プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法
【課題】 簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできるプラスチック眼鏡フロントの製造方法を提供すること。
【解決手段】 サイド湾曲し帯熱状態のフロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、リム部2の上下それぞれに余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、この表層を仕上げ切削加工する。
【解決手段】 サイド湾曲し帯熱状態のフロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、リム部2の上下それぞれに余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、この表層を仕上げ切削加工する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、プラスチック製眼鏡部品の製造方法の改良、更に詳しくは、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできるプラスチック眼鏡フロントの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
周知のとおり、眼鏡フレームを製作するための使用材料としては、成形性が良くて軽量であることから、プラスチック材料が積極的に採用されており、従来、かかるプラスチック材料により眼鏡部品を成形するための方法としては、所要形状の金型を作製する射出成形法を採用したり、あるいは、板体材料から不要部分を切削除去して作製する加工方法(所謂「削り出し」)を採用していた。
【0003】
しかしながら、射出成形法にあっては、金型の作製に多額の費用がかかってしまうという問題があり、また、ゲートから金型内に流入した溶融樹脂は内部で密度や分子配向に不均衡を生じるおそれがあり、部分によって強度不足の不良品ができてしまうという問題があった。
【0004】
更にまた、射出成形法は所望形状に自由度はあるものの、単一の原材料を用いて成形することしかできず、多色複合的な製品を作製するためには、各部品を射出成形した後にこれらを貼り合わせる必要があった。
【0005】
更にまた、プラスチック製の生地をプレスにより折り曲げた後に、切削加工(削り出し)するものも開示されているが(例えば、特許文献1参照)、かかる切削加工による成形方法にあっては、通常、一様な厚さの生地から不要部分をレーザー等で除去していく必要があり、元の生地の厚みを超える部位を製造することができないという問題がある。
【0006】
逆に、切削加工法を使用すれば、局所的に肉厚部分を大きく成形することも可能ではあるが、切削除去すべき体積が増加してしまい、製品の材料歩留りが著しく悪くなるという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【特許文献1】特開平11−326839号公報(第2頁、図1)
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
本発明は、従来のプラスチック製眼鏡を製造する方法に上記のような問題があったことに鑑みて為されたものであり、その目的とするところは、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできるプラスチック眼鏡フロントの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明者が上記課題を解決するために採用した手段を添付図面を参照して説明すれば次のとおりである。
【0010】
即ち、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲し帯熱状態の前記フロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出してならしめるという技術的手段を採用したことによって、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させた。
【0011】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再びマイクロ波発振器により加熱して内部を熱可塑化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【0012】
また、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、型抜き直後のフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨して、型抜き面およびバリを除去した後に、加熱することによって、仮プレス金型M2に対する切り屑の付着を防止するという技術的手段を採用した。
【0013】
更にまた、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨して、リム部2におけるバリを除去した後に、加熱することによって、仕上げプレス金型M3に対する切り屑の付着を防止するという技術的手段を採用した。
【0014】
更にまた、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、フロント基板Fを加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめるという技術的手段を採用した。
【0015】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部2の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【0016】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形し、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部2の余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【0017】
また、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、基礎生地AをNC制御によるレーザー切削機によって型抜きして、フロント基板Fを成形するという技術的手段を採用した。
【発明の効果】
【0018】
本発明においては、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地を成形する一方、この基礎生地を、ブリッジ部の両端にリム部を備え、かつ、これらリム部の外側にそれぞれサイド部を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板を作製し、このフロント基板を加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板を曲げプレス金型上に移送載置して、当該フロント基板を挟圧プレスすることによって前記サイド部を湾曲化せしめる一方、このサイド湾曲し帯熱状態の前記フロント基板を、仮枠プレス金型上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部を成形しつゝ表層を切削除去し、然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板を再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板を仕上げプレス金型上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部の余肉部の表層樹脂をブリッジ部およびサイド部方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部およびサイド部に厚肉部を成形して表面形状を整形するとともに、この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地の厚みよりも大きな厚みのブリッジ部の厚肉部およびサイド部の厚肉部を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地において積層された板体同士の境界線に褶曲模様を成形して表面に現出してならしめることができる。
【0019】
したがって、本発明の製造方法を使用することにより、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできることから、実用的利用価値は頗る高いものがある。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図2】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図3】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図4】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図5】本発明の第1実施形態の中間製品眼鏡を表わす斜視図である。
【図6】本発明の第1実施形態の中間製品眼鏡を表わす斜視図である。
【図7】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図8】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図9】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図10】本発明の第1実施形態の製造工程における眼鏡を表わす説明正面図である。
【図11】本発明の第3実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図12】本発明の第3実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図13】本発明の第3実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
本発明を実施するための形態を、具体的に図示した図面に基づいて更に詳細に説明すると、次のとおりである。
【0022】
『第1実施形態』
本発明の第1実施形態を図1から図10に基づいて説明する。図中、符号1で指示するものはブリッジ、符号2で指示するものはリム部、符号3で指示するものはサイド部であり、フロント基板Fを構成している。
【0023】
しかして、本発明におけるプラスチック製眼鏡のフロント枠を製造する方法について、以下に説明する。
【0024】
まず、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する(図1参照)。本実施形態では、熱可塑性樹脂材料として、アセテートを使用するとともに、異なる色彩で厚みも異なる3枚の板体を接着または溶着などにより積層一体化する。サイズは1450×650×6(mm)程度が好ましい。
【0025】
次いで、この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製する。
【0026】
本実施形態では、基礎生地AをNC制御によるレーザー切削機によって型抜きすることにより、リム部2内側の開口部(レンズ嵌合該当箇所)を容易に形成することができ、切り口もシャープにできる。また、フライス盤による切削加工も可能である。
【0027】
ここで、型抜き直後のフロント基板Fを乾式バレル内において攪拌研磨(約12時間)して、型抜き面およびバリを除去しておくことが好ましい。後述する曲げプレス工程や、仮プレス工程において、型抜き面のバリや切り屑が、仮プレス金型M2に対して付着するのを防止するためである。
【0028】
そして、このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる。本実施形態では、このフロント基板Fを電気炉の加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめる(約100℃で約4分間放置)。この際、フロント基板Fの中心まで完全に加熱されて軟化してしまうと、形態安定性が損なわれてしまう。
【0029】
次に、図2に示すように、この表層軟化状態(表面温度:約50℃)のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレス(35tサーボプレス、プレス速度15mm/秒、下死点5秒静止)することによって前記サイド部3を湾曲化せしめる(図3参照)。この際、金型の金属材料は、比熱が低く熱伝導率が高いため、フロント基板Fの表面温度は、約47〜48℃に冷却される。
【0030】
そして、このサイド湾曲せしめた余熱を帯びた状態(約47〜48℃)のフロント基板Fを、図4に示すように、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレス(45tサーボプレス、プレス速度10mm/秒、下死点8秒静止)することによって、曲面部を有する仮枠形状を成形する(図5参照)。
【0031】
この際、フロント基板Fの表面温度を上げ過ぎると、材料表面が必要以上に引張力を受け、リム部2上下の中央付近が破断してしまう。逆に、フロント基板Fの表面温度を下げ過ぎると、外周に成形されるバリ部分よりプレス圧力による割れが発生し、成形品にひびが入ってしまう。また、プレス中に余剰の樹脂は金型の外へバリとして排出されるが、バリ厚を薄くし過ぎると、プレス圧力と冷却収縮によりバリが粉砕し、これまた成形品にひび割れが入り込むことになる。
【0032】
次いで、仮枠プレスしたフロント基板Fを冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去する(図6参照)。この切削加工には、NC制御によるフライス切削機またはレーザー切削機を用いるのが好適である。
【0033】
ここで、仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨(約20時間)して、リム部2におけるバリを除去しておくことが望ましい。仕上げプレス金型M3に対して切り屑の付着を防止し、かつ、切り口に丸みを持たせることによって、余肉部21が仕上げプレス金型M3のキャビティ形状に馴染んで載置し易くなり、挟圧プレス工程における肉移動を容易にすることができる。
【0034】
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再び加熱して表層を軟化させる(約80℃で約3分間放置)。この際、型抜き直後に比べて基材が細くなっているので、加熱時間を少なくする(表面温度:約40℃)。
【0035】
そして、図7に示すように、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して、挟圧プレス(45tサーボプレス、プレス速度10mm/秒、下死点8秒静止)する。
【0036】
この際、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂が軟化状態になっているので、金型を閉じて挟圧プレスするときに、この表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向(図中の矢印方向)にそれぞれ肉移動されて(図8〜10参照)、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形することができる。ちなみに、仕上げプレス加工直後の表面温度は約30〜31℃である。
【0037】
そして、更にこの成形品の表層(余剰バリ)をNCフライス機を用いて仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強することができる。
【0038】
また、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出させることができるので、射出成形法では製造することができない装飾性に優れた眼鏡フロント枠を製造することができる。
【0039】
『第2実施形態』
次に、本発明の第2実施形態について説明する。本実施形態では、前記第1実施形態におけるフロント基板Fの他の加熱軟化方法として、フロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与するものである。
【0040】
本実施形態におけるマイクロ波の波長範囲は、1MHz〜200GHzであり、本実施形態では、2.45GHz、定格出力:3kwのマイクロ波発振装置を採用することができる。そして、フロント基材Fに対するマイクロ波の照射時間を約20秒として、表面温度が約40℃に達するまで加熱する。
【0041】
このような加熱方法を採用することにより、フロント基材Fを内側から短時間で均一に安定的に加熱することができて、加工勝手を良くすることができるとともに、冷却硬化時において内部に残留応力などが生じて製品の強度が低下するのを防止することができる。なお、かかるマイクロ波加熱としては、高周波誘電加熱方法も含むものであり、非接触加熱が可能である。
【0042】
そして、この加熱処理以降の曲げプレス金型M1による加工以下は、前記第1実施形態と同様の手順で行うことができ、眼鏡フロント枠を完成させることができる。
【0043】
『第3実施形態』
本発明の第3実施形態を図11から図13に基づいて説明する。本実施形態では、まず、前記第1実施形態と同様に、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形し、この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製する(図1および図2参照)。本実施形態では、この型抜き成形の時に、前記リム部2の上下それぞれに樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を設けておく。
【0044】
そして、このフロント基板Fを加熱して、造形加工が容易な軟化状態にする。この際、フロント基板Fの加熱手段としては、第1実施形態と同様の電気炉による加熱方法であっても良いし、第2実施形態と同様のマイクロ波照射による加熱方法であっても良い。
【0045】
次いで、これまた第1実施形態と同様に、この帯熱軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる(図3参照)。
【0046】
そして、このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、図11に示すような嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスする(図12参照)。
【0047】
この際、前記リム部2の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内(余肉ポケット)においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形する(図13参照)。
【0048】
本実施形態では、リム部2における余肉部21を嵌合プレス金型M4に嵌合状態に入れ込むことができるので、空間が規制されたキャビティ内において肉移動させることができ、製造精度が高く、極めて所望形状に作成し易い。
【0049】
然る後、第1実施形態と同様に、この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることができる。
【0050】
本発明は概ね上記のように構成されるが、図示の実施形態に限定されるものでは決してなく、「特許請求の範囲」の記載内において種々の変更が可能であって、例えば、基礎生地Aを構成する板体の枚数や色彩、厚みなどは適宜変更することができる。
【0051】
また、基礎生地Aの熱可塑性樹脂材料はアセテートに限らず、セルロース系樹脂であるセルロースプロピオネート樹脂やポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂などを採用することもでき、これら何れのものも本発明の技術的範囲に属する。
【符号の説明】
【0052】
1 ブリッジ部
11 厚肉部
2 リム部
21 余肉部
3 サイド部
31 厚肉部
A 基礎生地
F フロント基板
M1 曲げプレス金型
M2 仮枠プレス金型
M3 仕上げプレス金型
M4 嵌合プレス金型
M4A 凹金型
M4B 凸金型
T 厚肉部
L 境界線
【技術分野】
【0001】
本発明は、プラスチック製眼鏡部品の製造方法の改良、更に詳しくは、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできるプラスチック眼鏡フロントの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
周知のとおり、眼鏡フレームを製作するための使用材料としては、成形性が良くて軽量であることから、プラスチック材料が積極的に採用されており、従来、かかるプラスチック材料により眼鏡部品を成形するための方法としては、所要形状の金型を作製する射出成形法を採用したり、あるいは、板体材料から不要部分を切削除去して作製する加工方法(所謂「削り出し」)を採用していた。
【0003】
しかしながら、射出成形法にあっては、金型の作製に多額の費用がかかってしまうという問題があり、また、ゲートから金型内に流入した溶融樹脂は内部で密度や分子配向に不均衡を生じるおそれがあり、部分によって強度不足の不良品ができてしまうという問題があった。
【0004】
更にまた、射出成形法は所望形状に自由度はあるものの、単一の原材料を用いて成形することしかできず、多色複合的な製品を作製するためには、各部品を射出成形した後にこれらを貼り合わせる必要があった。
【0005】
更にまた、プラスチック製の生地をプレスにより折り曲げた後に、切削加工(削り出し)するものも開示されているが(例えば、特許文献1参照)、かかる切削加工による成形方法にあっては、通常、一様な厚さの生地から不要部分をレーザー等で除去していく必要があり、元の生地の厚みを超える部位を製造することができないという問題がある。
【0006】
逆に、切削加工法を使用すれば、局所的に肉厚部分を大きく成形することも可能ではあるが、切削除去すべき体積が増加してしまい、製品の材料歩留りが著しく悪くなるという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【特許文献1】特開平11−326839号公報(第2頁、図1)
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
本発明は、従来のプラスチック製眼鏡を製造する方法に上記のような問題があったことに鑑みて為されたものであり、その目的とするところは、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできるプラスチック眼鏡フロントの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明者が上記課題を解決するために採用した手段を添付図面を参照して説明すれば次のとおりである。
【0010】
即ち、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲し帯熱状態の前記フロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出してならしめるという技術的手段を採用したことによって、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させた。
【0011】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再びマイクロ波発振器により加熱して内部を熱可塑化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【0012】
また、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、型抜き直後のフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨して、型抜き面およびバリを除去した後に、加熱することによって、仮プレス金型M2に対する切り屑の付着を防止するという技術的手段を採用した。
【0013】
更にまた、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨して、リム部2におけるバリを除去した後に、加熱することによって、仕上げプレス金型M3に対する切り屑の付着を防止するという技術的手段を採用した。
【0014】
更にまた、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、フロント基板Fを加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめるという技術的手段を採用した。
【0015】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部2の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【0016】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形し、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部2の余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【0017】
また、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、基礎生地AをNC制御によるレーザー切削機によって型抜きして、フロント基板Fを成形するという技術的手段を採用した。
【発明の効果】
【0018】
本発明においては、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地を成形する一方、この基礎生地を、ブリッジ部の両端にリム部を備え、かつ、これらリム部の外側にそれぞれサイド部を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板を作製し、このフロント基板を加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板を曲げプレス金型上に移送載置して、当該フロント基板を挟圧プレスすることによって前記サイド部を湾曲化せしめる一方、このサイド湾曲し帯熱状態の前記フロント基板を、仮枠プレス金型上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部を成形しつゝ表層を切削除去し、然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板を再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板を仕上げプレス金型上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部の余肉部の表層樹脂をブリッジ部およびサイド部方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部およびサイド部に厚肉部を成形して表面形状を整形するとともに、この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地の厚みよりも大きな厚みのブリッジ部の厚肉部およびサイド部の厚肉部を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地において積層された板体同士の境界線に褶曲模様を成形して表面に現出してならしめることができる。
【0019】
したがって、本発明の製造方法を使用することにより、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできることから、実用的利用価値は頗る高いものがある。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図2】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図3】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図4】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図5】本発明の第1実施形態の中間製品眼鏡を表わす斜視図である。
【図6】本発明の第1実施形態の中間製品眼鏡を表わす斜視図である。
【図7】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図8】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図9】本発明の第1実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図10】本発明の第1実施形態の製造工程における眼鏡を表わす説明正面図である。
【図11】本発明の第3実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図12】本発明の第3実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図13】本発明の第3実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
本発明を実施するための形態を、具体的に図示した図面に基づいて更に詳細に説明すると、次のとおりである。
【0022】
『第1実施形態』
本発明の第1実施形態を図1から図10に基づいて説明する。図中、符号1で指示するものはブリッジ、符号2で指示するものはリム部、符号3で指示するものはサイド部であり、フロント基板Fを構成している。
【0023】
しかして、本発明におけるプラスチック製眼鏡のフロント枠を製造する方法について、以下に説明する。
【0024】
まず、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する(図1参照)。本実施形態では、熱可塑性樹脂材料として、アセテートを使用するとともに、異なる色彩で厚みも異なる3枚の板体を接着または溶着などにより積層一体化する。サイズは1450×650×6(mm)程度が好ましい。
【0025】
次いで、この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製する。
【0026】
本実施形態では、基礎生地AをNC制御によるレーザー切削機によって型抜きすることにより、リム部2内側の開口部(レンズ嵌合該当箇所)を容易に形成することができ、切り口もシャープにできる。また、フライス盤による切削加工も可能である。
【0027】
ここで、型抜き直後のフロント基板Fを乾式バレル内において攪拌研磨(約12時間)して、型抜き面およびバリを除去しておくことが好ましい。後述する曲げプレス工程や、仮プレス工程において、型抜き面のバリや切り屑が、仮プレス金型M2に対して付着するのを防止するためである。
【0028】
そして、このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる。本実施形態では、このフロント基板Fを電気炉の加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめる(約100℃で約4分間放置)。この際、フロント基板Fの中心まで完全に加熱されて軟化してしまうと、形態安定性が損なわれてしまう。
【0029】
次に、図2に示すように、この表層軟化状態(表面温度:約50℃)のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレス(35tサーボプレス、プレス速度15mm/秒、下死点5秒静止)することによって前記サイド部3を湾曲化せしめる(図3参照)。この際、金型の金属材料は、比熱が低く熱伝導率が高いため、フロント基板Fの表面温度は、約47〜48℃に冷却される。
【0030】
そして、このサイド湾曲せしめた余熱を帯びた状態(約47〜48℃)のフロント基板Fを、図4に示すように、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレス(45tサーボプレス、プレス速度10mm/秒、下死点8秒静止)することによって、曲面部を有する仮枠形状を成形する(図5参照)。
【0031】
この際、フロント基板Fの表面温度を上げ過ぎると、材料表面が必要以上に引張力を受け、リム部2上下の中央付近が破断してしまう。逆に、フロント基板Fの表面温度を下げ過ぎると、外周に成形されるバリ部分よりプレス圧力による割れが発生し、成形品にひびが入ってしまう。また、プレス中に余剰の樹脂は金型の外へバリとして排出されるが、バリ厚を薄くし過ぎると、プレス圧力と冷却収縮によりバリが粉砕し、これまた成形品にひび割れが入り込むことになる。
【0032】
次いで、仮枠プレスしたフロント基板Fを冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去する(図6参照)。この切削加工には、NC制御によるフライス切削機またはレーザー切削機を用いるのが好適である。
【0033】
ここで、仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨(約20時間)して、リム部2におけるバリを除去しておくことが望ましい。仕上げプレス金型M3に対して切り屑の付着を防止し、かつ、切り口に丸みを持たせることによって、余肉部21が仕上げプレス金型M3のキャビティ形状に馴染んで載置し易くなり、挟圧プレス工程における肉移動を容易にすることができる。
【0034】
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再び加熱して表層を軟化させる(約80℃で約3分間放置)。この際、型抜き直後に比べて基材が細くなっているので、加熱時間を少なくする(表面温度:約40℃)。
【0035】
そして、図7に示すように、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して、挟圧プレス(45tサーボプレス、プレス速度10mm/秒、下死点8秒静止)する。
【0036】
この際、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂が軟化状態になっているので、金型を閉じて挟圧プレスするときに、この表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向(図中の矢印方向)にそれぞれ肉移動されて(図8〜10参照)、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形することができる。ちなみに、仕上げプレス加工直後の表面温度は約30〜31℃である。
【0037】
そして、更にこの成形品の表層(余剰バリ)をNCフライス機を用いて仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強することができる。
【0038】
また、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出させることができるので、射出成形法では製造することができない装飾性に優れた眼鏡フロント枠を製造することができる。
【0039】
『第2実施形態』
次に、本発明の第2実施形態について説明する。本実施形態では、前記第1実施形態におけるフロント基板Fの他の加熱軟化方法として、フロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与するものである。
【0040】
本実施形態におけるマイクロ波の波長範囲は、1MHz〜200GHzであり、本実施形態では、2.45GHz、定格出力:3kwのマイクロ波発振装置を採用することができる。そして、フロント基材Fに対するマイクロ波の照射時間を約20秒として、表面温度が約40℃に達するまで加熱する。
【0041】
このような加熱方法を採用することにより、フロント基材Fを内側から短時間で均一に安定的に加熱することができて、加工勝手を良くすることができるとともに、冷却硬化時において内部に残留応力などが生じて製品の強度が低下するのを防止することができる。なお、かかるマイクロ波加熱としては、高周波誘電加熱方法も含むものであり、非接触加熱が可能である。
【0042】
そして、この加熱処理以降の曲げプレス金型M1による加工以下は、前記第1実施形態と同様の手順で行うことができ、眼鏡フロント枠を完成させることができる。
【0043】
『第3実施形態』
本発明の第3実施形態を図11から図13に基づいて説明する。本実施形態では、まず、前記第1実施形態と同様に、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形し、この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製する(図1および図2参照)。本実施形態では、この型抜き成形の時に、前記リム部2の上下それぞれに樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を設けておく。
【0044】
そして、このフロント基板Fを加熱して、造形加工が容易な軟化状態にする。この際、フロント基板Fの加熱手段としては、第1実施形態と同様の電気炉による加熱方法であっても良いし、第2実施形態と同様のマイクロ波照射による加熱方法であっても良い。
【0045】
次いで、これまた第1実施形態と同様に、この帯熱軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる(図3参照)。
【0046】
そして、このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、図11に示すような嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスする(図12参照)。
【0047】
この際、前記リム部2の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内(余肉ポケット)においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形する(図13参照)。
【0048】
本実施形態では、リム部2における余肉部21を嵌合プレス金型M4に嵌合状態に入れ込むことができるので、空間が規制されたキャビティ内において肉移動させることができ、製造精度が高く、極めて所望形状に作成し易い。
【0049】
然る後、第1実施形態と同様に、この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることができる。
【0050】
本発明は概ね上記のように構成されるが、図示の実施形態に限定されるものでは決してなく、「特許請求の範囲」の記載内において種々の変更が可能であって、例えば、基礎生地Aを構成する板体の枚数や色彩、厚みなどは適宜変更することができる。
【0051】
また、基礎生地Aの熱可塑性樹脂材料はアセテートに限らず、セルロース系樹脂であるセルロースプロピオネート樹脂やポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂などを採用することもでき、これら何れのものも本発明の技術的範囲に属する。
【符号の説明】
【0052】
1 ブリッジ部
11 厚肉部
2 リム部
21 余肉部
3 サイド部
31 厚肉部
A 基礎生地
F フロント基板
M1 曲げプレス金型
M2 仮枠プレス金型
M3 仕上げプレス金型
M4 嵌合プレス金型
M4A 凹金型
M4B 凸金型
T 厚肉部
L 境界線
【特許請求の範囲】
【請求項1】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項2】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再びマイクロ波発振器により加熱して内部を熱可塑化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項3】
型抜き直後のフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨して、型抜き面およびバリを除去した後に、加熱することによって、仮プレス金型M2に対する切り屑の付着を防止することを特徴とする請求項1または2記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項4】
仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨して、リム部2におけるバリを除去した後に、加熱することによって、仕上げプレス金型M3に対する切り屑の付着を防止することを特徴とする請求項1〜3の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項5】
フロント基板Fを加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめることを特徴とする請求項1〜4の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項6】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部2の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項7】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形し、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部2の余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項8】
基礎生地AをNC制御によるレーザー切削機によって型抜きして、フロント基板Fを成形することを特徴とする請求項1〜7の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項1】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項2】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、仮枠プレス金型M2上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Fを再びマイクロ波発振器により加熱して内部を熱可塑化させ、このフロント基板Fを仕上げプレス金型M3上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部2の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項3】
型抜き直後のフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨して、型抜き面およびバリを除去した後に、加熱することによって、仮プレス金型M2に対する切り屑の付着を防止することを特徴とする請求項1または2記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項4】
仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Fをバレル内において攪拌研磨して、リム部2におけるバリを除去した後に、加熱することによって、仕上げプレス金型M3に対する切り屑の付着を防止することを特徴とする請求項1〜3の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項5】
フロント基板Fを加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめることを特徴とする請求項1〜4の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項6】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Fの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部2の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項7】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Aを成形する一方、
この基礎生地Aを、ブリッジ部1の両端にリム部2・2を備え、かつ、これらリム部2の外側にそれぞれサイド部3・3を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Fを作製し、
このフロント基板Fを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Fを曲げプレス金型M1上に移送載置して、当該フロント基板Fを挟圧プレスすることによって前記サイド部3を湾曲化せしめる一方、前記リム部2の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形し、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Fを、嵌合プレス金型M4の凹金型M4Aのキャビティ内に入れ込んで、凸金型M4Bを前記フロント基板Fがセットされた凹金型M4A内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部2の余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部1およびサイド部3方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部1およびサイド部3に厚肉部Tを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Aの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部1の厚肉部11およびサイド部3の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Aにおいて積層された板体同士の境界線Lに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項8】
基礎生地AをNC制御によるレーザー切削機によって型抜きして、フロント基板Fを成形することを特徴とする請求項1〜7の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【公開番号】特開2010−155447(P2010−155447A)
【公開日】平成22年7月15日(2010.7.15)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2009−127895(P2009−127895)
【出願日】平成21年5月27日(2009.5.27)
【出願人】(390013893)浜本テクニカル株式会社 (2)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成22年7月15日(2010.7.15)
【国際特許分類】
【出願日】平成21年5月27日(2009.5.27)
【出願人】(390013893)浜本テクニカル株式会社 (2)
【Fターム(参考)】
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