シリンジ用外筒、シリンジ、シリンジ用外筒の射出成形用金型およびシリンジ用外筒の製造方法
【課題】 本発明は、キャビティとコアとの間の溶融樹脂の流れをコントロールして均質な樹脂成形品を得ることができるシリンジ用外筒の射出成形用金型及びシリンジ用外筒の製造方法および十分な強度を備えるシリンジ用外筒を提供するものである。
【解決手段】 本発明のシリンジ用外筒３１は、基端部内面に設けられた環状溝部４２ｃを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されている。さらに、シリンジ用外筒３１は、フランジ部３９より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置４４を備え、さらに、外筒３１の内面には、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒３１の内面位置から溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで延びる基端側テーパー部４２ｂが形成されている。
【解決手段】 本発明のシリンジ用外筒３１は、基端部内面に設けられた環状溝部４２ｃを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されている。さらに、シリンジ用外筒３１は、フランジ部３９より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置４４を備え、さらに、外筒３１の内面には、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒３１の内面位置から溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで延びる基端側テーパー部４２ｂが形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンジ用外筒、シリンジ、シリンジ用外筒の射出成形用金型およびシリンジ用外筒の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、シリンジ用外筒を形成する場合、シリンジ用外筒の外面形状を形成するための外側金型（キャビティ）と、シリンジ用外筒の内面形状及び基端形状を成形するためのコアからなる射出成形用金型を用いて、これらの金型の間に溶融樹脂を注入する射出成形方法により行われている。
このような射出成形に使用される金型としては、特開平７−１００８６２号公報（特許文献１）には、固定金型２２と、この固定金型２２に対して進退可能な可動金型２３と、固定金型２２に設けられ樹脂注入口２６と連通するランナー２７と、固定金型２２に設けられ筒状成形品の外周壁を形成する周面部２９および底壁を形成する端面部３０有し、周面部と端面部との境界部にランナーと連通するゲート（樹脂注入口）３２を有したキャビティ２８と、可動金型に設けられ先端部がキャビティの内部に同心的に挿入されるとともに軸方向に進退自在なコア３５と、このコア３５を軸方向に進退させ、その先端面をキャビティ２８の端面部に当接させる第１の位置と先端面をキャビティの端面部から離間させ筒状成形品の底壁空間を形成する第２の位置とに切り替える油圧シリンダ４１とから構成したものが記載されている。このような金型を用いて射出成形することにより、注射器のように薄肉で細長い筒状成形品の偏肉を防止することができ、品質の高い成形品を得ることができる。
【０００３】
しかしながら、上記金型を用いた射出成形においては、キャビティ２８とコア３５との間に溶融樹脂の流れを適切にコントロールできないため十分に均質な樹脂成形品を得ることができない。
また、最近では、予め薬剤が充填されたプレフィルドシリンジが使用されている。しかし、ニトログリセリンやシクロスポリンおよびベンゾジアゼピン系薬物などの脂溶性の高い多くの医薬品は各種医薬品容器中で含量低下をおこすことが報告されており、注射液と医療用具との相互作用が問題となっている。
そこで、シリンジ用外筒として、環状ポリオレフィンのような薬剤吸着性の低い樹脂が使用されるようになってきている。しかし、このような薬剤吸着性の低い樹脂は、溶融時における流動性が悪く、射出成形時の樹脂流動性の悪さに起因するウェルド、フローマークなどが形成されることがあった。
【特許文献１】特開平７−１００８６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、上記問題点を解決するものであり、キャビティとコアとの間の溶融樹脂の流れをコントロールして均質な樹脂成形品を得ることができるシリンジ用外筒の射出成形用金型及びシリンジ用外筒の製造方法および十分な強度を備えるシリンジ用外筒、シリンジを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するものは以下のものである。
（１） 先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されたシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記フランジ部より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置を備え、さらに、該外筒の内面には、該溶融樹脂注入ゲート位置に対応する外筒の内面位置から溝部もしくはリブまで延びる外筒基端側テーパー部が形成されているシリンジ用外筒。
（２） 前記溝部もしくは前記リブは、環状溝部または環状リブである上記（１）に記載のシリンジ用外筒。
（３） 前記外筒基端側テーパー部より先端側かつガスケットの使用時の摺動領域の内面は、実質的にテーパーを持たないほぼ同一内径の円筒状となっている上記（１）または（２）に記載のシリンジ用外筒。
（４） 前記外筒基端側テーパー部は、基端に向かって拡径するテーパー部である上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（５） 前記外筒基端側テーパー部は、基端に向かって縮径するテーパー部である上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（６） 前記メルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂は、環状ポリオレフィンである上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（７） 前記外筒基端側テーパー部の勾配の傾きは、前記外筒の中心軸に対して０．３〜２°となるように形成されている上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（８） 上記（１）ないし（７）のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするシリンジ。
【０００６】
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（９） 先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられたリブもしくは溝部とを備えるシリンジ用外筒の射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、該外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型部内に挿入した状態において該溶融樹脂注入ゲートより基端側に位置しかつ前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えていることを特徴とするシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（１０） 前記リブもしくは前記溝部は、環状リブもしくは環状溝部である上記（９）に記載のシリンジ用外筒の射出成形金型。
（１１） 前記コアの前記基端側テーパー部より先端側は、実質的にテーパーを持たないほぼ同一外径となっている上記（９）または（１０）に記載の射出成形用金型。
（１２） 前記コア基端側テーパー部は、基端に向かって拡径するテーパー部である上記（９）ないし（１１）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（１３） 前記コア基端側テーパー部は、基端に向かって縮径するテーパー部である上記（９）ないし（１１）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（１４） 前記コア基端側テーパー部の勾配の傾きは、前記コアの軸に対して０．３〜２°となるように形成されている上記（９）ないし（１３）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【０００７】
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（１５） 先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備えるシリンジ用外筒の製造方法であって、該製造方法は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型内に挿入した状態において前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から外筒の基端側に向かって前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えている射出成形用金を用いて、前記射出成形溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより形成するものであるシリンジ用外筒の製造方法。
（１６） 前記コアの溝部もしくは前記リブは、環状溝部もしくは環状リブである上記（１５）に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のシリンジ用外筒は、先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されたシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記フランジ部より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置を備え、さらに、該外筒の内面には、該溶融樹脂注入ゲート位置に対応する外筒の内面位置から溝部もしくは前記リブまで延びる基端側テーパー部が形成されているシリンジ用外筒である。
このシリンジ用外筒によれば、上記のようなゲート位置および溶融樹脂注入ゲート位置に対応する外筒の内面位置から溝部もしくはリブまで延びる外筒基端側テーパー部を備えることにより、均一な肉厚の外筒となり十分な強度を備える。また、特に、シリンジ用外筒の内面に溝部を備えることにより、ガスケットの挿入も容易である。特に、プレフィルドシリンジに用いた場合に、真空打栓によるガスケットの挿入が容易である。
【０００９】
また、本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型は、先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備えるシリンジ用外筒の射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型内に挿入した状態において該溶融樹脂注入ゲートより基端側に位置しかつ前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えているシリンジ用外筒の射出成形用金型である。
このため、本発明の金型によれば、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂の流れをコントロールすることができるため、均質な樹脂成形品を製造することができる。
【００１０】
また、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備えるシリンジ用外筒の製造方法であって、該製造方法は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型内に挿入した状態において前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から外筒の基端側に向かって前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えている射出成形用金型を用いて、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより形成するものである。
本発明の製造方法によれば、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂の流れを十分にコントロールすることができるため、均質なシリンジ用外筒を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型およびシリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびシリンジについて添付図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型部を破断し、コアを破断しない図）であり、図２は、図１に示す射出成形用金型の基端部付近の部分拡大図であり、図３から図５は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型部を破断し、コアを破断しない図）であり、図６は、本発明の実施例であるシリンジの正面図であり、図７は、図６に示すシリンジのシリンジ用外筒の断面図であり、図８は、図７に示すシリンジ用外筒の基端部付近の部分拡大図であり、図９から図１１は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【００１２】
最初に、本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型について説明する。
本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型１は、先端に設けられた液体排出口３８ｃと、基端部外面に設けられたフランジ部３９と、基端部内面に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とを備えるシリンジ用外筒３１の射出成形用金型である。射出成形用金型１は、外筒３１の外側形状を形成するための外側金型部２（言い換えれば、キャビティ）と、外側金型部２内に挿入され、外筒３１の内側形状を形成するためのコア３とを備える。外側金型部２は、外側金型部２のフランジ部形成部９より所定長先端側となる位置より、外側金型部２とコア３間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲート５を備える。コア３は、外側金型２内に挿入した状態において溶融樹脂注入ゲート５より基端側に位置しかつフランジ部形成部９より先端側に位置するリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７と、溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで延びるコア基端側テーパー部７を備えている。
【００１３】
そして、図１および図２に示す実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１では、コア基端側テーパー部７は、基端側拡径テーパー部となっている。つまり、コア基端側テーパー部７は、図２に示すように、脱型方向の勾配となっている。このような基端側拡径テーパー部７を設けることにより、溶融樹脂を注入した際に発生するコールドスラッグが流れる方向を規制することができる。また、拡径テーパー部を設けることにより、ヘジテーション（樹脂の滞留、安定しない流れ）を抑制して、ウェルド、フローマーク等の発生を防止できる。
射出成形用金型１は、図１，図２に示すように、外側金型部２、１４と、コア３とを備えている。外側金型部内（具体的には、外側金型部２および外側金型部１４内）にコア３を挿入することにより外側金型部２の内面とコア３の外面との間にはシリンジ用外筒成形物が成形される空隙１０が形成される。
【００１４】
外側金型部２は、図１に示すように、外筒本体部形成部４と、ノズル部形成部８と、フランジ部形成部９と、溶融樹脂注入ゲート５とを備えている。
ノズル部形成部８は、本体部形成部４の先端側に設けられ、先端に液体排出口を有するノズル部３８の外面形状を形成する部分である。ノズル部形成部８は、本発明の実施例においては、先端側に向かってテーパー状に縮径するように形成され、先端部には、液体排出口３８ｃの形成部８ｃが設けられ、基端部には、先端側から順にノズル部側係合部３８ａの形成部８ａと、ノズル部側螺合部３８ｂの形成部８ｂが設けられている。
【００１５】
本体部形成部４は、上述したような外筒３１の外筒本体部３７の外面形状を形成する部分である。本体部形成部４は、図１に示す実施例では、先端部及び基端部を除いて略同一内径に形成されている。本体部形成部４の先端部の内径は、先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、本発明の実施例の本体部形成部４には、溶融樹脂注入ゲート５が設けられている。本発明の実施例において、溶融樹脂注入ゲート５は、本体部形成部４の基端部に設けられている。溶融樹脂注入ゲート５が基端側部分に設けられていることにより、溶融樹脂注入ゲート５から射出される溶融樹脂の樹脂圧によりコア３が傾きにくくなる。また、溶融樹脂注入ゲート５は、溶融樹脂注入ゲート５から注入される樹脂が基端側拡径テーパー部７に直接当たるような位置に設けられていることが好ましい。具体的には、図１，図２に示す実施例に示すように、溶融樹脂注入ゲート５は、基端に向かって拡径するテーパー部（以下、「基端側拡径テーパー部」という）７が形成された部分の側面付近に設けられていることが好ましい。これにより、射出された溶融樹脂が基端側拡径テーパー部７に直接当たるので溶融樹脂の流れを適切にコントロールすることができる。
【００１６】
言い換えると、溶融樹脂注入ゲート５から射出された溶融樹脂は基端側拡径テーパー部７に直接当たり基端側拡径テーパー部７に沿ってスムースに流れ滞留しにくくなるので、均質な樹脂成形品を成形することができる。また、本発明の実施例において、溶融樹脂注入ゲート５（及びランナー２６）は、溶融樹脂が外側金型部の本体部形成部４の内面に対してほぼ垂直に射出されるような構成を有していることが好ましい。なお、本発明の実施例において、溶融樹脂注入ゲート５は、本体部形成部４の基端側部分に一つ設けられているが複数設けられていてもよい。
溶融樹脂注入ゲート５は、シリンジ用外筒３１の外筒本体部（外筒胴体部）３７の全長に対して本体部３７の下から３〜２５％、さらには３〜１０％の長さに対応する位置に形成されていることが好ましい。
【００１７】
フランジ部形成部９は、本体部形成部４の基端部に形成され上述したようなフランジ部３９の外面形状を形成する部分となっている。
また、外側金型部２には、金型内のエアもしくはガスがスムースに抜けるようにエアベントを設けることが好ましい（図示せず）。また、外側金型部１４は、フランジ部形成部１２を備えている。フランジ部形成部１２は、外筒３１のフランジ部３９の基端形状を形成する部分である。なお、外側金型部２と外側金型１４は、一体に形成されてもよい。また、この例では、外側金型部１４は、後述するコア３を挿通するための開口を備えている。
【００１８】
コア３は、図１，図２に示すように、外筒本体部形成部６と、ノズル部形成部１１と、フランジ部形成部１２とを備えている。
ノズル部形成部１１は、本体部形成部６の先端側に形成されノズル部３８の内面形状を形成する部分である。
本体部形成部６は、外筒３１の外筒本体部３７の内面形状を形成する部分である。
本体部形成部６は、図１，図２に示すように、先端側から順に基端側に向かって形成された縮径部６ａと、同一外径部６ｂ、基端側拡径テーパー部７、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７とを備えている。
【００１９】
縮径部６ａは、外筒３１の外筒本体部３７の縮径部４１の内面を形成する部分である。縮径部６ａは、先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、同一外径部６ｂは、外筒３１の外筒本体部３７の円筒部４２の基端部を除く内面を形成するための部分である。同一外径部６ｂは、縮径部６ａと連続して基端部付近まで形成されている。なお、同一外径部６ｂは、溶融樹脂注入ゲート位置に対応する位置の若干先端側の位置から先端側に向かって、なだらかに僅かに縮径するものであってもよい。
【００２０】
基端側拡径テーパー部７は、図１，図２に示すように、本体部形成部６の溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはその付近から基端側に向けて形成されている。図１，図２に示すように、基端側拡径テーパー部７は、外側金型部２の溶融樹脂注入ゲート５（言い換えれば、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置）もしくはこの位置より若干先端側の位置から基端側に向けて形成されており、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで延びている。本発明の実施例において、基端側拡径テーパー部７は、離型方向の勾配である。基端側拡径テーパー部７は、本体部形成部６の外径が基端側に向かって緩やかに拡径することにより形成されている。基端側拡径テーパー部７を有することにより、溶融樹脂注入ゲート５から注入される溶融樹脂は、基端側拡径テーパー部７からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７への移行時においてリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７に急激に突き当たることがないため、流れが阻害されることがない。
【００２１】
具体的には、基端側拡径テーパー部７が形成されることにより、溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７までは緩やかな勾配で結ばれるため、注入された溶融樹脂がリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７に突き当たった際のショックを小さくすることができる。以上より、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂の流れを十分にコントロールすることができるため、均質なシリンジ用外筒を製造することができる。
また、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはその付近から基端側に向けて基端側拡径テーパー部７が形成されていることにより、溶融樹脂を注入した際に発生するコールドスラッグが流れる方向を規制することができる。
【００２２】
また、コア基端側テーパー部７は、シリンジ用外筒内面においてガスケット可動領域より基端側に形成されていることが好ましい。このような構成により、ガスケットが基端側に脱落しにくくなる。
また、コア基端側テーパー部７の軸方向の長さは、２〜１０ｍｍであることが好ましい。
また、本体部形成部６に設けられたリブ１３は、本体部形成部６の円周上に形成された環状リブ１３であることが好ましい。環状リブ１３は、本発明の実施例においては、断面が台形状となっている。また、環状リブ１３は、断面が略円形状もしくは略楕円形状であってもよい。また、コア３の環状リブ１３より基端側は基端側に向かって拡径している。
【００２３】
また、図３に示すように、コア３の本体部形成部６の外面には、環状リブ１３の代わりに、複数のリブ５３が設けられていてもよい。本発明の実施例においてリブ５３は、円弧状のリブ５３であり、本体部形成部６の外面に環状に配置されている。リブ５３の断面形状は、環状リブ１３と同様であることが好ましい。
コアの本体部形成部の基端部外面にリブを備えた金型を用いて作製したシリンジ用外筒の基端部内面には、後述するように溝部が形成される。このようにシリンジ用外筒３１の基端部内面に溝部が形成されることにより、ガスケットの挿入、特に、真空打栓が容易となる。リブの形状としては、上述したものに限定されるものではなく、シリンジ外筒にガスケットが挿入容易な溝部形状を作製可能なものであればいかなる形状であってもよい。
【００２４】
また、コア３の本体部形成部６には、図４に示すように、環状リブ１３の代わりに溝部が形成されていてもよい。この実施例において溝部は、環状溝部５５である。また、コアの本体部形成部の基端部内面には、図５に示すように、環状リブ１３の代わりに複数の円弧状の溝部５７が形成されていてもよい。本発明の実施例において円弧状の溝部５７は、本体部形成部の外面に環状に配置されている。溝部の断面形状は、台形状となっていることが好ましい。また、溝部の断面形状は、略半円形状もしくは略半楕円形状となっていてもよい。
コアの本体部形成部の外面に溝部を備えた金型を用いて作製したシリンジ用外筒の基端部内面には、リブが形成される。このようにシリンジ用外筒の基端部内面にリブが形成されることにより、ガスケット３５の脱落が防止される。溝部の形状としては、上述したものに限定されるものではなく、シリンジ外筒内面にガスケットの脱落防止のためのリブを作製可能なものであればいかなる形状であってもよい。
【００２５】
また、図１，図３に示すように、基端側拡径テーパー部７は、上述したリブ１３，５３と接触する部分の径がリブ１３，５３の最大径より小さくなっている。
基端側拡径テーパー部７を有することにより、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂が基端側拡径テーパー部７に沿ってスムースに流れる。そして、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７により形成される縮径部分もしくは拡径部分において流れが阻害される現象が抑制される。
【００２６】
そして、コア３の外筒本体部形成部６には、外側金型部２の溶融樹脂注入ゲート５より基端側にリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７が設けられ、コア３の溶融樹脂注入ゲート５もしくはその付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７の先端側端部までが、上述したように基端側拡径テーパー部７となっている。また、溶融樹脂注入ゲート５は、外側金型部２の本体部形成部４の基端側部分に設けられ、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７は、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上より基端側に設けられている。具体的に、コア３の外径は、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはこの位置より若干先端側の位置からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで緩やかに拡径する。このような構成により、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂の流れがコア３に設けられたリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７により阻害されることがないため、ウェルド、フローマーク等の外観不良等の発生を防止することができる。
【００２７】
脱型方向の基端側拡径テーパー部７の傾きθ１（同一外径部６ｂの延長線と基端側拡径テーパー部７間の角度）は、コア３の軸に対して０．３〜２°、特に、０．５〜１°となるように形成されていることが好ましい。溶融樹脂注入ゲート５と、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７との距離は、２〜１０ｍｍ、特に、３〜６ｍｍであることが好ましい。
さらに、コア３の本体部形成部６の同一外径部は、基端側拡径テーパー部より先端側に基端側拡径テーパー部より極めてなだらかな抜き勾配を有しているものであってもよい。例えば、１／１０００〜５／１０００程度である。尚、プレフィルドシリンジ用の外筒として用いる場合は、抜き勾配を設定しない（抜き勾配＝０）ことが好ましい。
【００２８】
そして、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、上述した外筒の射出成形用金型を用いて、外側金型部内にコアを挿入した状態にて、射出成形溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより行うことができる。そして、溶融樹脂の固化後に金型より、成形物である外筒が取り出される。
そして、本発明のシリンジ用外筒３１は、先端に設けられた液体排出口３８ｃと、基端部外面に設けられたフランジ部３９と、基端部内面に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されている。さらに、シリンジ用外筒３１は、フランジ部３９より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置４４を備え、さらに、外筒３１の内面には、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒３１の内面位置から溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで延びる基端側テーパー部４２ｂが形成されている。
【００２９】
そして、この実施例のシリンジ用外筒３１では、基端側テーパー部は、基端側に向かって拡径するテーパー部（以下、「基端側拡径テーパー部」という）４２ｂとなっている。さらに、外筒３１の内面は、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒３１の内面位置から先端側に向かって、基端側拡径テーパー部４２ｂに比べてなだらかに僅かに縮径するテーパー部となっているものであってもよい。例えば、１／１０００〜５／１０００程度である。尚、プレフィルドシリンジ用の外筒として用いる場合は、抜き勾配を設定しない（抜き勾配＝０）ことが好ましい。
具体的には、図６，図７に示すように、外筒３１は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられたノズル部３８と、外筒本体部３７の基端部に設けられたフランジ部３９とを備える。ノズル部３８は、その先端に液体排出口３８ｃを備えている。
【００３０】
外筒本体部３７は、図６，図７に示すように、縮径部４１と、円筒部４２とを備えている。縮径部４１は、外筒本体部３７の先端部に設けられ先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、円筒部４２の内面には、先端から基端側部分付近まで設けられた同一内径部４２ａと、同一内径部４２ａの基端側でありゲート位置より基端側に設けられた基端側拡径テーパー部４２ｂと、基端側拡径テーパー部４２ｂの基端側に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とが設けられている。同一内径部４２ａは、円筒部４２の基端部を除いた部分に設けられている。基端側拡径テーパー部４２ｂは、同一内径部４２ａと連続して溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで緩やかに拡径することにより形成されている。環状溝部４２ｃは、本発明の実施例では、基端側拡径テーパー部４２ｂの基端側に基端側拡径テーパー部４２ｂと連続して設けられている。溝部４２ｃ、５９もしくはリブ６１，６３は、具体的に、円筒部４２の内周面上に設けられている。
【００３１】
溝部４２ｃは、環状溝部である。溝部４２ｃの断面形状は台形状である。また、溝部４２ｃの断面形状は、略半円形状もしくは略半楕円形状であってもよい。シリンジ用外筒３１に溝部が形成されていることにより、シリンジ用外筒３１内にガスケット３５を容易に挿入可能なものに、特に、真空打栓によりガスケット３５を容易に挿入可能なものとなる。
【００３２】
また、上述したような複数の円弧状のリブ５３を備えるコアを用いてシリンジ用外筒を作製する場合、シリンジ用外筒の円筒部内面には、環状溝部４２ｃの代わりに複数の円弧状の溝部５９が形成される。円弧状の溝部５９は、シリンジ用外筒の内面に環状に配置されている。溝部５９の断面形状としては、溝部と同様であることが好ましい。また、上述したような環状溝部５５を備えるコアを用いてシリンジ用外筒を作製する場合、シリンジ用外筒の円筒部内面には、環状溝部４２ｃの代わりに環状リブ６１が形成される。また、上述したような円弧状の複数の溝部５７を備えるコアを用いてシリンジ用外筒を作製する場合、シリンジ用外筒の円筒部内面には、環状溝部４２ｃの代わりに複数の円弧状のリブ６３が形成される。円弧状のリブ６３は、シリンジ用外筒の内面に環状に配置されている。リブ６１，６３の断面形状は、台形状であることが好ましい。また、リブ６１，６３の断面形状は、略半円形状もしくは略楕円形状であってもよい。
【００３３】
基端側拡径テーパー部４２ｂは、図８，図９，図１０，図１１に示すように、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒３１の内面位置付近から環状溝部４２ｃ、円弧状溝部５９、環状リブ６１、円弧状リブ６３まで延びている。基端側拡径テーパー部４２ｂの傾きθ２（同一内径部４２ａの延長線と基端側拡径テーパー部４２ｂ間の角度）は、０．３〜２°、特に、０．５〜１°となるように形成されていることが好ましい。溶融樹脂注入ゲート位置４４と溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３との間の距離は、２〜１０ｍｍ、特に、３〜６ｍｍであることが好ましい。
また、基端側拡径テーパー部４２ｂが形成されている部分は、図８に示すように、同一内径部４２ａより若干肉厚部となっていることが好ましい。両者の肉厚差としては、０．０１〜０．３５ｍｍが好ましい。
【００３４】
ノズル部３８は、図６，図７に示すように、外筒本体部３７より小径の筒状部となっている。ノズル部３８は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっている。ノズル部３８は、外筒３１内の薬液等を排出するための開口を備えるとともに先端に向かってテーパー状に縮径するように形成されている。また、本発明の実施例において、ノズル部３８の基端部には、シールキャップ３２が螺合するためのノズル部側螺合部３８ａが設けられている。また、ノズル部側螺合部３８ａの基端側には、シールキャップ３２と係合するためのノズル部側係合部３８ｂが設けられている。また、ノズル部３８は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。
【００３５】
また、フランジ部３９は、図６，図７，図８に示す実施例において、外筒本体部３７の基端全周より垂直方向に突出するように形成された楕円ドーナツ状の円盤部である。フランジ部３９は、図６，図７に示すように、幅広となった２つの把持部３９ａ，３９ｂを備え、さらに、把持部３９ａ，３９ｂの先端面側には、複数のリブが形成されている。また、図６，図７に示すように、フランジ部３９の基端面は、周縁および外筒基端のリブ部分以外となる部分は凹部となっている。また、フランジ部３９の内面形状は、基端側に向かって拡径している。
【００３６】
外筒３１の形成材料としては、薬剤吸着性、酸素透過性、水蒸気透過性の少ない材料、また、耐γ性、耐オートクレーブ性など耐滅菌性に優れているものが好ましい。また、本発明の外筒３１では、形成材料として、メルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂が用いられる。メルトインデックスは、一定温度および圧力でオリフィスから熱可塑性樹脂を押出し、押出された量を１０分間当たりのグラム数に換算して表された数値である。このようなメルトインデックスを持ち、薬剤吸着性が少ない樹脂としては、例えば、環状ポリオレフィン、ポリプロピレンなどが好ましい。
本発明のシリンジ用外筒は、上述した構成を備えるため、低流動性樹脂により形成されていても均質な樹脂成形品であり、ウェルド、フローマーク等の外観不良もしくは偏肉を持たないものとなっている。
【００３７】
そして、本発明のシリンジ３０は、図６に示すように、本発明の実施例ではシリンジ用外筒３１と、外筒３１の先端部に取り付けられるシールキャップ３２と、外筒３１内部を液密に摺動可能なガスケット３５と、ガスケット３５に取り付けられるプランジャー３６と、外筒３１内部に収納された薬液４０とを備えている。
シールキャップ３２は、公知のものを用いることが好ましい。シールキャップ３２は、シールキャップ本体３３とシール部材３４とからなる。
【００３８】
シールキャップ本体３３は、キャップ状に作製され、先端が開口している。キャップ本体３３は、ノズル部３８を収納する収納部と、外筒３１に設けられたノズル部側螺合部３８ａと螺合するキャップ側螺合部と、外筒３１に設けられたノズル部側係合部３８ｂと係合するキャップ側係合部とを備えている。そして、先端開口部には、シール部材３４とが配置されている。ノズル部３８の先端開口がシール部材３４に当接することによりノズル部３８は液密に密封される。また、シール部材３４は、通液針等により刺通可能な弾性材料により形成されている。シール部材３４の形成材料としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等の合成ゴム、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマーなどのスチレン系エラストマー、エチレン−αオレフィン共重合体等のポリオレフィン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー等を使用することが好ましい。なお、シールキャップとしては、このような通液針による刺通が可能なものに限定されるものではない。シールキャップ３２の形成材料としては、外筒３１と同様のものを使用することが好ましい。
【００３９】
ガスケット３５は、ほぼ同一外径に延びる本体部３５ａと、本体部３５ａに設けられた複数の環状リブ３５ｂとを備えている。環状リブ３５ｂは、外筒３１の内面に液密に接触する。環状リブ３５ｂは、この実施例では２つであるが、液密性と摺動性を満足するものであれば適宜数としてもよい。また、ガスケット３５の先端部は、外筒３１の先端内面に当接したときに、両者間に極力隙間が形成されないように、テーパー状に縮径している。
ガスケット３５としては、弾性を有するゴム（例えば、ブチルゴム、ラテックスゴム、シリコーンゴムなど）、合成樹脂（例えば、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマー、ポリオレフィンエラストマーなど）により形成されている。
【００４０】
そして、ガスケット３５には、その後端部より内部に延びる凹部が設けられている。凹部は、雌ネジ部となっている。凹部は、プランジャー３６の先端部に形成された雄ネジ部と螺合可能となっている。なお、プランジャー３６は、組み立て段階では取り外しておき、使用時に取り付けるようにしてもよい。
プランジャー３６は、本体部３６ａと、本体部３６ａの先端部に設けられた雄ねじ部とを備えている。本体部３６ａは、断面が十字状で軸方向に延びており、基端部には、押圧用の円盤部３６ｂと、本体部３６ａの途中に設けられたリブ３６ｃとを備えている。プランジャー３６の形成材料としては、外筒３１と同様のものを使用することが好ましい。
【００４１】
シールキャップ３２、ガスケット３５、プランジャー３６とは、上述した樹脂により射出成形により作製されることが好ましい。
薬液４０としては、生理食塩水、高濃度塩化ナトリウム注射液、ビタミン剤、ミネラル類、抗生物質などの薬液、さらには、粉末状もしくは凍結乾燥薬剤が使用される。
これらを用いて、外筒３１のノズル部３８にシールキャップ３２を取り付ける。そして、シールキャップ３２を外筒３１のノズル部３８に取り付ける。そして、減圧条件下、シリンジ用外筒内に薬液４０を充填してガスケット３５を基端開口部から打栓する。その後、ガスケット３５にプランジャー３６を取り付け本発明のシリンジ３０の製造が完了する。
【００４２】
次に、本発明の他の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型およびシリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびシリンジについて添付図面を参照して説明する。
図１２は、本発明の他の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）であり、図１３は、図１２に示すシ射出成形用金型の部分拡大図、図１４から図１６は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）、図１７は、本発明の他の実施例であるシリンジの正面図であり、図１８は、図１７に示すシリンジのシリンジ用外筒の断面図であり、図１９は、図１８のシリンジ用外筒の断面図の基端部付近の部分拡大図であり、図２０から図２２は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の図である。
【００４３】
この実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１５と上述した実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１との相違は、コア１６に形成された基端側テーパー部の形態のみである。上述の射出成形用金型１では、コア３は、溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで延びる基端側拡径テーパー部７を備えていたのに対し、この射出成形用金型１５では、コア１６は、溶融樹脂注入ゲート５付近から環状リブ１３まで延びる基端に向かって縮径するテーパー部（以下、「基端側縮径テーパー部」という）２５を備えている。つまり、この実施例の射出成形用金型１５では、コア１６は、いわゆるアンダーカット勾配を持っている。その他の基本構成は上記と同様であるため上記説明を参照して相違点を中心に説明する。上記構成と同様の部分については同じ符号を付すものとする。
【００４４】
射出成形用金型１５は、先端に設けられた液体排出口３８ｃと、基端部外面に設けられたフランジ部３９と、基端部内面に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とを備えるシリンジ用外筒４６の射出成形用金型である。射出成形用金型１５は、外筒４６の外側形状を形成するための外側金型部２（言い換えれば、キャビティ）と、外側金型部２内に挿入され、外筒４６の内側形状を形成するためのコア１６とを備える。外側金型部２は、外側金型部２のフランジ部形成部９より所定長先端側となる位置より、外側金型部２とコア１６間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲート５を備える。コア１６は、外側金型２内に挿入した状態においてフランジ部形成部９より先端側に位置するリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７と、溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで延びる基端側縮径テーパー部２５を備えている。このため、本発明の射出成形用金型１５によれば、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂の流れをコントロールすることができるため、均質な樹脂成形品を製造することができる。
【００４５】
また、本発明の実施例の射出成形用金型１５のコア１６の基端側縮径テーパー部２５は、図１２，図１３に示すように、アンダーカット方向の勾配である。
射出成形用金型１５は、図１２，図１３に示すように、外側金型部２と、コア１６とを備えている。外側金型部２内にコア１６を挿入することにより外側金型部２の内面とコア１６の外面との間にはシリンジ用外筒成形物が成形される空隙１７が形成される。
【００４６】
この射出成形用金型１５の外側金型部２は、図１に示すものと同様に、図１２に示すように、外筒本体部形成部４と、ノズル部形成部８と、フランジ部形成部９と、溶融樹脂注入ゲート５とを備えている。筒状本体部形成部４、ノズル部形成部８、フランジ部形成部９、溶融樹脂注入ゲート５は、上述したとおりであるため、上記説明を参照する。外側金型部２は、上述した通りである。また、外側金型部１４は、外筒のフランジ部の基端面を形成するものである。なお、外側金型部２と外側金型部１４は、一体に形成されてもよい。また、この例では、外側金型部１４は、後述するコア１６を挿通するための開口を備えている。外側金型部２，１４は、図１に示したものと同じである。外側金型部１４は、フランジ部形成部１２を備えている。フランジ部形成部１２は、上述したとおりであるため上記説明を参照する。
【００４７】
コア１６は、図１２，図１３に示すように、外筒本体部形成部１９と、ノズル部形成部１１とを備えている。ノズル部形成部１１は、上述したとおりであるため、上記説明を参照する。
本体部形成部１９は、シリンジ用外筒４６の外筒本体部４７の内面形状を形成する部分である。
本体部形成部１９は、図１２，図１３に示すように、先端側から順に基端側に向かって形成された縮径部６ａと、同一外径部６ｂ、基端側縮径テーパー部２５、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７とを備えている。
【００４８】
縮径部６ａは、シリンジ用外筒４６の外筒本体部４７の縮径部４１の内面を形成する部分である。縮径部６ａは、先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、同一外径部６ｂは、シリンジ用外筒４６の外筒本体部４７の円筒部４８の基端部を除く内面を形成するための部分である。同一外径部６ｂは、縮径部６ａと連続して基端部付近まで形成されている。なお、同一外径部６ｂは、溶融樹脂注入ゲート位置に対応する位置の若干先端側の位置から先端側に向かって、なだらかに僅かに縮径するものであってもよい。
【００４９】
基端側縮径テーパー部２５は、図１２，図１３に示すように、本体部形成部１９の溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはその付近から基端側に向けて形成されている。具体的に、基端側縮径テーパー部２５は、外側金型部２の溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはこの位置より若干先端側の位置から基端側に向けて形成されている。本発明の実施例の製造方法に用いられるコア１６の基端側縮径テーパー部２５は、アンダーカット方向の勾配である。このような構成により、射出された溶融樹脂がシリンジ用外筒の基端側（本発明の実施例ではフランジ部側）に先行して流れるので、樹脂圧力によりコアの傾きもしくはコアが傾くことによる筒状成形品の偏肉を緩和することができる。基端側縮径テーパー部２５は、本体部形成部１９の外径が基端側に向かって緩やかに縮径することにより形成されている。
【００５０】
本発明のシリンジの製造方法によれば、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂が基端側縮径テーパー部２５に沿ってスムースに流れ、樹脂の流れが阻害されることがないため均質な樹脂成形品を製造することができる。具体的に、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂は、基端側縮径テーパー部２５に沿ってスムースにコア１６の外周面に行き渡るため樹脂の流れが阻害されず、均質な樹脂成形品を成形することができる。また、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはその付近から基端側に向けて基端側縮径テーパー部２５が形成されていることにより、溶融樹脂を注入した際に発生するコールドスラッグが流れる方向を規制することができる。
【００５１】
また、コア１６の外筒本体部形成部１９の外面には、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７が設けられている。リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７は、上述した通りである。リブ１３は、本体部形成部１９の外面に設けられた環状リブ１３である。また、リブ５３は、上述したように環状に配置された複数の円弧状リブである。リブ１３，５３は、本発明の実施例においては、断面が台形状となっている。また、リブ１３，５３は、断面が略半円形状もしくは略半楕円形状であってもよい。
溝部５５は、本体部形成部１９の外面に設けられた環状溝部であり、溝部５７は、本体部形成部１９の外面に環状に配置された複数の円弧状溝部である。溝部５５，５７の断面形状は台形状となっている。また、溝部５５，５７は、断面が略半楕円形状もしくは略半円形状であってもよい。また、コア１６のリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７より基端側は緩やかに拡径していることが好ましい。
【００５２】
そして、コア１６の外筒本体部形成部１９には、上述のようにリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７が設けられ、さらに、コア１６の溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで基端側縮径テーパー部２５が設けられている。また、溶融樹脂注入ゲート５は、外側金型部２の本体部形成部４の基端側部分に設けられ、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７は、溶融樹脂注入ゲート５直下付近より基端側に設けられている。具体的に、コア１６の外径は、溶融樹脂注入ゲート５の直下より先端側からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで緩やかに拡径する。このような構成により、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂の流れがコア１６に設けられたリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７により阻害されることがないため、ウェルド、フローマーク等の外観不良等の発生を防止することができる。
【００５３】
離型方向の基端側縮径テーパー部２５の傾きθ３（同一外径部６ｂの延長線と基端側縮径テーパー部２５間の角度）は、０．３〜２°、特に、０．５〜１°となっていることが好ましい。溶融樹脂注入ゲート５と、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７との距離は、２〜１０ｍｍ、特に、３〜６ｍｍであることが好ましい。
また、コア１６の本体部形成部１９の同一外径部（基端側縮径テーパー部の先端）の外径は、２〜５０ｍｍ、特に、５〜４０ｍｍであることが好ましい。また、コア１６の本体部形成部１９のリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７の先端（リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７と基端側縮径テーパー部２５との交点部分）の外径は、２〜５０ｍｍ、特に、５〜４１ｍｍであることが好ましい。リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７の形成部の外径は、１．５〜５１ｍｍ、特に、４．５〜４１ｍｍであることが好ましい。さらに、コア１６の本体部形成部１９の同一外径部は、基端側拡径テーパー部より先端側に基端側拡径テーパー部よりなだらかな抜き勾配を有しているものであってもよい。
【００５４】
そして、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、上述した外筒の射出成形用金型を用いて、外側金型部内にコアを挿入した状態にて、射出成形溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより行うことができる。そして、溶融樹脂の固化後に金型より、成形物である外筒が取り出される。
そして、本発明のシリンジ用外筒４６は、先端に設けられた液体排出口３８ｃと、基端部外面に設けられたフランジ部３９と、基端部内面に設けられた環状溝部４２ｃとを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されている。さらに、シリンジ用外筒４６は、フランジ部３９より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置４４を備え、さらに、外筒４６の内面には、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒４６の内面位置から溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで延びる基端側テーパー部４３が形成されている。
【００５５】
そして、この実施例のシリンジ用外筒４６では、基端側テーパー部は、基端側に向かって縮径するテーパー部（以下、「基端側縮径テーパー部」という）４３となっている。さらに、外筒４６の内面は、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒４６の内面位置から先端側に向かって、基端側縮径テーパー部４３に比べてなだらかに僅かに縮径するテーパー部となっているものであってもよい。
本発明のシリンジ用外筒４６は、図１７，図１８に示すように、外筒本体部４７と、外筒本体部４７の先端側に設けられたノズル部３８と、外筒本体部４７の基端側に設けられたフランジ部３９とを備えている。実施例のシリンジ用外筒４６は、透明若しくは半透明材料により、好ましくは、酸素透過性、水蒸気透過性の少ない材料により形成されたシリンジ用外筒であることが好ましい。ノズル部３８とフランジ部３９は上述したとおりであるため上記説明を参照する。
【００５６】
具体的には、図１８，図１９に示すように、外筒４６は、外筒本体部４７と、外筒本体部４７の先端部に設けられたノズル部３８と、外筒本体部４７の基端部に設けられたフランジ部３９とを備える。ノズル部３８は、その先端に液体排出口３８ｃを備えている。
【００５７】
外筒本体部４７は、図１８，図１９に示すように、縮径部４１と、円筒部４２とを備えている。縮径部４１は、外筒本体部４７の先端部に設けられ先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、円筒部４２の内面には、先端から基端側部分付近まで設けられた同一内径部４２ａと、同一内径部４２ａの基端側でありゲート位置より基端側に設けられた基端側縮径テーパー部４３と、基端側縮径テーパー部４３の基端側に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とが設けられている。同一内径部４２ａは、円筒部４２の基端部を除いた部分に設けられている。基端側縮径テーパー部４３は、同一内径部４２ａと連続して溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで緩やかに縮径することにより形成されている。環状溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３は、本発明の実施例では、基端側縮径テーパー部４３の基端側に基端側縮径テーパー部４３と連続して設けられている。溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３は、円筒部４２の内周面上に設けられている。また、溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３は、シリンジ用外筒４７内へのガスケット３５の挿入を容易にする。
【００５８】
基端側縮径テーパー部４３は、図１８，図１９に示すように、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒４６の内面位置から溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１．６３まで延びている。基端側縮径テーパー部４３の傾きθ４（同一内径部４２ａの延長線と基端側縮径テーパー部４３間の角度）は、０．３〜２°、特に、０．５〜１°となるように形成されていることが好ましい。溶融樹脂注入ゲート位置４４と溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３との間の距離は、２〜１０ｍｍ、特に、３〜６ｍｍであることが好ましい。
【００５９】
また、外筒４６の本体部４２の同一内径部４２ａ（勾配の先端）の内径は、２〜５０ｍｍ、特に、５〜４０ｍｍであることが好ましい。また、溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３の先端（溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３と基端側拡径テーパー部との交点部分）の内径は、２〜５１ｍｍ、特に、５〜４１ｍｍであることが好ましい。また、溝部４２ｃ、５９もしくはリブ６１，６３の内径は、１．５〜５１ｍｍ、特に、４．５〜４１ｍｍであることが好ましい。また、基端側縮径テーパー部４３形成されている部分は、図１９に示すように、同一内径部４２ａより若干肉厚部となっていることが好ましい。両者の肉厚差としては、０．０１〜０．３５ｍｍが好ましい。
【００６０】
ノズル部３８は、図１７，図１８に示すように、外筒本体部４７より小径の筒状部となっている。ノズル部３８は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっている。ノズル部３８は、外筒４６内の薬液等を排出するための開口を備えるとともに先端に向かってテーパー状に縮径するように形成されている。また、本発明の実施例において、ノズル部３８の基端部には、シールキャップ３２が螺合するためのノズル部側螺合部３８ａが設けられている。また、ノズル部側螺合部３８ａの基端側には、シールキャップ３２と係合するためのノズル部側係合部３８ｂが設けられている。また、ノズル部３８は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。
【００６１】
また、フランジ部３９は、図１７，図１８に示す実施例において、外筒本体部４７の基端全周より垂直方向に突出するように形成された楕円ドーナツ状の円盤部である。フランジ部３９は、図１７，図１８に示すように、幅広となった２つの把持部３９ａ，３９ｂを備え、さらに、把持部３９ａ，３９ｂの先端面側には、複数のリブが形成されている。また、図１７，図１８に示すように、フランジ部３９の基端面は、周縁および外筒基端のリブ部分以外となる部分は凹部となっている。また、フランジ部３９の内面形状は、基端側に向かって拡径している。外筒４６の形成材料としては、上述したものが使用される。
本発明のシリンジ用外筒は、上述した構成を備えるため、低流動性樹脂により形成されていても均質な樹脂成形品であり、ウェルド、フローマーク等の外観不良もしくは偏肉を持たないものとなっている。
【００６２】
そして、シリンジ用外筒４６とともに、シールキャップ３２と、ガスケット３５と、プランジャー３６と、薬液４０とを準備する。そして、シリンジ用外筒４６のノズル部３８にシールキャップ３２を取り付け、減圧条件下、シリンジ用外筒内に薬液４０を充填してガスケット３５を基端開口部から打栓して取り付け、ガスケット３５にプランジャー３６を取り付けることにより、本発明の実施例であるシリンジ４５が製造される。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】図１は、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図２】図２は、図１に示す射出成形用金型の基端部付近の部分拡大図である。
【図３】図３は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図４】図４は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図５】図５は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図６】図６は、本発明の実施例であるシリンジの正面図である。
【図７】図７は、図６に示すシリンジのシリンジ用外筒の断面図である。
【図８】図８は、図７に示すシリンジ用外筒の基端部付近の部分拡大図である。
【図９】図９は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図１０】図１０は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図１１】図１１は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図１２】図１２は、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図１３】図１３は、図１２に示す射出成形用金型の基端部付近の部分拡大図である。
【図１４】図１４は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図１５】図１５は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図１６】図１６は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図１７】図１７は、本発明の実施例であるシリンジの正面図である。
【図１８】図１８は、図１７に示すシリンジのシリンジ用外筒の断面図である。
【図１９】図１９は、図１８に示すシリンジ用外筒の基端部付近の部分拡大図である。
【図２０】図２０は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図２１】図２１は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図２２】図２２は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１ 射出成形用金型
２ 外側金型部
３ コア
４ 外側金型部の外筒本体部形成部
５ 溶融樹脂注入ゲート
６ コアの外筒本体部形成部
１０ 空隙
３０ シリンジ
３１ シリンジ用外筒
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンジ用外筒、シリンジ、シリンジ用外筒の射出成形用金型およびシリンジ用外筒の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、シリンジ用外筒を形成する場合、シリンジ用外筒の外面形状を形成するための外側金型（キャビティ）と、シリンジ用外筒の内面形状及び基端形状を成形するためのコアからなる射出成形用金型を用いて、これらの金型の間に溶融樹脂を注入する射出成形方法により行われている。
このような射出成形に使用される金型としては、特開平７−１００８６２号公報（特許文献１）には、固定金型２２と、この固定金型２２に対して進退可能な可動金型２３と、固定金型２２に設けられ樹脂注入口２６と連通するランナー２７と、固定金型２２に設けられ筒状成形品の外周壁を形成する周面部２９および底壁を形成する端面部３０有し、周面部と端面部との境界部にランナーと連通するゲート（樹脂注入口）３２を有したキャビティ２８と、可動金型に設けられ先端部がキャビティの内部に同心的に挿入されるとともに軸方向に進退自在なコア３５と、このコア３５を軸方向に進退させ、その先端面をキャビティ２８の端面部に当接させる第１の位置と先端面をキャビティの端面部から離間させ筒状成形品の底壁空間を形成する第２の位置とに切り替える油圧シリンダ４１とから構成したものが記載されている。このような金型を用いて射出成形することにより、注射器のように薄肉で細長い筒状成形品の偏肉を防止することができ、品質の高い成形品を得ることができる。
【０００３】
しかしながら、上記金型を用いた射出成形においては、キャビティ２８とコア３５との間に溶融樹脂の流れを適切にコントロールできないため十分に均質な樹脂成形品を得ることができない。
また、最近では、予め薬剤が充填されたプレフィルドシリンジが使用されている。しかし、ニトログリセリンやシクロスポリンおよびベンゾジアゼピン系薬物などの脂溶性の高い多くの医薬品は各種医薬品容器中で含量低下をおこすことが報告されており、注射液と医療用具との相互作用が問題となっている。
そこで、シリンジ用外筒として、環状ポリオレフィンのような薬剤吸着性の低い樹脂が使用されるようになってきている。しかし、このような薬剤吸着性の低い樹脂は、溶融時における流動性が悪く、射出成形時の樹脂流動性の悪さに起因するウェルド、フローマークなどが形成されることがあった。
【特許文献１】特開平７−１００８６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、上記問題点を解決するものであり、キャビティとコアとの間の溶融樹脂の流れをコントロールして均質な樹脂成形品を得ることができるシリンジ用外筒の射出成形用金型及びシリンジ用外筒の製造方法および十分な強度を備えるシリンジ用外筒、シリンジを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するものは以下のものである。
（１） 先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されたシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記フランジ部より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置を備え、さらに、該外筒の内面には、該溶融樹脂注入ゲート位置に対応する外筒の内面位置から溝部もしくはリブまで延びる外筒基端側テーパー部が形成されているシリンジ用外筒。
（２） 前記溝部もしくは前記リブは、環状溝部または環状リブである上記（１）に記載のシリンジ用外筒。
（３） 前記外筒基端側テーパー部より先端側かつガスケットの使用時の摺動領域の内面は、実質的にテーパーを持たないほぼ同一内径の円筒状となっている上記（１）または（２）に記載のシリンジ用外筒。
（４） 前記外筒基端側テーパー部は、基端に向かって拡径するテーパー部である上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（５） 前記外筒基端側テーパー部は、基端に向かって縮径するテーパー部である上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（６） 前記メルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂は、環状ポリオレフィンである上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（７） 前記外筒基端側テーパー部の勾配の傾きは、前記外筒の中心軸に対して０．３〜２°となるように形成されている上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（８） 上記（１）ないし（７）のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするシリンジ。
【０００６】
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（９） 先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられたリブもしくは溝部とを備えるシリンジ用外筒の射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、該外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型部内に挿入した状態において該溶融樹脂注入ゲートより基端側に位置しかつ前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えていることを特徴とするシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（１０） 前記リブもしくは前記溝部は、環状リブもしくは環状溝部である上記（９）に記載のシリンジ用外筒の射出成形金型。
（１１） 前記コアの前記基端側テーパー部より先端側は、実質的にテーパーを持たないほぼ同一外径となっている上記（９）または（１０）に記載の射出成形用金型。
（１２） 前記コア基端側テーパー部は、基端に向かって拡径するテーパー部である上記（９）ないし（１１）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（１３） 前記コア基端側テーパー部は、基端に向かって縮径するテーパー部である上記（９）ないし（１１）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（１４） 前記コア基端側テーパー部の勾配の傾きは、前記コアの軸に対して０．３〜２°となるように形成されている上記（９）ないし（１３）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【０００７】
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（１５） 先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備えるシリンジ用外筒の製造方法であって、該製造方法は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型内に挿入した状態において前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から外筒の基端側に向かって前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えている射出成形用金を用いて、前記射出成形溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより形成するものであるシリンジ用外筒の製造方法。
（１６） 前記コアの溝部もしくは前記リブは、環状溝部もしくは環状リブである上記（１５）に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のシリンジ用外筒は、先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されたシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記フランジ部より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置を備え、さらに、該外筒の内面には、該溶融樹脂注入ゲート位置に対応する外筒の内面位置から溝部もしくは前記リブまで延びる基端側テーパー部が形成されているシリンジ用外筒である。
このシリンジ用外筒によれば、上記のようなゲート位置および溶融樹脂注入ゲート位置に対応する外筒の内面位置から溝部もしくはリブまで延びる外筒基端側テーパー部を備えることにより、均一な肉厚の外筒となり十分な強度を備える。また、特に、シリンジ用外筒の内面に溝部を備えることにより、ガスケットの挿入も容易である。特に、プレフィルドシリンジに用いた場合に、真空打栓によるガスケットの挿入が容易である。
【０００９】
また、本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型は、先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備えるシリンジ用外筒の射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型内に挿入した状態において該溶融樹脂注入ゲートより基端側に位置しかつ前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えているシリンジ用外筒の射出成形用金型である。
このため、本発明の金型によれば、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂の流れをコントロールすることができるため、均質な樹脂成形品を製造することができる。
【００１０】
また、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備えるシリンジ用外筒の製造方法であって、該製造方法は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型内に挿入した状態において前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から外筒の基端側に向かって前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えている射出成形用金型を用いて、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより形成するものである。
本発明の製造方法によれば、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂の流れを十分にコントロールすることができるため、均質なシリンジ用外筒を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型およびシリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびシリンジについて添付図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型部を破断し、コアを破断しない図）であり、図２は、図１に示す射出成形用金型の基端部付近の部分拡大図であり、図３から図５は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型部を破断し、コアを破断しない図）であり、図６は、本発明の実施例であるシリンジの正面図であり、図７は、図６に示すシリンジのシリンジ用外筒の断面図であり、図８は、図７に示すシリンジ用外筒の基端部付近の部分拡大図であり、図９から図１１は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【００１２】
最初に、本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型について説明する。
本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型１は、先端に設けられた液体排出口３８ｃと、基端部外面に設けられたフランジ部３９と、基端部内面に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とを備えるシリンジ用外筒３１の射出成形用金型である。射出成形用金型１は、外筒３１の外側形状を形成するための外側金型部２（言い換えれば、キャビティ）と、外側金型部２内に挿入され、外筒３１の内側形状を形成するためのコア３とを備える。外側金型部２は、外側金型部２のフランジ部形成部９より所定長先端側となる位置より、外側金型部２とコア３間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲート５を備える。コア３は、外側金型２内に挿入した状態において溶融樹脂注入ゲート５より基端側に位置しかつフランジ部形成部９より先端側に位置するリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７と、溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで延びるコア基端側テーパー部７を備えている。
【００１３】
そして、図１および図２に示す実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１では、コア基端側テーパー部７は、基端側拡径テーパー部となっている。つまり、コア基端側テーパー部７は、図２に示すように、脱型方向の勾配となっている。このような基端側拡径テーパー部７を設けることにより、溶融樹脂を注入した際に発生するコールドスラッグが流れる方向を規制することができる。また、拡径テーパー部を設けることにより、ヘジテーション（樹脂の滞留、安定しない流れ）を抑制して、ウェルド、フローマーク等の発生を防止できる。
射出成形用金型１は、図１，図２に示すように、外側金型部２、１４と、コア３とを備えている。外側金型部内（具体的には、外側金型部２および外側金型部１４内）にコア３を挿入することにより外側金型部２の内面とコア３の外面との間にはシリンジ用外筒成形物が成形される空隙１０が形成される。
【００１４】
外側金型部２は、図１に示すように、外筒本体部形成部４と、ノズル部形成部８と、フランジ部形成部９と、溶融樹脂注入ゲート５とを備えている。
ノズル部形成部８は、本体部形成部４の先端側に設けられ、先端に液体排出口を有するノズル部３８の外面形状を形成する部分である。ノズル部形成部８は、本発明の実施例においては、先端側に向かってテーパー状に縮径するように形成され、先端部には、液体排出口３８ｃの形成部８ｃが設けられ、基端部には、先端側から順にノズル部側係合部３８ａの形成部８ａと、ノズル部側螺合部３８ｂの形成部８ｂが設けられている。
【００１５】
本体部形成部４は、上述したような外筒３１の外筒本体部３７の外面形状を形成する部分である。本体部形成部４は、図１に示す実施例では、先端部及び基端部を除いて略同一内径に形成されている。本体部形成部４の先端部の内径は、先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、本発明の実施例の本体部形成部４には、溶融樹脂注入ゲート５が設けられている。本発明の実施例において、溶融樹脂注入ゲート５は、本体部形成部４の基端部に設けられている。溶融樹脂注入ゲート５が基端側部分に設けられていることにより、溶融樹脂注入ゲート５から射出される溶融樹脂の樹脂圧によりコア３が傾きにくくなる。また、溶融樹脂注入ゲート５は、溶融樹脂注入ゲート５から注入される樹脂が基端側拡径テーパー部７に直接当たるような位置に設けられていることが好ましい。具体的には、図１，図２に示す実施例に示すように、溶融樹脂注入ゲート５は、基端に向かって拡径するテーパー部（以下、「基端側拡径テーパー部」という）７が形成された部分の側面付近に設けられていることが好ましい。これにより、射出された溶融樹脂が基端側拡径テーパー部７に直接当たるので溶融樹脂の流れを適切にコントロールすることができる。
【００１６】
言い換えると、溶融樹脂注入ゲート５から射出された溶融樹脂は基端側拡径テーパー部７に直接当たり基端側拡径テーパー部７に沿ってスムースに流れ滞留しにくくなるので、均質な樹脂成形品を成形することができる。また、本発明の実施例において、溶融樹脂注入ゲート５（及びランナー２６）は、溶融樹脂が外側金型部の本体部形成部４の内面に対してほぼ垂直に射出されるような構成を有していることが好ましい。なお、本発明の実施例において、溶融樹脂注入ゲート５は、本体部形成部４の基端側部分に一つ設けられているが複数設けられていてもよい。
溶融樹脂注入ゲート５は、シリンジ用外筒３１の外筒本体部（外筒胴体部）３７の全長に対して本体部３７の下から３〜２５％、さらには３〜１０％の長さに対応する位置に形成されていることが好ましい。
【００１７】
フランジ部形成部９は、本体部形成部４の基端部に形成され上述したようなフランジ部３９の外面形状を形成する部分となっている。
また、外側金型部２には、金型内のエアもしくはガスがスムースに抜けるようにエアベントを設けることが好ましい（図示せず）。また、外側金型部１４は、フランジ部形成部１２を備えている。フランジ部形成部１２は、外筒３１のフランジ部３９の基端形状を形成する部分である。なお、外側金型部２と外側金型１４は、一体に形成されてもよい。また、この例では、外側金型部１４は、後述するコア３を挿通するための開口を備えている。
【００１８】
コア３は、図１，図２に示すように、外筒本体部形成部６と、ノズル部形成部１１と、フランジ部形成部１２とを備えている。
ノズル部形成部１１は、本体部形成部６の先端側に形成されノズル部３８の内面形状を形成する部分である。
本体部形成部６は、外筒３１の外筒本体部３７の内面形状を形成する部分である。
本体部形成部６は、図１，図２に示すように、先端側から順に基端側に向かって形成された縮径部６ａと、同一外径部６ｂ、基端側拡径テーパー部７、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７とを備えている。
【００１９】
縮径部６ａは、外筒３１の外筒本体部３７の縮径部４１の内面を形成する部分である。縮径部６ａは、先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、同一外径部６ｂは、外筒３１の外筒本体部３７の円筒部４２の基端部を除く内面を形成するための部分である。同一外径部６ｂは、縮径部６ａと連続して基端部付近まで形成されている。なお、同一外径部６ｂは、溶融樹脂注入ゲート位置に対応する位置の若干先端側の位置から先端側に向かって、なだらかに僅かに縮径するものであってもよい。
【００２０】
基端側拡径テーパー部７は、図１，図２に示すように、本体部形成部６の溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはその付近から基端側に向けて形成されている。図１，図２に示すように、基端側拡径テーパー部７は、外側金型部２の溶融樹脂注入ゲート５（言い換えれば、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置）もしくはこの位置より若干先端側の位置から基端側に向けて形成されており、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで延びている。本発明の実施例において、基端側拡径テーパー部７は、離型方向の勾配である。基端側拡径テーパー部７は、本体部形成部６の外径が基端側に向かって緩やかに拡径することにより形成されている。基端側拡径テーパー部７を有することにより、溶融樹脂注入ゲート５から注入される溶融樹脂は、基端側拡径テーパー部７からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７への移行時においてリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７に急激に突き当たることがないため、流れが阻害されることがない。
【００２１】
具体的には、基端側拡径テーパー部７が形成されることにより、溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７までは緩やかな勾配で結ばれるため、注入された溶融樹脂がリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７に突き当たった際のショックを小さくすることができる。以上より、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂の流れを十分にコントロールすることができるため、均質なシリンジ用外筒を製造することができる。
また、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはその付近から基端側に向けて基端側拡径テーパー部７が形成されていることにより、溶融樹脂を注入した際に発生するコールドスラッグが流れる方向を規制することができる。
【００２２】
また、コア基端側テーパー部７は、シリンジ用外筒内面においてガスケット可動領域より基端側に形成されていることが好ましい。このような構成により、ガスケットが基端側に脱落しにくくなる。
また、コア基端側テーパー部７の軸方向の長さは、２〜１０ｍｍであることが好ましい。
また、本体部形成部６に設けられたリブ１３は、本体部形成部６の円周上に形成された環状リブ１３であることが好ましい。環状リブ１３は、本発明の実施例においては、断面が台形状となっている。また、環状リブ１３は、断面が略円形状もしくは略楕円形状であってもよい。また、コア３の環状リブ１３より基端側は基端側に向かって拡径している。
【００２３】
また、図３に示すように、コア３の本体部形成部６の外面には、環状リブ１３の代わりに、複数のリブ５３が設けられていてもよい。本発明の実施例においてリブ５３は、円弧状のリブ５３であり、本体部形成部６の外面に環状に配置されている。リブ５３の断面形状は、環状リブ１３と同様であることが好ましい。
コアの本体部形成部の基端部外面にリブを備えた金型を用いて作製したシリンジ用外筒の基端部内面には、後述するように溝部が形成される。このようにシリンジ用外筒３１の基端部内面に溝部が形成されることにより、ガスケットの挿入、特に、真空打栓が容易となる。リブの形状としては、上述したものに限定されるものではなく、シリンジ外筒にガスケットが挿入容易な溝部形状を作製可能なものであればいかなる形状であってもよい。
【００２４】
また、コア３の本体部形成部６には、図４に示すように、環状リブ１３の代わりに溝部が形成されていてもよい。この実施例において溝部は、環状溝部５５である。また、コアの本体部形成部の基端部内面には、図５に示すように、環状リブ１３の代わりに複数の円弧状の溝部５７が形成されていてもよい。本発明の実施例において円弧状の溝部５７は、本体部形成部の外面に環状に配置されている。溝部の断面形状は、台形状となっていることが好ましい。また、溝部の断面形状は、略半円形状もしくは略半楕円形状となっていてもよい。
コアの本体部形成部の外面に溝部を備えた金型を用いて作製したシリンジ用外筒の基端部内面には、リブが形成される。このようにシリンジ用外筒の基端部内面にリブが形成されることにより、ガスケット３５の脱落が防止される。溝部の形状としては、上述したものに限定されるものではなく、シリンジ外筒内面にガスケットの脱落防止のためのリブを作製可能なものであればいかなる形状であってもよい。
【００２５】
また、図１，図３に示すように、基端側拡径テーパー部７は、上述したリブ１３，５３と接触する部分の径がリブ１３，５３の最大径より小さくなっている。
基端側拡径テーパー部７を有することにより、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂が基端側拡径テーパー部７に沿ってスムースに流れる。そして、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７により形成される縮径部分もしくは拡径部分において流れが阻害される現象が抑制される。
【００２６】
そして、コア３の外筒本体部形成部６には、外側金型部２の溶融樹脂注入ゲート５より基端側にリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７が設けられ、コア３の溶融樹脂注入ゲート５もしくはその付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７の先端側端部までが、上述したように基端側拡径テーパー部７となっている。また、溶融樹脂注入ゲート５は、外側金型部２の本体部形成部４の基端側部分に設けられ、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７は、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上より基端側に設けられている。具体的に、コア３の外径は、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはこの位置より若干先端側の位置からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで緩やかに拡径する。このような構成により、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂の流れがコア３に設けられたリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７により阻害されることがないため、ウェルド、フローマーク等の外観不良等の発生を防止することができる。
【００２７】
脱型方向の基端側拡径テーパー部７の傾きθ１（同一外径部６ｂの延長線と基端側拡径テーパー部７間の角度）は、コア３の軸に対して０．３〜２°、特に、０．５〜１°となるように形成されていることが好ましい。溶融樹脂注入ゲート５と、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７との距離は、２〜１０ｍｍ、特に、３〜６ｍｍであることが好ましい。
さらに、コア３の本体部形成部６の同一外径部は、基端側拡径テーパー部より先端側に基端側拡径テーパー部より極めてなだらかな抜き勾配を有しているものであってもよい。例えば、１／１０００〜５／１０００程度である。尚、プレフィルドシリンジ用の外筒として用いる場合は、抜き勾配を設定しない（抜き勾配＝０）ことが好ましい。
【００２８】
そして、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、上述した外筒の射出成形用金型を用いて、外側金型部内にコアを挿入した状態にて、射出成形溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより行うことができる。そして、溶融樹脂の固化後に金型より、成形物である外筒が取り出される。
そして、本発明のシリンジ用外筒３１は、先端に設けられた液体排出口３８ｃと、基端部外面に設けられたフランジ部３９と、基端部内面に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されている。さらに、シリンジ用外筒３１は、フランジ部３９より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置４４を備え、さらに、外筒３１の内面には、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒３１の内面位置から溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで延びる基端側テーパー部４２ｂが形成されている。
【００２９】
そして、この実施例のシリンジ用外筒３１では、基端側テーパー部は、基端側に向かって拡径するテーパー部（以下、「基端側拡径テーパー部」という）４２ｂとなっている。さらに、外筒３１の内面は、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒３１の内面位置から先端側に向かって、基端側拡径テーパー部４２ｂに比べてなだらかに僅かに縮径するテーパー部となっているものであってもよい。例えば、１／１０００〜５／１０００程度である。尚、プレフィルドシリンジ用の外筒として用いる場合は、抜き勾配を設定しない（抜き勾配＝０）ことが好ましい。
具体的には、図６，図７に示すように、外筒３１は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられたノズル部３８と、外筒本体部３７の基端部に設けられたフランジ部３９とを備える。ノズル部３８は、その先端に液体排出口３８ｃを備えている。
【００３０】
外筒本体部３７は、図６，図７に示すように、縮径部４１と、円筒部４２とを備えている。縮径部４１は、外筒本体部３７の先端部に設けられ先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、円筒部４２の内面には、先端から基端側部分付近まで設けられた同一内径部４２ａと、同一内径部４２ａの基端側でありゲート位置より基端側に設けられた基端側拡径テーパー部４２ｂと、基端側拡径テーパー部４２ｂの基端側に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とが設けられている。同一内径部４２ａは、円筒部４２の基端部を除いた部分に設けられている。基端側拡径テーパー部４２ｂは、同一内径部４２ａと連続して溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで緩やかに拡径することにより形成されている。環状溝部４２ｃは、本発明の実施例では、基端側拡径テーパー部４２ｂの基端側に基端側拡径テーパー部４２ｂと連続して設けられている。溝部４２ｃ、５９もしくはリブ６１，６３は、具体的に、円筒部４２の内周面上に設けられている。
【００３１】
溝部４２ｃは、環状溝部である。溝部４２ｃの断面形状は台形状である。また、溝部４２ｃの断面形状は、略半円形状もしくは略半楕円形状であってもよい。シリンジ用外筒３１に溝部が形成されていることにより、シリンジ用外筒３１内にガスケット３５を容易に挿入可能なものに、特に、真空打栓によりガスケット３５を容易に挿入可能なものとなる。
【００３２】
また、上述したような複数の円弧状のリブ５３を備えるコアを用いてシリンジ用外筒を作製する場合、シリンジ用外筒の円筒部内面には、環状溝部４２ｃの代わりに複数の円弧状の溝部５９が形成される。円弧状の溝部５９は、シリンジ用外筒の内面に環状に配置されている。溝部５９の断面形状としては、溝部と同様であることが好ましい。また、上述したような環状溝部５５を備えるコアを用いてシリンジ用外筒を作製する場合、シリンジ用外筒の円筒部内面には、環状溝部４２ｃの代わりに環状リブ６１が形成される。また、上述したような円弧状の複数の溝部５７を備えるコアを用いてシリンジ用外筒を作製する場合、シリンジ用外筒の円筒部内面には、環状溝部４２ｃの代わりに複数の円弧状のリブ６３が形成される。円弧状のリブ６３は、シリンジ用外筒の内面に環状に配置されている。リブ６１，６３の断面形状は、台形状であることが好ましい。また、リブ６１，６３の断面形状は、略半円形状もしくは略楕円形状であってもよい。
【００３３】
基端側拡径テーパー部４２ｂは、図８，図９，図１０，図１１に示すように、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒３１の内面位置付近から環状溝部４２ｃ、円弧状溝部５９、環状リブ６１、円弧状リブ６３まで延びている。基端側拡径テーパー部４２ｂの傾きθ２（同一内径部４２ａの延長線と基端側拡径テーパー部４２ｂ間の角度）は、０．３〜２°、特に、０．５〜１°となるように形成されていることが好ましい。溶融樹脂注入ゲート位置４４と溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３との間の距離は、２〜１０ｍｍ、特に、３〜６ｍｍであることが好ましい。
また、基端側拡径テーパー部４２ｂが形成されている部分は、図８に示すように、同一内径部４２ａより若干肉厚部となっていることが好ましい。両者の肉厚差としては、０．０１〜０．３５ｍｍが好ましい。
【００３４】
ノズル部３８は、図６，図７に示すように、外筒本体部３７より小径の筒状部となっている。ノズル部３８は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっている。ノズル部３８は、外筒３１内の薬液等を排出するための開口を備えるとともに先端に向かってテーパー状に縮径するように形成されている。また、本発明の実施例において、ノズル部３８の基端部には、シールキャップ３２が螺合するためのノズル部側螺合部３８ａが設けられている。また、ノズル部側螺合部３８ａの基端側には、シールキャップ３２と係合するためのノズル部側係合部３８ｂが設けられている。また、ノズル部３８は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。
【００３５】
また、フランジ部３９は、図６，図７，図８に示す実施例において、外筒本体部３７の基端全周より垂直方向に突出するように形成された楕円ドーナツ状の円盤部である。フランジ部３９は、図６，図７に示すように、幅広となった２つの把持部３９ａ，３９ｂを備え、さらに、把持部３９ａ，３９ｂの先端面側には、複数のリブが形成されている。また、図６，図７に示すように、フランジ部３９の基端面は、周縁および外筒基端のリブ部分以外となる部分は凹部となっている。また、フランジ部３９の内面形状は、基端側に向かって拡径している。
【００３６】
外筒３１の形成材料としては、薬剤吸着性、酸素透過性、水蒸気透過性の少ない材料、また、耐γ性、耐オートクレーブ性など耐滅菌性に優れているものが好ましい。また、本発明の外筒３１では、形成材料として、メルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂が用いられる。メルトインデックスは、一定温度および圧力でオリフィスから熱可塑性樹脂を押出し、押出された量を１０分間当たりのグラム数に換算して表された数値である。このようなメルトインデックスを持ち、薬剤吸着性が少ない樹脂としては、例えば、環状ポリオレフィン、ポリプロピレンなどが好ましい。
本発明のシリンジ用外筒は、上述した構成を備えるため、低流動性樹脂により形成されていても均質な樹脂成形品であり、ウェルド、フローマーク等の外観不良もしくは偏肉を持たないものとなっている。
【００３７】
そして、本発明のシリンジ３０は、図６に示すように、本発明の実施例ではシリンジ用外筒３１と、外筒３１の先端部に取り付けられるシールキャップ３２と、外筒３１内部を液密に摺動可能なガスケット３５と、ガスケット３５に取り付けられるプランジャー３６と、外筒３１内部に収納された薬液４０とを備えている。
シールキャップ３２は、公知のものを用いることが好ましい。シールキャップ３２は、シールキャップ本体３３とシール部材３４とからなる。
【００３８】
シールキャップ本体３３は、キャップ状に作製され、先端が開口している。キャップ本体３３は、ノズル部３８を収納する収納部と、外筒３１に設けられたノズル部側螺合部３８ａと螺合するキャップ側螺合部と、外筒３１に設けられたノズル部側係合部３８ｂと係合するキャップ側係合部とを備えている。そして、先端開口部には、シール部材３４とが配置されている。ノズル部３８の先端開口がシール部材３４に当接することによりノズル部３８は液密に密封される。また、シール部材３４は、通液針等により刺通可能な弾性材料により形成されている。シール部材３４の形成材料としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等の合成ゴム、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマーなどのスチレン系エラストマー、エチレン−αオレフィン共重合体等のポリオレフィン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー等を使用することが好ましい。なお、シールキャップとしては、このような通液針による刺通が可能なものに限定されるものではない。シールキャップ３２の形成材料としては、外筒３１と同様のものを使用することが好ましい。
【００３９】
ガスケット３５は、ほぼ同一外径に延びる本体部３５ａと、本体部３５ａに設けられた複数の環状リブ３５ｂとを備えている。環状リブ３５ｂは、外筒３１の内面に液密に接触する。環状リブ３５ｂは、この実施例では２つであるが、液密性と摺動性を満足するものであれば適宜数としてもよい。また、ガスケット３５の先端部は、外筒３１の先端内面に当接したときに、両者間に極力隙間が形成されないように、テーパー状に縮径している。
ガスケット３５としては、弾性を有するゴム（例えば、ブチルゴム、ラテックスゴム、シリコーンゴムなど）、合成樹脂（例えば、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマー、ポリオレフィンエラストマーなど）により形成されている。
【００４０】
そして、ガスケット３５には、その後端部より内部に延びる凹部が設けられている。凹部は、雌ネジ部となっている。凹部は、プランジャー３６の先端部に形成された雄ネジ部と螺合可能となっている。なお、プランジャー３６は、組み立て段階では取り外しておき、使用時に取り付けるようにしてもよい。
プランジャー３６は、本体部３６ａと、本体部３６ａの先端部に設けられた雄ねじ部とを備えている。本体部３６ａは、断面が十字状で軸方向に延びており、基端部には、押圧用の円盤部３６ｂと、本体部３６ａの途中に設けられたリブ３６ｃとを備えている。プランジャー３６の形成材料としては、外筒３１と同様のものを使用することが好ましい。
【００４１】
シールキャップ３２、ガスケット３５、プランジャー３６とは、上述した樹脂により射出成形により作製されることが好ましい。
薬液４０としては、生理食塩水、高濃度塩化ナトリウム注射液、ビタミン剤、ミネラル類、抗生物質などの薬液、さらには、粉末状もしくは凍結乾燥薬剤が使用される。
これらを用いて、外筒３１のノズル部３８にシールキャップ３２を取り付ける。そして、シールキャップ３２を外筒３１のノズル部３８に取り付ける。そして、減圧条件下、シリンジ用外筒内に薬液４０を充填してガスケット３５を基端開口部から打栓する。その後、ガスケット３５にプランジャー３６を取り付け本発明のシリンジ３０の製造が完了する。
【００４２】
次に、本発明の他の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型およびシリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびシリンジについて添付図面を参照して説明する。
図１２は、本発明の他の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）であり、図１３は、図１２に示すシ射出成形用金型の部分拡大図、図１４から図１６は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）、図１７は、本発明の他の実施例であるシリンジの正面図であり、図１８は、図１７に示すシリンジのシリンジ用外筒の断面図であり、図１９は、図１８のシリンジ用外筒の断面図の基端部付近の部分拡大図であり、図２０から図２２は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の図である。
【００４３】
この実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１５と上述した実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型１との相違は、コア１６に形成された基端側テーパー部の形態のみである。上述の射出成形用金型１では、コア３は、溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで延びる基端側拡径テーパー部７を備えていたのに対し、この射出成形用金型１５では、コア１６は、溶融樹脂注入ゲート５付近から環状リブ１３まで延びる基端に向かって縮径するテーパー部（以下、「基端側縮径テーパー部」という）２５を備えている。つまり、この実施例の射出成形用金型１５では、コア１６は、いわゆるアンダーカット勾配を持っている。その他の基本構成は上記と同様であるため上記説明を参照して相違点を中心に説明する。上記構成と同様の部分については同じ符号を付すものとする。
【００４４】
射出成形用金型１５は、先端に設けられた液体排出口３８ｃと、基端部外面に設けられたフランジ部３９と、基端部内面に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とを備えるシリンジ用外筒４６の射出成形用金型である。射出成形用金型１５は、外筒４６の外側形状を形成するための外側金型部２（言い換えれば、キャビティ）と、外側金型部２内に挿入され、外筒４６の内側形状を形成するためのコア１６とを備える。外側金型部２は、外側金型部２のフランジ部形成部９より所定長先端側となる位置より、外側金型部２とコア１６間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲート５を備える。コア１６は、外側金型２内に挿入した状態においてフランジ部形成部９より先端側に位置するリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７と、溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで延びる基端側縮径テーパー部２５を備えている。このため、本発明の射出成形用金型１５によれば、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂の流れをコントロールすることができるため、均質な樹脂成形品を製造することができる。
【００４５】
また、本発明の実施例の射出成形用金型１５のコア１６の基端側縮径テーパー部２５は、図１２，図１３に示すように、アンダーカット方向の勾配である。
射出成形用金型１５は、図１２，図１３に示すように、外側金型部２と、コア１６とを備えている。外側金型部２内にコア１６を挿入することにより外側金型部２の内面とコア１６の外面との間にはシリンジ用外筒成形物が成形される空隙１７が形成される。
【００４６】
この射出成形用金型１５の外側金型部２は、図１に示すものと同様に、図１２に示すように、外筒本体部形成部４と、ノズル部形成部８と、フランジ部形成部９と、溶融樹脂注入ゲート５とを備えている。筒状本体部形成部４、ノズル部形成部８、フランジ部形成部９、溶融樹脂注入ゲート５は、上述したとおりであるため、上記説明を参照する。外側金型部２は、上述した通りである。また、外側金型部１４は、外筒のフランジ部の基端面を形成するものである。なお、外側金型部２と外側金型部１４は、一体に形成されてもよい。また、この例では、外側金型部１４は、後述するコア１６を挿通するための開口を備えている。外側金型部２，１４は、図１に示したものと同じである。外側金型部１４は、フランジ部形成部１２を備えている。フランジ部形成部１２は、上述したとおりであるため上記説明を参照する。
【００４７】
コア１６は、図１２，図１３に示すように、外筒本体部形成部１９と、ノズル部形成部１１とを備えている。ノズル部形成部１１は、上述したとおりであるため、上記説明を参照する。
本体部形成部１９は、シリンジ用外筒４６の外筒本体部４７の内面形状を形成する部分である。
本体部形成部１９は、図１２，図１３に示すように、先端側から順に基端側に向かって形成された縮径部６ａと、同一外径部６ｂ、基端側縮径テーパー部２５、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７とを備えている。
【００４８】
縮径部６ａは、シリンジ用外筒４６の外筒本体部４７の縮径部４１の内面を形成する部分である。縮径部６ａは、先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、同一外径部６ｂは、シリンジ用外筒４６の外筒本体部４７の円筒部４８の基端部を除く内面を形成するための部分である。同一外径部６ｂは、縮径部６ａと連続して基端部付近まで形成されている。なお、同一外径部６ｂは、溶融樹脂注入ゲート位置に対応する位置の若干先端側の位置から先端側に向かって、なだらかに僅かに縮径するものであってもよい。
【００４９】
基端側縮径テーパー部２５は、図１２，図１３に示すように、本体部形成部１９の溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはその付近から基端側に向けて形成されている。具体的に、基端側縮径テーパー部２５は、外側金型部２の溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはこの位置より若干先端側の位置から基端側に向けて形成されている。本発明の実施例の製造方法に用いられるコア１６の基端側縮径テーパー部２５は、アンダーカット方向の勾配である。このような構成により、射出された溶融樹脂がシリンジ用外筒の基端側（本発明の実施例ではフランジ部側）に先行して流れるので、樹脂圧力によりコアの傾きもしくはコアが傾くことによる筒状成形品の偏肉を緩和することができる。基端側縮径テーパー部２５は、本体部形成部１９の外径が基端側に向かって緩やかに縮径することにより形成されている。
【００５０】
本発明のシリンジの製造方法によれば、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂が基端側縮径テーパー部２５に沿ってスムースに流れ、樹脂の流れが阻害されることがないため均質な樹脂成形品を製造することができる。具体的に、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂は、基端側縮径テーパー部２５に沿ってスムースにコア１６の外周面に行き渡るため樹脂の流れが阻害されず、均質な樹脂成形品を成形することができる。また、溶融樹脂注入ゲート５の延長線上の位置もしくはその付近から基端側に向けて基端側縮径テーパー部２５が形成されていることにより、溶融樹脂を注入した際に発生するコールドスラッグが流れる方向を規制することができる。
【００５１】
また、コア１６の外筒本体部形成部１９の外面には、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７が設けられている。リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７は、上述した通りである。リブ１３は、本体部形成部１９の外面に設けられた環状リブ１３である。また、リブ５３は、上述したように環状に配置された複数の円弧状リブである。リブ１３，５３は、本発明の実施例においては、断面が台形状となっている。また、リブ１３，５３は、断面が略半円形状もしくは略半楕円形状であってもよい。
溝部５５は、本体部形成部１９の外面に設けられた環状溝部であり、溝部５７は、本体部形成部１９の外面に環状に配置された複数の円弧状溝部である。溝部５５，５７の断面形状は台形状となっている。また、溝部５５，５７は、断面が略半楕円形状もしくは略半円形状であってもよい。また、コア１６のリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７より基端側は緩やかに拡径していることが好ましい。
【００５２】
そして、コア１６の外筒本体部形成部１９には、上述のようにリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７が設けられ、さらに、コア１６の溶融樹脂注入ゲート５付近からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで基端側縮径テーパー部２５が設けられている。また、溶融樹脂注入ゲート５は、外側金型部２の本体部形成部４の基端側部分に設けられ、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７は、溶融樹脂注入ゲート５直下付近より基端側に設けられている。具体的に、コア１６の外径は、溶融樹脂注入ゲート５の直下より先端側からリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７まで緩やかに拡径する。このような構成により、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂の流れがコア１６に設けられたリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７により阻害されることがないため、ウェルド、フローマーク等の外観不良等の発生を防止することができる。
【００５３】
離型方向の基端側縮径テーパー部２５の傾きθ３（同一外径部６ｂの延長線と基端側縮径テーパー部２５間の角度）は、０．３〜２°、特に、０．５〜１°となっていることが好ましい。溶融樹脂注入ゲート５と、リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７との距離は、２〜１０ｍｍ、特に、３〜６ｍｍであることが好ましい。
また、コア１６の本体部形成部１９の同一外径部（基端側縮径テーパー部の先端）の外径は、２〜５０ｍｍ、特に、５〜４０ｍｍであることが好ましい。また、コア１６の本体部形成部１９のリブ１３，５３もしくは溝部５５，５７の先端（リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７と基端側縮径テーパー部２５との交点部分）の外径は、２〜５０ｍｍ、特に、５〜４１ｍｍであることが好ましい。リブ１３，５３もしくは溝部５５，５７の形成部の外径は、１．５〜５１ｍｍ、特に、４．５〜４１ｍｍであることが好ましい。さらに、コア１６の本体部形成部１９の同一外径部は、基端側拡径テーパー部より先端側に基端側拡径テーパー部よりなだらかな抜き勾配を有しているものであってもよい。
【００５４】
そして、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、上述した外筒の射出成形用金型を用いて、外側金型部内にコアを挿入した状態にて、射出成形溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより行うことができる。そして、溶融樹脂の固化後に金型より、成形物である外筒が取り出される。
そして、本発明のシリンジ用外筒４６は、先端に設けられた液体排出口３８ｃと、基端部外面に設けられたフランジ部３９と、基端部内面に設けられた環状溝部４２ｃとを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されている。さらに、シリンジ用外筒４６は、フランジ部３９より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置４４を備え、さらに、外筒４６の内面には、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒４６の内面位置から溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで延びる基端側テーパー部４３が形成されている。
【００５５】
そして、この実施例のシリンジ用外筒４６では、基端側テーパー部は、基端側に向かって縮径するテーパー部（以下、「基端側縮径テーパー部」という）４３となっている。さらに、外筒４６の内面は、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒４６の内面位置から先端側に向かって、基端側縮径テーパー部４３に比べてなだらかに僅かに縮径するテーパー部となっているものであってもよい。
本発明のシリンジ用外筒４６は、図１７，図１８に示すように、外筒本体部４７と、外筒本体部４７の先端側に設けられたノズル部３８と、外筒本体部４７の基端側に設けられたフランジ部３９とを備えている。実施例のシリンジ用外筒４６は、透明若しくは半透明材料により、好ましくは、酸素透過性、水蒸気透過性の少ない材料により形成されたシリンジ用外筒であることが好ましい。ノズル部３８とフランジ部３９は上述したとおりであるため上記説明を参照する。
【００５６】
具体的には、図１８，図１９に示すように、外筒４６は、外筒本体部４７と、外筒本体部４７の先端部に設けられたノズル部３８と、外筒本体部４７の基端部に設けられたフランジ部３９とを備える。ノズル部３８は、その先端に液体排出口３８ｃを備えている。
【００５７】
外筒本体部４７は、図１８，図１９に示すように、縮径部４１と、円筒部４２とを備えている。縮径部４１は、外筒本体部４７の先端部に設けられ先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、円筒部４２の内面には、先端から基端側部分付近まで設けられた同一内径部４２ａと、同一内径部４２ａの基端側でありゲート位置より基端側に設けられた基端側縮径テーパー部４３と、基端側縮径テーパー部４３の基端側に設けられた溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３とが設けられている。同一内径部４２ａは、円筒部４２の基端部を除いた部分に設けられている。基端側縮径テーパー部４３は、同一内径部４２ａと連続して溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３まで緩やかに縮径することにより形成されている。環状溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３は、本発明の実施例では、基端側縮径テーパー部４３の基端側に基端側縮径テーパー部４３と連続して設けられている。溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３は、円筒部４２の内周面上に設けられている。また、溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３は、シリンジ用外筒４７内へのガスケット３５の挿入を容易にする。
【００５８】
基端側縮径テーパー部４３は、図１８，図１９に示すように、溶融樹脂注入ゲート位置４４に対応する外筒４６の内面位置から溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１．６３まで延びている。基端側縮径テーパー部４３の傾きθ４（同一内径部４２ａの延長線と基端側縮径テーパー部４３間の角度）は、０．３〜２°、特に、０．５〜１°となるように形成されていることが好ましい。溶融樹脂注入ゲート位置４４と溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３との間の距離は、２〜１０ｍｍ、特に、３〜６ｍｍであることが好ましい。
【００５９】
また、外筒４６の本体部４２の同一内径部４２ａ（勾配の先端）の内径は、２〜５０ｍｍ、特に、５〜４０ｍｍであることが好ましい。また、溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３の先端（溝部４２ｃ，５９もしくはリブ６１，６３と基端側拡径テーパー部との交点部分）の内径は、２〜５１ｍｍ、特に、５〜４１ｍｍであることが好ましい。また、溝部４２ｃ、５９もしくはリブ６１，６３の内径は、１．５〜５１ｍｍ、特に、４．５〜４１ｍｍであることが好ましい。また、基端側縮径テーパー部４３形成されている部分は、図１９に示すように、同一内径部４２ａより若干肉厚部となっていることが好ましい。両者の肉厚差としては、０．０１〜０．３５ｍｍが好ましい。
【００６０】
ノズル部３８は、図１７，図１８に示すように、外筒本体部４７より小径の筒状部となっている。ノズル部３８は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっている。ノズル部３８は、外筒４６内の薬液等を排出するための開口を備えるとともに先端に向かってテーパー状に縮径するように形成されている。また、本発明の実施例において、ノズル部３８の基端部には、シールキャップ３２が螺合するためのノズル部側螺合部３８ａが設けられている。また、ノズル部側螺合部３８ａの基端側には、シールキャップ３２と係合するためのノズル部側係合部３８ｂが設けられている。また、ノズル部３８は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。
【００６１】
また、フランジ部３９は、図１７，図１８に示す実施例において、外筒本体部４７の基端全周より垂直方向に突出するように形成された楕円ドーナツ状の円盤部である。フランジ部３９は、図１７，図１８に示すように、幅広となった２つの把持部３９ａ，３９ｂを備え、さらに、把持部３９ａ，３９ｂの先端面側には、複数のリブが形成されている。また、図１７，図１８に示すように、フランジ部３９の基端面は、周縁および外筒基端のリブ部分以外となる部分は凹部となっている。また、フランジ部３９の内面形状は、基端側に向かって拡径している。外筒４６の形成材料としては、上述したものが使用される。
本発明のシリンジ用外筒は、上述した構成を備えるため、低流動性樹脂により形成されていても均質な樹脂成形品であり、ウェルド、フローマーク等の外観不良もしくは偏肉を持たないものとなっている。
【００６２】
そして、シリンジ用外筒４６とともに、シールキャップ３２と、ガスケット３５と、プランジャー３６と、薬液４０とを準備する。そして、シリンジ用外筒４６のノズル部３８にシールキャップ３２を取り付け、減圧条件下、シリンジ用外筒内に薬液４０を充填してガスケット３５を基端開口部から打栓して取り付け、ガスケット３５にプランジャー３６を取り付けることにより、本発明の実施例であるシリンジ４５が製造される。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】図１は、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図２】図２は、図１に示す射出成形用金型の基端部付近の部分拡大図である。
【図３】図３は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図４】図４は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図５】図５は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図６】図６は、本発明の実施例であるシリンジの正面図である。
【図７】図７は、図６に示すシリンジのシリンジ用外筒の断面図である。
【図８】図８は、図７に示すシリンジ用外筒の基端部付近の部分拡大図である。
【図９】図９は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図１０】図１０は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図１１】図１１は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図１２】図１２は、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図１３】図１３は、図１２に示す射出成形用金型の基端部付近の部分拡大図である。
【図１４】図１４は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図１５】図１５は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図１６】図１６は、他の実施例の射出成形用金型を説明するための射出成形用金型を部分的に破断した図（外側金型を破断し、コアを破断しない図）である。
【図１７】図１７は、本発明の実施例であるシリンジの正面図である。
【図１８】図１８は、図１７に示すシリンジのシリンジ用外筒の断面図である。
【図１９】図１９は、図１８に示すシリンジ用外筒の基端部付近の部分拡大図である。
【図２０】図２０は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図２１】図２１は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【図２２】図２２は、他の実施例のシリンジ用外筒を説明するためのシリンジ用外筒の基端部付近の断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１ 射出成形用金型
２ 外側金型部
３ コア
４ 外側金型部の外筒本体部形成部
５ 溶融樹脂注入ゲート
６ コアの外筒本体部形成部
１０ 空隙
３０ シリンジ
３１ シリンジ用外筒
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されたシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記フランジ部より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置を備え、さらに、該外筒の内面には、該溶融樹脂注入ゲート位置に対応する外筒の内面位置から溝部もしくはリブまで延びる外筒基端側テーパー部が形成されていることを特徴とするシリンジ用外筒。
【請求項２】
前記溝部もしくは前記リブは、環状溝部または環状リブである請求項１に記載のシリンジ用外筒。
【請求項３】
前記外筒基端側テーパー部より先端側かつガスケットの使用時の摺動領域の内面は、実質的にテーパーを持たないほぼ同一内径の円筒状となっている請求項１または２に記載のシリンジ用外筒。
【請求項４】
前記外筒基端側テーパー部は、基端に向かって拡径するテーパー部である請求項１ないし３のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項５】
前記外筒基端側テーパー部は、基端に向かって縮径するテーパー部である請求項１ないし３のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項６】
前記メルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂は、環状ポリオレフィンである請求項１ないし５のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項７】
前記外筒基端側テーパー部の勾配の傾きは、前記外筒の中心軸に対して０．３〜２°となるように形成されている請求項１ないし６のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするシリンジ。
【請求項９】
先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられたリブもしくは溝部とを備えるシリンジ用外筒の射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、該外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型部内に挿入した状態において該溶融樹脂注入ゲートより基端側に位置しかつ前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えていることを特徴とするシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１０】
前記リブもしくは前記溝部は、環状リブもしくは環状溝部である請求項９に記載のシリンジ用外筒の射出成形金型。
【請求項１１】
前記コアの前記基端側テーパー部より先端側は、実質的にテーパーを持たないほぼ同一外径となっている請求項９または１０に記載の射出成形用金型。
【請求項１２】
前記コア基端側テーパー部は、基端に向かって拡径するテーパー部である請求項９ないし１１のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１３】
前記コア基端側テーパー部は、基端に向かって縮径するテーパー部である請求項９ないし１１のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１４】
前記コア基端側テーパー部の勾配の傾きは、前記コアの軸に対して０．３〜２°となるように形成されている請求項９ないし１３のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１５】
先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備えるシリンジ用外筒の製造方法であって、該製造方法は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型内に挿入した状態において前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から外筒の基端側に向かって前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えている射出成形用金を用いて、前記射出成形溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより形成するものであることを特徴とするシリンジ用外筒の製造方法。
【請求項１６】
前記コアの溝部もしくは前記リブは、環状溝部もしくは環状リブである請求項１５に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
【請求項１】
先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備え、かつメルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂により形成されたシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記フランジ部より所定長先端側となる外筒の側面に成形時の溶融樹脂注入ゲート位置を備え、さらに、該外筒の内面には、該溶融樹脂注入ゲート位置に対応する外筒の内面位置から溝部もしくはリブまで延びる外筒基端側テーパー部が形成されていることを特徴とするシリンジ用外筒。
【請求項２】
前記溝部もしくは前記リブは、環状溝部または環状リブである請求項１に記載のシリンジ用外筒。
【請求項３】
前記外筒基端側テーパー部より先端側かつガスケットの使用時の摺動領域の内面は、実質的にテーパーを持たないほぼ同一内径の円筒状となっている請求項１または２に記載のシリンジ用外筒。
【請求項４】
前記外筒基端側テーパー部は、基端に向かって拡径するテーパー部である請求項１ないし３のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項５】
前記外筒基端側テーパー部は、基端に向かって縮径するテーパー部である請求項１ないし３のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項６】
前記メルトインデックスが２０以下の低流動性樹脂は、環状ポリオレフィンである請求項１ないし５のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項７】
前記外筒基端側テーパー部の勾配の傾きは、前記外筒の中心軸に対して０．３〜２°となるように形成されている請求項１ないし６のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするシリンジ。
【請求項９】
先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられたリブもしくは溝部とを備えるシリンジ用外筒の射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、該外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型部内に挿入した状態において該溶融樹脂注入ゲートより基端側に位置しかつ前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えていることを特徴とするシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１０】
前記リブもしくは前記溝部は、環状リブもしくは環状溝部である請求項９に記載のシリンジ用外筒の射出成形金型。
【請求項１１】
前記コアの前記基端側テーパー部より先端側は、実質的にテーパーを持たないほぼ同一外径となっている請求項９または１０に記載の射出成形用金型。
【請求項１２】
前記コア基端側テーパー部は、基端に向かって拡径するテーパー部である請求項９ないし１１のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１３】
前記コア基端側テーパー部は、基端に向かって縮径するテーパー部である請求項９ないし１１のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１４】
前記コア基端側テーパー部の勾配の傾きは、前記コアの軸に対して０．３〜２°となるように形成されている請求項９ないし１３のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１５】
先端に設けられた液体排出口と、基端部外面に設けられたフランジ部と、基端部内面に設けられた溝部もしくはリブとを備えるシリンジ用外筒の製造方法であって、該製造方法は、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとを備え、前記外側金型部は、前記外側金型部の前記フランジ部形成部より所定長先端側となる位置より、前記外側金型部と前記コア間の空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートを備え、前記コアは、前記外側金型内に挿入した状態において前記フランジ部形成部より先端側に位置するリブもしくは溝部と、前記溶融樹脂注入ゲート付近から外筒の基端側に向かって前記リブもしくは前記溝部まで延びるコア基端側テーパー部を備えている射出成形用金を用いて、前記射出成形溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を注入することにより形成するものであることを特徴とするシリンジ用外筒の製造方法。
【請求項１６】
前記コアの溝部もしくは前記リブは、環状溝部もしくは環状リブである請求項１５に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【公開番号】特開２００６−２７１６６５（Ｐ２００６−２７１６６５Ａ）
【公開日】平成１８年１０月１２日（２００６．１０．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−９４７２４（Ｐ２００５−９４７２４）
【出願日】平成１７年３月２９日（２００５．３．２９）
【出願人】（０００１０９５４３）テルモ株式会社 (2,232)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１０月１２日（２００６．１０．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月２９日（２００５．３．２９）
【出願人】（０００１０９５４３）テルモ株式会社 (2,232)
【Ｆターム（参考）】
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