キッチンカウンタの製造方法

【課題】キッチンカウンタの製造方法において、金属製のシンクが変形したり、樹脂製のカウンタにクラックが発生したりすることなく、金属製のシンクの外周部に熱硬化性樹脂による樹脂製のカウンタを一体化成形する。
【解決手段】カウンタ２成形用の金型１０，１１に金属製のシンク３の外周部をインサートし、次に、金型１０，１１に熱硬化性樹脂を注入し、次に、シンク３を熱源５によって加熱した状態で、熱源５とは別に設けた樹脂硬化用の熱源４によって金型１０，１１を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させ、金属製のシンク３に接合したカウンタ２を成形する。金属製のシンク３を加熱した状態で熱硬化性樹脂によって成形するので、金型１０，１１の冷却時においてシンク３とカウンタ２の温度差を低減して収縮量の差を小さくすることができ、シンク３とカウンタ２の接合部に生じる熱応力を緩和し、シンク３の変形や、樹脂の割れを防止できる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製シンクの外周部に樹脂製カウンタを一体化して成形して成るキッチンカウンタの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属製シンクと樹脂製カウンタとからなるシステムキッチン用のキッチンカウンタを製造する方法として、金属製シンク（以下、シンク）と、シンクの入る開口を有する樹脂製カウンタ（以下、カウンタ）とをそれぞれ製造し、これらを接着剤により一体化する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、キッチンカウンタの他の製造方法として、熱硬化性樹脂による樹脂製シンクをインサートして熱硬化性樹脂によって樹脂製カウンタを成形し、全体が樹脂からなるキッチンカウンタを製造する方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１５４８２１号公報
【特許文献２】特開平６−１７９２２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した特許文献１に示されるような接着によってシンクとカウンタからなるキッチンカウンタを製造する方法においては、接着工程があるので工期短縮や工程の単純化による生産性向上に限界がある。そこで、特許文献２に示されるようなインサート成形技術を適用し、金属製シンクを樹脂製カウンタ成形用の金型にインサートした状態で樹脂製カウンタを成形してキッチンカウンタを製造することが考えられる。しかしながら、金属製シンクのような大型のものをインサート成形する場合には、金属と樹脂との線膨張率差の影響が大きいので、熱硬化性樹脂による樹脂成形によって一体化されたキッチンカウンタを金型から取り出して常温まで冷却する際に、シンクとカウンタの接合部に熱応力が発生してシンクが変形したり、カウンタにクラックが発生したりするという問題があり、実用化が困難とされている。
【０００５】
本発明は、上記課題を解消するものであって、金属製のシンクが変形したり、樹脂製のカウンタにクラックが発生したりすることなく、簡単な構成により、金属製のシンクの外周部に熱硬化性樹脂による樹脂製カウンタを一体化して成るキッチンカウンタをインサート成形できるキッチンカウンタの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を達成するために、請求項１の発明は、金属製シンクの外周部に樹脂製カウンタを一体化して成形して成るキッチンカウンタの製造方法において、カウンタ成形用の成形型に金属製のシンクの外周部をインサートし、次に、前記成形型に熱硬化性樹脂を注入し、次に、前記シンクを熱源によって加熱した状態で、前記熱源とは別に設けた樹脂硬化用の熱源によって前記成形型を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させ、金属製のシンクに接合したカウンタを成形するものである。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載のキッチンカウンタの製造方法において、前記シンクの加熱を該シンクの全部位に対して行なうと共に、各部位ごとに温度制御を行なうものである。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載のキッチンカウンタの製造方法において、前記シンクの加熱を光エネルギを用いて行なうものである。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のキッチンカウンタの製造方法において、前記シンクに接合する該シンクの外周部の周辺の熱硬化性樹脂を他の部分の熱硬化性樹脂よりも先に硬化させるものである。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載のキッチンカウンタの製造方法において、前記成形型は該成形型の温度を上げる昇温制御と前記昇温制御に続いて該成形型の温度を所定温度に維持する温度保持制御とに分けて温度制御され、前記昇温制御における目標温度は温度保持制御における目標温度よりも高めに設定されるものである。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載のキッチンカウンタの製造方法において、前記樹脂硬化用の熱源は、前記シンクの周辺に他の部位よりも密に配置したものである。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載のキッチンカウンタの製造方法において、前記樹脂硬化用の熱源は、前記シンクの内面側から該シンクの外面に接合する熱硬化性樹脂をそのシンクを介して加熱して硬化させるものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、金属製のシンクを加熱した状態で熱硬化性樹脂によって成形するので、成形型の冷却時において金属製シンクと熱硬化性樹脂から成るカウンタの温度差を低減して収縮量の差を小さくすることができ、シンクとカウンタとの接合部に生じる熱応力を緩和し、熱応力によるシンクの変形や、熱硬化性樹脂の割れを防止して、キッチンカウンタをインサート成形することができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、シンクの各部位を均一に温度制御することによりシンクの変形や、シンクに接する、またはその近傍に位置する熱硬化性樹脂の割れを防止することができる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、急速な温度上昇と緻密な制御ができ、生産性を向上することができる。また、熱伝導によらずに非接触で加熱できるので、熱源の設定や配置が容易である。
【００１６】
請求項４の発明によれば、硬化収縮に対する制約が少ない状態で、シンクになじませて硬化させることができるので、シンクとの接合部周辺に発生する熱応力や残留応力を低減することができ、これらの応力によるシンクの変形やカウンタのクラック発生などをより確実に防止することができる。また、これを言い換えると、次のようになる。熱硬化性樹脂が、金属製のシンクから離れたところで先に硬化する場合には、硬化収縮に伴う応力が、熱硬化性樹脂をシンクから引き剥がす方向の力となるのに対し、シンクに接合する部分の熱硬化性樹脂を他の部分（シンクから離れた部分）の熱硬化性樹脂よりも先に硬化させる場合には、そのようなシンクから引き剥がす方向の力の発生を緩和することができ、クラック発生をより確実に防止できる。
【００１７】
請求項５の発明によれば、目標温度を高めに設定して昇温するので、効率よく加熱することができる。また、事前に計測した温度変化測定結果に基づいて、熱硬化樹脂の硬化発熱を考慮して昇温の時間制御を行えばよく、これにより、硬化収縮によるシンクの変形や熱硬化性樹脂によるカウンタの割れを防止して効率よくキッチンカウンタを製造することができる。
【００１８】
請求項６の発明によれば、シンク周辺を局所的かつ効率的に加熱してシンク周辺の樹脂（接合部となる部分の樹脂）を、他の部分よりも先に効率よく硬化させることができる。
【００１９】
請求項７の発明によれば、シンク周辺の接合部となる部分の樹脂を、上下の成形型からによる２方向に、もう１方向を加えて、３方向から加熱することができるので、接合部の樹脂を他の部分よりも先に効率よく硬化させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る製造方法によって製造されるキッチンカウンタの例を示す斜視図。
【図２】（ａ）は同キッチンカウンタのシンク周辺の平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図。
【図３】図２（ｂ）のＢ部拡大断面図。
【図４】同製造方法のフローチャート。
【図５】同製造方法において金属製のシンクをカウンタの金型にインサートした状態を上下反転して示す斜視図。
【図６】図５の状態で金属製のシンクを透視した斜視図。
【図７】図５の状態で上金型側から見た平面図。
【図８】図７のＣ−Ｃ線断面図。
【図９】同製造方法による成形中の各部の温度変化図。
【図１０】同製造方法の変形例によりカウンタを成形する際の上金型側から見た平面図。
【図１１】図１０のＤ−Ｄ線断面図。
【図１２】同製造方法の他の変形例によるカウンタの成形の様子を示す断面図。
【図１３】第２の実施形態に係る製造方法における樹脂硬化工程のフローチャート。
【図１４】同製造方法によりカウンタを成形する際の上金型側から見た平面図。
【図１５】図１４のＥ−Ｅ線断面図。
【図１６】同製造方法による成形中の各部の温度変化図。
【図１７】第３の実施形態に係る製造方法による成形中の各部の温度変化図。
【図１８】同製造方法によりカウンタを成形する際の上金型側から見た平面図。
【図１９】図１８のＦ−Ｆ線断面図。
【図２０】第４の実施形態に係る製造方法によりカウンタを成形する際の上金型側から見た平面図。
【図２１】図２０のＧ−Ｇ線断面図。
【図２２】第５の実施形態に係る製造方法によりカウンタを成形する様子を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
（第１の実施形態）
以下、本発明の実施形態に係るキッチンカウンタの製造方法について、図面を参照して説明する。図１乃至図９は第１の実施形態を示す。本実施形態に係るキッチンカウンタの製造方法によって製造されたキッチンカウンタは、図１、図２に示すように、カウンタ２とシンク３とを一体化して構成されている。カウンタ２はシステムキッチンなどの天板となる部分であって台所作業が行われるところであり、後端側には起立部２２が形成され、手前側には前垂れ部２３が形成されている。カウンタ２は、樹脂製であり、カウンタ２の表面２ａ側を成形する表面成形型と裏面２ｂ側を成形する裏面成形型を用いて樹脂成形されたものである。シンク３は、食器洗いなどの水まわりの作業が行われるところである。シンク３は金属製であって、例えばステンレス板材から絞り加工により凹部を有するように形成されたものである。シンク３には、カウンタ２と接合するためのフランジ部３１が凹部外周に周設されており、シンク３の内側には排水口３ａと洗剤等載置台３ｂが備えられている。このようなカウンタ２とシンク３とは、カウンタ２を構成する樹脂によって、フランジ部３１を下方および側方から包み込むように形成された接合部２１を介して、互いに接合されている。シンク３は、このような接合部２１の構造により、カウンタ２によって下方から支持されている。
【００２２】
次に、図３によって、フランジ部３１と接合部２１の周辺構造を説明する。フランジ部３１は、床面に向けて延びた折返し片３２と、折返し片３２の頂部における水平部３３と、水平部３３からシンク３の内側凹部に向かうテーパ部３４とから成る折り返し構造を有している。この折り返し構造は、フランジ部３１の強度を向上させ、フランジ部３１が波打ったり歪んだりすることを防止して、シンク３を安定した形状に維持する。折返し片３２には、全周にわたる適所に貫通孔（不図示）が設けられている。接合部２１は、フランジ部３１の下部および折返し片３２の外周に形成されており、樹脂が折り返し構造に嵌合し、また、貫通孔に充填されることにより、シンク３に対して強固に固着形成されている。カウンタ２の表面２ａは、美観を保つように特に平滑面とされ、表面２ａと水平部３３とは、面一とされ、裏面２ｂは応力集中がないように強度の観点から滑らかな表面とされている。
【００２３】
次に、図４によって、キッチンカウンタ１の製造方法を説明する。金属製のシンク３を準備し、シンク３の周辺部をカウンタ２成形用の成形型、例えば金型にインサートし（＃１）、カウンタ２成形用の熱硬化性樹脂を金型に注入する（＃２）。次に、シンク３を熱源によって加熱した状態で、シンク３用の熱源とは別に設けた樹脂硬化用の熱源によって金型を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させてカウンタ２を成形し（＃３）、成形後に冷却、製品取出しを行い、金属製のシンク３にカウンタ２を接合したキッチンカウンタ１の製造が終了する（＃４）。カウンタ２を成形する熱硬化性樹脂は、例えば、人造大理石とすることができる。人造大理石はシステムキッチンの樹脂製カウンタ用樹脂として多く使用される樹脂であり、使用者になじみの深いキッチンカウンタ１が得られる。
【００２４】
次に、具体的に製造の様子を説明する。シンク３は、図５、図６に示すように、下金型１０と上金型１１にシンク３にインサートされている。なお、図５、図６は、カウンタ２が成形される様子を、上下反転した状態で示している。金型１０，１１は、キッチンカウンタ１の左右長手方向に沿って、樹脂硬化用の熱源４を備えている。熱源４は、例えば、電流を流して発熱させる電気ヒータや、流路に沿って高温水や蒸気、その他の液体や気体からなる循環する熱媒体を用いて構成することができる。上金型１１を上方から見ると、図７に示すように、金型１０，１１にインサートされたシンク３の底面（裏面）が、上金型１１の開口１１ａから突出している様子が見られる。シンク３は、図８に示すように、上下反転して、フランジ部３１を下金型１０の上面に押し付けて配置され、上金型１１がシンク３を囲む態様で下金型１０上に配置されている。また、シンク３のフランジ部３１の内部には、シンク３を内部から加熱する熱源５が配置されている。熱源５は、ブロックヒータや、ブロックの表面に帯状の電気ヒータを巻き付けたりフィルムヒータを貼り付けたりしたヒータなどを、シンク３の内面に押し付けて構成される。このような熱源５は、フランジ部３１に沿ってシンク３の内周に設けられている。
【００２５】
熱硬化性樹脂が、金型１０，１１、およびフランジ部３１の周辺のシンク３の外面によって囲まれた空間に、不図示の注入口から注入され、熱源５によってシンク３が加熱された状態で、熱源４によって熱硬化されてカウンタ２が成形される。樹脂の熱硬化中における温度制御は、図９に示すように行われる。すなわち、カウンタ２を構成する樹脂の温度ａは、一旦オーバシュートした後、一定値に保持され、シンク３の温度ｂは樹脂の温度ａよりも早い立ち上がりの後、オーバシュートすることなく一定値に保持される。温度ａのオーバシュートは、熱硬化性樹脂の内部発熱による。この温度制御において、３つの温度Ｔ０，Ｔ１，Ｔ２が関連する。温度Ｔ０は樹脂の熱硬化が開始する下限温度であり、温度Ｔ１は、熱硬化時の温度保持制御における目標設定温度であり、温度Ｔ１は樹脂が熱破壊されないための上限温度である。この温度条件を考慮して、熱源４，５による温度制御が行われる。
【００２６】
第１の実施形態によれば、金属製のシンク３を加熱した状態で熱硬化性樹脂によって成形するので、成形型の冷却時において金属製のシンク３と熱硬化性樹脂から成るカウンタ２の温度差を低減して収縮量の差を小さくすることができ、シンク３とカウンタ２の接合部に生じる熱応力を緩和し、熱応力によるシンク３の変形や、熱硬化性樹脂の割れを防止して、信頼性の高いキッチンカウンタ１をインサート成形することができる。
【００２７】
（第１の実施形態の変形例１）
変形例１は、図１０、図１１に示すように、シンク３の外表面にも熱源６を追加し、シンク３の加熱をシンク３の全部位に対して行なうと共に、各部位ごとに温度制御を行なうものである。シンク３を加熱する熱源として、図示した熱源５，６以外にも、金型１０，１１から露出したシンク３の底部を覆う熱源を設けたり、その底部の内面を加熱する熱源を設けたりして、これらにより各部位を温度制御することができる。なお、シンク３の排水口３ａから熱風を吹き込むと共に回収して循環させる熱源を用いてもよい。この変形例１によれば、シンク３の各部位を均一に温度制御することによってシンク３の変形や、シンク３に接し、また、その近傍に位置する熱硬化性樹脂の割れを防止することができる。
【００２８】
（第１の実施形態の変形例２）
変形例２は、図１２に示すように、シンク３を加熱するために、光エネルギによる熱源７、例えば、赤外線ランプなどを用いるものである。変形例２によれば、急速な温度上昇と緻密な制御ができ、生産性を向上することができる。また、熱伝導によらずに非接触で加熱できるので、熱源の設定や配置が容易である。熱源７に加えて、上述の熱源５，６などを併用することができる。
【００２９】
（第２の実施形態）
図１３乃至図１６は第２の実施形態を示す。本実施形態では、図１３に示すように、樹脂硬化工程において、シンク３に接合するシンク３の外周部の周辺の熱硬化性樹脂、すなわち接合部２１を構成する樹脂を、他の部分の熱硬化性樹脂、すなわち接合部２１から離れた位置にある樹脂よりも先に硬化させ（＃１１）、その後、全体の樹脂を硬化させる（＃１２）。このような熱硬化を行うために、図１４、図１５に示すように、上下の金型１０，１１において、接合部２１、すなわちシンク３のフランジ部３１の周辺に、追加の熱源４１を備えている。この熱源４１は、熱源４と同様の構成とすればよい。また、図示していないが、シンク３を加熱するための熱源５を設けてシンク３を加熱する。
【００３０】
本実施形態における樹脂の熱硬化中の温度制御は、図１６に示すように行われる。図中において、温度ａ０は接合部２１の上下位置における金型１０，１１の内面の温度であり、温度ａ１は接合部２１の樹脂の温度であり、温度ａ２は接合部２１から離れた位置、すなわち、熱源４１から離れた位置における樹脂の温度である。温度ａ０は樹脂の温度ａ１よりも早い立ち上がりの後、オーバシュートすることなく一定値に保持され、温度ａ１は、一旦オーバシュートした後、一定値に保持され、温度ａ２は、温度ａ１よりも時間的に遅れてゆっくりと立ち上がりオーバシュートすることなく一定値に保持される。
【００３１】
第２の実施形態によれば、硬化収縮に対する制約が少ない状態で、接合部２１における樹脂を、シンク３になじませて硬化させることができるので、シンク３との接合部２１周辺に発生する熱応力や残留応力を低減することができ、これらの応力によるシンク３の変形やカウンタ２へのクラック発生などをより確実に防止することができる。また、これを言い換えると、次のようになる。熱硬化性樹脂が、金属製のシンク３から離れたところで先に硬化する場合には、硬化収縮に伴う応力が、熱硬化性樹脂をシンク３から引き剥がす方向の力となるのに対し、シンク３に接合する部分の熱硬化性樹脂を他の部分（シンク３から離れた部分）の熱硬化性樹脂よりも先に硬化させる場合には、そのようなシンク３から引き剥がす方向の力の発生を緩和でき、クラック発生をより確実に防止できる。
【００３２】
（第３の実施形態）
図１７、図１８、図１９は第３の実施形態を示す。本実施形態における樹脂の熱硬化中における温度制御は、図１７に示すように行われる。図中において、温度ａ３は接合部２１の上下位置における金型１０，１１の内面の温度であり、温度ａ１は接合部２１の樹脂の温度であり、温度ａ２は接合部２１から離れた位置における樹脂の温度である。本実施形態において金型１０，１１の温度制御は、金型の温度を上げる昇温制御と昇温制御に続いて金型の温度を所定温度Ｔ１に維持する温度保持制御とに分けて行われ、昇温制御における目標温度は温度保持制御における目標温度、すなわち温度Ｔ１よりも高めの温度Ｔｘに設定される。この制御により、金型の温度ａ３は、昇温制御時に一旦温度Ｔ２近くまで昇温された後、温度Ｔ１に維持される。ここで、温度Ｔ１は、例えば９０℃であり、高めの温度Ｔｘは、例えば３０℃高くして、Ｔｘ＝（Ｔ１＋３０）℃とされる。温度ａ３は、樹脂の硬化発熱が始まる時点（温度ａ１がオーバシュート開始する時点）で所定温度Ｔ１に戻るように制御される。金型１０，１１における接合部２１周辺以外の温度制御は、温度ａ３と同様、または、他の温度曲線に従って行われる。
【００３３】
上述の温度制御、特に温度ａ３の制御を実現するために、図１８、図１９に示すように、上下の金型１０，１１において、接合部２１の周辺に追加の熱源４１を備え、さらに、シンク３の外周に熱源６を備えている。また、図示していないが、シンク３を加熱するための熱源５を設けている。これらの熱源４，５，６，４１を制御して、上述の温度制御がなされる。第３の実施形態によれば、目標温度を高めに設定して昇温するので、効率よく加熱することができる。また、事前に計測した温度変化測定結果に基づいて、熱硬化樹脂の硬化発熱を考慮して昇温の時間制御を行えばよく、これにより、硬化収縮によるシンク３の変形や熱硬化性樹脂によるカウンタ２の割れを防止して、効率よくキッチンカウンタ１を製造することができる。
【００３４】
（第４の実施形態）
本実施形態は、図２０、図２１に示すように、樹脂硬化用の熱源を、シンク３の周辺に他の部位よりも密に配置したものであり、金型１０，１１内に備えた熱源４に加えて、接合部２１が形成される領域の上下位置における金型内に、６系統の熱源４１を追加している。また、図示していないが、シンク３を加熱するための熱源５を設けている。第４の実施形態によれば、シンク３周辺を局所的かつ効率的に加熱してシンク３周辺の樹脂（接合部２１となる樹脂）を、他の部分よりも先に効率よく硬化させることができる。
【００３５】
（第５の実施形態）
本実施形態は、図２２に示すように、金型１０，１１に備えた樹脂硬化用の熱源４，４１に加えて、シンク３の内面側に熱源８を備えており、熱源８は、シンク３の内面側から、シンク３の外面に接合する熱硬化性樹脂をそのシンク３を介して加熱して硬化させる熱硬化用の熱源である。熱源８は、例えば、金型１０，１１に備えた熱源４と同様の構成で、シンク３内に納められる熱源用ブロック８０に熱媒体用の流路４２を形成して構成される。熱源８は、シンク３を加熱する熱源ともなる。第５の実施形態によれば、シンク３周辺の接合部２１となる部分の樹脂を、上下の金型１０，１１による２方向からに、もう１方向を加えて、３方向から加熱することができるので、接合部２１の樹脂を他の部分よりも先に効率よく硬化させることができる。
【００３６】
なお、本発明は、上記構成に限られることなく種々の変形が可能である。例えば、上述した各実施形態の構成を互いに組み合わせた構成、特に、各熱源の配置および温度制御の構成を組み合わせたとすることができる。また、各実施形態や変形例で示したカウンタ２、シンク３、接合部２１、各成形型などの形状は、これらに限定するものではなく、任意の形状のものとすることができる。例えば、シンク３の水平部３３、カウンタ２の表面２ａなどは、面一でなくてもよい。また、水平部３３がシンク３の外周に沿って同一平面内になく、３次元形状を有するものでもよい。また、フランジ部３１の折り返し構造は、上述した形状より単純なものでもよく、より複雑なものでもよい。
【符号の説明】
【００３７】
１キッチンカウンタ
２樹脂製のカウンタ
３金属製のシンク
４，４１熱源
５，６，７，８熱源
１０成形型（下側の金型）
１１成形型（上側の金型）
１３外周部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製シンクの外周部に樹脂製カウンタを一体化して成形して成るキッチンカウンタの製造方法において、
カウンタ成形用の成形型に金属製のシンクの外周部をインサートし、
次に、前記成形型に熱硬化性樹脂を注入し、
次に、前記シンクを熱源によって加熱した状態で、前記熱源とは別に設けた樹脂硬化用の熱源によって前記成形型を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させ、金属製のシンクに接合したカウンタを成形することを特徴とするキッチンカウンタの製造方法。
【請求項２】
前記シンクの加熱を該シンクの全部位に対して行なうと共に、各部位ごとに温度制御を行なうことを特徴とする請求項１に記載のキッチンカウンタの製造方法。
【請求項３】
前記シンクの加熱を光エネルギを用いて行なうことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のキッチンカウンタの製造方法。
【請求項４】
前記シンクに接合する該シンクの外周部の周辺の熱硬化性樹脂を他の部分の熱硬化性樹脂よりも先に硬化させることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のキッチンカウンタの製造方法。
【請求項５】
前記成形型は該成形型の温度を上げる昇温制御と前記昇温制御に続いて該成形型の温度を所定温度に維持する温度保持制御とに分けて温度制御され、前記昇温制御における目標温度は温度保持制御における目標温度よりも高めに設定されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載のキッチンカウンタの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂硬化用の熱源は、前記シンクの周辺に他の部位よりも密に配置したことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載のキッチンカウンタの製造方法。
【請求項７】
前記樹脂硬化用の熱源は、前記シンクの内面側から該シンクの外面に接合する熱硬化性樹脂をそのシンクを介して加熱して硬化させることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載のキッチンカウンタの製造方法。

【図１】