ガラス板のスクライブ方法及びそのスクライブ装置
【課題】ガラス板に破損を生じさせることなく、ガラス板に対して端面から所定の距離を置いた位置に簡単かつ確実にスクライブ線の開始点を設定するスクライブ方法およびスクライブ装置を提供する。
【解決手段】ガラス板１の端面１ａに案内板４の端面４ａを当接させる。案内板４の端面４ａの一部をガラス板１の表面から上方に突出させ、ガラス板１と案内板４との境界部に段差６を形成する。この状態で、ホイールカッター３を案内板４の表面からガラス板１の表面に向かって走行させる。そして、段差６によって、境界部に到達したホイールカッター３を、ガラス板１の端面１ａから所定の距離を置いた位置でガラス板１の表面に乗り移らせ、スクライブ線２の開始点をガラス板１の端面から離間させる。
【解決手段】ガラス板１の端面１ａに案内板４の端面４ａを当接させる。案内板４の端面４ａの一部をガラス板１の表面から上方に突出させ、ガラス板１と案内板４との境界部に段差６を形成する。この状態で、ホイールカッター３を案内板４の表面からガラス板１の表面に向かって走行させる。そして、段差６によって、境界部に到達したホイールカッター３を、ガラス板１の端面１ａから所定の距離を置いた位置でガラス板１の表面に乗り移らせ、スクライブ線２の開始点をガラス板１の端面から離間させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板を所定サイズに切断する際に、その切断予定線に刻設されるスクライブ線の形成技術の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、近年における映像表示装置は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどに代表されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が主流となっている。これらのＦＰＤに用いられるガラス基板は、大きなガラス基板（マザーガラス板）を所定サイズに切断することで採取される。
【０００３】
ＦＰＤ用ガラス基板などのガラス板の切断方法としては、ガラス板上にホイールカッターを押し当てながら走行させることにより、ガラス板の切断予定線に沿ってスクライブ線を刻設した後、ガラス板に曲げ応力を加え、ガラス板をスクライブ線に沿って切断（ブレイク）するという方法が通例とされている。
【０００４】
詳細には、この種の切断方法としては、例えば、ガラス板の端面からホイールカッターを乗り上げさせることで、ガラス板の端面からスクライブ線を刻設し始める方法が採用される場合がある。
【０００５】
しかしながら、この場合には、ホイールカッターがガラス板の端面に接触するときに、破損（欠けや割れなど）を来たしやすいガラス板のコーナー部（端面と表裏面の接続部）に大きな抵抗が作用する。そのため、ホイールカッターがガラス板の端面に接触して、ガラス板のコーナー部に大きな衝撃が加わると、ガラス板のコーナー部近傍に欠け（チッピング）などの破損が生じるという問題がある。
【０００６】
また、ホイールカッターがガラス板の端面に接触して大きな抵抗が作用すると、ホイールカッター自体にも衝撃が加わるため、ホイールカッターが早期に磨耗するという問題もある。
【０００７】
そこで、例えば、特許文献１及び特許文献２には、ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置からスクライブ線を形成し始め、ガラス板のコーナー部にホイールカッターが接触するのを防止したスクライブ方法が開示されている。
【０００８】
具体的には、ホイールカッターをガラス板の面内上方の所定位置に位置決めした後、その位置決めしたホイールカッターを真下に下降させ、ガラス板の端面から距離を置いた位置でガラス板の表面に接触させ、スクライブ線の開始点をガラス板の端面から離間させることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−３３８２８５号公報
【特許文献２】特開２００３−２９２３３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、スクライブ線の開始点をガラス板の端面から離間させる場合、各々のガラス板でスクライブ線の開始点の端面からの距離にばらつきが大きいと、各々のガラス板の切断に必要な曲げ応力の大きさが相違し、安定した切断を実現することが困難になる。したがって、各々のガラス板の相互間においても、スクライブ線の開始点のガラス板端面からの離間距離をほぼ等しくすることが望ましい。
【００１１】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２に開示の方法の場合には、スクライブ線の開始位置は、ガラス板に対するホイールカッターの位置決め精度に大きく依存する。すなわち、ホイールカッターを真下に下降させ、ガラス板の表面と接触した位置がスクライブ線の開始位置となることから、スクライブ線の開始位置を各々のガラス板において、同程度に設定しようとすると、ガラス板に対するホイールカッターの相対位置を厳格に管理する必要が生じ、作業効率が非常に悪いという問題がある。
【００１２】
しかも、ホイールカッターを真下に下降させてガラス板の表面に接触させる場合には、接触時にガラス板に対して大きな衝撃が入り、ガラス板が破損するおそれもある。
【００１３】
以上の実情に鑑み、本発明は、ガラス板に破損を生じさせることなく、ガラス板に対して端面から所定の距離を置いた位置に簡単かつ確実にスクライブ線の開始点を設定することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板のスクライブ方法は、ガラス板を切断するために、ホイールカッターを用いて前記ガラス板の表面にスクライブ線を刻設するガラス板のスクライブ方法において、前記ガラス板の側方に案内板を配置するとともに、前記案内板の表面を前記ガラス板の表面よりも上方に位置させて、前記案内板の表面と前記ガラス板の表面との間に上下方向の段差を形成した状態で、前記ホイールカッターを、前記案内板の表面から前記ガラス板の表面に向かって走行させた後、前記段差によって前記ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置で前記ガラス板の表面に乗り移らせ、前記スクライブ線の開始点を前記ガラス板の端面から離間させることに特徴づけられる。
【００１５】
このような方法によれば、ホイールカッターを案内板の表面からガラス板の表面に乗り移らせる際、ガラス板の表面と案内板の表面との間に形成される段差によって、ホイールカッターが、ガラス板の端面、換言すればコーナー部に接触することなく、ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置でガラス板の表面と接触することになる。そのため、スクライブ線の開始点の位置は、段差によって、ガラス板の端面から自動的に離間することになる。そして、このスクライブ線の開始点の位置は、ホイールカッターの径が同一であれば、主として段差の高さに依存する。したがって、同一のホイールカッターを使用している場合には、段差の高さを一定にするだけで、スクライブ線の開始点をガラス板の端面から一定の距離を置いた位置に簡単且つ確実に設定することができる。
【００１６】
また、ホイールカッターは、ガラス板の表面に接触する前に案内板の表面に沿って走行しているため、ガラス板の表面に乗り移る際には段差の高さ分だけしか下降しない。そのため、ガラス板の上方に位置決めされたホイールカッターを真下に下降させてガラス板の表面と接触させる場合に比べて、ガラス板に加わる衝撃を大幅に低減することができる。その結果、スクライブ線の開始点がガラス板の端面から離間しているという効果との相乗効果により、スクライブ線の刻設時にガラス板が破損するという事態を可及的に低減することができる。
【００１７】
上記の方法において、前記案内板の端面が、前記ガラス板の端面に当接されることが好ましい。
【００１８】
このようにすれば、案内板によってガラス板の位置決めを容易に行うことができることから、スクライブ線の開始点の位置をより精度よく管理することが可能となる。
【００１９】
上記の方法において、前記案内板が、弾性体からなることが好ましい。
【００２０】
このようにすれば、案内板の弾性によって、最初にホイールカッターを案内板の表面に接触させる際に生じる衝撃が弱められるので、この接触時の衝撃によってホイールカッターが磨耗するという事態を確実に低減することができる。また同様に、接触させた後に、ホイールカッターを案内板の表面に沿って走行させる間のホイールカッターの磨耗量も可及的に低減することができる。そのため、ホイールカッターの耐用期間を延長でき、交換頻度を抑えることが可能となる。更に、案内板の端面をガラス板の端面に当接させる構成の場合には、案内板の端面をガラス板の端面に当接させた際に、案内板がガラス板の端面に倣って弾性変形する。そのため、案内板の端面との接触によって、ガラス板の端面が損傷するという事態を可及的に防止することができる。
【００２１】
ここで、弾性体は、硬質弾性体（例えば硬質ゴム）であることが好ましい。これは、硬質弾性体であれば、ホイールカッターとの接触時に生じる磨耗を低減できるので、案内板の耐用期間が長くなるという利点を享受することができる。
【００２２】
上記の方法において、前記ガラス板の板厚が、０．５〜３ｍｍであることが好ましい。
【００２３】
すなわち、上記の数値範囲の板厚を有するガラス板であれば、衝撃などによって破損が生じやすいため、本願発明のスクライブ方法の利点を最大限発揮することができる。
【００２４】
上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板のスクライブ装置は、ガラス板を切断するために、前記ガラス板の表面にスクライブ線を形成するホイールカッターと、前記ガラス板の側方に配置された案内板と、前記ホイールカッターを、前記案内板の表面から前記ガラス板の表面に向かって走行させる移動手段とを備え、前記案内板の表面が前記ガラス板の表面よりも上方に位置して、前記案内板の表面と前記ガラス板の表面との間に上下方向の段差が形成されるとともに、前記段差により、前記案内板の表面を走行する前記ホイールカッターを前記ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置で前記ガラス板の表面に乗り移らせ、前記スクライブ線の開始点を前記ガラス板の端面から離間させることに特徴づけられる。
【００２５】
このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の作用効果を享受することができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上のような本発明によれば、ガラス板の表面と案内板の表面の間に形成された段差を利用して、ホイールカッターによって、ガラス板に破損を生じさせることなく、ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置から簡単かつ確実にスクライブ線を刻設し始めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置の要部を示す図である。
【図２】本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置によるスクライブ方法を説明するための図である。
【図３】本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置の変形例を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置の変形例を示す図である。
【図５】本発明の実施例に係るガラス板のスクライブ装置を示す図である。
【図６】本発明の比較例に係るガラス板のスクライブ装置を示す図である。
【図７】本発明の比較例に係るガラス板のスクライブ装置を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。
【００２９】
図１は、本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置を示す斜視図である。このスクライブ装置は、ガラス板１の表面にスクライブ線２を形成するホイールカッター３と、ガラス板１の側方に隣接させて配置される案内板４と、ホイールカッター３を走行させる移動手段５とを備えている。
【００３０】
ホイールカッター３は、移動手段５の先端部に回転可能に支持されており、この移動手段５によって、案内板４とガラス板１の双方の表面上を順に走行する構成とされている。また、ホイールカッター３は、移動手段５によって、案内板４及びガラス板１に対して一定の押圧力が作用するように、下方に押し付けられながら走行するようになっている。そのため、移動手段５によって、ホイールカッター３をガラス板１の切断予定線に沿って押し付けながら走行させると、ガラス板１の切断予定線に沿ってスクライブ線２が刻設される。
【００３１】
案内板４は、この実施形態では、ガラス板１よりも厚肉な平板状をなす。この肉厚差により、案内板４の端面４ａをガラス板１の端面１ａに当接された状態で、案内板４の表面をガラス板１の表面よりも上方に位置させ、ガラス板１の表面と案内板４の表面との間に上下方向の段差６を形成している。
【００３２】
案内板４は、この実施形態では、例えば、ポリアミドイミド樹脂などの硬質弾性体から形成されている。これにより、ホイールカッター３を案内板４に最初に接触させる際や、ホイールカッター３を案内板４の表面に沿って走行させる予備動作で、ホイールカッター３が磨耗したり、案内板４の端面が当接されるガラス板１の端面１ａが損傷するという不具合の発生を低減することができる。また、硬質弾性体であれば、ホイールカッター３による案内板４自体の磨耗も低減できることから、複数枚のガラス板１に対して同一の案内板４を繰り返し使用できる。勿論、案内板４は、硬質弾性体などの弾性体で形成されたものに限定されず、例えば、ガラス板などの非弾性体から形成されたものであってもよい。
【００３３】
ここで、この実施形態では、スクライブ線２を刻設する対象となるガラス板１の板厚は、例えば、０．５〜３ｍｍである。また、ガラス板１は、例えば、プラズマディスプレイなどのＦＰＤ用のガラス基板や、太陽電池用のガラス基板として利用されるもので、フロート法などの公知の成形方法によって形成される。
【００３４】
なお、図１の符号Ｌ１で示す鎖線は、走行時におけるホイールカッター３の中心の軌跡を示している。また、符号Ｘで示す領域は、ホイールカッター３を押し当てた際の案内板４の食い込み代を示している。
【００３５】
次に、以上のように構成されたスクライブ装置によるガラス板のスクライブ方法を説明する。
【００３６】
まず、図２に示すように、案内板４の端面４ａにガラス板１の端面１ａを当接させ、ガラス板１を位置決めする。次に、この状態でホイールカッター３を案内板４の表面に下降させ、ガラス板１の切断予定線の延長線上を走行させる。このとき、案内板４が硬質弾性体から形成されているため、ホイールカッター３を押し当てている箇所が弾性変形し、ホイールカッター３の一部が案内板４の表面に食い込む。図中のＡは、この案内板４に形成される食い込み代（図中のクロスハッチングを付している領域）Ｘの高さを表している。この場合、Ａを除外した図中のＢの範囲が段差６の高さとなる。
【００３７】
そして、案内板４の表面を走行させたホイールカッター３を、案内板４とガラス板１の境界部に到達した段階でガラス板１の表面に乗り移らせるとともに、引き続きガラス板１の表面を走行させる。このようにホイールカッター３を乗り移らせる際、案内板４とガラス板１との境界部には段差６が形成されているので、ホイールカッター３は、ガラス板１の端面に接触することなく、ガラス板１の端面１ａから所定の距離を置いた位置で、ガラス板１の表面と初めて接触する。すなわち、この接触点Ｐ１が、ガラス板１の表面に刻設されるスクライブ線２の開始点となる。ここで、このスクライブ線２の開始点Ｐ１のガラス板１の端面１ａからの離間距離Ｃは、例えば０．１〜２．０ｍｍに設定される。
【００３８】
この離間距離Ｃは、主として、段差６の高さＢと、ホイールカッター３の径で決まる。そのため、同一のホイールカッター３を使用する場合には、段差６の高さＢが一定であれば、複数枚のガラス板１の各々において、スクライブ線２の開始点Ｐ１を、ガラス板１の端面１ａから同じ距離だけ離間させることができる。そして、段差６をガラス板１と案内板４との間の肉厚差によって形成しているので、スクライブ線２の開始点をガラス板１の端面１ａから一定の距離を置いた位置に簡単且つ確実に設けることができる。
【００３９】
また、ホイールカッター３は、予め案内板４の表面に沿って走行しているので、ガラス板１の表面に乗り移る際には段差６の高さ分だけしか下降しない。そのため、ホイールカッター３がガラス板１の表面に接触した際に生じる衝撃を大幅に低減することができる。その結果、スクライブ線２の刻設時にガラス板１が破損するという事態を防止することができる。
【００４０】
したがって、案内板４とガラス板１との境界部に形成した段差６を利用すれば、ホイールカッター３で、ガラス板１に破損を生じさせることなく、ガラス板１の端面１ａから一定の距離を置いた位置に簡単かつ確実にスクライブ線２の開始点Ｐ１を設定することが可能となる。
【００４１】
なお、スクライブ線２をガラス板１に刻設した後は、スクライブ線２の刻設箇所に曲げ応力を作用させ、スクライブ線２に沿ってガラス板１を切断する。この場合、ガラス板１の端面近傍にはスクライブ線２が形成されていないが、この領域もスクライブ線２に形成される切断面を曲げ応力によりスクライブ線２の延長線上に進展させることで問題なく切断できる。したがって、ガラス板１の端面近傍に欠けが形成されることがなく、ガラス板１の端面近傍も廃棄せずに製品として使用することが可能となる。すなわち、ガラス板１の無駄をなくし、ガラス板１全体の有効利用を図ることができる。
【００４２】
なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の形態で実施することができる。例えば、上記の実施形態では、案内板４として平板状のものを用いる場合を説明したが、ガラス板１との境界部に段差を有するものであれば特に限定されるものではない。具体的には、例えば、図３に示すように、ホイールカッター３を走行させる平面が、ガラス板１側に向かって上りの傾斜を有する案内板４であってもよいし、図４に示すように、ホイールカッター３を走行させる平面が、ガラス板１側に向かって下りの傾斜を有する案内板４であってもよい。
【００４３】
また、上記の実施形態では、案内板４の端面４ａにガラス板１の端面１ａを当接させる場合を説明したが、両端面４ａ，１ａを互いに間隔（例えば、０．１〜２．０ｍｍ）を置いて対向させてもよい。
【実施例】
【００４４】
本発明の有用性を実証するために、実施例１と、比較例１〜２との対比試験を行った。詳細には、スクライブ線を形成するガラス板として、厚みが１．８ｍｍで、縦５００ｍｍ、横６００ｍｍのものを複数枚用意した。また、ホイールカッターは、直径５．０ｍｍのものを用い、これを１ｍ／秒の速度で走行させた。そして、上記の条件で、実施例１、比較例１及び比較例２では、それぞれ１０枚のガラス板に対してスクライブ線を形成し、ガラス板の破損の有無を評価した。以下、実施例１、比較例１及び比較例２のそれぞれのスクライブ方法について説明する。
【００４５】
実施例１では、図５に示すように、ガラス板１の端面１ａに、板厚２．０ｍｍの案内板４の端面４ａを当接させた状態で、ホイールカッター３を案内板４の表面からガラス板１の表面に亘って走行させて、ガラス板１の表面にスクライブ線２を形成した。
【００４６】
比較例１では、図６に示すように、ガラス板１の端面１ａに他部材を当接することなく、ガラス板１の端面からホイールカッター３を乗り上げさせた後、そのホイールカッター３をガラス板１の表面に沿って走行させて、ガラス板１の表面にスクライブ線２を形成した。
【００４７】
比較例２では、図７に示すように、ガラス板１の端面１ａに、ガラス板１と略同一の板厚の案内板７の端面７ａを当接させた状態で、ホイールカッター３を案内板７の表面からガラス板１の表面に亘って走行させて、ガラス板１の表面にスクライブ線２を形成した。
【００４８】
これら対比試験の結果、比較例１では、ホイールカッター３をガラス板１の端面から乗り上げさせる際に、ガラス板１の端面に大きな衝撃が加わり、１０枚のガラス板１全てにおいて、端面近傍に大きな欠けが発生するという結果を得た。
【００４９】
また、比較例２では、案内板７の表面の高さと、ガラス板１の表面の高さを完全に同一にするには、双方の寸法精度を厳格に管理する必要があり、実用上は困難な場合が多い。そのため、ホイールカッター３がガラス板１の端面１ａに直接衝突するという事態を完全に回避することができず、ガラス板１の端面１ａに衝撃が加わる場合がある。また、仮に、寸法精度を厳格に管理して、案内板５の表面とガラス板１の表面を同一の高さに維持したとしても、ホイールカッター３によって、ガラス板１の端面に連続するコーナー部からスクライブ線２が形成され始めるので、スクライブ線２の刻設時に、機械的強度の弱いガラス板１の端面１ａ近傍に不当な応力が作用しやすい。その結果、１０枚のガラス板１の中で、端面近傍に小さな欠けが発生するものが含まれるという結果を得た。
【００５０】
これに対し、実施例１では、案内板４とガラス板１との境界部に形成される段差により、ホイールカッター３が、ガラス板１の端面に接触することなく、ガラス板１の端面から一定の距離を置いた位置に円滑に乗り移り、その位置からスクライブ線２の刻設が開始する。したがって、１０枚のガラス板１全てにおいて、端面近傍に欠け（チッピング）が全く発生しないという良好な結果を得た。
【符号の説明】
【００５１】
１ ガラス板
１ａ ガラス板の端面
２ スクライブ線
３ ホイールカッター
４ 案内板
４ａ 案内板の端面
５ 移動手段
６ 段差
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板を所定サイズに切断する際に、その切断予定線に刻設されるスクライブ線の形成技術の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、近年における映像表示装置は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどに代表されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が主流となっている。これらのＦＰＤに用いられるガラス基板は、大きなガラス基板（マザーガラス板）を所定サイズに切断することで採取される。
【０００３】
ＦＰＤ用ガラス基板などのガラス板の切断方法としては、ガラス板上にホイールカッターを押し当てながら走行させることにより、ガラス板の切断予定線に沿ってスクライブ線を刻設した後、ガラス板に曲げ応力を加え、ガラス板をスクライブ線に沿って切断（ブレイク）するという方法が通例とされている。
【０００４】
詳細には、この種の切断方法としては、例えば、ガラス板の端面からホイールカッターを乗り上げさせることで、ガラス板の端面からスクライブ線を刻設し始める方法が採用される場合がある。
【０００５】
しかしながら、この場合には、ホイールカッターがガラス板の端面に接触するときに、破損（欠けや割れなど）を来たしやすいガラス板のコーナー部（端面と表裏面の接続部）に大きな抵抗が作用する。そのため、ホイールカッターがガラス板の端面に接触して、ガラス板のコーナー部に大きな衝撃が加わると、ガラス板のコーナー部近傍に欠け（チッピング）などの破損が生じるという問題がある。
【０００６】
また、ホイールカッターがガラス板の端面に接触して大きな抵抗が作用すると、ホイールカッター自体にも衝撃が加わるため、ホイールカッターが早期に磨耗するという問題もある。
【０００７】
そこで、例えば、特許文献１及び特許文献２には、ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置からスクライブ線を形成し始め、ガラス板のコーナー部にホイールカッターが接触するのを防止したスクライブ方法が開示されている。
【０００８】
具体的には、ホイールカッターをガラス板の面内上方の所定位置に位置決めした後、その位置決めしたホイールカッターを真下に下降させ、ガラス板の端面から距離を置いた位置でガラス板の表面に接触させ、スクライブ線の開始点をガラス板の端面から離間させることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−３３８２８５号公報
【特許文献２】特開２００３−２９２３３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、スクライブ線の開始点をガラス板の端面から離間させる場合、各々のガラス板でスクライブ線の開始点の端面からの距離にばらつきが大きいと、各々のガラス板の切断に必要な曲げ応力の大きさが相違し、安定した切断を実現することが困難になる。したがって、各々のガラス板の相互間においても、スクライブ線の開始点のガラス板端面からの離間距離をほぼ等しくすることが望ましい。
【００１１】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２に開示の方法の場合には、スクライブ線の開始位置は、ガラス板に対するホイールカッターの位置決め精度に大きく依存する。すなわち、ホイールカッターを真下に下降させ、ガラス板の表面と接触した位置がスクライブ線の開始位置となることから、スクライブ線の開始位置を各々のガラス板において、同程度に設定しようとすると、ガラス板に対するホイールカッターの相対位置を厳格に管理する必要が生じ、作業効率が非常に悪いという問題がある。
【００１２】
しかも、ホイールカッターを真下に下降させてガラス板の表面に接触させる場合には、接触時にガラス板に対して大きな衝撃が入り、ガラス板が破損するおそれもある。
【００１３】
以上の実情に鑑み、本発明は、ガラス板に破損を生じさせることなく、ガラス板に対して端面から所定の距離を置いた位置に簡単かつ確実にスクライブ線の開始点を設定することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板のスクライブ方法は、ガラス板を切断するために、ホイールカッターを用いて前記ガラス板の表面にスクライブ線を刻設するガラス板のスクライブ方法において、前記ガラス板の側方に案内板を配置するとともに、前記案内板の表面を前記ガラス板の表面よりも上方に位置させて、前記案内板の表面と前記ガラス板の表面との間に上下方向の段差を形成した状態で、前記ホイールカッターを、前記案内板の表面から前記ガラス板の表面に向かって走行させた後、前記段差によって前記ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置で前記ガラス板の表面に乗り移らせ、前記スクライブ線の開始点を前記ガラス板の端面から離間させることに特徴づけられる。
【００１５】
このような方法によれば、ホイールカッターを案内板の表面からガラス板の表面に乗り移らせる際、ガラス板の表面と案内板の表面との間に形成される段差によって、ホイールカッターが、ガラス板の端面、換言すればコーナー部に接触することなく、ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置でガラス板の表面と接触することになる。そのため、スクライブ線の開始点の位置は、段差によって、ガラス板の端面から自動的に離間することになる。そして、このスクライブ線の開始点の位置は、ホイールカッターの径が同一であれば、主として段差の高さに依存する。したがって、同一のホイールカッターを使用している場合には、段差の高さを一定にするだけで、スクライブ線の開始点をガラス板の端面から一定の距離を置いた位置に簡単且つ確実に設定することができる。
【００１６】
また、ホイールカッターは、ガラス板の表面に接触する前に案内板の表面に沿って走行しているため、ガラス板の表面に乗り移る際には段差の高さ分だけしか下降しない。そのため、ガラス板の上方に位置決めされたホイールカッターを真下に下降させてガラス板の表面と接触させる場合に比べて、ガラス板に加わる衝撃を大幅に低減することができる。その結果、スクライブ線の開始点がガラス板の端面から離間しているという効果との相乗効果により、スクライブ線の刻設時にガラス板が破損するという事態を可及的に低減することができる。
【００１７】
上記の方法において、前記案内板の端面が、前記ガラス板の端面に当接されることが好ましい。
【００１８】
このようにすれば、案内板によってガラス板の位置決めを容易に行うことができることから、スクライブ線の開始点の位置をより精度よく管理することが可能となる。
【００１９】
上記の方法において、前記案内板が、弾性体からなることが好ましい。
【００２０】
このようにすれば、案内板の弾性によって、最初にホイールカッターを案内板の表面に接触させる際に生じる衝撃が弱められるので、この接触時の衝撃によってホイールカッターが磨耗するという事態を確実に低減することができる。また同様に、接触させた後に、ホイールカッターを案内板の表面に沿って走行させる間のホイールカッターの磨耗量も可及的に低減することができる。そのため、ホイールカッターの耐用期間を延長でき、交換頻度を抑えることが可能となる。更に、案内板の端面をガラス板の端面に当接させる構成の場合には、案内板の端面をガラス板の端面に当接させた際に、案内板がガラス板の端面に倣って弾性変形する。そのため、案内板の端面との接触によって、ガラス板の端面が損傷するという事態を可及的に防止することができる。
【００２１】
ここで、弾性体は、硬質弾性体（例えば硬質ゴム）であることが好ましい。これは、硬質弾性体であれば、ホイールカッターとの接触時に生じる磨耗を低減できるので、案内板の耐用期間が長くなるという利点を享受することができる。
【００２２】
上記の方法において、前記ガラス板の板厚が、０．５〜３ｍｍであることが好ましい。
【００２３】
すなわち、上記の数値範囲の板厚を有するガラス板であれば、衝撃などによって破損が生じやすいため、本願発明のスクライブ方法の利点を最大限発揮することができる。
【００２４】
上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板のスクライブ装置は、ガラス板を切断するために、前記ガラス板の表面にスクライブ線を形成するホイールカッターと、前記ガラス板の側方に配置された案内板と、前記ホイールカッターを、前記案内板の表面から前記ガラス板の表面に向かって走行させる移動手段とを備え、前記案内板の表面が前記ガラス板の表面よりも上方に位置して、前記案内板の表面と前記ガラス板の表面との間に上下方向の段差が形成されるとともに、前記段差により、前記案内板の表面を走行する前記ホイールカッターを前記ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置で前記ガラス板の表面に乗り移らせ、前記スクライブ線の開始点を前記ガラス板の端面から離間させることに特徴づけられる。
【００２５】
このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の作用効果を享受することができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上のような本発明によれば、ガラス板の表面と案内板の表面の間に形成された段差を利用して、ホイールカッターによって、ガラス板に破損を生じさせることなく、ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置から簡単かつ確実にスクライブ線を刻設し始めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置の要部を示す図である。
【図２】本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置によるスクライブ方法を説明するための図である。
【図３】本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置の変形例を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置の変形例を示す図である。
【図５】本発明の実施例に係るガラス板のスクライブ装置を示す図である。
【図６】本発明の比較例に係るガラス板のスクライブ装置を示す図である。
【図７】本発明の比較例に係るガラス板のスクライブ装置を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。
【００２９】
図１は、本発明の実施形態に係るガラス板のスクライブ装置を示す斜視図である。このスクライブ装置は、ガラス板１の表面にスクライブ線２を形成するホイールカッター３と、ガラス板１の側方に隣接させて配置される案内板４と、ホイールカッター３を走行させる移動手段５とを備えている。
【００３０】
ホイールカッター３は、移動手段５の先端部に回転可能に支持されており、この移動手段５によって、案内板４とガラス板１の双方の表面上を順に走行する構成とされている。また、ホイールカッター３は、移動手段５によって、案内板４及びガラス板１に対して一定の押圧力が作用するように、下方に押し付けられながら走行するようになっている。そのため、移動手段５によって、ホイールカッター３をガラス板１の切断予定線に沿って押し付けながら走行させると、ガラス板１の切断予定線に沿ってスクライブ線２が刻設される。
【００３１】
案内板４は、この実施形態では、ガラス板１よりも厚肉な平板状をなす。この肉厚差により、案内板４の端面４ａをガラス板１の端面１ａに当接された状態で、案内板４の表面をガラス板１の表面よりも上方に位置させ、ガラス板１の表面と案内板４の表面との間に上下方向の段差６を形成している。
【００３２】
案内板４は、この実施形態では、例えば、ポリアミドイミド樹脂などの硬質弾性体から形成されている。これにより、ホイールカッター３を案内板４に最初に接触させる際や、ホイールカッター３を案内板４の表面に沿って走行させる予備動作で、ホイールカッター３が磨耗したり、案内板４の端面が当接されるガラス板１の端面１ａが損傷するという不具合の発生を低減することができる。また、硬質弾性体であれば、ホイールカッター３による案内板４自体の磨耗も低減できることから、複数枚のガラス板１に対して同一の案内板４を繰り返し使用できる。勿論、案内板４は、硬質弾性体などの弾性体で形成されたものに限定されず、例えば、ガラス板などの非弾性体から形成されたものであってもよい。
【００３３】
ここで、この実施形態では、スクライブ線２を刻設する対象となるガラス板１の板厚は、例えば、０．５〜３ｍｍである。また、ガラス板１は、例えば、プラズマディスプレイなどのＦＰＤ用のガラス基板や、太陽電池用のガラス基板として利用されるもので、フロート法などの公知の成形方法によって形成される。
【００３４】
なお、図１の符号Ｌ１で示す鎖線は、走行時におけるホイールカッター３の中心の軌跡を示している。また、符号Ｘで示す領域は、ホイールカッター３を押し当てた際の案内板４の食い込み代を示している。
【００３５】
次に、以上のように構成されたスクライブ装置によるガラス板のスクライブ方法を説明する。
【００３６】
まず、図２に示すように、案内板４の端面４ａにガラス板１の端面１ａを当接させ、ガラス板１を位置決めする。次に、この状態でホイールカッター３を案内板４の表面に下降させ、ガラス板１の切断予定線の延長線上を走行させる。このとき、案内板４が硬質弾性体から形成されているため、ホイールカッター３を押し当てている箇所が弾性変形し、ホイールカッター３の一部が案内板４の表面に食い込む。図中のＡは、この案内板４に形成される食い込み代（図中のクロスハッチングを付している領域）Ｘの高さを表している。この場合、Ａを除外した図中のＢの範囲が段差６の高さとなる。
【００３７】
そして、案内板４の表面を走行させたホイールカッター３を、案内板４とガラス板１の境界部に到達した段階でガラス板１の表面に乗り移らせるとともに、引き続きガラス板１の表面を走行させる。このようにホイールカッター３を乗り移らせる際、案内板４とガラス板１との境界部には段差６が形成されているので、ホイールカッター３は、ガラス板１の端面に接触することなく、ガラス板１の端面１ａから所定の距離を置いた位置で、ガラス板１の表面と初めて接触する。すなわち、この接触点Ｐ１が、ガラス板１の表面に刻設されるスクライブ線２の開始点となる。ここで、このスクライブ線２の開始点Ｐ１のガラス板１の端面１ａからの離間距離Ｃは、例えば０．１〜２．０ｍｍに設定される。
【００３８】
この離間距離Ｃは、主として、段差６の高さＢと、ホイールカッター３の径で決まる。そのため、同一のホイールカッター３を使用する場合には、段差６の高さＢが一定であれば、複数枚のガラス板１の各々において、スクライブ線２の開始点Ｐ１を、ガラス板１の端面１ａから同じ距離だけ離間させることができる。そして、段差６をガラス板１と案内板４との間の肉厚差によって形成しているので、スクライブ線２の開始点をガラス板１の端面１ａから一定の距離を置いた位置に簡単且つ確実に設けることができる。
【００３９】
また、ホイールカッター３は、予め案内板４の表面に沿って走行しているので、ガラス板１の表面に乗り移る際には段差６の高さ分だけしか下降しない。そのため、ホイールカッター３がガラス板１の表面に接触した際に生じる衝撃を大幅に低減することができる。その結果、スクライブ線２の刻設時にガラス板１が破損するという事態を防止することができる。
【００４０】
したがって、案内板４とガラス板１との境界部に形成した段差６を利用すれば、ホイールカッター３で、ガラス板１に破損を生じさせることなく、ガラス板１の端面１ａから一定の距離を置いた位置に簡単かつ確実にスクライブ線２の開始点Ｐ１を設定することが可能となる。
【００４１】
なお、スクライブ線２をガラス板１に刻設した後は、スクライブ線２の刻設箇所に曲げ応力を作用させ、スクライブ線２に沿ってガラス板１を切断する。この場合、ガラス板１の端面近傍にはスクライブ線２が形成されていないが、この領域もスクライブ線２に形成される切断面を曲げ応力によりスクライブ線２の延長線上に進展させることで問題なく切断できる。したがって、ガラス板１の端面近傍に欠けが形成されることがなく、ガラス板１の端面近傍も廃棄せずに製品として使用することが可能となる。すなわち、ガラス板１の無駄をなくし、ガラス板１全体の有効利用を図ることができる。
【００４２】
なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の形態で実施することができる。例えば、上記の実施形態では、案内板４として平板状のものを用いる場合を説明したが、ガラス板１との境界部に段差を有するものであれば特に限定されるものではない。具体的には、例えば、図３に示すように、ホイールカッター３を走行させる平面が、ガラス板１側に向かって上りの傾斜を有する案内板４であってもよいし、図４に示すように、ホイールカッター３を走行させる平面が、ガラス板１側に向かって下りの傾斜を有する案内板４であってもよい。
【００４３】
また、上記の実施形態では、案内板４の端面４ａにガラス板１の端面１ａを当接させる場合を説明したが、両端面４ａ，１ａを互いに間隔（例えば、０．１〜２．０ｍｍ）を置いて対向させてもよい。
【実施例】
【００４４】
本発明の有用性を実証するために、実施例１と、比較例１〜２との対比試験を行った。詳細には、スクライブ線を形成するガラス板として、厚みが１．８ｍｍで、縦５００ｍｍ、横６００ｍｍのものを複数枚用意した。また、ホイールカッターは、直径５．０ｍｍのものを用い、これを１ｍ／秒の速度で走行させた。そして、上記の条件で、実施例１、比較例１及び比較例２では、それぞれ１０枚のガラス板に対してスクライブ線を形成し、ガラス板の破損の有無を評価した。以下、実施例１、比較例１及び比較例２のそれぞれのスクライブ方法について説明する。
【００４５】
実施例１では、図５に示すように、ガラス板１の端面１ａに、板厚２．０ｍｍの案内板４の端面４ａを当接させた状態で、ホイールカッター３を案内板４の表面からガラス板１の表面に亘って走行させて、ガラス板１の表面にスクライブ線２を形成した。
【００４６】
比較例１では、図６に示すように、ガラス板１の端面１ａに他部材を当接することなく、ガラス板１の端面からホイールカッター３を乗り上げさせた後、そのホイールカッター３をガラス板１の表面に沿って走行させて、ガラス板１の表面にスクライブ線２を形成した。
【００４７】
比較例２では、図７に示すように、ガラス板１の端面１ａに、ガラス板１と略同一の板厚の案内板７の端面７ａを当接させた状態で、ホイールカッター３を案内板７の表面からガラス板１の表面に亘って走行させて、ガラス板１の表面にスクライブ線２を形成した。
【００４８】
これら対比試験の結果、比較例１では、ホイールカッター３をガラス板１の端面から乗り上げさせる際に、ガラス板１の端面に大きな衝撃が加わり、１０枚のガラス板１全てにおいて、端面近傍に大きな欠けが発生するという結果を得た。
【００４９】
また、比較例２では、案内板７の表面の高さと、ガラス板１の表面の高さを完全に同一にするには、双方の寸法精度を厳格に管理する必要があり、実用上は困難な場合が多い。そのため、ホイールカッター３がガラス板１の端面１ａに直接衝突するという事態を完全に回避することができず、ガラス板１の端面１ａに衝撃が加わる場合がある。また、仮に、寸法精度を厳格に管理して、案内板５の表面とガラス板１の表面を同一の高さに維持したとしても、ホイールカッター３によって、ガラス板１の端面に連続するコーナー部からスクライブ線２が形成され始めるので、スクライブ線２の刻設時に、機械的強度の弱いガラス板１の端面１ａ近傍に不当な応力が作用しやすい。その結果、１０枚のガラス板１の中で、端面近傍に小さな欠けが発生するものが含まれるという結果を得た。
【００５０】
これに対し、実施例１では、案内板４とガラス板１との境界部に形成される段差により、ホイールカッター３が、ガラス板１の端面に接触することなく、ガラス板１の端面から一定の距離を置いた位置に円滑に乗り移り、その位置からスクライブ線２の刻設が開始する。したがって、１０枚のガラス板１全てにおいて、端面近傍に欠け（チッピング）が全く発生しないという良好な結果を得た。
【符号の説明】
【００５１】
１ ガラス板
１ａ ガラス板の端面
２ スクライブ線
３ ホイールカッター
４ 案内板
４ａ 案内板の端面
５ 移動手段
６ 段差
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板を切断するために、ホイールカッターを用いて前記ガラス板の表面にスクライブ線を刻設するガラス板のスクライブ方法において、
前記ガラス板の側方に案内板を配置するとともに、前記案内板の表面を前記ガラス板の表面よりも上方に位置させて、前記案内板の表面と前記ガラス板の表面との間に上下方向の段差を形成した状態で、
前記ホイールカッターを、前記案内板の表面から前記ガラス板の表面に向かって走行させた後、前記段差によって前記ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置で前記ガラス板の表面に乗り移らせ、前記スクライブ線の開始点を前記ガラス板の端面から離間させることを特徴とするガラス板のスクライブ方法。
【請求項２】
前記案内板の端面が、前記ガラス板の端面に当接されることを特徴とする請求項１に記載のガラス板のスクライブ方法。
【請求項３】
前記案内板が、弾性体からなることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板のスクライブ方法。
【請求項４】
前記ガラス板の板厚が、０．５〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板のスクライブ方法。
【請求項５】
ガラス板を切断するために、前記ガラス板の表面にスクライブ線を形成するホイールカッターと、
前記ガラス板の側方に配置される案内板と、
前記ホイールカッターを、前記案内板の表面から前記ガラス板の表面に向かって走行させる移動手段とを備え、
前記案内板の表面が前記ガラス板の表面よりも上方に位置して、前記案内板の表面と前記ガラス板の表面との間に上下方向の段差が形成されるとともに、 前記段差により、前記案内板の表面を走行する前記ホイールカッターを前記ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置で前記ガラス板の表面に乗り移らせ、前記スクライブ線の開始点を前記ガラス板の端面から離間させることを特徴とするガラス板のスクライブ装置。
【請求項１】
ガラス板を切断するために、ホイールカッターを用いて前記ガラス板の表面にスクライブ線を刻設するガラス板のスクライブ方法において、
前記ガラス板の側方に案内板を配置するとともに、前記案内板の表面を前記ガラス板の表面よりも上方に位置させて、前記案内板の表面と前記ガラス板の表面との間に上下方向の段差を形成した状態で、
前記ホイールカッターを、前記案内板の表面から前記ガラス板の表面に向かって走行させた後、前記段差によって前記ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置で前記ガラス板の表面に乗り移らせ、前記スクライブ線の開始点を前記ガラス板の端面から離間させることを特徴とするガラス板のスクライブ方法。
【請求項２】
前記案内板の端面が、前記ガラス板の端面に当接されることを特徴とする請求項１に記載のガラス板のスクライブ方法。
【請求項３】
前記案内板が、弾性体からなることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板のスクライブ方法。
【請求項４】
前記ガラス板の板厚が、０．５〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板のスクライブ方法。
【請求項５】
ガラス板を切断するために、前記ガラス板の表面にスクライブ線を形成するホイールカッターと、
前記ガラス板の側方に配置される案内板と、
前記ホイールカッターを、前記案内板の表面から前記ガラス板の表面に向かって走行させる移動手段とを備え、
前記案内板の表面が前記ガラス板の表面よりも上方に位置して、前記案内板の表面と前記ガラス板の表面との間に上下方向の段差が形成されるとともに、 前記段差により、前記案内板の表面を走行する前記ホイールカッターを前記ガラス板の端面から所定の距離を置いた位置で前記ガラス板の表面に乗り移らせ、前記スクライブ線の開始点を前記ガラス板の端面から離間させることを特徴とするガラス板のスクライブ装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１２−１６６９７０（Ｐ２０１２−１６６９７０Ａ）
【公開日】平成２４年９月６日（２０１２．９．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２７５２５（Ｐ２０１１−２７５２５）
【出願日】平成２３年２月１０日（２０１１．２．１０）
【出願人】（０００２３２２４３）日本電気硝子株式会社 (1,447)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月６日（２０１２．９．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月１０日（２０１１．２．１０）
【出願人】（０００２３２２４３）日本電気硝子株式会社 (1,447)
【Ｆターム（参考）】
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