構成される必要がある。そのため、第2肉盛部14bの厚さ(ガスタービン動翼10の高さ方向の厚さ)を50〜300μmとすることが好ましい。
【0057】
続いて、熱処理工程S104において残留ひずみを除去し、コーティング処理工程S105においてコーティング層20を形成して、図13に示す、翼先端10aの減肉が補修されたガスタービン動翼10が得られる。
【0058】
なお、図13には、ガスタービン動翼10の腹側、背側、スキーラ部11の凹部11aの表面にコーティング層20を形成した一例を示しているが、第2肉盛部14bの端面16を覆うようにコーティング層20を形成してもよい。
【0059】
上記したように、第2の実施の形態のガスタービン動翼の補修方法によれば、第1肉盛溶接工程S102Aおよび第2肉盛溶接工程S102Bにおいて、レーザ溶接を採用して局所的な入熱により肉盛することで、翼先端10aへの入熱が抑えられ、熱ひずみによる影響を抑制することができる。
【0060】
また、肉盛溶接工程S102の前に、減肉部除去工程S101において、翼先端10aを平面13に加工することで、溶接部位の全体に亘って、肉盛材料の粉末を安定して均一に供給することができる。そのため、第1肉盛溶接工程S102Aにおいて、安定した溶接状態を確保することができる。
【0061】
また、溶接性に優れた第1肉盛部14aと、耐酸化性に優れた第2肉盛部14bとを積層させて肉盛部を構成することができる。すなわち、ガスタービン動翼10を構成するNi基耐熱合金よりもAlの含有量が少ないNi基耐熱合金を用いて、翼先端10aの平面13に第1肉盛部14aを形成することで、ガスタービン動翼10の基材との良好な溶接を行うことができる。また、第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた第2肉盛材料を用いて、燃焼ガスに曝される第2肉盛部14bを形成することで、耐酸化性を向上させることができる。
【0062】
第2肉盛部14bの肉盛量は、耐酸化性の効果が発揮できる、最小限の量に抑えられること、さらに、翼先端10aでは、溶接時の熱膨張による拘束が小さいことから、溶接時の欠陥の発生を防止することができる。
【0063】
以上、本発明を実施の形態により具体的に説明したが、本発明はこれらの実施の形態にのみ限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
【符号の説明】
【0064】
10…ガスタービン動翼、10a…翼先端、11…スキーラ部、11a…凹部、12…減肉部、13…平面、14…肉盛部、14a…第1肉盛部、14b…第2肉盛部、15、16…端面、20…コーティング層、110…レーザトーチ、111…レーザ光、112…粉末、113…粉末供給装置、114…溶接ビード。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修するガスタービン動翼の補修方法において、
前記翼先端の減肉部を除去し、前記翼先端を平面に加工する減肉部除去工程と、
前記平面に加工された翼先端に、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりも延性が大きい肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの肉盛部を形成する肉盛溶接工程と、
前記肉盛部の形状を減肉する前の当初の前記翼先端の形状と同一の形状に加工する成形工程と、
前記肉盛溶接工程におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程と
を具備することを特徴とするガスタービン動翼の補修方法。
【請求項2】
ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修するガスタービン動翼の補修方法において、
前記翼先端の減肉部を除去し、前記翼先端を平面に加工する減肉部除去工程と、
前記平面に加工された翼先端に、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりも延性が大きい第1肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの第1肉盛部を形成する第1肉盛溶接工程と、
前記第1肉盛部に、前記第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた第2肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛して積層し、所定の厚さの第2肉盛部を形成する第2肉盛溶接工程と、
前記第1肉盛部および前記第2肉盛部の形状を減肉する前の当初の前記翼先端の形状と同一の形状に加工する成形工程と、
前記第1肉盛溶接工程および前記第2肉盛溶接工程におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程と
を具備することを特徴とするガスタービン動翼の補修方法。
【請求項3】
前記ガスタービン動翼の翼面にコーティング層が形成されている場合において、
前記減肉部除去工程の前に、前記コーティング層を除去するコーティング層除去工程と、
前記熱処理工程後に、前記ガスタービン動翼の翼面にコーティング層を形成するコーティング処理工程と
をさらに具備することを特徴とする請求項1または2記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項4】
前記肉盛材料が、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりもAl含有量が少ないNi基合金材料からなることを特徴とする請求項1記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項5】
前記第1肉盛材料が、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりもAl含有量が少ないNi基合金材料からなることを特徴とする請求項2記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項6】
前記第2肉盛材料が、前記ガスタービン動翼を構成する基材と同じ材料、MCrAlY(M:CoおよびNi)およびAl合金のいずれか1つの材料からなることを特徴とする請求項2または5記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項7】
前記成形工程後における前記第2肉盛部の厚さが50〜300μmであることを特徴とする請求項2、5、6のいずれか1項記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項8】
請求項1乃至7のいずれか1項記載のガスタービン動翼の補修方法によって補修されたことを特徴とするガスタービン動翼。
【請求項1】
ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修するガスタービン動翼の補修方法において、
前記翼先端の減肉部を除去し、前記翼先端を平面に加工する減肉部除去工程と、
前記平面に加工された翼先端に、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりも延性が大きい肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの肉盛部を形成する肉盛溶接工程と、
前記肉盛部の形状を減肉する前の当初の前記翼先端の形状と同一の形状に加工する成形工程と、
前記肉盛溶接工程におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程と
を具備することを特徴とするガスタービン動翼の補修方法。
【請求項2】
ガスタービン動翼の翼先端の減肉部を補修するガスタービン動翼の補修方法において、
前記翼先端の減肉部を除去し、前記翼先端を平面に加工する減肉部除去工程と、
前記平面に加工された翼先端に、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりも延性が大きい第1肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛し、所定の厚さの第1肉盛部を形成する第1肉盛溶接工程と、
前記第1肉盛部に、前記第1肉盛材料よりも耐酸化性に優れた第2肉盛材料の粉末をレーザ光によって溶融して多層に肉盛して積層し、所定の厚さの第2肉盛部を形成する第2肉盛溶接工程と、
前記第1肉盛部および前記第2肉盛部の形状を減肉する前の当初の前記翼先端の形状と同一の形状に加工する成形工程と、
前記第1肉盛溶接工程および前記第2肉盛溶接工程におけるレーザ溶接によって生じた残留ひずみを除去する熱処理工程と
を具備することを特徴とするガスタービン動翼の補修方法。
【請求項3】
前記ガスタービン動翼の翼面にコーティング層が形成されている場合において、
前記減肉部除去工程の前に、前記コーティング層を除去するコーティング層除去工程と、
前記熱処理工程後に、前記ガスタービン動翼の翼面にコーティング層を形成するコーティング処理工程と
をさらに具備することを特徴とする請求項1または2記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項4】
前記肉盛材料が、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりもAl含有量が少ないNi基合金材料からなることを特徴とする請求項1記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項5】
前記第1肉盛材料が、前記ガスタービン動翼を構成する基材よりもAl含有量が少ないNi基合金材料からなることを特徴とする請求項2記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項6】
前記第2肉盛材料が、前記ガスタービン動翼を構成する基材と同じ材料、MCrAlY(M:CoおよびNi)およびAl合金のいずれか1つの材料からなることを特徴とする請求項2または5記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項7】
前記成形工程後における前記第2肉盛部の厚さが50〜300μmであることを特徴とする請求項2、5、6のいずれか1項記載のガスタービン動翼の補修方法。
【請求項8】
請求項1乃至7のいずれか1項記載のガスタービン動翼の補修方法によって補修されたことを特徴とするガスタービン動翼。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【公開番号】特開2012−620(P2012−620A)
【公開日】平成24年1月5日(2012.1.5)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−135429(P2010−135429)
【出願日】平成22年6月14日(2010.6.14)
【出願人】(000003078)株式会社東芝 (54,554)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成24年1月5日(2012.1.5)
【国際特許分類】
【出願日】平成22年6月14日(2010.6.14)
【出願人】(000003078)株式会社東芝 (54,554)
【Fターム(参考)】
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