スラッシュ成形表皮材の製造方法及びスラッシュ成形型
【課題】成形された表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くようにする。
【解決手段】型外方に張り出す外側張出部１７ｃと型内方に張り出す内側張出部１７ｄとを型成形面１９の製品形状部外周縁にそれぞれ形成する。断面三角形状の一対の第１突条部２１を製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように外側張出部１７ｃの型成形面１９側に一体に突設するとともに、これら第１突条部２１間に第１突条部２１よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部２３を第１突条部２１と並列するように一体に突設する。断面三角形状の第３突条部２５を製品形状部外周縁に沿って内側張出部１７ｄの型成形面１９側に一体に突設する。溶融樹脂層の冷却硬化過程で第１及び第２突条部２１，２３を先端を下に向けた姿勢に保持するとともに、第３突条部２５を先端を上に向けた姿勢に保持する。
【解決手段】型外方に張り出す外側張出部１７ｃと型内方に張り出す内側張出部１７ｄとを型成形面１９の製品形状部外周縁にそれぞれ形成する。断面三角形状の一対の第１突条部２１を製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように外側張出部１７ｃの型成形面１９側に一体に突設するとともに、これら第１突条部２１間に第１突条部２１よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部２３を第１突条部２１と並列するように一体に突設する。断面三角形状の第３突条部２５を製品形状部外周縁に沿って内側張出部１７ｄの型成形面１９側に一体に突設する。溶融樹脂層の冷却硬化過程で第１及び第２突条部２１，２３を先端を下に向けた姿勢に保持するとともに、第３突条部２５を先端を上に向けた姿勢に保持する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、スラッシュ成形表皮材の製造方法及び該製造方法に用いるスラッシュ成形型の改良に関し、特に、成形されたスラッシュ表皮材から不要部分を取り除く対策に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、スラッシュ成形型は、型成形面側外周縁を原料収容ボックスの開口端縁に当接させ、原料収容ボックス側に設けられたクランプ治具で外周が挟持されて原料収容ボックスにセットされる。上記スラッシュ成形型の型成形面には、原料収容ボックスの上下方向への反転動作により原料収容ボックス内の粉体樹脂原料が付着し、この付着した粉体樹脂原料は型温により加熱溶融して溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層が冷却硬化することでスラッシュ成形表皮材が型成形面全体に成形される。成形された表皮材は脱型後、不要部分が取り除かれて製品となる。この不要部分を取り除き易くするために、断面三角形状の突条部を型成形面外周縁寄りの縦面部における製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設することにより、成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形のノッチにより薄肉部を形成している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開昭６３−１６５１１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、図１６に示すように、スラッシュ成形型ａの型成形面ｂ外周縁寄りの縦面部ｃに断面三角形状の突条部ｄを突設すると、該突条部ｄの先端が型内方に向かって突出しているため、スラッシュ成形型ａの型成形面ｂに供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層ｅが硬化する間に、上記突条部ｄの上方の溶融樹脂層ｅが重力の作用で突条部ｄの先端に向かって垂れて該突条部ｄの先端に溶融樹脂層ｅの厚肉部ｆが形成され、冷却硬化後に当該箇所から不要部分を取り除き難くなる。特に、例えば表皮材が伸び率の高い材料で成形されている場合等のように千切り難い材質である場合には、取り除き難さが増大する。
【０００４】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、成形された表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するため、この発明は、成形時における突条部とその向きを工夫したことを特徴とする。
【０００６】
具体的には、請求項１，２に記載の発明は、スラッシュ成形表皮材の製造方法に関するものであり、そのうち、請求項１に記載の発明が講じた解決手段は、型成形面の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部が形成され、該外側張出部の型成形面側に断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、その後、上記第１及び第２突条部の先端を下に向けた状態で、上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明が講じた解決手段は、型成形面の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部と型内方に張り出す内側張出部とがそれぞれ形成され、上記外側張出部の型成形面側に断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、一方、上記内側張出部の型成形面側に断面三角形状の第３突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、その後、上記第１及び第２突条部の先端を下に、上記第３突条部の先端を上にそれぞれ向けた状態で、上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とする。
【０００８】
請求項３，４に記載の発明は、加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型に関するものであり、そのうち、請求項３に記載の発明が講じた解決手段は、上記型成形面の製品形状部外周縁には、型外方に張り出す外側張出部が形成され、該外側張出部の型成形面側には、断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、上記第１及び第２突条部は上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を下に向けた姿勢に保持されるようになっていることを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明が講じた解決手段は、上記型成形面の製品形状部外周縁には、型外方に張り出す外側張出部と型内方に張り出す内側張出部とがそれぞれ形成され、上記外側張出部の型成形面側には、断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、一方、上記内側張出部の型成形面側には、断面三角形状の第３突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設され、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で上記第１及び第２突条部は先端を下に向けた姿勢に保持されるとともに、上記第３突条部は先端を上に向けた姿勢に保持されるようになっていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によれば、スラッシュ成形型の型成形面に供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層が硬化する間に、先端を下に向けた一対の第１突条部のところでは、溶融樹脂層は重力の作用で第１突条部の基端から傾斜面を伝って先端に向かって垂れるため、両第１突条部間の樹脂量が少なくなり、しかも、両第１突条部間の谷底における溶融樹脂層の厚みが第２突条部の突出量分だけ薄くなり、冷却硬化して成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形の大きなノッチにより一対の厚肉部が形成されるとともに、該厚肉部間にＶ形の小さなノッチにより薄肉部が形成される。したがって、例えば表皮材が伸び率の高い材料で成形されている場合等のように千切り難い材質である場合であっても、表皮材を脱型した後に不要部分を手で引っ張ることで上記薄肉部を容易にかつ確実に引き千切ることができ、表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くことができる。
【００１１】
請求項２に係る発明によれば、スラッシュ成形型の型成形面に供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層が硬化する間に、先端を下に向けた第１及び第２突条部のところでは、溶融樹脂層は重力の作用で第１突条部の基端から傾斜面を伝って先端に向かって垂れるため、両第１突条部間の樹脂量が少なくなり、しかも、両第１突条部間の谷底における溶融樹脂層の厚みが第２突条部の突出量分だけ薄くなり、冷却硬化して成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形の大きなノッチにより一対の厚肉部が形成されるとともに、該厚肉部間にＶ形の小さなノッチにより薄肉部が形成される。一方、先端を上に向けた第３突条部のところでは、溶融樹脂層はその表面張力と重力との作用で第３突条部の先端から傾斜面を伝って内側張出部側に向かって垂れるため、該第３突条部の先端に溶融樹脂層の薄肉部が形成され、冷却硬化して成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形のノッチにより薄肉部が形成される。したがって、例えば表皮材が伸び率の高い材料で成形されている場合等のように千切り難い材質である場合であっても、表皮材を脱型した後に不要部分を手で引っ張ることで上記２種類の薄肉部を容易にかつ確実に引き千切ることができ、表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くことができる。このように薄肉部の形態を異ならせているのは、例えば成形品が表皮材と基材との間に発泡層が一体に成形された３層構造である場合において、基材の形状によっては、表皮材端末と基材端末との接触状態が異なることがあるからである。
【００１２】
請求項３に係る発明によれば、型成形面の製品形状部外周縁に外側張出部を形成し、該外側張出部に第１及び第２突条部を突設するだけで、スラッシュ成形型の型構造を大幅に改造することなく請求項１に記載の効果を奏することができる。
【００１３】
請求項４に係る発明によれば、型成形面の製品形状部外周縁に外側張出部及び内側張出部を形成し、上記外側張出部に第１及び第２突条部を突設するとともに上記内側張出部に第３突条部を第１及び第２突条部と逆向きに突設するだけで、スラッシュ成形型の型構造を大幅に改造することなく請求項２に記載の効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１３は車両用インストルメントパネル１を示す。該インストルメントパネル１は、図１４及び図１５に示すように、インストルメントパネル１の表面層を構成する樹脂製表皮材３と、インストルメントパネル１の裏面層を構成する樹脂製基材５とが断面略平行に配置されており、これら表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に成形されている。上記表皮材３は、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の樹脂材でスラッシュ成形されたものである。上記基材５は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）等の樹脂材で射出成形されたものである。上記ウレタン発泡層７は、独立発泡と連通発泡とが約半分ずつ分布する半硬質構造である。
【００１６】
上記表皮材３の表皮材端末３ａは、センタパネル９（図１５仮想線参照）を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域においては、図１４に示すように、基材５側にＬ字状に折曲形成されたＬ字状折曲端部３ｂを有し、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域においては、センタパネル９側を代表として図１５に示すように、Ｖ字状に折曲形成されたＶ字状折曲端部３ｃを有している。一方、上記基材５の基材端末５ａは、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域においては、表皮材３側に開口する凹部５ｂを有し、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域においては、表皮材端末３ａを受ける受面部５ｃを有している。そして、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域においては、上記表皮材端末３ａ表面が上記凹部５ｂの外側縦壁５ｄ内面に内側から密着してＬ字状折曲端部３ｂがウレタン発泡層７内に埋設され、該ウレタン発泡層７端末の表皮材３と基材５との間を表皮材端末３ａでシールしている。また、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域においては、上記表皮材端末３ａのＶ字状折曲端部３ｃ先端が上記受面部５ｃに当接して両者間をシールしている。このＶ字状折曲端部３ｃは、装着されたセンタパネル９で外部から見えないように覆い隠されるようになっている。つまり、上記インストルメントパネル１は、表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に介在された３層構造であるが、アッパーパネル部の車体前方端縁部には、表皮材３及びウレタン発泡層７がなく基材５が露出している。また、ロアパネル部も表皮材３及びウレタン発泡層７がなく基材５が露出している。図１３中、１４はフロントデフロスターエア吹出口、１５は表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７の原料である発泡ウレタン樹脂を注入するためのインストルメントパネル１裏側に設けられた樹脂注入口である。
【００１７】
次に、上記表皮材３を成形するスラッシュ成形型の型構造を図１に基づいて説明する。
【００１８】
スラッシュ成形型１７は、表皮材３の大半を成形する平面部１７ａを備え、該平面部１７ａ外周縁には、表皮材端末３ａを成形する縦面部１７ｂが若干の傾斜角度をもって全周に亘って一体に垂設されている。また、該縦面部１７ｂ下端周縁には、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域に対応して型外方に張り出す外側張出部１７ｃが形成され、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域に対応して型内方に張り出す内側張出部１７ｄが形成されている。上記外側張出部１７ｃ及び内側張出部１７ｄの張出端部には、スカート部１７ｅが全周に亘って一体に延設され、該スカート部１７ｅ下端の外周縁にはフランジ部１７ｆが全周に亘って一体に張り出し形成されている。そして、上記スラッシュ成形型１７のフランジ部１７ｆを除く内面を表皮材３を成形する型成形面１９とし、そのうち、上記平面部１７ａ及び縦面部１７ｂに対応する領域を製品形状部としている。
【００１９】
この発明の特徴として、上記外側張出部１７ｃの型成形面１９側には、断面三角形状の一対の第１突条部２１が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部２１間に該第１突条部２１よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部２３が第１突条部２１と並列するように一体に突設されている。一方、上記内側張出部１７ｄの型成形面１９側中程には、断面三角形状の第３突条部２５が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されている。
【００２０】
このように構成されたスラッシュ成形型１７は、後述するが、加熱された型成形面１９に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材３を成形するようになっている。そして、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で上記第１及び第２突条部２１，２３は先端を下に向けた姿勢に保持されるとともに、上記第３突条部２５は先端を上に向けた姿勢に保持されるようになっている。
【００２１】
次に、上記スラッシュ成形型１７を用いて表皮材３を成形する要領について説明する。以下に括弧書で付した番号は製造工程の順番を示す。
（１） 図２に示すように、スラッシュ成形型１７を型成形面１９が下になるようにして上下の加熱ヒータ２７間に搬入し、例えば２２０℃に加熱する。
（２） 図３に示すように、上記加熱されたスラッシュ成形型１７を型成形面１９が下になるようにした状態で、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の粉体樹脂原料Ｒ１が収容された原料収容ボックス２９開口端縁のフランジ部２９ａにスラッシュ成形型１７のフランジ部１７ｆを当接させてスラッシュ成形型１７を原料収容ボックス２９にセットし、該原料収容ボックス２９側に設けられた図示しないクランプ治具で上記スラッシュ成形型１７のフランジ部１７ｆを挟持して、スラッシュ成形型１７及び原料収容ボックス２９の両フランジ部１７ｆ，２９ａの合わせ面をシール材３１でシールする。
（３） 図４に示すように、回転軸３３を図示しない回転装置によって回転させることにより、上記原料収容ボックス２９を上下方向に反転させ、原料収容ボックス２９内に収容された粉体樹脂原料Ｒ１を上記スラッシュ成形型１７の型成形面１９に供給して付着させる。図４において型成形面１９に接近して沿う密集した点々は、粉体樹脂原料Ｒ１がスラッシュ成形型１７の型成形面１９に付着している状態を示す。型成形面１９に付着した粉体樹脂原料Ｒ１が型温により加熱溶融して溶融樹脂層Ｒ２（図５参照）が形成され始める。その後、図５に示すように、原料収容ボックス２９を上記とは逆に上下方向に反転させて元の姿勢に戻し、余剰の粉体樹脂原料Ｒ１を原料収容ボックス２９内に落下させて回収する。
（４） スラッシュ成形型１７を原料収容ボックス２９から取り外し、図６に示すように、型成形面１９が下になるようにして上下の加熱ヒータ２７間に再度搬入して再加熱し、型成形面１９に付着した未溶融の粉体樹脂原料Ｒ１を完全に溶融させる。この状態で、第１及び第２突条部２１，２３は先端を下に向けているとともに、第３突条部２５は先端を上に向けている。図７（ａ）はスラッシュ成形型１７を原料収容ボックス２９から取り外した直後のスラッシュ成形型１７の第１及び第２突条部２１，２３周りを拡大して示し、図７（ｂ）は同じくスラッシュ成形型１７を原料収容ボックス２９から取り外した直後のスラッシュ成形型１７の第３突条部２５周りを拡大して示す。この段階では溶融樹脂層Ｒ２の厚みは型成形面１９全体に均等に形成されているが、時間が経つにつれて、図８（ａ）及び（ｂ）に示すように変化する。つまり、先端を下に向けた第１及び第２突条部２１，２３のところでは、溶融樹脂層Ｒ２は、図８（ａ）に示すように、重力の作用で第１突条部２１の基端から傾斜面を伝って先端に向かって垂れるため、両第１突条部２１間の樹脂量が少なくなり、しかも、両第１突条部２１間の谷底における溶融樹脂層Ｒ２の厚みが第２突条部２３の突出量分だけ薄くなり、一対の第１突条部２１先端に厚肉部Ｒ２−１が形成されるとともに、該厚肉部Ｒ２−１間の第２突条部２３先端に薄肉部Ｒ２−２が形成される。一方、先端を上に向けた第３突条部２５のところでは、溶融樹脂層Ｒ２は、図８（ｂ）に示すように、表面張力と重力との作用で第３突条部２５の先端から傾斜面を伝って内側張出部１７ｄに向かって垂れるため、該第３突条部２５の先端に溶融樹脂層Ｒ２の薄肉部Ｒ２−３が形成される。
（５） スラッシュ成形型１７をエアの吹付けにより冷却し、溶融樹脂層Ｒ２を硬化させる。この際、スラッシュ成形型１７は、第１及び第２突条部２１，２３の先端を下に向けているとともに、第３突条部２５の先端を上に向けている。これにより、前工程で起こっている溶融樹脂層Ｒ２の垂れ現象の進行が停止し、溶融樹脂層Ｒ２が垂れた状態でスラッシュ成形表皮材３が成形される（図９参照）。成形された表皮材３には、第１及び第２突条部２１，２３のところでは、型成形面１９の製品形状部に対応する製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目にＶ形の大きな一対のノッチＳ３−１により一対の厚肉部Ｓ４−１が形成されるとともに、該一対の厚肉部Ｓ４−１間にＶ形の小さなノッチＳ３−２により薄肉部Ｓ４−２が形成される。一方、第３突条部２５のところでは、型成形面１９の製品形状部に対応する製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目にＶ形のノッチＳ３−３により薄肉部Ｓ４−３が形成されている。
（６） 図９に示すように、スラッシュ成形型１７の型成形面１９を上に向けた状態で表皮材３の不要部分Ｓ２を手で引っ張って型成形面１９から剥がし、該表皮材３をスラッシュ成形型１７から脱型する。この段階では、表皮材３の薄肉部Ｓ４−２，Ｓ４−３は引き千切れず、製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２とは繋がっているが、その後、上記不要部分Ｓ２を引っ張って薄肉部Ｓ４−２，Ｓ４−３を引き千切り、製品部分Ｓ１から取り除く（図１０参照）。製品部分Ｓ１端末（表皮材端末３ａ）は、センタパネル９（図１５仮想線参照）を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域においては、図１４に示すように、基材５側にＬ字状に折曲形成されたＬ字状折曲端部３ｂを有し、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域においては、図１５に示すように、Ｖ字状に折曲形成されたＶ字状折曲端部３ｃを有している。
【００２２】
このように、この実施形態では、溶融樹脂層Ｒ２が硬化する間、先端を下に向けた一対の第１突条部２１のところでは、溶融樹脂層Ｒ２の重力の作用で表皮材３の製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目に第２突条部２３に対応して薄肉部Ｓ４−２を形成できる。一方、先端を上に向けた第３突条部２５のところでは、溶融樹脂層Ｒ２の表面張力と重力との作用で表皮材３の製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目に薄肉部Ｓ４−３を形成できる。
【００２３】
したがって、例えば表皮材３が伸び率の高い材料で成形されている場合等のように千切り難い材質である場合であっても、表皮材３を脱型した後に不要部分Ｓ２を手で引っ張ることで、基材５の形状によって表皮材端末３ａと基材端末５ａとの接触状態の違いに起因して形成した上記２種類の薄肉部Ｓ４−２，Ｓ４−３を容易にかつ確実に引き千切ることができ、表皮材３から不要部分Ｓ２を容易にかつ確実に取り除くことができる。
【００２４】
さらに、上記のスラッシュ成形型１７では、型成形面１９の製品形状部外周縁に外側張出部１７ｃ及び内側張出部１７ｄを形成し、上記外側張出部１７ｃに第１及び第２突条部２１，２３を突設するとともに上記内側張出部１７ｄに第３突条部２５を第１及び第２突条部２１，２３と逆方向に突設するだけで、スラッシュ成形型１７の型構造を大幅に改造することなく上述の如き効果を奏することができる。
【００２５】
このようにして成形された表皮材３は基材５と共に、図１１及び図１２に示すような成形型１０１に搬入されてインストルメントパネル１の製造に供せられる。
【００２６】
上記成形型１０１は上型１０３と下型１０５とを備え、上記上型１０３には注入ヘッド１０７が設けられているとともに、上記下型１０５には、スライドコア１０９が流体圧シリンダ１１１の伸縮作動によりスライド可能に設けられている。図１１及び図１２中、１０３ａは上記注入ヘッド１０７が挿着される挿着孔、１１３は表皮材３と基材５との間に形成されたキャビティである。
【００２７】
インストルメントパネル１を製造する要領は以下の如くである。
【００２８】
まず、図１１に示すように、上型１０３を上昇させて成形型１０１を型開きした状態で、流体圧シリンダ１１１を伸長作動させてスライドコア１０９を前進させた後、表皮材３を下型１０５にセットする。これにより、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域に対応する表皮材端末３ａがスライドコア１０９先端に当接し、当該表皮材端末３ａをスライドコア１０９先端により外方へ倒れないように保持するとともに、表皮材３を下型１０５に位置決めする。この状態で、真空吸引孔（図示せず）からの負圧により表皮材３を下型１０５に密着させる。一方、上型１０３に基材５をセットする。その際、基材保持装置（図示せず）で基材５が上型１０３から落下しないように保持する。この状態で、基材５の樹脂注入口１５が注入ヘッド１０７に連通している。
【００２９】
次いで、図１２に示すように、流体圧シリンダ１１１を収縮作動させてスライドコア１０９を後退させるとともに、上型１０３を斜め上方から下降させて成形型１０１を型閉めする。これにより、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域に対応する箇所では、表皮材端末３ａの表側が基材５の外側縦壁５ｄに側方から当接し、Ｌ字状折曲端部３ｂが表皮材３と基材５との間に突出している（図１４参照）。また、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域に対応する箇所では、表皮材端末３ａのＶ字状折曲端部３ｃが基材５の受面部５ｃに当接している（図１５参照）。
【００３０】
その後、上記型閉め状態で、発泡樹脂原料（図示せず）を注入ヘッド１０７から基材５の樹脂注入口１５を経て表皮材３と基材５との間のキャビティ１１３に射出して発泡硬化させ、表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に介在したインストルメントパネル１が得られる（図１４及び図１５参照）。
【００３１】
しかる後、基材保持装置による基材５の保持状態を解除した後、上型１０３を上昇させて成形型１０１を型開きし、上記成形されたインストルメントパネル１を下型１０５から脱型する。
【００３２】
なお、上記の実施形態では、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域に対応する表皮材端末３ａにＬ字状折曲端部３ｂを形成するとともに、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域に対応する表皮材端末３ａにＶ字状折曲端部３ｃを形成した表皮材３を成形する場合（請求項２，４に相当）を示したが、表皮材端末３ａにＶ字状折曲端部３ｃだけを形成した表皮材３を成形する場合（請求項１，３に相当）であってもよい。この場合には、型成形面１９の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部１７ｃだけを形成し、該外側張出部１７ｃの型成形面１９側に断面三角形状の一対の第１突条部２１が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部２１間に該第１突条部２１よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部２３が第１突条部２１と並列するように一体に突設されたスラッシュ成形型１７を用いる。そして、このスラッシュ成形型１７を加熱した後、スラッシュ成形型１７の型成形面１９に粉体樹脂原料Ｒ１を供給して付着溶融させて溶融樹脂層Ｒ２を形成し、その後、上記第１及び第２突条部２１，２３の先端を下に向けた状態で、上記溶融樹脂層Ｒ２を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材３を成形した後、該表皮材３を脱型すればよい。
【００３３】
なお、表皮材３が適用される成形品は、インストルメントパネル１に限らず、表皮材３を有する他の樹脂製成形品にも適用することができるものである。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
この発明は、車両用インストルメントパネル等の樹脂製成形品の表面層を構成するスラッシュ成形表皮材の製造方法及び該製造方法に用いるスラッシュ成形型について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】実施形態に係るスラッシュ成形型の断面図である。
【図２】実施形態におけるスラッシュ成形型の加熱工程図である。
【図３】実施形態において、スラッシュ成形型を原料収容ボックスにセットした状態を示す工程図である。
【図４】実施形態において、図３の状態から原料収容ボックスを反転させてスラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を付着溶融させている状態を示す工程図である。
【図５】実施形態において、図４の状態から原料収容ボックスを元の姿勢に戻して粉体樹脂原料を原料収容ボックスに回収しスラッシュ成形型の型成形面に表皮材となる溶融樹脂層が形成された状態を示す工程図である。
【図６】実施形態におけるスラッシュ成形型の再加熱工程図である。
【図７】（ａ）はスラッシュ成形型を原料収容ボックスから取り外した直後の図６のＡ部拡大相当図、（ｂ）はスラッシュ成形型を原料収容ボックスから取り外した直後の図６のＢ部拡大相当図である。
【図８】実施形態において、突条部における溶融樹脂層の層厚が変化した状態を示し、（ａ）は図７（ａ）相当図、（ｂ）は図７（ｂ）相当図である。
【図９】実施形態において、成形された表皮材をスラッシュ成形型から脱型している状態を示す工程図である。
【図１０】不要部分を取り除いた表皮材の断面図である。
【図１１】表皮材を下型にセットするとともに基材を上型にセットした型開き状態の成形型の断面図である。
【図１２】型閉め状態を示す成形型の断面図である。
【図１３】インストルメントパネルの斜視図である。
【図１４】図１３のXIV −XIV 線における断面図である。
【図１５】図１３のXV−XV線における断面図である。
【図１６】従来例の図８相当図である。
【符号の説明】
【００３６】
３ 表皮材
１７ スラッシュ成形型
１７ａ 平面部（製品形状部）
１７ｂ 縦面部（製品形状部）
１７ｃ 外側張出部
１７ｄ 内側張出部
１９ 型成形面
２１ 第１突条部
２３ 第２突条部
２５ 第３突条部
Ｒ１ 粉体樹脂原料
Ｒ２ 溶融樹脂層
【技術分野】
【０００１】
この発明は、スラッシュ成形表皮材の製造方法及び該製造方法に用いるスラッシュ成形型の改良に関し、特に、成形されたスラッシュ表皮材から不要部分を取り除く対策に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、スラッシュ成形型は、型成形面側外周縁を原料収容ボックスの開口端縁に当接させ、原料収容ボックス側に設けられたクランプ治具で外周が挟持されて原料収容ボックスにセットされる。上記スラッシュ成形型の型成形面には、原料収容ボックスの上下方向への反転動作により原料収容ボックス内の粉体樹脂原料が付着し、この付着した粉体樹脂原料は型温により加熱溶融して溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層が冷却硬化することでスラッシュ成形表皮材が型成形面全体に成形される。成形された表皮材は脱型後、不要部分が取り除かれて製品となる。この不要部分を取り除き易くするために、断面三角形状の突条部を型成形面外周縁寄りの縦面部における製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設することにより、成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形のノッチにより薄肉部を形成している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開昭６３−１６５１１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、図１６に示すように、スラッシュ成形型ａの型成形面ｂ外周縁寄りの縦面部ｃに断面三角形状の突条部ｄを突設すると、該突条部ｄの先端が型内方に向かって突出しているため、スラッシュ成形型ａの型成形面ｂに供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層ｅが硬化する間に、上記突条部ｄの上方の溶融樹脂層ｅが重力の作用で突条部ｄの先端に向かって垂れて該突条部ｄの先端に溶融樹脂層ｅの厚肉部ｆが形成され、冷却硬化後に当該箇所から不要部分を取り除き難くなる。特に、例えば表皮材が伸び率の高い材料で成形されている場合等のように千切り難い材質である場合には、取り除き難さが増大する。
【０００４】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、成形された表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するため、この発明は、成形時における突条部とその向きを工夫したことを特徴とする。
【０００６】
具体的には、請求項１，２に記載の発明は、スラッシュ成形表皮材の製造方法に関するものであり、そのうち、請求項１に記載の発明が講じた解決手段は、型成形面の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部が形成され、該外側張出部の型成形面側に断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、その後、上記第１及び第２突条部の先端を下に向けた状態で、上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明が講じた解決手段は、型成形面の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部と型内方に張り出す内側張出部とがそれぞれ形成され、上記外側張出部の型成形面側に断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、一方、上記内側張出部の型成形面側に断面三角形状の第３突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、その後、上記第１及び第２突条部の先端を下に、上記第３突条部の先端を上にそれぞれ向けた状態で、上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とする。
【０００８】
請求項３，４に記載の発明は、加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型に関するものであり、そのうち、請求項３に記載の発明が講じた解決手段は、上記型成形面の製品形状部外周縁には、型外方に張り出す外側張出部が形成され、該外側張出部の型成形面側には、断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、上記第１及び第２突条部は上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を下に向けた姿勢に保持されるようになっていることを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明が講じた解決手段は、上記型成形面の製品形状部外周縁には、型外方に張り出す外側張出部と型内方に張り出す内側張出部とがそれぞれ形成され、上記外側張出部の型成形面側には、断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、一方、上記内側張出部の型成形面側には、断面三角形状の第３突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設され、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で上記第１及び第２突条部は先端を下に向けた姿勢に保持されるとともに、上記第３突条部は先端を上に向けた姿勢に保持されるようになっていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によれば、スラッシュ成形型の型成形面に供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層が硬化する間に、先端を下に向けた一対の第１突条部のところでは、溶融樹脂層は重力の作用で第１突条部の基端から傾斜面を伝って先端に向かって垂れるため、両第１突条部間の樹脂量が少なくなり、しかも、両第１突条部間の谷底における溶融樹脂層の厚みが第２突条部の突出量分だけ薄くなり、冷却硬化して成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形の大きなノッチにより一対の厚肉部が形成されるとともに、該厚肉部間にＶ形の小さなノッチにより薄肉部が形成される。したがって、例えば表皮材が伸び率の高い材料で成形されている場合等のように千切り難い材質である場合であっても、表皮材を脱型した後に不要部分を手で引っ張ることで上記薄肉部を容易にかつ確実に引き千切ることができ、表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くことができる。
【００１１】
請求項２に係る発明によれば、スラッシュ成形型の型成形面に供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層が硬化する間に、先端を下に向けた第１及び第２突条部のところでは、溶融樹脂層は重力の作用で第１突条部の基端から傾斜面を伝って先端に向かって垂れるため、両第１突条部間の樹脂量が少なくなり、しかも、両第１突条部間の谷底における溶融樹脂層の厚みが第２突条部の突出量分だけ薄くなり、冷却硬化して成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形の大きなノッチにより一対の厚肉部が形成されるとともに、該厚肉部間にＶ形の小さなノッチにより薄肉部が形成される。一方、先端を上に向けた第３突条部のところでは、溶融樹脂層はその表面張力と重力との作用で第３突条部の先端から傾斜面を伝って内側張出部側に向かって垂れるため、該第３突条部の先端に溶融樹脂層の薄肉部が形成され、冷却硬化して成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形のノッチにより薄肉部が形成される。したがって、例えば表皮材が伸び率の高い材料で成形されている場合等のように千切り難い材質である場合であっても、表皮材を脱型した後に不要部分を手で引っ張ることで上記２種類の薄肉部を容易にかつ確実に引き千切ることができ、表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くことができる。このように薄肉部の形態を異ならせているのは、例えば成形品が表皮材と基材との間に発泡層が一体に成形された３層構造である場合において、基材の形状によっては、表皮材端末と基材端末との接触状態が異なることがあるからである。
【００１２】
請求項３に係る発明によれば、型成形面の製品形状部外周縁に外側張出部を形成し、該外側張出部に第１及び第２突条部を突設するだけで、スラッシュ成形型の型構造を大幅に改造することなく請求項１に記載の効果を奏することができる。
【００１３】
請求項４に係る発明によれば、型成形面の製品形状部外周縁に外側張出部及び内側張出部を形成し、上記外側張出部に第１及び第２突条部を突設するとともに上記内側張出部に第３突条部を第１及び第２突条部と逆向きに突設するだけで、スラッシュ成形型の型構造を大幅に改造することなく請求項２に記載の効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１３は車両用インストルメントパネル１を示す。該インストルメントパネル１は、図１４及び図１５に示すように、インストルメントパネル１の表面層を構成する樹脂製表皮材３と、インストルメントパネル１の裏面層を構成する樹脂製基材５とが断面略平行に配置されており、これら表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に成形されている。上記表皮材３は、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の樹脂材でスラッシュ成形されたものである。上記基材５は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）等の樹脂材で射出成形されたものである。上記ウレタン発泡層７は、独立発泡と連通発泡とが約半分ずつ分布する半硬質構造である。
【００１６】
上記表皮材３の表皮材端末３ａは、センタパネル９（図１５仮想線参照）を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域においては、図１４に示すように、基材５側にＬ字状に折曲形成されたＬ字状折曲端部３ｂを有し、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域においては、センタパネル９側を代表として図１５に示すように、Ｖ字状に折曲形成されたＶ字状折曲端部３ｃを有している。一方、上記基材５の基材端末５ａは、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域においては、表皮材３側に開口する凹部５ｂを有し、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域においては、表皮材端末３ａを受ける受面部５ｃを有している。そして、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域においては、上記表皮材端末３ａ表面が上記凹部５ｂの外側縦壁５ｄ内面に内側から密着してＬ字状折曲端部３ｂがウレタン発泡層７内に埋設され、該ウレタン発泡層７端末の表皮材３と基材５との間を表皮材端末３ａでシールしている。また、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域においては、上記表皮材端末３ａのＶ字状折曲端部３ｃ先端が上記受面部５ｃに当接して両者間をシールしている。このＶ字状折曲端部３ｃは、装着されたセンタパネル９で外部から見えないように覆い隠されるようになっている。つまり、上記インストルメントパネル１は、表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に介在された３層構造であるが、アッパーパネル部の車体前方端縁部には、表皮材３及びウレタン発泡層７がなく基材５が露出している。また、ロアパネル部も表皮材３及びウレタン発泡層７がなく基材５が露出している。図１３中、１４はフロントデフロスターエア吹出口、１５は表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７の原料である発泡ウレタン樹脂を注入するためのインストルメントパネル１裏側に設けられた樹脂注入口である。
【００１７】
次に、上記表皮材３を成形するスラッシュ成形型の型構造を図１に基づいて説明する。
【００１８】
スラッシュ成形型１７は、表皮材３の大半を成形する平面部１７ａを備え、該平面部１７ａ外周縁には、表皮材端末３ａを成形する縦面部１７ｂが若干の傾斜角度をもって全周に亘って一体に垂設されている。また、該縦面部１７ｂ下端周縁には、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域に対応して型外方に張り出す外側張出部１７ｃが形成され、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域に対応して型内方に張り出す内側張出部１７ｄが形成されている。上記外側張出部１７ｃ及び内側張出部１７ｄの張出端部には、スカート部１７ｅが全周に亘って一体に延設され、該スカート部１７ｅ下端の外周縁にはフランジ部１７ｆが全周に亘って一体に張り出し形成されている。そして、上記スラッシュ成形型１７のフランジ部１７ｆを除く内面を表皮材３を成形する型成形面１９とし、そのうち、上記平面部１７ａ及び縦面部１７ｂに対応する領域を製品形状部としている。
【００１９】
この発明の特徴として、上記外側張出部１７ｃの型成形面１９側には、断面三角形状の一対の第１突条部２１が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部２１間に該第１突条部２１よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部２３が第１突条部２１と並列するように一体に突設されている。一方、上記内側張出部１７ｄの型成形面１９側中程には、断面三角形状の第３突条部２５が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されている。
【００２０】
このように構成されたスラッシュ成形型１７は、後述するが、加熱された型成形面１９に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材３を成形するようになっている。そして、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で上記第１及び第２突条部２１，２３は先端を下に向けた姿勢に保持されるとともに、上記第３突条部２５は先端を上に向けた姿勢に保持されるようになっている。
【００２１】
次に、上記スラッシュ成形型１７を用いて表皮材３を成形する要領について説明する。以下に括弧書で付した番号は製造工程の順番を示す。
（１） 図２に示すように、スラッシュ成形型１７を型成形面１９が下になるようにして上下の加熱ヒータ２７間に搬入し、例えば２２０℃に加熱する。
（２） 図３に示すように、上記加熱されたスラッシュ成形型１７を型成形面１９が下になるようにした状態で、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の粉体樹脂原料Ｒ１が収容された原料収容ボックス２９開口端縁のフランジ部２９ａにスラッシュ成形型１７のフランジ部１７ｆを当接させてスラッシュ成形型１７を原料収容ボックス２９にセットし、該原料収容ボックス２９側に設けられた図示しないクランプ治具で上記スラッシュ成形型１７のフランジ部１７ｆを挟持して、スラッシュ成形型１７及び原料収容ボックス２９の両フランジ部１７ｆ，２９ａの合わせ面をシール材３１でシールする。
（３） 図４に示すように、回転軸３３を図示しない回転装置によって回転させることにより、上記原料収容ボックス２９を上下方向に反転させ、原料収容ボックス２９内に収容された粉体樹脂原料Ｒ１を上記スラッシュ成形型１７の型成形面１９に供給して付着させる。図４において型成形面１９に接近して沿う密集した点々は、粉体樹脂原料Ｒ１がスラッシュ成形型１７の型成形面１９に付着している状態を示す。型成形面１９に付着した粉体樹脂原料Ｒ１が型温により加熱溶融して溶融樹脂層Ｒ２（図５参照）が形成され始める。その後、図５に示すように、原料収容ボックス２９を上記とは逆に上下方向に反転させて元の姿勢に戻し、余剰の粉体樹脂原料Ｒ１を原料収容ボックス２９内に落下させて回収する。
（４） スラッシュ成形型１７を原料収容ボックス２９から取り外し、図６に示すように、型成形面１９が下になるようにして上下の加熱ヒータ２７間に再度搬入して再加熱し、型成形面１９に付着した未溶融の粉体樹脂原料Ｒ１を完全に溶融させる。この状態で、第１及び第２突条部２１，２３は先端を下に向けているとともに、第３突条部２５は先端を上に向けている。図７（ａ）はスラッシュ成形型１７を原料収容ボックス２９から取り外した直後のスラッシュ成形型１７の第１及び第２突条部２１，２３周りを拡大して示し、図７（ｂ）は同じくスラッシュ成形型１７を原料収容ボックス２９から取り外した直後のスラッシュ成形型１７の第３突条部２５周りを拡大して示す。この段階では溶融樹脂層Ｒ２の厚みは型成形面１９全体に均等に形成されているが、時間が経つにつれて、図８（ａ）及び（ｂ）に示すように変化する。つまり、先端を下に向けた第１及び第２突条部２１，２３のところでは、溶融樹脂層Ｒ２は、図８（ａ）に示すように、重力の作用で第１突条部２１の基端から傾斜面を伝って先端に向かって垂れるため、両第１突条部２１間の樹脂量が少なくなり、しかも、両第１突条部２１間の谷底における溶融樹脂層Ｒ２の厚みが第２突条部２３の突出量分だけ薄くなり、一対の第１突条部２１先端に厚肉部Ｒ２−１が形成されるとともに、該厚肉部Ｒ２−１間の第２突条部２３先端に薄肉部Ｒ２−２が形成される。一方、先端を上に向けた第３突条部２５のところでは、溶融樹脂層Ｒ２は、図８（ｂ）に示すように、表面張力と重力との作用で第３突条部２５の先端から傾斜面を伝って内側張出部１７ｄに向かって垂れるため、該第３突条部２５の先端に溶融樹脂層Ｒ２の薄肉部Ｒ２−３が形成される。
（５） スラッシュ成形型１７をエアの吹付けにより冷却し、溶融樹脂層Ｒ２を硬化させる。この際、スラッシュ成形型１７は、第１及び第２突条部２１，２３の先端を下に向けているとともに、第３突条部２５の先端を上に向けている。これにより、前工程で起こっている溶融樹脂層Ｒ２の垂れ現象の進行が停止し、溶融樹脂層Ｒ２が垂れた状態でスラッシュ成形表皮材３が成形される（図９参照）。成形された表皮材３には、第１及び第２突条部２１，２３のところでは、型成形面１９の製品形状部に対応する製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目にＶ形の大きな一対のノッチＳ３−１により一対の厚肉部Ｓ４−１が形成されるとともに、該一対の厚肉部Ｓ４−１間にＶ形の小さなノッチＳ３−２により薄肉部Ｓ４−２が形成される。一方、第３突条部２５のところでは、型成形面１９の製品形状部に対応する製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目にＶ形のノッチＳ３−３により薄肉部Ｓ４−３が形成されている。
（６） 図９に示すように、スラッシュ成形型１７の型成形面１９を上に向けた状態で表皮材３の不要部分Ｓ２を手で引っ張って型成形面１９から剥がし、該表皮材３をスラッシュ成形型１７から脱型する。この段階では、表皮材３の薄肉部Ｓ４−２，Ｓ４−３は引き千切れず、製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２とは繋がっているが、その後、上記不要部分Ｓ２を引っ張って薄肉部Ｓ４−２，Ｓ４−３を引き千切り、製品部分Ｓ１から取り除く（図１０参照）。製品部分Ｓ１端末（表皮材端末３ａ）は、センタパネル９（図１５仮想線参照）を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域においては、図１４に示すように、基材５側にＬ字状に折曲形成されたＬ字状折曲端部３ｂを有し、上記センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域においては、図１５に示すように、Ｖ字状に折曲形成されたＶ字状折曲端部３ｃを有している。
【００２２】
このように、この実施形態では、溶融樹脂層Ｒ２が硬化する間、先端を下に向けた一対の第１突条部２１のところでは、溶融樹脂層Ｒ２の重力の作用で表皮材３の製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目に第２突条部２３に対応して薄肉部Ｓ４−２を形成できる。一方、先端を上に向けた第３突条部２５のところでは、溶融樹脂層Ｒ２の表面張力と重力との作用で表皮材３の製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目に薄肉部Ｓ４−３を形成できる。
【００２３】
したがって、例えば表皮材３が伸び率の高い材料で成形されている場合等のように千切り難い材質である場合であっても、表皮材３を脱型した後に不要部分Ｓ２を手で引っ張ることで、基材５の形状によって表皮材端末３ａと基材端末５ａとの接触状態の違いに起因して形成した上記２種類の薄肉部Ｓ４−２，Ｓ４−３を容易にかつ確実に引き千切ることができ、表皮材３から不要部分Ｓ２を容易にかつ確実に取り除くことができる。
【００２４】
さらに、上記のスラッシュ成形型１７では、型成形面１９の製品形状部外周縁に外側張出部１７ｃ及び内側張出部１７ｄを形成し、上記外側張出部１７ｃに第１及び第２突条部２１，２３を突設するとともに上記内側張出部１７ｄに第３突条部２５を第１及び第２突条部２１，２３と逆方向に突設するだけで、スラッシュ成形型１７の型構造を大幅に改造することなく上述の如き効果を奏することができる。
【００２５】
このようにして成形された表皮材３は基材５と共に、図１１及び図１２に示すような成形型１０１に搬入されてインストルメントパネル１の製造に供せられる。
【００２６】
上記成形型１０１は上型１０３と下型１０５とを備え、上記上型１０３には注入ヘッド１０７が設けられているとともに、上記下型１０５には、スライドコア１０９が流体圧シリンダ１１１の伸縮作動によりスライド可能に設けられている。図１１及び図１２中、１０３ａは上記注入ヘッド１０７が挿着される挿着孔、１１３は表皮材３と基材５との間に形成されたキャビティである。
【００２７】
インストルメントパネル１を製造する要領は以下の如くである。
【００２８】
まず、図１１に示すように、上型１０３を上昇させて成形型１０１を型開きした状態で、流体圧シリンダ１１１を伸長作動させてスライドコア１０９を前進させた後、表皮材３を下型１０５にセットする。これにより、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域に対応する表皮材端末３ａがスライドコア１０９先端に当接し、当該表皮材端末３ａをスライドコア１０９先端により外方へ倒れないように保持するとともに、表皮材３を下型１０５に位置決めする。この状態で、真空吸引孔（図示せず）からの負圧により表皮材３を下型１０５に密着させる。一方、上型１０３に基材５をセットする。その際、基材保持装置（図示せず）で基材５が上型１０３から落下しないように保持する。この状態で、基材５の樹脂注入口１５が注入ヘッド１０７に連通している。
【００２９】
次いで、図１２に示すように、流体圧シリンダ１１１を収縮作動させてスライドコア１０９を後退させるとともに、上型１０３を斜め上方から下降させて成形型１０１を型閉めする。これにより、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域に対応する箇所では、表皮材端末３ａの表側が基材５の外側縦壁５ｄに側方から当接し、Ｌ字状折曲端部３ｂが表皮材３と基材５との間に突出している（図１４参照）。また、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域に対応する箇所では、表皮材端末３ａのＶ字状折曲端部３ｃが基材５の受面部５ｃに当接している（図１５参照）。
【００３０】
その後、上記型閉め状態で、発泡樹脂原料（図示せず）を注入ヘッド１０７から基材５の樹脂注入口１５を経て表皮材３と基材５との間のキャビティ１１３に射出して発泡硬化させ、表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に介在したインストルメントパネル１が得られる（図１４及び図１５参照）。
【００３１】
しかる後、基材保持装置による基材５の保持状態を解除した後、上型１０３を上昇させて成形型１０１を型開きし、上記成形されたインストルメントパネル１を下型１０５から脱型する。
【００３２】
なお、上記の実施形態では、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分を除く外周領域に対応する表皮材端末３ａにＬ字状折曲端部３ｂを形成するとともに、センタパネル９を装着する車幅方向略中央部分の外周領域、サイドデフロスタエア吹出口１１の開口周縁領域、メーターフード１２の成形領域及びエアバッグ装置装着用開口部１３の開口周縁領域に対応する表皮材端末３ａにＶ字状折曲端部３ｃを形成した表皮材３を成形する場合（請求項２，４に相当）を示したが、表皮材端末３ａにＶ字状折曲端部３ｃだけを形成した表皮材３を成形する場合（請求項１，３に相当）であってもよい。この場合には、型成形面１９の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部１７ｃだけを形成し、該外側張出部１７ｃの型成形面１９側に断面三角形状の一対の第１突条部２１が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部２１間に該第１突条部２１よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部２３が第１突条部２１と並列するように一体に突設されたスラッシュ成形型１７を用いる。そして、このスラッシュ成形型１７を加熱した後、スラッシュ成形型１７の型成形面１９に粉体樹脂原料Ｒ１を供給して付着溶融させて溶融樹脂層Ｒ２を形成し、その後、上記第１及び第２突条部２１，２３の先端を下に向けた状態で、上記溶融樹脂層Ｒ２を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材３を成形した後、該表皮材３を脱型すればよい。
【００３３】
なお、表皮材３が適用される成形品は、インストルメントパネル１に限らず、表皮材３を有する他の樹脂製成形品にも適用することができるものである。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
この発明は、車両用インストルメントパネル等の樹脂製成形品の表面層を構成するスラッシュ成形表皮材の製造方法及び該製造方法に用いるスラッシュ成形型について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】実施形態に係るスラッシュ成形型の断面図である。
【図２】実施形態におけるスラッシュ成形型の加熱工程図である。
【図３】実施形態において、スラッシュ成形型を原料収容ボックスにセットした状態を示す工程図である。
【図４】実施形態において、図３の状態から原料収容ボックスを反転させてスラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を付着溶融させている状態を示す工程図である。
【図５】実施形態において、図４の状態から原料収容ボックスを元の姿勢に戻して粉体樹脂原料を原料収容ボックスに回収しスラッシュ成形型の型成形面に表皮材となる溶融樹脂層が形成された状態を示す工程図である。
【図６】実施形態におけるスラッシュ成形型の再加熱工程図である。
【図７】（ａ）はスラッシュ成形型を原料収容ボックスから取り外した直後の図６のＡ部拡大相当図、（ｂ）はスラッシュ成形型を原料収容ボックスから取り外した直後の図６のＢ部拡大相当図である。
【図８】実施形態において、突条部における溶融樹脂層の層厚が変化した状態を示し、（ａ）は図７（ａ）相当図、（ｂ）は図７（ｂ）相当図である。
【図９】実施形態において、成形された表皮材をスラッシュ成形型から脱型している状態を示す工程図である。
【図１０】不要部分を取り除いた表皮材の断面図である。
【図１１】表皮材を下型にセットするとともに基材を上型にセットした型開き状態の成形型の断面図である。
【図１２】型閉め状態を示す成形型の断面図である。
【図１３】インストルメントパネルの斜視図である。
【図１４】図１３のXIV −XIV 線における断面図である。
【図１５】図１３のXV−XV線における断面図である。
【図１６】従来例の図８相当図である。
【符号の説明】
【００３６】
３ 表皮材
１７ スラッシュ成形型
１７ａ 平面部（製品形状部）
１７ｂ 縦面部（製品形状部）
１７ｃ 外側張出部
１７ｄ 内側張出部
１９ 型成形面
２１ 第１突条部
２３ 第２突条部
２５ 第３突条部
Ｒ１ 粉体樹脂原料
Ｒ２ 溶融樹脂層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
型成形面の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部が形成され、該外側張出部の型成形面側に断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、
次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、
その後、上記第１及び第２突条部の先端を下に向けた状態で、上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。
【請求項２】
型成形面の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部と型内方に張り出す内側張出部とがそれぞれ形成され、上記外側張出部の型成形面側に断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、一方、上記内側張出部の型成形面側に断面三角形状の第３突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、
次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、
その後、上記第１及び第２突条部の先端を下に、上記第３突条部の先端を上にそれぞれ向けた状態で、上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。
【請求項３】
加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型であって、
上記型成形面の製品形状部外周縁には、型外方に張り出す外側張出部が形成され、該外側張出部の型成形面側には、断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、上記第１及び第２突条部は上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を下に向けた姿勢に保持されるようになっていることを特徴とするスラッシュ成形型。
【請求項４】
加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型であって、
上記型成形面の製品形状部外周縁には、型外方に張り出す外側張出部と型内方に張り出す内側張出部とがそれぞれ形成され、上記外側張出部の型成形面側には、断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、一方、上記内側張出部の型成形面側には、断面三角形状の第３突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設され、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で上記第１及び第２突条部は先端を下に向けた姿勢に保持されるとともに、上記第３突条部は先端を上に向けた姿勢に保持されるようになっていることを特徴とするスラッシュ成形型。
【請求項１】
型成形面の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部が形成され、該外側張出部の型成形面側に断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、
次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、
その後、上記第１及び第２突条部の先端を下に向けた状態で、上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。
【請求項２】
型成形面の製品形状部外周縁に型外方に張り出す外側張出部と型内方に張り出す内側張出部とがそれぞれ形成され、上記外側張出部の型成形面側に断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、一方、上記内側張出部の型成形面側に断面三角形状の第３突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、
次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、
その後、上記第１及び第２突条部の先端を下に、上記第３突条部の先端を上にそれぞれ向けた状態で、上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。
【請求項３】
加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型であって、
上記型成形面の製品形状部外周縁には、型外方に張り出す外側張出部が形成され、該外側張出部の型成形面側には、断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、上記第１及び第２突条部は上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を下に向けた姿勢に保持されるようになっていることを特徴とするスラッシュ成形型。
【請求項４】
加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型であって、
上記型成形面の製品形状部外周縁には、型外方に張り出す外側張出部と型内方に張り出す内側張出部とがそれぞれ形成され、上記外側張出部の型成形面側には、断面三角形状の一対の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って互いに近接状態で並列するように一体に突設されるとともに、これら第１突条部間に該第１突条部よりも突出量が小さい断面三角形状の第２突条部が第１突条部と並列するように一体に突設され、一方、上記内側張出部の型成形面側には、断面三角形状の第３突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設され、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で上記第１及び第２突条部は先端を下に向けた姿勢に保持されるとともに、上記第３突条部は先端を上に向けた姿勢に保持されるようになっていることを特徴とするスラッシュ成形型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２００８−７３９６７（Ｐ２００８−７３９６７Ａ）
【公開日】平成２０年４月３日（２００８．４．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２５６２６５（Ｐ２００６−２５６２６５）
【出願日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【出願人】（３９００２６５３８）ダイキョーニシカワ株式会社 (492)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年４月３日（２００８．４．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【出願人】（３９００２６５３８）ダイキョーニシカワ株式会社 (492)
【Ｆターム（参考）】
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