プレス成形体の製造方法及びバリ除去装置
【課題】成形材料をプレス成形してプレス成形体を得るにあたり、発生したバリを容易に除去することができるプレス成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】成形材料２をプレス成形することによりプレス成形体Ａを製造するプレス成形体Ａの製造方法に関する。成形材料２をプレス成形して成形体１を形成すると同時にこのプレス成形によって前記成形体１に溝４を、この成形体１に生じるバリ３の基端部の近傍に形成する工程と、得られた成形体１に生じたバリ３に応力をかけることにより前記溝４の形成位置で成形体１からバリ３を分離して除去する工程とを含む。バリ３に応力をかけて押し割るだけで、バリ３の跡が突出することなくバリ３をきれいに除去することができる。
【解決手段】成形材料２をプレス成形することによりプレス成形体Ａを製造するプレス成形体Ａの製造方法に関する。成形材料２をプレス成形して成形体１を形成すると同時にこのプレス成形によって前記成形体１に溝４を、この成形体１に生じるバリ３の基端部の近傍に形成する工程と、得られた成形体１に生じたバリ３に応力をかけることにより前記溝４の形成位置で成形体１からバリ３を分離して除去する工程とを含む。バリ３に応力をかけて押し割るだけで、バリ３の跡が突出することなくバリ３をきれいに除去することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形により発生するバリを容易に除去することができるプレス成形体の製造方法及びプレス成形体を製造するにあたり、発生したバリを容易に除去することができるバリ除去装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形材料やセメント成形材料２等の成形材料２をプレス成形する場合には、金型の分割面（パーティング面１４）に成形材料２が浸入することにより、成形体１にバリ３が発生しやすい。このため、プレス成形時に成形体１にバリ３が発生しないようにする試みが種々なされており（特許文献１，２参照）、また射出成形の場合にも同様にバリ３の発生を防止する試みが行われている（特許文献３参照）。
【０００３】
しかし、このようなバリ３の発生が避けがたい場合には、プレス成形後の成形体１からバリ３を除去する工程が必要となる。バリ３を除去するためには、バリ３を人の手で折り割って除去したり、ルーター等で切削して除去したりすることが行われている。
【０００４】
プレス成形体Ａの製造工程の一例として、図９，１０に、建築物のコーナー部分に設けられる建築外装材である、断面Ｌ字型の出隅役物Ａ１を製造する場合を挙げる。この出隅役物Ａ１は、図８に示すように外面の出隅面８及び両側の端面６が凹凸状に形成されているもので、これにより意匠性の向上が図られている。
【０００５】
このような出隅役物Ａ１を製造する場合には、上型１０と下型９の間に成形材料２を配置し、プレス成形を行う。この場合、上型１０と下型９との間のパーティング面１４に浸入した成形材料２により、図９（ｃ）及び図１０に示すように成形体１の端縁部分にバリ３が発生する。このバリ３を人の手で押し割る場合には、図１０（ｃ）に示すようにバリ３の基端部の跡３ａが突出して残る。そこで、続いてルーター等を用いて前記バリ３の跡３ａを切削して仕上げを行う必要がある。
【特許文献１】特開２００７−１２０５号公報
【特許文献２】特開２００５−２２１７８５号公報
【特許文献３】特開平６−３１１７３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のように従来においてはバリ３を人の手で押し割る場合にはバリ３をきれいに除去することが難しく、続いてルーター等による切削仕上げを行わなければならない場合が多い。また、バリ３の除去をルーター等で行ったり、前記のようにバリ３除去後の仕上げをルーターで行ったりする場合、図８（ａ）に示すようにバリ３が発生している部分が凹凸状になってプレス成形体Ａを製造する場合には、その凹凸に沿ってルーター等をあてなければならず、非常に煩雑な手間が必要となる。
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、成形材料をプレス成形してプレス成形体を得るにあたり、発生したバリを容易に除去することができるプレス成形体の製造方法、及びプレス成形体を製造するにあたり、発生したバリを容易に除去することができるバリ除去装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、成形材料２をプレス成形することによりプレス成形体Ａを製造するプレス成形体Ａの製造方法であって、成形材料２をプレス成形して成形体１を形成すると同時にこのプレス成形によって前記成形体１に溝４を、この成形体１に生じるバリ３の基端部の近傍に形成する工程と、得られた成形体１に生じたバリ３に応力をかけることにより前記溝４の形成位置で成形体１からバリ３を分離して除去する工程とを含むことを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明は、成形材料２をプレス成形することにより、平坦面５と、この平坦面５の端縁に接する凹凸状の端面６とを有するプレス成形体Ａを製造するプレス成形体Ａの製造方法であって、成形材料２をプレス成形して成形体１を形成すると同時に成形体１の平坦面５の端縁からこの平坦面５と交差する方向の外方に向けて突出するバリ３を形成する工程と、前記成形体１の平坦面５側からバリ３を切削することによりバリ３を除去する工程とを含むことを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る発明は、平坦面５と、この平坦面５の端縁と接する凹凸状の端面６とを有する成形体１における、前記平坦面５の端縁からこの平坦面５と交差する方向の外方に突出するバリ３を除去するバリ除去装置Ｂであって、前記成形体１の平坦面５に当接する当接部３１と、この当接部３１の成形体１におけるバリ３の発生位置と合致する位置に設けられた切削具３２とを具備することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、プレス成形と同時にバリ３除去のための溝４が形成され、バリ３に応力をかけて押し割るだけで、バリ３の跡３ａが突出することなくバリ３をきれいに除去することができて、プレス成形によってバリ３が発生する場合にこのバリ３を容易且つ確実に除去することができるようになり、特に凹凸形状を有するプレス成形体Ａを製造する場合におけるバリ３の除去のための煩雑な手間を削減することができる。
【００１２】
請求項２に係る発明によれば、バリ３の突出方向が成形体１の平坦面５と直交する外方に規制されることで、凹凸形状を有する成形体１であるにもかかわらず、前記平坦面５側から切削具３２等をバリ３にあてることで、煩雑な手間をかけることなくバリ３を容易且つ確実に除去することができるものである。
【００１３】
請求項３に係る発明によれば、バリ３を有する成形体１の平坦面５に当接部３１を当接し、この平坦面５に沿って成形体１に対して当接部３１を移動しながら切削具３２にてバリ３を切削することで、煩雑な手間がかかることなくバリ３を容易且つ確実に除去することができるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００１５】
ここでは、プレス成形体Ａとして、建築外装材の出隅役物Ａ１を製造する場合を例に挙げて説明する。
【００１６】
本実施形態で製造される出隅役物Ａ１は、図８に示すような形状を有する。この出隅役物Ａ１は断面Ｌ字状の部材として形成されている。出隅役物Ａ１の内側の入隅状となった二つの面（以下、入隅面７という）は、平坦面５として形成されており、この平坦面５が略直角に突き合わされたようになっている。また、出隅役物Ａ１の外側の出隅状となった面（以下、出隅面８という）は凹凸模様が形成されており、両側の端面６も凹凸状に形成されている。かかる出隅役物Ａ１は、屋外側に露出する部分の形状が凹凸状をなすことで建築物の意匠性を向上するために用いられる。
【００１７】
このようなプレス成形体Ａを得るための成形材料２としてはセメント系成形材料、樹脂成形材料等、プレス成形に採用される適宜のものを用いることができるが、例えば、無機粉粒体と熱可塑性樹脂を配合した樹脂成形材料２を挙げることができる。
【００１８】
上記無機粉粒体としては、無機質材料を粉砕したものを用いることができ、例えば繊維セメント板など、窯業系無機質建材の廃材を粉砕したものを使用することができる。窯業系無機質建材の廃材は、製造段階から、建築物解体段階に至るまで発生し、累積発生量は大量となる。このような窯業系無機質建材の廃材を粉砕して原料として使用すれば、廃材の有効利用が可能になって、環境保護を有効に達成することができる。
【００１９】
無機粉粒体は上記のような窯業系無機質建材の廃材を粉砕したものの他に、フライアッシュ、ペーパースラッジ灰、焼却灰、その溶融スラグなどの焼却灰を用いることもできる。これらの産業廃棄物にあっても、大量の有効再利用が可能になるものである。またこれらはもともと粉粒状であるため、粉砕を行なうことが不要であり、製造コストを低く抑えることができる。
【００２０】
無機粉粒体の粒径は特に制限されないが、平均粒径が０．０１〜７ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００２１】
上記熱可塑性樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレンなど任意のものを用いることができる。この熱可塑性樹脂としては熱可塑性樹脂の成形品からなるプラスチック製品の廃材を用いることができる。プラスチック製品の廃材も窯業系無機質建材と同様に発生量は大量であるので、プラスチック製品を原料として使用すれば、廃材の有効利用が可能になる。
【００２２】
上記の無機粉粒体と熱可塑性樹脂とを配合し、混合・混練することによって樹脂成形材料２を得ることができる
また、この樹脂成形材料２には、更にエラストマーを配合しても良い。エラストマーとしては特に限定されず、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー等の適宜のものを用いることができる。
【００２３】
成形材料２中の各成分の配合量は特に限定されず、各成分の特性をバランス良く発揮させるために適宜の割合で配合する。特に成形材料２中の無機紛粒体の含有量が５０〜８５質量％の範囲であれば、成形材料２を溶融した場合の流動性が良好になると共に成形体１の曲げ強度や衝撃強度の向上や、比重の低減を図ることができ、且つ、成形材料２の粘着性を低減して成形材料２を混練機等から成形金型Ｃへ移す際の混練機等への付着が生じにくくなって作業性が向上し、更に、成形体１の線膨張率を低減して熱寸法安定性を向上することができる。
【００２４】
また、成形材料２にはこれらの三成分の他に、必要に応じて着色剤等の微量成分を配合しても良い。
【００２５】
また、成形材料２中に配合される熱可塑性樹脂及びエラストマーとしては、その一部又は全部として、エラストマーが添加された熱可塑性樹脂の成形品を用いることもでき、このときこのような成形品からなるプラスチック製品の廃材を用いることができる。このようなプラスチック製品も例えば自動車のバンパー等として広く用いられているため、その廃材も窯業系無機質建材と同様に発生量が大量であり、このプラスチック製品を原料として使用すれば、エラストマーの供給源としても廃材の有効利用が可能になる。
【００２６】
このような無機粉粒体と熱可塑性樹脂とエラストマーを配合し、これを熱可塑性樹脂の溶融温度付近に加熱しながら強制的に混合・混練することによって、成形材料２を得ることができる。
【００２７】
図１，２は、プレス成形の一例を示す。ここで用いる成形金型Ｃは、出隅役物Ａ１の入隅面７に合致する平坦な二つの成形面９ａが、入隅面７と同様に略直角に突き合わせるように形成された第一の型体９（以下、便宜上、下型９という）と、出隅面８の面形状と合致する凹凸状の二つの成形面１０ａが、出隅面８と同様に略直角に突き合わせるように形成された第二の型体１０（以下、便宜上、上型１０という）とを備える。上型１０は成形面１０ａがそれぞれ形成された二つの分割型２４にて構成されており、この分割型２４が突き合わされることで上型１０が構成される。上型１０の各分割型２４には成形面１０ａの両方の端縁側に、出隅役物Ａ１の両側の端面６を形成するための端面覆い部１２が下型９側に向けて突出して設けられている。端面覆い部１２の内側では成形面１０ａは出隅役物Ａ１の端面６の形状と合致する凹凸状に形成されている。この上型１０と下型９とを型締めすると、各成形面９ａ，１０ａの間に出隅役物Ａ１の形状に合致する空間（成形空間１３）が形成され、下型９と上型１０の端面覆い部１２とが接触して重なっている面がパーティング面１４になる。
【００２８】
また、下型９の成形面９ａには、型締め時の状態におけるパーティング面１４の近傍に、このパーティング面１４との境界に沿って（すなわち端面覆い部１２の内面に沿って）凸条１５が突設されている。端面覆い部１２の内面は既述のように凹凸状に形成されているため、凸条１５は前記凹凸形状に沿った形状に形成される。この型締め状態では成形面９ａとパーティング面１４との境界と、凸条１５との間には、僅かな隙間があいている。この隙間の幅寸法（すなわち、成形体１の溝４とバリ３の間の寸法）は０．５〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましい。また、この凸条１５の成形面９ａからの突出寸法（すなわち、成形体１の溝４の深さ寸法）は２．０〜５．０ｍｍの範囲であることが好ましい。更に、型締め状態におけるこの凸条１５の先端と上型１０の成形面１０ａとの最短距離の寸法（すなわち、成形体１の溝４の底部と成形体１の外面との間の最短寸法）は１．０ｍｍ以下であることが好ましい。このような場合、後述するバリ３の除去時にバリ３を特に容易且つその基端部の跡が突出することなく除去することができる。
【００２９】
プレス成形時には、図１（ａ）に示すように上記成形金型Ｃの下型９と上型１０との間に溶融状態にある成形材料２を配置し、この状態で図１（ｂ）に示すように型締めをする。これにより成形材料２は成形空間１３内に充填されて出隅役物Ａ１の形状に成形される。この型締め状態で成形材料２を冷却固化することで、成形体１が形成される。このとき図２（ａ）に示すように余剰の成形材料２が上型１０の端面覆い部１２と下型９との間のパーティング面１４に浸入し、バリ３が発生する。また、凸条１５と合致する箇所には溝４が形成される。
【００３０】
次いで、図１（ｃ）に示すように上型１０と下型９とを離して型開きし、更に成形体１を脱型する。この成形体１は出隅役物Ａ１の形状に形成され、且つその側端縁からは、図２（ｂ）に示すようにバリ３が入隅面７に沿った外側方に向けて突出するように形成されている。また、入隅面７の外側縁にはバリ３の基端部の近傍に上記溝４が形成されている。溝４は成形体１の入隅面７においてその側端縁に沿って凹設されており、この溝４の外側方に前記バリ３が形成されている。
【００３１】
このような成形体１が得られた後、図２（ｃ）に示すようにこの成形体１からバリ３を除去することでプレス成形体Ａが得られる。バリ３の除去はバリ３に対して応力を加えることにより行うことができ、この作業は作業者等による人の手で行うことが可能であるが、その他適宜の方法で行うこともできる。このとき上記のように溝４が設けられていることから、バリ３に応力が加えられた際にバリ３は溝４の形成位置において成形体１から容易に分離されるものであり、このときバリ３は基端部を含む全体が除去されて、このバリ３の除去により得られるプレス成形体Ａからはバリ３の基端部の跡３ａが突出するようなことが防止される。このため、バリ３を容易に除去することができると共に、バリ３の除去後に研磨や切削等の作業を行う必要がなくなる。
【００３２】
尚、この場合、バリ３と共にプレス成形体Ａの一部が欠けることになるが、成形体１の溝４とバリ３の間の寸法をできるだけ小さくすることでこのような欠けを小さくすることができ、また、欠けが発生する部分を本例における出隅役物Ａ１の入隅面７側の側端縁のように目立たない部位に生じるようにすれば、このような欠けがプレス成形体Ａにおいて目立たないようにすることができる。
【００３３】
図３，４はプレス成形の他の例を示す。この成形金型Ｃも、上記図１，２に示すものと同様に上型１０と下型９とから構成されるが、溝４を形成するための凸条１５は設けられていない。
【００３４】
この下型９には、成形面９ａの両側の外側端縁と連続するようにして、成形体１の下型９からの脱型方向に沿ってこの脱型方向とは反対側に向かう合わせ面１９が設けられている。また、上型１０を構成する各分割型２４には、成形面１０ａの外側端縁と連続するようにして、前記下型の合わせ面１９に合致する合わせ面１８が設けられている。各合わせ面１８，１９の、下型９からの脱型方向の寸法は特に制限されないが、５〜１０ｍｍの範囲であることが好ましい。型締め時には前記合わせ面１８，１９が重なってパーティング面１４が構成されるものであり、すなわちパーティング面１４が成形体１の平坦面５を形成するための成形面９ａと交差する方向であり、且つ成形体１の脱型方向と同一の方向になる。
【００３５】
プレス成形時には、図３（ａ）に示すように上記成形金型Ｃの下型９と上型１０との間に溶融状態にある成形材料２を配置し、図３（ｂ）に示すように型締めをする。これにより成形材料２は成形空間１３内に充填されて出隅役物Ａ１の形状に成形される。この型締め状態で成形材料２を冷却固化することで、成形体１が形成される。図４（ａ）に示すようにこのとき余剰の成形材料２がパーティング面１４に浸入し、バリ３が発生する。
【００３６】
次いで、図３（ｃ）に示すように上型１０の各分割型２４と下型９を離して型開きし、更に成形体１を脱型する。この成形体１は出隅役物Ａ１の形状に形成され、且つその側端縁からは、図４（ｂ）に示すようにバリ３が平坦面５である入隅面７と交差する方向の外方に向けて突出するように形成されている。このときバリ３は成形体１の脱型方向と沿った方向に形成されているため、バリ３が成形体１の脱型を阻害することがない。
【００３７】
このような成形体１が得られた後、この成形体１からバリ３を除去することで図４（ｃ）ようにプレス成形体Ａが得られる。バリ３の除去にあたっては、作業者等の人の手やその他適宜の手法でバリ３に応力をかけて折り取った後、そのバリ３の基端部の跡３ａを適宜の切削具３２で切削し、或いはこのバリ３を予め折り取ることなく適宜の切削具３２で切削して除去することができる。このとき、成形体１の端縁に対して切削具３２で切削する際には、この成形体１の端面６が本実施形態のように凹凸状に形成されていても、バリ３は平坦面５である入隅面７と交差する外方に向けて突出しているため、切削具３２や研磨具をバリ３に対して前記平坦面５である入隅面７側からバリ３にあてることにより、端面６の凹凸形状に阻害されることなく容易にバリ３を除去することができる。
【００３８】
図５，６はプレス成形の更に他の例を示す。この成形金型Ｃも、上記図１，２に示すものと同様に上型１０と下型９とから構成されるが、溝４形成のための凸条１５は設けられていない。
【００３９】
この下型９には、成形面９ａの両側の外側端縁と連続するようにして、この成形面９ａと略直交する方向の下方（上型１０とは反対側の方向）に向かう合わせ面２２が設けられており、更にこの合わせ面２２と連続するようにしてこの合わせ面２２の下端から外側に向けて下方（上型１０とは反対側の方向）に傾斜する合わせ面２３が設けられている。これにより、二つの合わせ面２２，２３の組み合わせが断面Ｌ字状に形成される。また、上型１０を構成する各分割型２４には、成形面１０ａの外側端縁と連続するようにして、前記下型９の合わせ面２２に合致する、下方（下型１０側の方向）に向かう合わせ面２０が設けられており、更にこの合わせ面２０と連続して前記下型９の合わせ面２１と合致するように下方（下型１０側の方向）に傾斜する合わせ面２３が形成されている。これにより二つの合わせ面２０，２１の組み合わせは、上型１０の合わせ面２２，２３の組み合わせと合致する断面Ｌ字状に形成される。ここで、下型９の合わせ面２２及び上型１０の合わせ面２０の、成形面９ａと略直交する方向の寸法は特に制限されないが、できるだけ短い方が好ましく、特に２．０〜５．０ｍｍの範囲であることが好ましい。型締め時には前記下型９の合わせ面２２，２３と上型１０の合わせ面２０，２１が重なってパーティング面１４が構成されるものであり、すなわちパーティング面１４は、成形体１の平坦面５を形成するための成形面９ａの端縁から、この成形面９ａと直交する方向に向かった後、外側に傾斜する方向に向かうような断面Ｌ字状になる。
【００４０】
プレス成形時には、図５（ａ）に示すように上記成形金型Ｃの下型９と上型１０との間に溶融状態にある成形材料２を配置し、図５（ｂ）に示すように型締めをする。これにより成形材料２は成形空間１３内に充填されて出隅役物Ａ１の形状に成形される。この型締め状態で成形材料２を冷却固化することで、成形体１が形成される。このとき図６（ａ）に示すように余剰の成形材料２がパーティング面１４に浸入し、断面Ｌ字状のバリ３が発生する。
【００４１】
次いで、図５（ｃ）に示すように上型１０の各分割型２４と下型９を離して型開きすると共に脱型を行う。このとき上型１０を構成する各分割型２４は、下型９に対し、上型１０の合わせ面２０と下型９の合わせ面２２とに沿った方向、すなわち成形面９ａに対して垂直な方向にそれぞれ移動させることで、引っ掛かりなく型開きすることができる。
【００４２】
また、下型９からの成形体１の脱型の際、バリ３と、下型９の成形面２２，２３とがかみ合っているが、バリ３が薄く十分に弾性があれば前記かみ合いにより脱型が阻害されることがない。特に上記のように下型９の合わせ面２２及び上型１０の合わせ面２０の、成形面９ａと略直交する方向の寸法が５．０ｍｍ以下であれば、成形体１を容易に脱型することができる。
【００４３】
この成形体１は、出隅役物Ａ１の形状に形成され、且つその側端縁からは、図６（ｂ）に示すように断面Ｌ字状のバリ３が平坦面５である入隅面７と直交する方向に向けて入隅面７から突出するように形成されている。
【００４４】
このような成形体１が得られた後、図６（ｃ）に示すようにこの成形体１からバリ３を除去することでプレス成形体Ａが得られる。バリ３の除去にあたっては、作業者等の人の手やその他適宜の手法でバリ３に応力をかけて折り取った後、そのバリ３の基端部の跡３ａを適宜の切削具３２で切削し、或いはこのバリ３を予め折り取ることなく適宜の切削具３２で切削して除去することができる。このとき、成形体１の端縁に対して切削具３２で切削する際には、この成形体１の端面６が本実施形態のように凹凸状に形成されていても、バリ３は平坦面５である入隅面７と交差する外方に向けて突出しているため、切削具３２や研磨具をバリ３に対して前記平坦面５である入隅面７側からバリ３にあてることにより、端面６の凹凸形状に阻害されることなく容易にバリ３を除去することができる。
【００４５】
図３，４や図５，６のようにして成形体１の平坦面５の端縁からこの平坦面５と交差する方向の外方に突出するバリ３が形成されるようにした場合には、図７に示すようなバリ除去装置Ｂを用いてバリ３の除去を行うことができる。
【００４６】
このバリ除去装置Ｂは、成形体１の平坦面５に当接する当接部３１を有すると共に、この当接部３１に切削具３２が設けられている。
【００４７】
図示の例では当接部３１は出隅役物Ａ１の各入隅面７の形状に合致する二つの傾斜部１７を有する断面山形状に形成されており、この各傾斜部１７を成形体１の各入隅面７に同時にあてることで、一方の入隅面７の外側端縁から他方の入隅面７の外側端縁に亘って当接するようになっている。
【００４８】
切削具３２としては図示のものでは軸回転駆動するローラ状のものが、各傾斜部１７にそれぞれ設けられている。バリ除去装置Ｂには前記切削具３２を回転駆動するモータ等の適宜の駆動機構が設けられている。この切削具３２の回転軸は傾斜部１７の傾斜方向と平行な方向になっており、且つこの切削具３２の周面が常に傾斜部１７の傾斜と面一になるように形成されている。この切削具３２の周面には螺旋刃が刻設されている。各切削具３２は、当接部３１を成形体１の入隅面７に当接した際に、各入隅面７の外側端縁の位置、すなわちバリ３が形成されている位置と合致する位置にそれぞれ配置されるようになっている。
【００４９】
このようなバリ除去装置Ｂを用いてバリ３の除去を行うにあたっては、バリ除去装置Ｂの各傾斜部１７を成形体１の平坦な各入隅面７に当接させると共に、切削具３２を各入隅面７の外側端縁に当接させる。この状態で切削具３２を回転駆動すると共に、当接部３１を入隅面７に沿って成形体１の長手方向（入隅面７の外側端縁に沿った方向）に移動させる。
【００５０】
これにより、切削具３２が入隅面７の外側端縁に生じているバリ３（予めバリ３を折り取った場合の、未だ突出しているバリ３のを含む）を切削して除去し、このバリ３が除去された部分が突出しないようにすることができる。このとき当接部３１は平坦な入隅面７に沿って成形体１に対して移動させるだけで良いので、煩雑な手間がかかることなくバリ３の除去を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図２】同上の実施の形態の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は一部の断面図である。
【図３】本発明の実施の形態の他例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図４】同上の実施の形態の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は一部の断面図である。
【図５】本発明の実施の形態の更に他例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図６】同上の実施の形態の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は一部の断面図である。
【図７】バリ除去装置の一例を示す断面図である。
【図８】プレス成形体である出隅役物の一例を示すものであり、（ａ）は正面図、（ｂ）は断面図である。
【図９】従来技術の一例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図１０】同上の従来技術の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は一部の断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
Ａ プレス成形体
Ｂ バリ除去装置
１ 成形体
２ 成形材料
３ バリ
４ 溝
５ 平坦面
６ 端面
３１ 当接部
３２ 切削具
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形により発生するバリを容易に除去することができるプレス成形体の製造方法及びプレス成形体を製造するにあたり、発生したバリを容易に除去することができるバリ除去装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形材料やセメント成形材料２等の成形材料２をプレス成形する場合には、金型の分割面（パーティング面１４）に成形材料２が浸入することにより、成形体１にバリ３が発生しやすい。このため、プレス成形時に成形体１にバリ３が発生しないようにする試みが種々なされており（特許文献１，２参照）、また射出成形の場合にも同様にバリ３の発生を防止する試みが行われている（特許文献３参照）。
【０００３】
しかし、このようなバリ３の発生が避けがたい場合には、プレス成形後の成形体１からバリ３を除去する工程が必要となる。バリ３を除去するためには、バリ３を人の手で折り割って除去したり、ルーター等で切削して除去したりすることが行われている。
【０００４】
プレス成形体Ａの製造工程の一例として、図９，１０に、建築物のコーナー部分に設けられる建築外装材である、断面Ｌ字型の出隅役物Ａ１を製造する場合を挙げる。この出隅役物Ａ１は、図８に示すように外面の出隅面８及び両側の端面６が凹凸状に形成されているもので、これにより意匠性の向上が図られている。
【０００５】
このような出隅役物Ａ１を製造する場合には、上型１０と下型９の間に成形材料２を配置し、プレス成形を行う。この場合、上型１０と下型９との間のパーティング面１４に浸入した成形材料２により、図９（ｃ）及び図１０に示すように成形体１の端縁部分にバリ３が発生する。このバリ３を人の手で押し割る場合には、図１０（ｃ）に示すようにバリ３の基端部の跡３ａが突出して残る。そこで、続いてルーター等を用いて前記バリ３の跡３ａを切削して仕上げを行う必要がある。
【特許文献１】特開２００７−１２０５号公報
【特許文献２】特開２００５−２２１７８５号公報
【特許文献３】特開平６−３１１７３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のように従来においてはバリ３を人の手で押し割る場合にはバリ３をきれいに除去することが難しく、続いてルーター等による切削仕上げを行わなければならない場合が多い。また、バリ３の除去をルーター等で行ったり、前記のようにバリ３除去後の仕上げをルーターで行ったりする場合、図８（ａ）に示すようにバリ３が発生している部分が凹凸状になってプレス成形体Ａを製造する場合には、その凹凸に沿ってルーター等をあてなければならず、非常に煩雑な手間が必要となる。
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、成形材料をプレス成形してプレス成形体を得るにあたり、発生したバリを容易に除去することができるプレス成形体の製造方法、及びプレス成形体を製造するにあたり、発生したバリを容易に除去することができるバリ除去装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、成形材料２をプレス成形することによりプレス成形体Ａを製造するプレス成形体Ａの製造方法であって、成形材料２をプレス成形して成形体１を形成すると同時にこのプレス成形によって前記成形体１に溝４を、この成形体１に生じるバリ３の基端部の近傍に形成する工程と、得られた成形体１に生じたバリ３に応力をかけることにより前記溝４の形成位置で成形体１からバリ３を分離して除去する工程とを含むことを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明は、成形材料２をプレス成形することにより、平坦面５と、この平坦面５の端縁に接する凹凸状の端面６とを有するプレス成形体Ａを製造するプレス成形体Ａの製造方法であって、成形材料２をプレス成形して成形体１を形成すると同時に成形体１の平坦面５の端縁からこの平坦面５と交差する方向の外方に向けて突出するバリ３を形成する工程と、前記成形体１の平坦面５側からバリ３を切削することによりバリ３を除去する工程とを含むことを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る発明は、平坦面５と、この平坦面５の端縁と接する凹凸状の端面６とを有する成形体１における、前記平坦面５の端縁からこの平坦面５と交差する方向の外方に突出するバリ３を除去するバリ除去装置Ｂであって、前記成形体１の平坦面５に当接する当接部３１と、この当接部３１の成形体１におけるバリ３の発生位置と合致する位置に設けられた切削具３２とを具備することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、プレス成形と同時にバリ３除去のための溝４が形成され、バリ３に応力をかけて押し割るだけで、バリ３の跡３ａが突出することなくバリ３をきれいに除去することができて、プレス成形によってバリ３が発生する場合にこのバリ３を容易且つ確実に除去することができるようになり、特に凹凸形状を有するプレス成形体Ａを製造する場合におけるバリ３の除去のための煩雑な手間を削減することができる。
【００１２】
請求項２に係る発明によれば、バリ３の突出方向が成形体１の平坦面５と直交する外方に規制されることで、凹凸形状を有する成形体１であるにもかかわらず、前記平坦面５側から切削具３２等をバリ３にあてることで、煩雑な手間をかけることなくバリ３を容易且つ確実に除去することができるものである。
【００１３】
請求項３に係る発明によれば、バリ３を有する成形体１の平坦面５に当接部３１を当接し、この平坦面５に沿って成形体１に対して当接部３１を移動しながら切削具３２にてバリ３を切削することで、煩雑な手間がかかることなくバリ３を容易且つ確実に除去することができるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００１５】
ここでは、プレス成形体Ａとして、建築外装材の出隅役物Ａ１を製造する場合を例に挙げて説明する。
【００１６】
本実施形態で製造される出隅役物Ａ１は、図８に示すような形状を有する。この出隅役物Ａ１は断面Ｌ字状の部材として形成されている。出隅役物Ａ１の内側の入隅状となった二つの面（以下、入隅面７という）は、平坦面５として形成されており、この平坦面５が略直角に突き合わされたようになっている。また、出隅役物Ａ１の外側の出隅状となった面（以下、出隅面８という）は凹凸模様が形成されており、両側の端面６も凹凸状に形成されている。かかる出隅役物Ａ１は、屋外側に露出する部分の形状が凹凸状をなすことで建築物の意匠性を向上するために用いられる。
【００１７】
このようなプレス成形体Ａを得るための成形材料２としてはセメント系成形材料、樹脂成形材料等、プレス成形に採用される適宜のものを用いることができるが、例えば、無機粉粒体と熱可塑性樹脂を配合した樹脂成形材料２を挙げることができる。
【００１８】
上記無機粉粒体としては、無機質材料を粉砕したものを用いることができ、例えば繊維セメント板など、窯業系無機質建材の廃材を粉砕したものを使用することができる。窯業系無機質建材の廃材は、製造段階から、建築物解体段階に至るまで発生し、累積発生量は大量となる。このような窯業系無機質建材の廃材を粉砕して原料として使用すれば、廃材の有効利用が可能になって、環境保護を有効に達成することができる。
【００１９】
無機粉粒体は上記のような窯業系無機質建材の廃材を粉砕したものの他に、フライアッシュ、ペーパースラッジ灰、焼却灰、その溶融スラグなどの焼却灰を用いることもできる。これらの産業廃棄物にあっても、大量の有効再利用が可能になるものである。またこれらはもともと粉粒状であるため、粉砕を行なうことが不要であり、製造コストを低く抑えることができる。
【００２０】
無機粉粒体の粒径は特に制限されないが、平均粒径が０．０１〜７ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００２１】
上記熱可塑性樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレンなど任意のものを用いることができる。この熱可塑性樹脂としては熱可塑性樹脂の成形品からなるプラスチック製品の廃材を用いることができる。プラスチック製品の廃材も窯業系無機質建材と同様に発生量は大量であるので、プラスチック製品を原料として使用すれば、廃材の有効利用が可能になる。
【００２２】
上記の無機粉粒体と熱可塑性樹脂とを配合し、混合・混練することによって樹脂成形材料２を得ることができる
また、この樹脂成形材料２には、更にエラストマーを配合しても良い。エラストマーとしては特に限定されず、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー等の適宜のものを用いることができる。
【００２３】
成形材料２中の各成分の配合量は特に限定されず、各成分の特性をバランス良く発揮させるために適宜の割合で配合する。特に成形材料２中の無機紛粒体の含有量が５０〜８５質量％の範囲であれば、成形材料２を溶融した場合の流動性が良好になると共に成形体１の曲げ強度や衝撃強度の向上や、比重の低減を図ることができ、且つ、成形材料２の粘着性を低減して成形材料２を混練機等から成形金型Ｃへ移す際の混練機等への付着が生じにくくなって作業性が向上し、更に、成形体１の線膨張率を低減して熱寸法安定性を向上することができる。
【００２４】
また、成形材料２にはこれらの三成分の他に、必要に応じて着色剤等の微量成分を配合しても良い。
【００２５】
また、成形材料２中に配合される熱可塑性樹脂及びエラストマーとしては、その一部又は全部として、エラストマーが添加された熱可塑性樹脂の成形品を用いることもでき、このときこのような成形品からなるプラスチック製品の廃材を用いることができる。このようなプラスチック製品も例えば自動車のバンパー等として広く用いられているため、その廃材も窯業系無機質建材と同様に発生量が大量であり、このプラスチック製品を原料として使用すれば、エラストマーの供給源としても廃材の有効利用が可能になる。
【００２６】
このような無機粉粒体と熱可塑性樹脂とエラストマーを配合し、これを熱可塑性樹脂の溶融温度付近に加熱しながら強制的に混合・混練することによって、成形材料２を得ることができる。
【００２７】
図１，２は、プレス成形の一例を示す。ここで用いる成形金型Ｃは、出隅役物Ａ１の入隅面７に合致する平坦な二つの成形面９ａが、入隅面７と同様に略直角に突き合わせるように形成された第一の型体９（以下、便宜上、下型９という）と、出隅面８の面形状と合致する凹凸状の二つの成形面１０ａが、出隅面８と同様に略直角に突き合わせるように形成された第二の型体１０（以下、便宜上、上型１０という）とを備える。上型１０は成形面１０ａがそれぞれ形成された二つの分割型２４にて構成されており、この分割型２４が突き合わされることで上型１０が構成される。上型１０の各分割型２４には成形面１０ａの両方の端縁側に、出隅役物Ａ１の両側の端面６を形成するための端面覆い部１２が下型９側に向けて突出して設けられている。端面覆い部１２の内側では成形面１０ａは出隅役物Ａ１の端面６の形状と合致する凹凸状に形成されている。この上型１０と下型９とを型締めすると、各成形面９ａ，１０ａの間に出隅役物Ａ１の形状に合致する空間（成形空間１３）が形成され、下型９と上型１０の端面覆い部１２とが接触して重なっている面がパーティング面１４になる。
【００２８】
また、下型９の成形面９ａには、型締め時の状態におけるパーティング面１４の近傍に、このパーティング面１４との境界に沿って（すなわち端面覆い部１２の内面に沿って）凸条１５が突設されている。端面覆い部１２の内面は既述のように凹凸状に形成されているため、凸条１５は前記凹凸形状に沿った形状に形成される。この型締め状態では成形面９ａとパーティング面１４との境界と、凸条１５との間には、僅かな隙間があいている。この隙間の幅寸法（すなわち、成形体１の溝４とバリ３の間の寸法）は０．５〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましい。また、この凸条１５の成形面９ａからの突出寸法（すなわち、成形体１の溝４の深さ寸法）は２．０〜５．０ｍｍの範囲であることが好ましい。更に、型締め状態におけるこの凸条１５の先端と上型１０の成形面１０ａとの最短距離の寸法（すなわち、成形体１の溝４の底部と成形体１の外面との間の最短寸法）は１．０ｍｍ以下であることが好ましい。このような場合、後述するバリ３の除去時にバリ３を特に容易且つその基端部の跡が突出することなく除去することができる。
【００２９】
プレス成形時には、図１（ａ）に示すように上記成形金型Ｃの下型９と上型１０との間に溶融状態にある成形材料２を配置し、この状態で図１（ｂ）に示すように型締めをする。これにより成形材料２は成形空間１３内に充填されて出隅役物Ａ１の形状に成形される。この型締め状態で成形材料２を冷却固化することで、成形体１が形成される。このとき図２（ａ）に示すように余剰の成形材料２が上型１０の端面覆い部１２と下型９との間のパーティング面１４に浸入し、バリ３が発生する。また、凸条１５と合致する箇所には溝４が形成される。
【００３０】
次いで、図１（ｃ）に示すように上型１０と下型９とを離して型開きし、更に成形体１を脱型する。この成形体１は出隅役物Ａ１の形状に形成され、且つその側端縁からは、図２（ｂ）に示すようにバリ３が入隅面７に沿った外側方に向けて突出するように形成されている。また、入隅面７の外側縁にはバリ３の基端部の近傍に上記溝４が形成されている。溝４は成形体１の入隅面７においてその側端縁に沿って凹設されており、この溝４の外側方に前記バリ３が形成されている。
【００３１】
このような成形体１が得られた後、図２（ｃ）に示すようにこの成形体１からバリ３を除去することでプレス成形体Ａが得られる。バリ３の除去はバリ３に対して応力を加えることにより行うことができ、この作業は作業者等による人の手で行うことが可能であるが、その他適宜の方法で行うこともできる。このとき上記のように溝４が設けられていることから、バリ３に応力が加えられた際にバリ３は溝４の形成位置において成形体１から容易に分離されるものであり、このときバリ３は基端部を含む全体が除去されて、このバリ３の除去により得られるプレス成形体Ａからはバリ３の基端部の跡３ａが突出するようなことが防止される。このため、バリ３を容易に除去することができると共に、バリ３の除去後に研磨や切削等の作業を行う必要がなくなる。
【００３２】
尚、この場合、バリ３と共にプレス成形体Ａの一部が欠けることになるが、成形体１の溝４とバリ３の間の寸法をできるだけ小さくすることでこのような欠けを小さくすることができ、また、欠けが発生する部分を本例における出隅役物Ａ１の入隅面７側の側端縁のように目立たない部位に生じるようにすれば、このような欠けがプレス成形体Ａにおいて目立たないようにすることができる。
【００３３】
図３，４はプレス成形の他の例を示す。この成形金型Ｃも、上記図１，２に示すものと同様に上型１０と下型９とから構成されるが、溝４を形成するための凸条１５は設けられていない。
【００３４】
この下型９には、成形面９ａの両側の外側端縁と連続するようにして、成形体１の下型９からの脱型方向に沿ってこの脱型方向とは反対側に向かう合わせ面１９が設けられている。また、上型１０を構成する各分割型２４には、成形面１０ａの外側端縁と連続するようにして、前記下型の合わせ面１９に合致する合わせ面１８が設けられている。各合わせ面１８，１９の、下型９からの脱型方向の寸法は特に制限されないが、５〜１０ｍｍの範囲であることが好ましい。型締め時には前記合わせ面１８，１９が重なってパーティング面１４が構成されるものであり、すなわちパーティング面１４が成形体１の平坦面５を形成するための成形面９ａと交差する方向であり、且つ成形体１の脱型方向と同一の方向になる。
【００３５】
プレス成形時には、図３（ａ）に示すように上記成形金型Ｃの下型９と上型１０との間に溶融状態にある成形材料２を配置し、図３（ｂ）に示すように型締めをする。これにより成形材料２は成形空間１３内に充填されて出隅役物Ａ１の形状に成形される。この型締め状態で成形材料２を冷却固化することで、成形体１が形成される。図４（ａ）に示すようにこのとき余剰の成形材料２がパーティング面１４に浸入し、バリ３が発生する。
【００３６】
次いで、図３（ｃ）に示すように上型１０の各分割型２４と下型９を離して型開きし、更に成形体１を脱型する。この成形体１は出隅役物Ａ１の形状に形成され、且つその側端縁からは、図４（ｂ）に示すようにバリ３が平坦面５である入隅面７と交差する方向の外方に向けて突出するように形成されている。このときバリ３は成形体１の脱型方向と沿った方向に形成されているため、バリ３が成形体１の脱型を阻害することがない。
【００３７】
このような成形体１が得られた後、この成形体１からバリ３を除去することで図４（ｃ）ようにプレス成形体Ａが得られる。バリ３の除去にあたっては、作業者等の人の手やその他適宜の手法でバリ３に応力をかけて折り取った後、そのバリ３の基端部の跡３ａを適宜の切削具３２で切削し、或いはこのバリ３を予め折り取ることなく適宜の切削具３２で切削して除去することができる。このとき、成形体１の端縁に対して切削具３２で切削する際には、この成形体１の端面６が本実施形態のように凹凸状に形成されていても、バリ３は平坦面５である入隅面７と交差する外方に向けて突出しているため、切削具３２や研磨具をバリ３に対して前記平坦面５である入隅面７側からバリ３にあてることにより、端面６の凹凸形状に阻害されることなく容易にバリ３を除去することができる。
【００３８】
図５，６はプレス成形の更に他の例を示す。この成形金型Ｃも、上記図１，２に示すものと同様に上型１０と下型９とから構成されるが、溝４形成のための凸条１５は設けられていない。
【００３９】
この下型９には、成形面９ａの両側の外側端縁と連続するようにして、この成形面９ａと略直交する方向の下方（上型１０とは反対側の方向）に向かう合わせ面２２が設けられており、更にこの合わせ面２２と連続するようにしてこの合わせ面２２の下端から外側に向けて下方（上型１０とは反対側の方向）に傾斜する合わせ面２３が設けられている。これにより、二つの合わせ面２２，２３の組み合わせが断面Ｌ字状に形成される。また、上型１０を構成する各分割型２４には、成形面１０ａの外側端縁と連続するようにして、前記下型９の合わせ面２２に合致する、下方（下型１０側の方向）に向かう合わせ面２０が設けられており、更にこの合わせ面２０と連続して前記下型９の合わせ面２１と合致するように下方（下型１０側の方向）に傾斜する合わせ面２３が形成されている。これにより二つの合わせ面２０，２１の組み合わせは、上型１０の合わせ面２２，２３の組み合わせと合致する断面Ｌ字状に形成される。ここで、下型９の合わせ面２２及び上型１０の合わせ面２０の、成形面９ａと略直交する方向の寸法は特に制限されないが、できるだけ短い方が好ましく、特に２．０〜５．０ｍｍの範囲であることが好ましい。型締め時には前記下型９の合わせ面２２，２３と上型１０の合わせ面２０，２１が重なってパーティング面１４が構成されるものであり、すなわちパーティング面１４は、成形体１の平坦面５を形成するための成形面９ａの端縁から、この成形面９ａと直交する方向に向かった後、外側に傾斜する方向に向かうような断面Ｌ字状になる。
【００４０】
プレス成形時には、図５（ａ）に示すように上記成形金型Ｃの下型９と上型１０との間に溶融状態にある成形材料２を配置し、図５（ｂ）に示すように型締めをする。これにより成形材料２は成形空間１３内に充填されて出隅役物Ａ１の形状に成形される。この型締め状態で成形材料２を冷却固化することで、成形体１が形成される。このとき図６（ａ）に示すように余剰の成形材料２がパーティング面１４に浸入し、断面Ｌ字状のバリ３が発生する。
【００４１】
次いで、図５（ｃ）に示すように上型１０の各分割型２４と下型９を離して型開きすると共に脱型を行う。このとき上型１０を構成する各分割型２４は、下型９に対し、上型１０の合わせ面２０と下型９の合わせ面２２とに沿った方向、すなわち成形面９ａに対して垂直な方向にそれぞれ移動させることで、引っ掛かりなく型開きすることができる。
【００４２】
また、下型９からの成形体１の脱型の際、バリ３と、下型９の成形面２２，２３とがかみ合っているが、バリ３が薄く十分に弾性があれば前記かみ合いにより脱型が阻害されることがない。特に上記のように下型９の合わせ面２２及び上型１０の合わせ面２０の、成形面９ａと略直交する方向の寸法が５．０ｍｍ以下であれば、成形体１を容易に脱型することができる。
【００４３】
この成形体１は、出隅役物Ａ１の形状に形成され、且つその側端縁からは、図６（ｂ）に示すように断面Ｌ字状のバリ３が平坦面５である入隅面７と直交する方向に向けて入隅面７から突出するように形成されている。
【００４４】
このような成形体１が得られた後、図６（ｃ）に示すようにこの成形体１からバリ３を除去することでプレス成形体Ａが得られる。バリ３の除去にあたっては、作業者等の人の手やその他適宜の手法でバリ３に応力をかけて折り取った後、そのバリ３の基端部の跡３ａを適宜の切削具３２で切削し、或いはこのバリ３を予め折り取ることなく適宜の切削具３２で切削して除去することができる。このとき、成形体１の端縁に対して切削具３２で切削する際には、この成形体１の端面６が本実施形態のように凹凸状に形成されていても、バリ３は平坦面５である入隅面７と交差する外方に向けて突出しているため、切削具３２や研磨具をバリ３に対して前記平坦面５である入隅面７側からバリ３にあてることにより、端面６の凹凸形状に阻害されることなく容易にバリ３を除去することができる。
【００４５】
図３，４や図５，６のようにして成形体１の平坦面５の端縁からこの平坦面５と交差する方向の外方に突出するバリ３が形成されるようにした場合には、図７に示すようなバリ除去装置Ｂを用いてバリ３の除去を行うことができる。
【００４６】
このバリ除去装置Ｂは、成形体１の平坦面５に当接する当接部３１を有すると共に、この当接部３１に切削具３２が設けられている。
【００４７】
図示の例では当接部３１は出隅役物Ａ１の各入隅面７の形状に合致する二つの傾斜部１７を有する断面山形状に形成されており、この各傾斜部１７を成形体１の各入隅面７に同時にあてることで、一方の入隅面７の外側端縁から他方の入隅面７の外側端縁に亘って当接するようになっている。
【００４８】
切削具３２としては図示のものでは軸回転駆動するローラ状のものが、各傾斜部１７にそれぞれ設けられている。バリ除去装置Ｂには前記切削具３２を回転駆動するモータ等の適宜の駆動機構が設けられている。この切削具３２の回転軸は傾斜部１７の傾斜方向と平行な方向になっており、且つこの切削具３２の周面が常に傾斜部１７の傾斜と面一になるように形成されている。この切削具３２の周面には螺旋刃が刻設されている。各切削具３２は、当接部３１を成形体１の入隅面７に当接した際に、各入隅面７の外側端縁の位置、すなわちバリ３が形成されている位置と合致する位置にそれぞれ配置されるようになっている。
【００４９】
このようなバリ除去装置Ｂを用いてバリ３の除去を行うにあたっては、バリ除去装置Ｂの各傾斜部１７を成形体１の平坦な各入隅面７に当接させると共に、切削具３２を各入隅面７の外側端縁に当接させる。この状態で切削具３２を回転駆動すると共に、当接部３１を入隅面７に沿って成形体１の長手方向（入隅面７の外側端縁に沿った方向）に移動させる。
【００５０】
これにより、切削具３２が入隅面７の外側端縁に生じているバリ３（予めバリ３を折り取った場合の、未だ突出しているバリ３のを含む）を切削して除去し、このバリ３が除去された部分が突出しないようにすることができる。このとき当接部３１は平坦な入隅面７に沿って成形体１に対して移動させるだけで良いので、煩雑な手間がかかることなくバリ３の除去を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図２】同上の実施の形態の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は一部の断面図である。
【図３】本発明の実施の形態の他例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図４】同上の実施の形態の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は一部の断面図である。
【図５】本発明の実施の形態の更に他例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図６】同上の実施の形態の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は一部の断面図である。
【図７】バリ除去装置の一例を示す断面図である。
【図８】プレス成形体である出隅役物の一例を示すものであり、（ａ）は正面図、（ｂ）は断面図である。
【図９】従来技術の一例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は断面図である。
【図１０】同上の従来技術の例を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は一部の断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
Ａ プレス成形体
Ｂ バリ除去装置
１ 成形体
２ 成形材料
３ バリ
４ 溝
５ 平坦面
６ 端面
３１ 当接部
３２ 切削具
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形材料をプレス成形することによりプレス成形体を製造する方法であって、成形材料をプレス成形して成形体を形成すると同時にこのプレス成形によって前記成形体に溝を、この成形体に生じるバリの基端部の近傍に形成する工程と、得られた成形体に生じたバリに応力をかけることにより前記溝の形成位置で成形体からバリを分離して除去する工程とを含むことを特徴とするプレス成形体の製造方法。
【請求項２】
成形材料をプレス成形することにより、平坦面と、この平坦面の端縁に接する凹凸状の端面とを有するプレス成形体を製造する方法であって、成形材料をプレス成形して成形体を形成すると同時に成形体の平坦面の端縁からこの平坦面と交差する方向に向けて突出するバリを形成する工程と、前記成形体の平坦面側からバリを切削することによりバリを除去する工程とを含むことを特徴とするプレス成形体の製造方法。
【請求項３】
平坦面と、この平坦面の端縁と接する凹凸状の端面とを有する成形体における、前記平坦面の端縁からこの平坦面と交差する方向に突出するバリを除去するバリ除去装置であって、前記成形体の平坦面に当接する当接部と、この当接部の成形体におけるバリの発生位置と合致する位置に設けられた切削具とを具備することを特徴とするバリ除去装置。
【請求項１】
成形材料をプレス成形することによりプレス成形体を製造する方法であって、成形材料をプレス成形して成形体を形成すると同時にこのプレス成形によって前記成形体に溝を、この成形体に生じるバリの基端部の近傍に形成する工程と、得られた成形体に生じたバリに応力をかけることにより前記溝の形成位置で成形体からバリを分離して除去する工程とを含むことを特徴とするプレス成形体の製造方法。
【請求項２】
成形材料をプレス成形することにより、平坦面と、この平坦面の端縁に接する凹凸状の端面とを有するプレス成形体を製造する方法であって、成形材料をプレス成形して成形体を形成すると同時に成形体の平坦面の端縁からこの平坦面と交差する方向に向けて突出するバリを形成する工程と、前記成形体の平坦面側からバリを切削することによりバリを除去する工程とを含むことを特徴とするプレス成形体の製造方法。
【請求項３】
平坦面と、この平坦面の端縁と接する凹凸状の端面とを有する成形体における、前記平坦面の端縁からこの平坦面と交差する方向に突出するバリを除去するバリ除去装置であって、前記成形体の平坦面に当接する当接部と、この当接部の成形体におけるバリの発生位置と合致する位置に設けられた切削具とを具備することを特徴とするバリ除去装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００８−２７３０５６（Ｐ２００８−２７３０５６Ａ）
【公開日】平成２０年１１月１３日（２００８．１１．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１２００１３（Ｐ２００７−１２００１３）
【出願日】平成１９年４月２７日（２００７．４．２７）
【出願人】（５０３３６７３７６）クボタ松下電工外装株式会社 (467)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１１月１３日（２００８．１１．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年４月２７日（２００７．４．２７）
【出願人】（５０３３６７３７６）クボタ松下電工外装株式会社 (467)
【Ｆターム（参考）】
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