パッド、シート、クッション及びそれらの製造方法
【課題】設備の増加を極力防ぎ、製造コストを下げることができるパッド、シート、クッション及びそれらの製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、軟質ポリウレタンフォームを形成し、前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法が提供される。
【解決手段】少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、軟質ポリウレタンフォームを形成し、前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法が提供される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軟質ポリウレタンフォームを有するパッド、シート及びそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用シートや家具用シート等、人が接触する部分を有するシート（以下、単に「シート」という。）においては、人がシートに接触する際の座り心地、ホールド感及びタッチ感の良さ等が求められている。
【０００３】
従来のウレタンフォーム等からなるシートは、シートに座る人（以下、「乗員」という。）の着座時初期における座り心地の良さを求め、着座時の硬さを柔軟にする傾向があった。しかし、かかるシートは、ヒップポイントが低くなり、底付き感、突き上げ感を乗員に与え、結果として疲労感を乗員に与えやすいシートとなっていた。
【０００４】
これを解決するために、ある程度の硬さ、弾力を持つ成型後のポリウレタンフォームの表面に柔らかいスラブウレタン（厚さ１０〜２０ｍｍ）を接着する技術がある。これにより、着座後のヒップポイントが低くなり過ぎることがなく、柔らかいタッチ感を有するシートを得ることができる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１８６４９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、このような二層構造のシートは、ポリウレタンフォームパッドの表面にスラブウレタンを接着する工程を要し、製造コストの増加を招く。また、デザインの自由度が小さいという問題点もある。さらに、接着層を有するため、乗員に微妙な異物感を与えることがある。
【０００７】
そこで、本発明は、上述の問題を鑑みてなされたものであり、スラブウレタンの接着工程及び加熱圧縮等に伴う設備の増加を極力防ぎ、製造コストを下げ、かつ、柔らかいタッチ感を有するシート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法が提供される。
【０００９】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法が提供される。
【００１０】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であって、かつ、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの加圧板として鉄研盤を使用した静荷重たわみ試験における４９０Ｎ時減圧側たわみ量に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の４９０Ｎ時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法が提供される。
【００１１】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とするシートが提供される。
【００１２】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とするシートが提供される。
【００１３】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であって、かつ、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの加圧板として鉄研盤を使用した静荷重たわみ試験における４９０Ｎ時減圧側たわみ量に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の４９０Ｎ時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であることを特徴とするシートが提供される。
【００１４】
また、前記軟質ポリウレタンフォームを圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎによってその厚さの４０％まで予備圧縮した後、再度厚さの４０％まで圧縮し、圧縮を解除して求めた荷重―たわみ曲線において、
前記荷重-たわみ曲線の原点Ａ、前記荷重-たわみ曲線の最高点Ｂ、前記荷重０−たわみ曲線の最高点Ｃとし、
Ａ、Ｂ及びＣの３点を結んだ三角部の面積Ｄに対し、ＡとＢとを結んだ直線と、前記荷重−たわみ曲線の加圧側たわみ曲線との面積差をＥとし、
ＡとＢとを結んだ直線と、前記荷重-たわみ曲線の減圧側たわみ曲線との面積差を面積Ｆとする場合、
以下の式を満足する前記軟質ポリウレタンフォームを一部に有するようにしてもよい。
（Ｅ＋Ｆ）／Ｄ×１００≦２５
【発明の効果】
【００１５】
本発明により得られたシートの圧縮部分は、小変位時の硬さが小さいため、柔らかいタッチ感を有し、かつ、ある程度の弾力を有するため、座り心地感も良好である。つまり、成型後のポリウレタンフォームの所望の部分に、柔らかいタッチ感を自由に設定できる。
【００１６】
また、本発明によると、圧縮率を変えることにより、パッドやシートクッションに無段階に小変位時の硬さを設定することができ、多種多様な乗り心地ニーズに対応することができる。したがって、自動車、航空機、船舶などの乗り物の座席用クッションや家具等の座席用クッションに適用することができる。また、シートの部分ごとに所望の小変位時の硬さを設定することが可能である。
【００１７】
さらに、本発明は、スラブウレタンの接着工程及び加熱圧縮を必要としないため、製造コストを大幅に下げ、かつ、柔らかいタッチ感を有するシートを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態について以下説明する。但し、本発明は多くの異なる態様で実施することが可能であり、以下に示す実施形態の記載内容に限定して解釈されるものではない。なお、以下の実施形態で参照する図面において、同一部分又は同様な機能を有する部分には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
【００１９】
本実施形態においては、本発明にかかるシート及びその製造方法を自動車用シートに適用した場合について説明する。但し、本発明にかかるシート及びその製造方法は、自動車用シートに限定されるわけではなく、家具用シートその他のシートにも適用できることは言うまでもない。
【００２０】
図１及び図２を参照する。図１及び図２に本発明の本実施形態に係る車両用シートの外観図を示す。図１には、本実施形態に係るシートの座部１００の外観図を示し、図２には、本実施形態に係るシートの背部２００の外観図を示している。
【００２１】
図１に示すとおり、本実施形態に係る車両用シートの座部１００は、側部１０２及び１０４、前部１０８並びに後部１０６を有している。本実施形態に係る車両用シートの座部１００の側部１０２及び１０４の一部には、乗員の大腿部が接触する。また、本実施形態に係る車両用シートの座部１００の前部１０８並びに後部１０６の一部には、乗員の臀部及び大腿部が接触する。これらシートに座る人の一部が接触する部分には、柔らかいタッチ感が要求される。
【００２２】
また、図２に示すとおり、本実施形態に係る車両用シートの背部２００は、側部２０２及び２０４、上部２０６並びに及び下部２０８を有している。本実施形態に係る車両用シートの背部２００の側部２０２及び２０４、上部２０６並びに及び下部２０８一部には、乗員の背中及び脇部等が接触する。これら乗員の一部が接触する部分には、柔らかいタッチ感が要求される。
【００２３】
本実施形態に係る車両用シートにおいては、座部１００及び背部２００をそれぞれ一体成型し、特定部分（特に、乗員が接触する部分）を圧縮することにより、１０％歪み時荷重（小変位時の硬さ）が低下し、タッチ感が向上する。４９０Ｎ時減圧側のたわみ量がほとんど変化しないため、着座後のたわみ量（ヒップポイント）がほとんど変化しない。
【００２４】
１０％歪み時荷重（小変位時の硬さ）とは、シートの厚さを元の厚さの１０％まで圧縮するときの力［Ｎ］をいい、これによりタッチ感が表現される。乗員は、シートに腰を掛ける瞬間（臀部が座部１００に接触する瞬間）、１０％歪み時荷重が小さいと、柔らかいタッチ感を得ることができる。同様に、乗員は、シートに背をもたれる瞬間（背中が背部２００に接触する瞬間）、１０％歪み時荷重が小さいと、柔らかいタッチ感を得ることができる。さらに、乗員は、完全に着座した後でも、体の一部が座部１００の側部１０２及び１０４に軽く接触する時、１０％歪み時荷重が小さいと、柔らかいタッチ感を得ることができる。同様に、乗員は、体の一部が背部２００の側部２０２及び２０４に軽く接触する時、１０％歪み時荷重が小さいと、柔らかいタッチ感を得ることができる。
【００２５】
以下、本実施形態に係る本発明の車両用シートにおいて、特定部分を圧縮し、１０％歪み時荷重（小変位時の硬さ）を低下させる方法について説明する。
【００２６】
図３には、主成分として、少なくともポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、整泡剤及び触媒の原料（原液）を型に注入し、加熱することによって発泡させた本実施形態に係る軟質モールドポリウレタンフォームが示されている。
【００２７】
本実施形態においては、まず、ポリオール、イソシアネート化合物、発泡剤、整泡剤及び触媒等の原料（原液）を型に注入し、加熱することによって発泡させた軟質ポリウレタンフォームを形成する。発泡終了後、発泡させた軟質モールドポリウレタンフォームを脱型することによって、被加工物３００を準備する。その後、被加工物３００をクラッシングする。本実施形態においては、クラッシングは、後述する「クラッシング工程」に記載の条件で行った。なお、本発明の軟質ポリウレタンフォーム及びシートのクラッシングの条件は上述した条件に限定されるわけではない。
【００２８】
クラッシング後、被加工物３００の２点鎖線で囲まれた部分３０２を加圧板で圧縮する。このとき、加圧板及び周囲の温度は、常温でよい。ここで、図４に、圧縮率を変化させた場合の被加工物３００の２点鎖線で囲まれた部分３０６を加圧板で圧縮する際の圧縮率を変化させた軟質モールドポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重［Ｎ］、非圧縮部分の１０％歪み時荷重に対する圧縮部分の１０％歪み時荷重の変化率［％］、コア密度［ｋｇ／ｍ３］、４９０Ｎで圧縮した時の減圧側たわみ量［ｍｍ］、４０％圧縮時の荷重−たわみ曲線の直線性［％］を示す。後程詳述するが、本発明の軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型後軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、好ましくは、脱型後３０分以内に軟質ポリウレタンフォームを圧縮することが好ましい。
【００２９】
このように、被加工物３００の２点鎖線で囲まれた部分３０２を圧縮することによって、非圧縮部分に対する圧縮部分３０２の一部の１０％歪み時荷重の変化（１０％歪み時荷重変化率）が約３０％以上変化する（図４、実施例１〜実施例１１）。つまり、前記圧縮により、タッチ感はおよそ３割以上小さな硬さを有するフォームと同等になるといえる。また、被加工物３００の圧縮部分３０６の１０％歪み時荷重と非圧縮部分の１０％歪み時荷重が３割以上異なる車両用シートを形成することができる。
【００３０】
一方、被加工物３００の２点鎖線で囲まれた部分３０２を圧縮率１０％以上で圧縮することによって、非圧縮部分に比べて圧縮部分３０２の４９０Ｎ圧縮時減圧側たわみ量はほとんど変化しない（図４、比較例１及び実施例１〜１１参照）。つまり、着座後のシートのたわみ量（ヒップポイント代用値）はほとんど変化しない。特に、非圧縮部分に比べて圧縮部分３０６の４９０Ｎ圧縮時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であると、たわみ量（ヒップポイント代用値）の変化の許容できる範囲であり好ましい。
【００３１】
つまり、本発明によると、着座後におけるヒップポイントは従来とほとんど変わらず、かつ、シートのタッチ感は大きく向上する。又、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線を直線に近づけることにより、応力に対してたわみ量が比例に近づき、フィーリングが良く、異物感を感じさせにくいシートとなる。
【００３２】
本実施形態に係るシートにおいては、図１に示すとおり、シートの座部の所望の部分（例えば、乗員の主に臀部が接触する座部１００の部分１０８）のタッチ感を向上させる。かかる場合、脱型から圧縮までの時間を３０分以内とし、座部１００の部分１０８を圧縮率１０％以上５０％以下で圧縮することにより、非圧縮部分１０２、１０４及び１０６の１０％歪み時荷重に比べて圧縮部分１０８の１０％歪み時荷重が低下し、圧縮部分１０８が柔らかいタッチ感のシートの座部を形成することができる（図４、実施例１〜１１）。したがって、シートに腰掛ける時に、乗員の臀部が座部１００の部分１０８に接触する時に、乗員は柔らかさを体感できる。
【００３３】
本実施形態に係るシートにおいては、図１に示すとおり、シートの座部の所望の部分（例えば、乗員の主に大腿部の側部が接触する座部１００の一部分１０３、１０５）のタッチ感を向上させる。かかる場合、脱型から圧縮までの時間を３０分以内とし、座部１００の一部分１０３、１０５を圧縮率１０％以上５０％以下で圧縮することにより、非圧縮部分の１０％硬さに比べて圧縮部分１０３、１０５の１０％歪み時荷重が低下し、圧縮部分１０３、１０５が柔らかいタッチ感のシートの座部を形成することができる。尚、圧縮する部分は厚さが減少するため、必要に応じてその分軟質ポリウレタンフォームの厚さは厚く設定しておく。本発明により作製されたシートは自動車の運転中の振動により、乗員の大腿部の側部が座部１００の一部分１０３、１０５に接触する時にも、乗員は柔らかさを体感できる。
【００３４】
本実施形態に係る車両用シートにおいては、図２に示すとおり、シートの背部の所望の部分についても、前記座部の圧縮部分と同様に、柔らかさを体感できる。
【００３５】
以上の説明した車両用シートの座部１００及び背部２００を組み合わせ、また、その他の部品（例えば、ヘッドレスト等）を組み合わせることによって、シートが完成する。
【００３６】
以下、本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの原料及び配合重量比率について具体的に説明する。
【００３７】
［ポリオール］
本発明のシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの原料となるポリオールは、通常使用されるタイプのもので良く、例えばポリエーテルポリオールやポリマーポリオールが用いられる。また、それらを混合しても良い。その水酸基価は15〜60[mgKOH/g]の範囲のものが好ましい。
【００３８】
［イソシアネート化合物］
本発明のシートに用いるイソシアネート化合物は、特に限定されないが、イソシアネート基を２以上有する芳香族、脂環族、もしくは脂肪族系のイソシアネート化合物、又はこれらの混合物、変性体を用いることができる。その例として、トリレンジイソシアネート(TDI)、ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)、ヘキサメチレンジイソシアネート(HMDI)の単体及び化合物を例示することができる。
【００３９】
［触媒］
本発明のシートに用いる触媒としては、軟質ポリウレタンフォームの製造分野において公知である各種触媒が用いることができる。例えばトリエチレンジアミン、ビス−(2−ジメチルアミノエチル)エーテル、トリエチルアミン、N−メチルモルホリン、N−エチルモルホリン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、ジメチルベンジルアミン、N,N,N’,N’−テトラメチルヘキサメチレンジアミン、N,N,N’,N’,N’−ペンタメチルジエチレンアミン、1,8−ジアザ−ビシクロ(5,4,0)ウンデセン−7、1,2−ジメチルイミダゾール、1−ブチル−2−メチルイミダゾール、N,N−ジメチル−Ｎ−ヘキサノールアミン、ジメチルエタノールアミン、Ｎ−トリオキシエチレン−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミン、等のアミン、又はこれらの有機酸塩及びスタナスオクトエート、ジブチルチンジラウレート、ナフタン酸亜鉛等の有機金属化合物が挙げられる。
【００４０】
［発泡剤］
本発明のシートに用いる発泡剤としては、軟質ポリウレタンフォームの製造分野において公知である各種発泡剤を用いることができる。本実施形態においては、例えば、イソシアネート基と水(H2O)の反応で発生する炭酸ガスを使用する。尚、補助的に低沸点有機化合物の使用やCO2ローディング装置で原液中に炭酸ガス等を混入させて発泡させることも可能である。
【００４１】
［整泡剤］
本発明のシートに用いる整泡剤としては、軟質ポリウレタンフォームの製造分野において公知である各種整泡剤を用いることができる。例えば、整泡剤として軟質ポリウレタンフォームの製造分野において公知である有機珪素系界面活性剤やフッ素系界面活性剤を使用できる。例えば、東レ・ダウ
コーニング・シリコーン社製SZ-1306、SZ-1313、SZ−1327、SZ−1333、SZ−1336、SZ−1342、PRX−607、SF−2969、SF−2964、SRX−274C、SF−2961、SF−2962、SF−2965、等が挙げられる。
【００４２】
［架橋剤］
本発明のシートにおいては、架橋剤は特に使用しなくても良いが、物性向上のために架橋剤を用いることができる。使用する場合には水酸基価200〜1800mgKOH/gの化合物が用いられる。例えば、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モノエタノールアミン、モノプロパノールアミン、ジプロパノールアミン、トリプロパノールアミン、N−メチル−ジエタノールアミン、N−フェニル−ジプロパノールアミン等のアミノアルコール類、トリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、イソホロンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリジアミン等のポリアミン類、ポリアミンやアミノアルコール等にアルキレンオキサイドを付加させた化合物、グリセリン等の脂肪族多価アルコール類などが用いられる。その他、従来公知の架橋剤を用いてもよく、これらは単独でも複数を併用しても良い。
【００４３】
［その他の添加剤］
本発明のシートにおいては、破泡剤は目的を損なわない範囲で用いることができ、軟質ポリウレタンフォームの通気性及びクラッシング性をコントロールする目的で公知であるセルオープナーが使用できる。例えば、三井化学ポリウレタン社製EP-505s、旭硝子社製 EL-985等が挙げられる。さらに、必要に応じて、難燃剤、可塑剤等の添加物を適宜使用することもある。
【００４４】
［使用原料と配合重量比率］
・EP-950：50 (三井化学ポリウレタン社製 ポリオール)
・POP-31/28：50 (三井化学ポリウレタン社製ポリマーポリオール)
・H2O：2.8（発泡剤）
・DABCO 33LV：0.36 (エアプロダクツ・ジャパン社製 アミン触媒)
・NIAX A-1：0.08 (GE東芝シリコーン社製 アミン触媒)
・KL-210：0.5 (三井化学ポリウレタン社製架橋剤)
・SF-2962：0.2 (東レ・ダウコーニング・シリコーン社製 シリコーン整泡剤)
・SZ-1336：0.8 (東レ・ダウコーニング・シリコーン社製 シリコーン整泡剤)
・TM-20：36.78 (三井化学ポリウレタン社製イソシアネート)
【００４５】
以下、本実施形態に係るシートの製造方法について具体的に説明する。なお、以下の具体例は、本発明のシートを製造する一例に過ぎず、本発明のシートの製造方法は、これに限定されるわけではない。
【００４６】
［軟質ポリウレタンフォームの製造工程］
本実施形態に係るシートの座部１００及び背部２００の原型となる軟質ポリウレタンフォームの製造について、以下説明する。合計重量が所定の量になる様に、イソシアネート以外の原料成分を上述の配合重量比率で容積３リットルの手付きビーカーに配合する。配合した原料をラボミキサーで３０秒間攪拌する。この混合液をＡ混合液とする。
【００４７】
前記Ａ混合液及びイソシアネートは、２５±１℃に温調され、ラボミキサーで１５秒間攪拌した後、前記Ａ混合液にイソシアネートを入れ５秒間攪拌する。この混合液をＢ混合液とする。直ちに、Ｂ混合液を６０±２℃に温調された縦４０５、横４０５、厚さ９８，９３ｍｍの金型に注入し型を閉じ、６分間硬化させる。これにより、一体成形された軟質ポリウレタンフォームを準備する。
【００４８】
「クラッシング工程」
クラッシングは２本の回転するローラー間に軟質ポリウレタンフォームを挟み込む方法で、圧縮率は２段階の装置を使用した。ローラーの直径２５０ｍｍ、１段階目はローラー間距離５０ｍｍ、２段階目はローラー間距離２０ｍｍに設定した。尚、１段階目と２段階目のローラーの中心間距離は５００ｍｍ、ローラーの回転速度は１０秒／回転とした。前記軟質ポリウレタンフォームのセル膜を破り変形を防止し、各性能を向上させるため、軟質ポリウレタンフォームを金型から脱型し、直ちにクラッシング装置を使用し、厚さ方向で50mm、20mmまで連続して各1回ずつクラッシングを実施し、十分にクラッシングした。
【００４９】
［圧縮工程］
脱型から所定の時間経過後に、常温常湿下で、前記軟質ポリウレタンフォーム全体を常温のアルミ板（縦３００、横３００、厚さ１０ｍｍ）を使用して圧縮率１０％以上５０％以下で圧縮する。
【００５０】
脱型後３０分以内の前記軟質ポリウレタンフォームは、内部の熱が残存しており、かつ、内部の反応が完全に完了していない状態である。かかる状態の軟質ポリウレタンフォームを圧縮することにより、前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重が低下する。よって、本発明の軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型後軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、好ましくは、脱型後３０分以内に軟質ポリウレタンフォームを圧縮することが好ましい。尚、脱型直後の軟質ポリウレタンフォームの内部温度は約１２０℃であるが、脱型後数日放置した状態の軟質ポリウレタンフォームをオーブンでその温度まで加熱し、その後圧縮工程を行っても、１０％歪み時荷重は大きく変化しない。つまり、脱型後、軟質ポリウレタンフォームの内部の反応が完全に完了する前に、圧縮工程を行う必要があると考えられる。
【００５１】
前記部分圧縮工程により、前記圧縮部分１０６の一部の１０％歪み時荷重が、非圧縮部分の１０％歪み時荷重に比べて３０％以上小さくなり、柔らかいタッチ感を部分的に有するシートの座部を形成することができる。
【００５２】
前記製造方法によれば、柔らかいタッチ感を所望する部分を簡単に形成することができ、容易に異硬度のシートを形成することができる。また、シートの継ぎ目の部分、凹凸のある部分及び端部等のタッチ感も簡単に向上させることができる。さらに、部分圧縮工程における圧縮率を変えることにより、無段階で１０％歪み時荷重の異なる異硬度のシートを形成することができる。この場合でも、本発明のシートにおいては、着座時のたわみ量（ヒップポイント代用値）は変化が少ない。
【００５３】
次に、本発明のシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性の測定法及び試験法について説明する。なお、以下説明する軟質ポリウレタンフォームの物性の測定法及び試験法は、大きさが縦約４００×横約４００×厚さ６０〜９５ｍｍのテストピースサンプルを用いた例について説明する。
【００５４】
［コア密度試験］
本発明の本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性を測定するために作製したテストピースサンプルは温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下に７２時間以上放置した。その後、テストピースサンプルの表面から１０ｍｍ以上取り除き、縦及び横約５０ｍｍ、厚さ約４０ｍｍのサンプルを切り出した。そのサンプルの縦、横、厚さをノギスで測定し、前記サンプルの体積（ｍ３）を測定した。その後、前記サンプルの質量（ｋｇ）を測定し、質量／体積を計算し、コア密度（ｋｇ／ｍ３）を測定した。
【００５５】
[静荷重たわみ試験]
本発明の本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性を測定するために作製したテストピースサンプルを温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下に７２時間以上放置後、ミネベア製引っ張り圧縮試験機ＴＧ−５ｋＮにて加圧板としてJIS E7104(2002年版)に準拠した鉄研盤を使用して静荷重たわみ試験を実施した。前記テストピースサンプルは加圧速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで８８２Ｎまで圧縮され、直ちに荷重が取り除かれる。１分間放置後、同様の条件で前記テストピースサンプルの荷重−たわみを測定し、４９０Ｎ時減圧側たわみ量 (ｍｍ)を測定した。
【００５６】
[１０％歪み時荷重試験]
本発明の本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性を測定するために発泡したテストピースサンプルを温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下に７２時間以上放置した。その後、テストピースサンプルの表面から１０ｍｍ以上取り除き、発泡方向に対して垂直な方向の厚さが約４０ｍｍ、縦、横が約５０ｍｍのサンプルを切り出した。次に、ミネベア製引っ張り圧縮試験機ＴＧ−５ｋＮを使用し、直径２００ｍｍの加圧板にて圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎにて、フォームサンプルの厚さ４０ｍｍ方向に対して垂直になる様に前記テストピースサンプルを圧縮し、０．５Ｎ荷重が発生した時のフォーム厚さをフォーム初期厚さとした。圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎにてフォーム初期厚さの７５％まで前記テストピースサンプルを圧縮し、直ちに荷重を取り除いた。１分間放置後、圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎでフォーム初期厚さの１０％の厚さまで前記テストピースサンプルを圧縮し、圧縮停止から２０秒後の荷重を測定し、それを１０％歪み時荷重（Ｎ）とした。タッチ感は、この１０％歪み時荷重に大きく依存する。
【００５７】
[４０％圧縮時荷重‐たわみ曲線の直線性試験]
本発明の本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性を測定するために発泡したテストピースサンプルを温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下に７２時間以上放置した。その後、テストピースサンプルの表面から１０ｍｍ以上取り除き、発泡方向に対して垂直な方向の厚さが約４０ｍｍ、縦、横が約５０ｍｍのサンプルを切り出した。切り出したクッション材を、ミネベア製引っ張り圧縮試験機ＴＧ−５ｋＮにて、圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎにて厚さの４０％まで予備圧縮した後、再度厚さの４０％まで圧縮し、さらに、圧縮を解除することにより、荷重‐たわみ曲線を得た。ここで、得られた荷重−たわみ曲線において、（１）この荷重-たわみ曲線の原点Ａ、（２）荷重-たわみの最高点Ｂ、（３）荷重０−たわみの最高点Ｃと定義する。これらＡ、Ｂ及びＣの3点を結んだ三角部の面積Ｄに対し、原点Ａと荷重−たわみの最高点Ｂとを結んだ直線と、荷重−たわみ曲線の加圧側たわみ曲線との面積差を面積Ｅと定義する。また、原点Ａと荷重-たわみ曲線の最高点Ｂとを結んだ直線と、荷重-たわみ曲線の減圧側たわみ曲線との面積差を面積ＦＦと定義する。そして、以下の式を用いて４０％圧縮時荷重‐たわみ曲線の直線性（％）を求めた。（図５参照）
（Ｅ＋Ｆ）／Ｄ×１００（％）
【００５８】
（実施例及び比較例）
以下に本発明の本実施形態に係るシートの製造方法及びシートについて、実施例により更に詳細に説明するが、本発明のシートはこれらに限定されるものでは無い。また、本発明のシートの製造方法及びシートを説明するために、比較例を示す。
【００５９】
図４は、本発明のシートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいて、脱型から圧縮までの時間、圧縮時間、圧縮率を変化させた場合の物性及び比較例の物性をまとめた表である。
【００６０】
比較例１（圧縮率０％（圧縮なし））に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、コア密度が５０．５ｋｇ／ｍ3、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３９．８ｍｍ、４０％圧縮時荷重‐たわみ曲線の直線性が５４．４％である。この場合のタッチ感を一般的なタッチ感と定義する。
【００６１】
比較例２（圧縮率５％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５１．９ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が１３．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３８．５ｍｍ、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が４３．１％である。タッチ感は、一般的なタッチ感と変わりなかった。
【００６２】
実施例１（圧縮率１０％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５３．２ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３１．９％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３８．３ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が３．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が２３．４％である。タッチ感は、良好であった。
【００６３】
実施例２（圧縮率１５％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５３．５ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３９．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３８．７ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が２．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が１５．９％である。タッチ感は、良好であった。
【００６４】
実施例３（圧縮率２０％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５４．６ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が４５．９％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３９．１ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が１．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が１３．０％である。タッチ感は、良好であった。
【００６５】
実施例４（圧縮率２５％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５６．７ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が５１．８％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３７．９ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が４．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が１３．５％である。タッチ感は、良好であった。
【００６６】
実施例５（圧縮率３０％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５８．３ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が５４．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３６．０ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が９．５％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が１７．６％である。タッチ感は、良好であった。
【００６７】
実施例６（圧縮率３５％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が６０．５ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が５７．５％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３３．０ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が１７．１％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が２０．７％である。タッチ感は、良好であった。
【００６８】
実施例７（圧縮率４０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が６６．０ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が５２．９％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３０．８ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が２２．６％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が２５．４％である。タッチ感は、良好であった。
【００６９】
実施例８（圧縮率４５％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が７４．４ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が４４．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が２７．２ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が３１．７％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が２９．８％である。タッチ感は、良好であった。
【００７０】
実施例９（圧縮率５０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が８３．３ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３６．１％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が２０．０ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が４９．７％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が３６．５％である。タッチ感は、良好であった。
【００７１】
実施例１０（圧縮率３０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を３０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度が５１．４ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３１．５％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４０．７ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−２．３％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が３３．１％である。タッチ感は、良好であった。
【００７２】
実施例１１（圧縮率５０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を３０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度が５４．８ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３４．３％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４２．４ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−６．５％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が４６．４％である。タッチ感は、良好であった。
【００７３】
比較例３（圧縮率５０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を６０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度が５１．７ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が２３．６％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４３．３ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−８．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が５４．４％である。タッチ感は、一般的なタッチ感と変わりなかった。
【００７４】
比較例４（圧縮率７０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を６０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度は５６．７ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が２１．８％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４４．３ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−１２．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が５５．６％である。タッチ感は、一般的なタッチ感と変わりなかった。
【００７５】
比較例５（圧縮率７０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を３６０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度が５０．８ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が１６．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４２．３ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−６．３％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が５７．７％である。タッチ感は、一般的なタッチ感と変わりなかった。
【００７６】
上述したとおり、図６は、４０％圧縮時の荷重に対するたわみ量の変化を示したグラフである。図６においては、実施例４及び比較例１における４０％圧縮時の荷重に対するたわみ量の変化を示している。また、図７は、各実施例及び比較例における圧縮率に対する荷重−たわみ曲線の直線性の変化を示したグラフである。
【００７７】
以上述べたとおり、本実施形態に係る本発明のシートにおいては、軟質ポリウレタンフォームの一部を圧縮率１０以上５０％以下の範囲で圧縮することが望ましいことがわかる。よって、本実施形態に係る本発明のシートは、その一部に圧縮率１０以上５０％以下である、又、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性（（Ｅ＋Ｆ）／Ｄ×１００）が２５％以下である軟質ポリウレタンフォームを含んでいることが望ましい。
【００７８】
なお、本実施形態においては、座部１００の全体を一体成型しているが、座部２００の前部１０８及び後部１０６を一体成型し、また、座部２００の側部１０２及び１０４を一体成型し、これらのパーツを組み合わせて車両用シートを構成するようにしてもよい。
【００７９】
なお、本実施形態においては、座部１００の全体を一体成型しているが、座部２００の前部１０８及び後部１０６を一体成型し、また、座部２００の側部１０２及び１０４を一体成型し、これらのパーツを組み合わせて車両用シートを構成するようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本実施形態においては、本発明を車両用シートに適用した例について説明したが、本発明はこれに限定されるわけではなく、航空機、船舶等の乗り物の座席用シート、又は、家具用のシートに用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用シートの座部１００の外観図である。
【図２】本発明の一本実施形態に係る車両用シートの背部及び側部２００の外観図である。
【図３】本発明の一本実施形態に係る軟質モールドポリウレタンフォームの製造方法を説明した図である。
【図４】本発明のシートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいて、圧縮率を変化させた場合（圧縮率１０％、１５％、２０％、２５％、３０％、３５％）の物性及び比較例（圧縮率０％、５％、４０％、４５％、５０％）の物性をまとめた表である。
【図５】４０％圧縮時荷重‐たわみ曲線の直線性（％）を定義するための説明図である。
【図６】実施例３及び比較例１における荷重に対するたわみ量の変化を示したグラフである。
【図７】各実施例及び比較例における圧縮率に対する荷重−たわみ曲線の直線性の変化を示したグラフである。
【符号の説明】
【００８２】
１００ 車両用シートの座部
１０３、１０５ 座部１００の圧縮部分
１０２ 側部
１０４ 側部
１０６ 後部
１０８ 前部
２００ 車両用シートの背部
２０２ 側部
２０４ 側部
２０６ 上部
２０８ 下部
３００ 被加工物
３０２、３０６ 被加工物の圧縮部分
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軟質ポリウレタンフォームを有するパッド、シート及びそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用シートや家具用シート等、人が接触する部分を有するシート（以下、単に「シート」という。）においては、人がシートに接触する際の座り心地、ホールド感及びタッチ感の良さ等が求められている。
【０００３】
従来のウレタンフォーム等からなるシートは、シートに座る人（以下、「乗員」という。）の着座時初期における座り心地の良さを求め、着座時の硬さを柔軟にする傾向があった。しかし、かかるシートは、ヒップポイントが低くなり、底付き感、突き上げ感を乗員に与え、結果として疲労感を乗員に与えやすいシートとなっていた。
【０００４】
これを解決するために、ある程度の硬さ、弾力を持つ成型後のポリウレタンフォームの表面に柔らかいスラブウレタン（厚さ１０〜２０ｍｍ）を接着する技術がある。これにより、着座後のヒップポイントが低くなり過ぎることがなく、柔らかいタッチ感を有するシートを得ることができる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１８６４９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、このような二層構造のシートは、ポリウレタンフォームパッドの表面にスラブウレタンを接着する工程を要し、製造コストの増加を招く。また、デザインの自由度が小さいという問題点もある。さらに、接着層を有するため、乗員に微妙な異物感を与えることがある。
【０００７】
そこで、本発明は、上述の問題を鑑みてなされたものであり、スラブウレタンの接着工程及び加熱圧縮等に伴う設備の増加を極力防ぎ、製造コストを下げ、かつ、柔らかいタッチ感を有するシート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法が提供される。
【０００９】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法が提供される。
【００１０】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であって、かつ、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの加圧板として鉄研盤を使用した静荷重たわみ試験における４９０Ｎ時減圧側たわみ量に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の４９０Ｎ時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法が提供される。
【００１１】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とするシートが提供される。
【００１２】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とするシートが提供される。
【００１３】
また、本発明の一実施形態によると、
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であって、かつ、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの加圧板として鉄研盤を使用した静荷重たわみ試験における４９０Ｎ時減圧側たわみ量に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の４９０Ｎ時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であることを特徴とするシートが提供される。
【００１４】
また、前記軟質ポリウレタンフォームを圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎによってその厚さの４０％まで予備圧縮した後、再度厚さの４０％まで圧縮し、圧縮を解除して求めた荷重―たわみ曲線において、
前記荷重-たわみ曲線の原点Ａ、前記荷重-たわみ曲線の最高点Ｂ、前記荷重０−たわみ曲線の最高点Ｃとし、
Ａ、Ｂ及びＣの３点を結んだ三角部の面積Ｄに対し、ＡとＢとを結んだ直線と、前記荷重−たわみ曲線の加圧側たわみ曲線との面積差をＥとし、
ＡとＢとを結んだ直線と、前記荷重-たわみ曲線の減圧側たわみ曲線との面積差を面積Ｆとする場合、
以下の式を満足する前記軟質ポリウレタンフォームを一部に有するようにしてもよい。
（Ｅ＋Ｆ）／Ｄ×１００≦２５
【発明の効果】
【００１５】
本発明により得られたシートの圧縮部分は、小変位時の硬さが小さいため、柔らかいタッチ感を有し、かつ、ある程度の弾力を有するため、座り心地感も良好である。つまり、成型後のポリウレタンフォームの所望の部分に、柔らかいタッチ感を自由に設定できる。
【００１６】
また、本発明によると、圧縮率を変えることにより、パッドやシートクッションに無段階に小変位時の硬さを設定することができ、多種多様な乗り心地ニーズに対応することができる。したがって、自動車、航空機、船舶などの乗り物の座席用クッションや家具等の座席用クッションに適用することができる。また、シートの部分ごとに所望の小変位時の硬さを設定することが可能である。
【００１７】
さらに、本発明は、スラブウレタンの接着工程及び加熱圧縮を必要としないため、製造コストを大幅に下げ、かつ、柔らかいタッチ感を有するシートを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態について以下説明する。但し、本発明は多くの異なる態様で実施することが可能であり、以下に示す実施形態の記載内容に限定して解釈されるものではない。なお、以下の実施形態で参照する図面において、同一部分又は同様な機能を有する部分には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
【００１９】
本実施形態においては、本発明にかかるシート及びその製造方法を自動車用シートに適用した場合について説明する。但し、本発明にかかるシート及びその製造方法は、自動車用シートに限定されるわけではなく、家具用シートその他のシートにも適用できることは言うまでもない。
【００２０】
図１及び図２を参照する。図１及び図２に本発明の本実施形態に係る車両用シートの外観図を示す。図１には、本実施形態に係るシートの座部１００の外観図を示し、図２には、本実施形態に係るシートの背部２００の外観図を示している。
【００２１】
図１に示すとおり、本実施形態に係る車両用シートの座部１００は、側部１０２及び１０４、前部１０８並びに後部１０６を有している。本実施形態に係る車両用シートの座部１００の側部１０２及び１０４の一部には、乗員の大腿部が接触する。また、本実施形態に係る車両用シートの座部１００の前部１０８並びに後部１０６の一部には、乗員の臀部及び大腿部が接触する。これらシートに座る人の一部が接触する部分には、柔らかいタッチ感が要求される。
【００２２】
また、図２に示すとおり、本実施形態に係る車両用シートの背部２００は、側部２０２及び２０４、上部２０６並びに及び下部２０８を有している。本実施形態に係る車両用シートの背部２００の側部２０２及び２０４、上部２０６並びに及び下部２０８一部には、乗員の背中及び脇部等が接触する。これら乗員の一部が接触する部分には、柔らかいタッチ感が要求される。
【００２３】
本実施形態に係る車両用シートにおいては、座部１００及び背部２００をそれぞれ一体成型し、特定部分（特に、乗員が接触する部分）を圧縮することにより、１０％歪み時荷重（小変位時の硬さ）が低下し、タッチ感が向上する。４９０Ｎ時減圧側のたわみ量がほとんど変化しないため、着座後のたわみ量（ヒップポイント）がほとんど変化しない。
【００２４】
１０％歪み時荷重（小変位時の硬さ）とは、シートの厚さを元の厚さの１０％まで圧縮するときの力［Ｎ］をいい、これによりタッチ感が表現される。乗員は、シートに腰を掛ける瞬間（臀部が座部１００に接触する瞬間）、１０％歪み時荷重が小さいと、柔らかいタッチ感を得ることができる。同様に、乗員は、シートに背をもたれる瞬間（背中が背部２００に接触する瞬間）、１０％歪み時荷重が小さいと、柔らかいタッチ感を得ることができる。さらに、乗員は、完全に着座した後でも、体の一部が座部１００の側部１０２及び１０４に軽く接触する時、１０％歪み時荷重が小さいと、柔らかいタッチ感を得ることができる。同様に、乗員は、体の一部が背部２００の側部２０２及び２０４に軽く接触する時、１０％歪み時荷重が小さいと、柔らかいタッチ感を得ることができる。
【００２５】
以下、本実施形態に係る本発明の車両用シートにおいて、特定部分を圧縮し、１０％歪み時荷重（小変位時の硬さ）を低下させる方法について説明する。
【００２６】
図３には、主成分として、少なくともポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、整泡剤及び触媒の原料（原液）を型に注入し、加熱することによって発泡させた本実施形態に係る軟質モールドポリウレタンフォームが示されている。
【００２７】
本実施形態においては、まず、ポリオール、イソシアネート化合物、発泡剤、整泡剤及び触媒等の原料（原液）を型に注入し、加熱することによって発泡させた軟質ポリウレタンフォームを形成する。発泡終了後、発泡させた軟質モールドポリウレタンフォームを脱型することによって、被加工物３００を準備する。その後、被加工物３００をクラッシングする。本実施形態においては、クラッシングは、後述する「クラッシング工程」に記載の条件で行った。なお、本発明の軟質ポリウレタンフォーム及びシートのクラッシングの条件は上述した条件に限定されるわけではない。
【００２８】
クラッシング後、被加工物３００の２点鎖線で囲まれた部分３０２を加圧板で圧縮する。このとき、加圧板及び周囲の温度は、常温でよい。ここで、図４に、圧縮率を変化させた場合の被加工物３００の２点鎖線で囲まれた部分３０６を加圧板で圧縮する際の圧縮率を変化させた軟質モールドポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重［Ｎ］、非圧縮部分の１０％歪み時荷重に対する圧縮部分の１０％歪み時荷重の変化率［％］、コア密度［ｋｇ／ｍ３］、４９０Ｎで圧縮した時の減圧側たわみ量［ｍｍ］、４０％圧縮時の荷重−たわみ曲線の直線性［％］を示す。後程詳述するが、本発明の軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型後軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、好ましくは、脱型後３０分以内に軟質ポリウレタンフォームを圧縮することが好ましい。
【００２９】
このように、被加工物３００の２点鎖線で囲まれた部分３０２を圧縮することによって、非圧縮部分に対する圧縮部分３０２の一部の１０％歪み時荷重の変化（１０％歪み時荷重変化率）が約３０％以上変化する（図４、実施例１〜実施例１１）。つまり、前記圧縮により、タッチ感はおよそ３割以上小さな硬さを有するフォームと同等になるといえる。また、被加工物３００の圧縮部分３０６の１０％歪み時荷重と非圧縮部分の１０％歪み時荷重が３割以上異なる車両用シートを形成することができる。
【００３０】
一方、被加工物３００の２点鎖線で囲まれた部分３０２を圧縮率１０％以上で圧縮することによって、非圧縮部分に比べて圧縮部分３０２の４９０Ｎ圧縮時減圧側たわみ量はほとんど変化しない（図４、比較例１及び実施例１〜１１参照）。つまり、着座後のシートのたわみ量（ヒップポイント代用値）はほとんど変化しない。特に、非圧縮部分に比べて圧縮部分３０６の４９０Ｎ圧縮時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であると、たわみ量（ヒップポイント代用値）の変化の許容できる範囲であり好ましい。
【００３１】
つまり、本発明によると、着座後におけるヒップポイントは従来とほとんど変わらず、かつ、シートのタッチ感は大きく向上する。又、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線を直線に近づけることにより、応力に対してたわみ量が比例に近づき、フィーリングが良く、異物感を感じさせにくいシートとなる。
【００３２】
本実施形態に係るシートにおいては、図１に示すとおり、シートの座部の所望の部分（例えば、乗員の主に臀部が接触する座部１００の部分１０８）のタッチ感を向上させる。かかる場合、脱型から圧縮までの時間を３０分以内とし、座部１００の部分１０８を圧縮率１０％以上５０％以下で圧縮することにより、非圧縮部分１０２、１０４及び１０６の１０％歪み時荷重に比べて圧縮部分１０８の１０％歪み時荷重が低下し、圧縮部分１０８が柔らかいタッチ感のシートの座部を形成することができる（図４、実施例１〜１１）。したがって、シートに腰掛ける時に、乗員の臀部が座部１００の部分１０８に接触する時に、乗員は柔らかさを体感できる。
【００３３】
本実施形態に係るシートにおいては、図１に示すとおり、シートの座部の所望の部分（例えば、乗員の主に大腿部の側部が接触する座部１００の一部分１０３、１０５）のタッチ感を向上させる。かかる場合、脱型から圧縮までの時間を３０分以内とし、座部１００の一部分１０３、１０５を圧縮率１０％以上５０％以下で圧縮することにより、非圧縮部分の１０％硬さに比べて圧縮部分１０３、１０５の１０％歪み時荷重が低下し、圧縮部分１０３、１０５が柔らかいタッチ感のシートの座部を形成することができる。尚、圧縮する部分は厚さが減少するため、必要に応じてその分軟質ポリウレタンフォームの厚さは厚く設定しておく。本発明により作製されたシートは自動車の運転中の振動により、乗員の大腿部の側部が座部１００の一部分１０３、１０５に接触する時にも、乗員は柔らかさを体感できる。
【００３４】
本実施形態に係る車両用シートにおいては、図２に示すとおり、シートの背部の所望の部分についても、前記座部の圧縮部分と同様に、柔らかさを体感できる。
【００３５】
以上の説明した車両用シートの座部１００及び背部２００を組み合わせ、また、その他の部品（例えば、ヘッドレスト等）を組み合わせることによって、シートが完成する。
【００３６】
以下、本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの原料及び配合重量比率について具体的に説明する。
【００３７】
［ポリオール］
本発明のシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの原料となるポリオールは、通常使用されるタイプのもので良く、例えばポリエーテルポリオールやポリマーポリオールが用いられる。また、それらを混合しても良い。その水酸基価は15〜60[mgKOH/g]の範囲のものが好ましい。
【００３８】
［イソシアネート化合物］
本発明のシートに用いるイソシアネート化合物は、特に限定されないが、イソシアネート基を２以上有する芳香族、脂環族、もしくは脂肪族系のイソシアネート化合物、又はこれらの混合物、変性体を用いることができる。その例として、トリレンジイソシアネート(TDI)、ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)、ヘキサメチレンジイソシアネート(HMDI)の単体及び化合物を例示することができる。
【００３９】
［触媒］
本発明のシートに用いる触媒としては、軟質ポリウレタンフォームの製造分野において公知である各種触媒が用いることができる。例えばトリエチレンジアミン、ビス−(2−ジメチルアミノエチル)エーテル、トリエチルアミン、N−メチルモルホリン、N−エチルモルホリン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、ジメチルベンジルアミン、N,N,N’,N’−テトラメチルヘキサメチレンジアミン、N,N,N’,N’,N’−ペンタメチルジエチレンアミン、1,8−ジアザ−ビシクロ(5,4,0)ウンデセン−7、1,2−ジメチルイミダゾール、1−ブチル−2−メチルイミダゾール、N,N−ジメチル−Ｎ−ヘキサノールアミン、ジメチルエタノールアミン、Ｎ−トリオキシエチレン−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミン、等のアミン、又はこれらの有機酸塩及びスタナスオクトエート、ジブチルチンジラウレート、ナフタン酸亜鉛等の有機金属化合物が挙げられる。
【００４０】
［発泡剤］
本発明のシートに用いる発泡剤としては、軟質ポリウレタンフォームの製造分野において公知である各種発泡剤を用いることができる。本実施形態においては、例えば、イソシアネート基と水(H2O)の反応で発生する炭酸ガスを使用する。尚、補助的に低沸点有機化合物の使用やCO2ローディング装置で原液中に炭酸ガス等を混入させて発泡させることも可能である。
【００４１】
［整泡剤］
本発明のシートに用いる整泡剤としては、軟質ポリウレタンフォームの製造分野において公知である各種整泡剤を用いることができる。例えば、整泡剤として軟質ポリウレタンフォームの製造分野において公知である有機珪素系界面活性剤やフッ素系界面活性剤を使用できる。例えば、東レ・ダウ
コーニング・シリコーン社製SZ-1306、SZ-1313、SZ−1327、SZ−1333、SZ−1336、SZ−1342、PRX−607、SF−2969、SF−2964、SRX−274C、SF−2961、SF−2962、SF−2965、等が挙げられる。
【００４２】
［架橋剤］
本発明のシートにおいては、架橋剤は特に使用しなくても良いが、物性向上のために架橋剤を用いることができる。使用する場合には水酸基価200〜1800mgKOH/gの化合物が用いられる。例えば、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モノエタノールアミン、モノプロパノールアミン、ジプロパノールアミン、トリプロパノールアミン、N−メチル−ジエタノールアミン、N−フェニル−ジプロパノールアミン等のアミノアルコール類、トリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、イソホロンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリジアミン等のポリアミン類、ポリアミンやアミノアルコール等にアルキレンオキサイドを付加させた化合物、グリセリン等の脂肪族多価アルコール類などが用いられる。その他、従来公知の架橋剤を用いてもよく、これらは単独でも複数を併用しても良い。
【００４３】
［その他の添加剤］
本発明のシートにおいては、破泡剤は目的を損なわない範囲で用いることができ、軟質ポリウレタンフォームの通気性及びクラッシング性をコントロールする目的で公知であるセルオープナーが使用できる。例えば、三井化学ポリウレタン社製EP-505s、旭硝子社製 EL-985等が挙げられる。さらに、必要に応じて、難燃剤、可塑剤等の添加物を適宜使用することもある。
【００４４】
［使用原料と配合重量比率］
・EP-950：50 (三井化学ポリウレタン社製 ポリオール)
・POP-31/28：50 (三井化学ポリウレタン社製ポリマーポリオール)
・H2O：2.8（発泡剤）
・DABCO 33LV：0.36 (エアプロダクツ・ジャパン社製 アミン触媒)
・NIAX A-1：0.08 (GE東芝シリコーン社製 アミン触媒)
・KL-210：0.5 (三井化学ポリウレタン社製架橋剤)
・SF-2962：0.2 (東レ・ダウコーニング・シリコーン社製 シリコーン整泡剤)
・SZ-1336：0.8 (東レ・ダウコーニング・シリコーン社製 シリコーン整泡剤)
・TM-20：36.78 (三井化学ポリウレタン社製イソシアネート)
【００４５】
以下、本実施形態に係るシートの製造方法について具体的に説明する。なお、以下の具体例は、本発明のシートを製造する一例に過ぎず、本発明のシートの製造方法は、これに限定されるわけではない。
【００４６】
［軟質ポリウレタンフォームの製造工程］
本実施形態に係るシートの座部１００及び背部２００の原型となる軟質ポリウレタンフォームの製造について、以下説明する。合計重量が所定の量になる様に、イソシアネート以外の原料成分を上述の配合重量比率で容積３リットルの手付きビーカーに配合する。配合した原料をラボミキサーで３０秒間攪拌する。この混合液をＡ混合液とする。
【００４７】
前記Ａ混合液及びイソシアネートは、２５±１℃に温調され、ラボミキサーで１５秒間攪拌した後、前記Ａ混合液にイソシアネートを入れ５秒間攪拌する。この混合液をＢ混合液とする。直ちに、Ｂ混合液を６０±２℃に温調された縦４０５、横４０５、厚さ９８，９３ｍｍの金型に注入し型を閉じ、６分間硬化させる。これにより、一体成形された軟質ポリウレタンフォームを準備する。
【００４８】
「クラッシング工程」
クラッシングは２本の回転するローラー間に軟質ポリウレタンフォームを挟み込む方法で、圧縮率は２段階の装置を使用した。ローラーの直径２５０ｍｍ、１段階目はローラー間距離５０ｍｍ、２段階目はローラー間距離２０ｍｍに設定した。尚、１段階目と２段階目のローラーの中心間距離は５００ｍｍ、ローラーの回転速度は１０秒／回転とした。前記軟質ポリウレタンフォームのセル膜を破り変形を防止し、各性能を向上させるため、軟質ポリウレタンフォームを金型から脱型し、直ちにクラッシング装置を使用し、厚さ方向で50mm、20mmまで連続して各1回ずつクラッシングを実施し、十分にクラッシングした。
【００４９】
［圧縮工程］
脱型から所定の時間経過後に、常温常湿下で、前記軟質ポリウレタンフォーム全体を常温のアルミ板（縦３００、横３００、厚さ１０ｍｍ）を使用して圧縮率１０％以上５０％以下で圧縮する。
【００５０】
脱型後３０分以内の前記軟質ポリウレタンフォームは、内部の熱が残存しており、かつ、内部の反応が完全に完了していない状態である。かかる状態の軟質ポリウレタンフォームを圧縮することにより、前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重が低下する。よって、本発明の軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型後軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、好ましくは、脱型後３０分以内に軟質ポリウレタンフォームを圧縮することが好ましい。尚、脱型直後の軟質ポリウレタンフォームの内部温度は約１２０℃であるが、脱型後数日放置した状態の軟質ポリウレタンフォームをオーブンでその温度まで加熱し、その後圧縮工程を行っても、１０％歪み時荷重は大きく変化しない。つまり、脱型後、軟質ポリウレタンフォームの内部の反応が完全に完了する前に、圧縮工程を行う必要があると考えられる。
【００５１】
前記部分圧縮工程により、前記圧縮部分１０６の一部の１０％歪み時荷重が、非圧縮部分の１０％歪み時荷重に比べて３０％以上小さくなり、柔らかいタッチ感を部分的に有するシートの座部を形成することができる。
【００５２】
前記製造方法によれば、柔らかいタッチ感を所望する部分を簡単に形成することができ、容易に異硬度のシートを形成することができる。また、シートの継ぎ目の部分、凹凸のある部分及び端部等のタッチ感も簡単に向上させることができる。さらに、部分圧縮工程における圧縮率を変えることにより、無段階で１０％歪み時荷重の異なる異硬度のシートを形成することができる。この場合でも、本発明のシートにおいては、着座時のたわみ量（ヒップポイント代用値）は変化が少ない。
【００５３】
次に、本発明のシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性の測定法及び試験法について説明する。なお、以下説明する軟質ポリウレタンフォームの物性の測定法及び試験法は、大きさが縦約４００×横約４００×厚さ６０〜９５ｍｍのテストピースサンプルを用いた例について説明する。
【００５４】
［コア密度試験］
本発明の本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性を測定するために作製したテストピースサンプルは温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下に７２時間以上放置した。その後、テストピースサンプルの表面から１０ｍｍ以上取り除き、縦及び横約５０ｍｍ、厚さ約４０ｍｍのサンプルを切り出した。そのサンプルの縦、横、厚さをノギスで測定し、前記サンプルの体積（ｍ３）を測定した。その後、前記サンプルの質量（ｋｇ）を測定し、質量／体積を計算し、コア密度（ｋｇ／ｍ３）を測定した。
【００５５】
[静荷重たわみ試験]
本発明の本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性を測定するために作製したテストピースサンプルを温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下に７２時間以上放置後、ミネベア製引っ張り圧縮試験機ＴＧ−５ｋＮにて加圧板としてJIS E7104(2002年版)に準拠した鉄研盤を使用して静荷重たわみ試験を実施した。前記テストピースサンプルは加圧速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで８８２Ｎまで圧縮され、直ちに荷重が取り除かれる。１分間放置後、同様の条件で前記テストピースサンプルの荷重−たわみを測定し、４９０Ｎ時減圧側たわみ量 (ｍｍ)を測定した。
【００５６】
[１０％歪み時荷重試験]
本発明の本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性を測定するために発泡したテストピースサンプルを温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下に７２時間以上放置した。その後、テストピースサンプルの表面から１０ｍｍ以上取り除き、発泡方向に対して垂直な方向の厚さが約４０ｍｍ、縦、横が約５０ｍｍのサンプルを切り出した。次に、ミネベア製引っ張り圧縮試験機ＴＧ−５ｋＮを使用し、直径２００ｍｍの加圧板にて圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎにて、フォームサンプルの厚さ４０ｍｍ方向に対して垂直になる様に前記テストピースサンプルを圧縮し、０．５Ｎ荷重が発生した時のフォーム厚さをフォーム初期厚さとした。圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎにてフォーム初期厚さの７５％まで前記テストピースサンプルを圧縮し、直ちに荷重を取り除いた。１分間放置後、圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎでフォーム初期厚さの１０％の厚さまで前記テストピースサンプルを圧縮し、圧縮停止から２０秒後の荷重を測定し、それを１０％歪み時荷重（Ｎ）とした。タッチ感は、この１０％歪み時荷重に大きく依存する。
【００５７】
[４０％圧縮時荷重‐たわみ曲線の直線性試験]
本発明の本実施形態に係るシートに用いる軟質ポリウレタンフォームの物性を測定するために発泡したテストピースサンプルを温度２０±２℃、湿度６５±５％の環境下に７２時間以上放置した。その後、テストピースサンプルの表面から１０ｍｍ以上取り除き、発泡方向に対して垂直な方向の厚さが約４０ｍｍ、縦、横が約５０ｍｍのサンプルを切り出した。切り出したクッション材を、ミネベア製引っ張り圧縮試験機ＴＧ−５ｋＮにて、圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎにて厚さの４０％まで予備圧縮した後、再度厚さの４０％まで圧縮し、さらに、圧縮を解除することにより、荷重‐たわみ曲線を得た。ここで、得られた荷重−たわみ曲線において、（１）この荷重-たわみ曲線の原点Ａ、（２）荷重-たわみの最高点Ｂ、（３）荷重０−たわみの最高点Ｃと定義する。これらＡ、Ｂ及びＣの3点を結んだ三角部の面積Ｄに対し、原点Ａと荷重−たわみの最高点Ｂとを結んだ直線と、荷重−たわみ曲線の加圧側たわみ曲線との面積差を面積Ｅと定義する。また、原点Ａと荷重-たわみ曲線の最高点Ｂとを結んだ直線と、荷重-たわみ曲線の減圧側たわみ曲線との面積差を面積ＦＦと定義する。そして、以下の式を用いて４０％圧縮時荷重‐たわみ曲線の直線性（％）を求めた。（図５参照）
（Ｅ＋Ｆ）／Ｄ×１００（％）
【００５８】
（実施例及び比較例）
以下に本発明の本実施形態に係るシートの製造方法及びシートについて、実施例により更に詳細に説明するが、本発明のシートはこれらに限定されるものでは無い。また、本発明のシートの製造方法及びシートを説明するために、比較例を示す。
【００５９】
図４は、本発明のシートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいて、脱型から圧縮までの時間、圧縮時間、圧縮率を変化させた場合の物性及び比較例の物性をまとめた表である。
【００６０】
比較例１（圧縮率０％（圧縮なし））に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、コア密度が５０．５ｋｇ／ｍ3、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３９．８ｍｍ、４０％圧縮時荷重‐たわみ曲線の直線性が５４．４％である。この場合のタッチ感を一般的なタッチ感と定義する。
【００６１】
比較例２（圧縮率５％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５１．９ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が１３．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３８．５ｍｍ、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が４３．１％である。タッチ感は、一般的なタッチ感と変わりなかった。
【００６２】
実施例１（圧縮率１０％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５３．２ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３１．９％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３８．３ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が３．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が２３．４％である。タッチ感は、良好であった。
【００６３】
実施例２（圧縮率１５％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５３．５ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３９．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３８．７ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が２．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が１５．９％である。タッチ感は、良好であった。
【００６４】
実施例３（圧縮率２０％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５４．６ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が４５．９％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３９．１ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が１．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が１３．０％である。タッチ感は、良好であった。
【００６５】
実施例４（圧縮率２５％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５６．７ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が５１．８％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３７．９ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が４．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が１３．５％である。タッチ感は、良好であった。
【００６６】
実施例５（圧縮率３０％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が５８．３ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が５４．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３６．０ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が９．５％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が１７．６％である。タッチ感は、良好であった。
【００６７】
実施例６（圧縮率３５％）に係る本発明の車両用シートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が６０．５ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が５７．５％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３３．０ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が１７．１％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が２０．７％である。タッチ感は、良好であった。
【００６８】
実施例７（圧縮率４０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が６６．０ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が５２．９％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が３０．８ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０％（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が２２．６％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が２５．４％である。タッチ感は、良好であった。
【００６９】
実施例８（圧縮率４５％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が７４．４ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が４４．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が２７．２ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が３１．７％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が２９．８％である。タッチ感は、良好であった。
【００７０】
実施例９（圧縮率５０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を１分、圧縮時間を１０分とした場合、コア密度が８３．３ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３６．１％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が２０．０ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が４９．７％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が３６．５％である。タッチ感は、良好であった。
【００７１】
実施例１０（圧縮率３０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を３０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度が５１．４ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３１．５％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４０．７ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−２．３％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が３３．１％である。タッチ感は、良好であった。
【００７２】
実施例１１（圧縮率５０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を３０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度が５４．８ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が３４．３％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４２．４ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−６．５％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が４６．４％である。タッチ感は、良好であった。
【００７３】
比較例３（圧縮率５０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を６０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度が５１．７ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が２３．６％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４３．３ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−８．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が５４．４％である。タッチ感は、一般的なタッチ感と変わりなかった。
【００７４】
比較例４（圧縮率７０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を６０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度は５６．７ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が２１．８％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４４．３ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−１２．８％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が５５．６％である。タッチ感は、一般的なタッチ感と変わりなかった。
【００７５】
比較例５（圧縮率７０％）に係る軟質ポリウレタンフォームにおいては、脱型から圧縮までの時間を３６０分、圧縮時間を６０分とした場合、コア密度が５０．８ｋｇ／ｍ３、１０％歪み時荷重変化率が１６．４％、４９０Ｎ加圧時の減圧側たわみ量が４２．３ｍｍ、４９０Ｎ時の減圧側たわみ量の、圧縮率０（比較例１）のウレタンフォームの４９０Ｎ時の減圧側たわみ量に対する変化率が−６．３％、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性が５７．７％である。タッチ感は、一般的なタッチ感と変わりなかった。
【００７６】
上述したとおり、図６は、４０％圧縮時の荷重に対するたわみ量の変化を示したグラフである。図６においては、実施例４及び比較例１における４０％圧縮時の荷重に対するたわみ量の変化を示している。また、図７は、各実施例及び比較例における圧縮率に対する荷重−たわみ曲線の直線性の変化を示したグラフである。
【００７７】
以上述べたとおり、本実施形態に係る本発明のシートにおいては、軟質ポリウレタンフォームの一部を圧縮率１０以上５０％以下の範囲で圧縮することが望ましいことがわかる。よって、本実施形態に係る本発明のシートは、その一部に圧縮率１０以上５０％以下である、又、４０％圧縮時荷重−たわみ曲線の直線性（（Ｅ＋Ｆ）／Ｄ×１００）が２５％以下である軟質ポリウレタンフォームを含んでいることが望ましい。
【００７８】
なお、本実施形態においては、座部１００の全体を一体成型しているが、座部２００の前部１０８及び後部１０６を一体成型し、また、座部２００の側部１０２及び１０４を一体成型し、これらのパーツを組み合わせて車両用シートを構成するようにしてもよい。
【００７９】
なお、本実施形態においては、座部１００の全体を一体成型しているが、座部２００の前部１０８及び後部１０６を一体成型し、また、座部２００の側部１０２及び１０４を一体成型し、これらのパーツを組み合わせて車両用シートを構成するようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本実施形態においては、本発明を車両用シートに適用した例について説明したが、本発明はこれに限定されるわけではなく、航空機、船舶等の乗り物の座席用シート、又は、家具用のシートに用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用シートの座部１００の外観図である。
【図２】本発明の一本実施形態に係る車両用シートの背部及び側部２００の外観図である。
【図３】本発明の一本実施形態に係る軟質モールドポリウレタンフォームの製造方法を説明した図である。
【図４】本発明のシートに用いる軟質ポリウレタンフォームにおいて、圧縮率を変化させた場合（圧縮率１０％、１５％、２０％、２５％、３０％、３５％）の物性及び比較例（圧縮率０％、５％、４０％、４５％、５０％）の物性をまとめた表である。
【図５】４０％圧縮時荷重‐たわみ曲線の直線性（％）を定義するための説明図である。
【図６】実施例３及び比較例１における荷重に対するたわみ量の変化を示したグラフである。
【図７】各実施例及び比較例における圧縮率に対する荷重−たわみ曲線の直線性の変化を示したグラフである。
【符号の説明】
【００８２】
１００ 車両用シートの座部
１０３、１０５ 座部１００の圧縮部分
１０２ 側部
１０４ 側部
１０６ 後部
１０８ 前部
２００ 車両用シートの背部
２０２ 側部
２０４ 側部
２０６ 上部
２０８ 下部
３００ 被加工物
３０２、３０６ 被加工物の圧縮部分
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項２】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項３】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であって、かつ、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの加圧板として鉄研盤を使用した静荷重たわみ試験における４９０Ｎ時減圧側たわみ量に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の４９０Ｎ時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項４】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とするシート。
【請求項５】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とするシート。
【請求項６】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であって、かつ、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの加圧板として鉄研盤を使用した静荷重たわみ試験における４９０Ｎ時減圧側たわみ量に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の４９０Ｎ時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であることを特徴とするシート。
【請求項７】
前記軟質ポリウレタンフォームを圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎによってその厚さの４０％まで予備圧縮した後、再度厚さの４０％まで圧縮し、圧縮を解除して求めた荷重―たわみ曲線において、
前記荷重-たわみ曲線の原点Ａ、前記荷重-たわみ曲線の最高点Ｂ、前記荷重０−たわみ曲線の最高点Ｃとし、
Ａ、Ｂ及びＣの３点を結んだ三角部の面積Ｄに対し、ＡとＢとを結んだ直線と、前記荷重−たわみ曲線の加圧側たわみ曲線との面積差をＥとし、
ＡとＢとを結んだ直線と、前記荷重-たわみ曲線の減圧側たわみ曲線との面積差を面積Ｆとする場合、
以下の式を満足する前記軟質ポリウレタンフォームを一部に有することを特徴とする請求項４乃至６の何れか一に記載のシート。
（Ｅ＋Ｆ）／Ｄ×１００≦２５
【請求項１】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項２】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項３】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮する軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であって、かつ、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの加圧板として鉄研盤を使用した静荷重たわみ試験における４９０Ｎ時減圧側たわみ量に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の４９０Ｎ時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項４】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームが常温になる前に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とするシート。
【請求項５】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であることを特徴とするシート。
【請求項６】
少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート化合物、発泡剤、触媒及び整泡剤を混合した混合物を型に注入し、
軟質ポリウレタンフォームを形成し、
前記軟質ポリウレタンフォームを脱型した後に、前記軟質ポリウレタンフォームをクラッシングし、
前記クラッシング後で且つ前記軟質ポリウレタンフォームを脱型してから３０分以内に、前記軟質ポリウレタンフォームの少なくとも一部を常温の加圧板によって圧縮した軟質ポリウレタンフォームを有するシートであって、
圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの１０％歪み時荷重に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の１０％歪み時荷重の変化率が３０％以上であって、かつ、圧縮しない前記軟質ポリウレタンフォームの加圧板として鉄研盤を使用した静荷重たわみ試験における４９０Ｎ時減圧側たわみ量に対する圧縮した前記軟質ポリウレタンフォームの一部の４９０Ｎ時減圧側たわみ量の変化率が１０％以下であることを特徴とするシート。
【請求項７】
前記軟質ポリウレタンフォームを圧縮速度５０ｍｍ／ｍｉｎによってその厚さの４０％まで予備圧縮した後、再度厚さの４０％まで圧縮し、圧縮を解除して求めた荷重―たわみ曲線において、
前記荷重-たわみ曲線の原点Ａ、前記荷重-たわみ曲線の最高点Ｂ、前記荷重０−たわみ曲線の最高点Ｃとし、
Ａ、Ｂ及びＣの３点を結んだ三角部の面積Ｄに対し、ＡとＢとを結んだ直線と、前記荷重−たわみ曲線の加圧側たわみ曲線との面積差をＥとし、
ＡとＢとを結んだ直線と、前記荷重-たわみ曲線の減圧側たわみ曲線との面積差を面積Ｆとする場合、
以下の式を満足する前記軟質ポリウレタンフォームを一部に有することを特徴とする請求項４乃至６の何れか一に記載のシート。
（Ｅ＋Ｆ）／Ｄ×１００≦２５
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図６】
【図７】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図６】
【図７】
【図５】
【公開番号】特開２００８−１４９５４６（Ｐ２００８−１４９５４６Ａ）
【公開日】平成２０年７月３日（２００８．７．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３３９１０７（Ｐ２００６−３３９１０７）
【出願日】平成１８年１２月１５日（２００６．１２．１５）
【出願人】（０００００４６４０）日本発条株式会社 (1,048)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年７月３日（２００８．７．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１２月１５日（２００６．１２．１５）
【出願人】（０００００４６４０）日本発条株式会社 (1,048)
【Ｆターム（参考）】
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