レンズの製造方法
【課題】レンズの製造方法において、精度の高いレンズの作製と製造コストの低減とを可能にする。
【解決手段】本発明に係る製造方法は、ランナー５０を介して複数のレンズ中間体５１が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法である。ここで、成型ユニットにおいては、同軸配置された第１開口部３１及び第２開口部３２と、成型室３３とが、保持部３に形成されており、第１開口部３１及び第２開口部３２にそれぞれ第１成形型１及び第２成形型２が挿入されている。又、保持部３には、成型室３３へのレンズ中間体５１の導入を可能にする通路３５が形成されている。そして、本発明に係る製造方法においては、前記構造物を操作して、レンズ中間体５１及びランナー５０を通路５３に沿って移動させることにより、レンズ中間体５１を成型室３３内の所定位置Ｑへ導く。その後、レンズ中間体５１に対してプレス圧力を加えて成型する。
【解決手段】本発明に係る製造方法は、ランナー５０を介して複数のレンズ中間体５１が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法である。ここで、成型ユニットにおいては、同軸配置された第１開口部３１及び第２開口部３２と、成型室３３とが、保持部３に形成されており、第１開口部３１及び第２開口部３２にそれぞれ第１成形型１及び第２成形型２が挿入されている。又、保持部３には、成型室３３へのレンズ中間体５１の導入を可能にする通路３５が形成されている。そして、本発明に係る製造方法においては、前記構造物を操作して、レンズ中間体５１及びランナー５０を通路５３に沿って移動させることにより、レンズ中間体５１を成型室３３内の所定位置Ｑへ導く。その後、レンズ中間体５１に対してプレス圧力を加えて成型する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンズの製造方法に関し、特に樹脂製レンズを作製するための成型技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１８は、ガラス製レンズの作製に用いられる従来の成型ユニットを示した断面図である。図１８に示す様に、該成型ユニットは、第１金型８１と第２金型８２とを有している。該第１金型８１及び第２金型８２はそれぞれ、これらの成型面８１０，８２０を互いに対向させた姿勢で、２つの保持部８４，８５に保持されている。ここで、第１金型８１は保持部８４に固定される一方、第２金型８２は、プレス方向８３（図１８では下向きの方向）において往復移動することが可能となる様に保持部８５に保持されている。従って、第１金型８１及び第２金型８２は、プレス方向８３において相対的に近接離間することが可能である。又、第１金型８１及び第２金型８２の成型面８１０，８２０にはそれぞれ、レンズの光学機能面を形成するための光学機能転写面８１１，８２１が形成されている。
【０００３】
図１９（ａ）及び図１９（ｂ）は、上記成型ユニットを用いたレンズの製造方法を説明するために用いられる断面図である。先ず、図１９（ａ）に示す様に、レンズとなるガラス球体８６を、第１金型８１の光学機能転写面８１１上に載置する。次に、ガラス球体８６を、その温度が屈伏点より高くなるまで加熱する。その後、図１９（ｂ）に示す様に、第２金型８２を下方へ移動させて該第２金型８２を第１金型８１に近接させることにより、該ガラス球体８６にプレス圧力を加える。これにより、ガラス球体８６の表面には、光学機能面が転写され、その結果、ガラス製レンズが作製されることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２３０１４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した様に、上記レンズの作製方法においては、ガラス球体８６が屈伏点より高い温度まで加熱される。ここで、ガラスの屈伏点は樹脂等の材料の屈伏点に比べて高い。このため、レンズの製造過程でガラス球体８６を加熱したとき、第１金型８１及び第２金型８２までもが高温に加熱されることになる。このため、第１金型８１及び第２金型８２は熱の影響を受け易く、該第１金型８１及び第２金型８２に変形や損傷が生じる虞がある。
【０００６】
そこで、屈伏点の低い樹脂を用いてレンズを成型する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、樹脂製レンズとなるレンズ中間体を射出成型により作製し、その後、成型ユニットを用いて該レンズ中間体に対してプレス成型を施し、これによって樹脂製レンズを作製する。ここで、成型ユニットには、図１８に示す従来の成型ユニットを用いることが出来る。
【０００７】
しかしながら、従来の成型ユニット（図１８）においては、第１金型８１及び第２金型８２をそれぞれ保持する２つの保持部８４，８５が、個別に作製されていた。このため、第１金型８１及び第２金型８２の位置や傾きの調整が難しく、精度の高いレンズを作製することが困難であった。
【０００８】
一方で、成型ユニットとして、２つの保持部８４，８５が一体に形成されている成型ユニット（例えば、特許文献１参照）を用いることが出来る。この成型ユニットにおいては、保持部となる一体の部材に対して１つの貫通孔を開設し、この貫通孔に対して第１金型８１及び第２金型８２を挿入すればよい。従って、該成型ユニットによれば、第１金型８１及び第２金型８２において、これらの中心軸が互いにずれ難く、又、これらの中心軸に傾きが生じ難くなる。よって、精度の高いレンズを作製することが可能となる。
【０００９】
しかしながら、この成型ユニット（例えば、特許文献１参照）では、１回のプレス成型で１つのレンズが作製されるに過ぎない。又、プレス成型の実行後、作製されたレンズを成型ユニットから取り出し、更に次の成型対象となるレンズ中間体を成型ユニットへ投入するためには、第１金型８１又は第２金型８２を保持部から取り外さなければならない。このため、プレス成型の実行サイクルを短縮化することが難しく、従って製造コストを低減することが困難である。
【００１０】
そこで本発明の目的は、レンズの製造方法において、精度の高いレンズの作製と製造コストの低減とを可能にすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係るレンズの製造方法は、ランナーを介して複数のレンズ中間体が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法であり、準備工程と、導入工程と、加熱工程と、プレス成型工程と、離型工程と、切断工程とを有している。ここで、前記成型ユニットは、複数の第１成形型と、複数の第２成形型と、該第１成形型及び第２成形型を保持する保持部とを備えている。前記保持部には、その複数箇所にそれぞれ、所定の軸に沿って並んで配置されると共に該所定の軸に対して同軸配置された第１開口部及び第２開口部と、該第１開口部と第２開口部との間に存在する成型室とが形成されており、各第１開口部には前記第１成形型が挿入される一方、各第２開口部には前記第２成形型が挿入され、該第１成形型及び第２成形型は、前記所定の軸に沿って相対的に近接離間することが可能である。前記保持部には更に、保持部の外部から各成型室へのレンズ中間体の導入を可能にするべく該レンズ中間体及びランナーを通過させる通路が形成されている。
【００１２】
そして、前記準備工程では前記構造物を準備する。前記導入工程では、前記構造物を操作して、該構造物のレンズ中間体及びランナーを前記通路に沿って移動させることにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の所定位置へ導く。前記加熱工程では前記レンズ中間体を加熱する。前記プレス成型工程は、前記導入工程の実行後、前記加熱工程に並行して実行される工程であり、該プレス成型工程では、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体を成型してレンズ成型体を作製する。前記離型工程は、前記プレス成型工程の実行後に行われる工程であり、該離型工程では、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に離間させて、該第１成形型及び第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる。前記切断工程は、前記離型工程の実行後に行われる工程であり、該切断工程では、構造物に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体をランナーから切り離す。
【００１３】
上記製造方法にて用いられる成型ユニットにおいては、各第１開口部及びこれに対応する第２開口部が同軸配置されている。従って、各第１開口部及びこれに対応する第２開口部にそれぞれ挿入された第１成形型及び第２成形型において、これらの中心軸が互いにずれ難く、又、これらの中心軸に前記所定の軸からの傾きが生じ難い。特に、第１成形型と第２成形型とによりレンズ中間体の両面に光学機能面を形成した場合、形成された光学機能面の光軸が互いにずれ難く、又、これらの光軸には傾きが生じ難い。よって、上記製造方法によれば、精度の高いレンズを作製することが出来る。
【００１４】
更に、上記製造方法においては、成型ユニットの保持部に形成された通路を利用することにより、導入工程では、複数のレンズ中間体をランナーによって互いに連結させた状態のまま、各レンズ中間体を、これに対応する成型室内の所定位置へ導入することが出来、又、離型工程では、複数のレンズ成型体をランナーによって互いに連結させた状態のまま、各レンズ成型体を保持部の外部へ取り出すことが出来る。従って、１回のプレス成型で複数のレンズを作製することが出来る。又、導入工程及び離型工程の何れの工程においても、第１成形型又は第２成形型を保持部から取り外す必要がない。従って、プレス成型の実行サイクルが短縮化されることになる。よって、上記製造方法によれば、製造コストを低減することが出来る。
【００１５】
上記製造方法の具体的態様にて用いられる成型ユニットは、前記保持部において、該保持部の中心軸周りの複数箇所に、第１開口部及び第２開口部の配置の基準となる前記所定の軸が前記中心軸に対して略平行に設定されると共に、前記保持部の同一端面に第２開口部が開口している。又、前記通路が、第１通路部と、第２通路部と、第３通路部とから構成されている。ここで、前記第１通路部は、前記中心軸に沿って前記端面から前記成型室と略同一の深さ位置まで延びている。前記第２通路部は、前記中心軸周りにて互いに隣接する２つの第２開口部の間の位置を、前記端面から前記成型室と略同一の深さ位置まで延びると共に、前記第１通路部に通じている。前記第３通路部は、前記第２通路部から前記中心軸周りに前記成型室まで延びると共に、前記第１通路部に通じている。
【００１６】
そして、上記具体的態様においては、前記準備工程にて準備される構造物において、前記ランナーは、複数の第１ランナー部と、該構造物を操作するための第２ランナー部とから構成され、該複数の第１ランナー部は第２ランナー部から放射状に延び、各第１ランナー部の先端に前記レンズ中間体が形成されている。又、前記導入工程は、前記構造物の第２ランナー部を操作することにより実行される工程であって、第１工程と第２工程とを含んでいる。前記第１工程では、保持部の前記端面側から該保持部の中心軸に沿って第２ランナー部を移動させることにより、該第２ランナー部を前記第１通路部に挿入すると共に、レンズ中間体及び第１ランナー部をそれぞれ前記第２通路部に挿入し、その後、第２ランナー部を、レンズ中間体が前記第３通路部に到達する深さ位置まで、前記中心軸に沿って更に移動させる。前記第２工程は、前記第１工程の実行後に行われる工程であり、該第２工程では、前記中心軸周りに第２ランナー部を回転させることにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ、前記第３通路部を通過させて移動させる。
【００１７】
本発明に係る他の製造方法は、ランナーを介して複数のレンズ中間体が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法であり、準備工程と、導入工程と、加熱工程と、プレス成型工程と、離型工程と、切断工程とを有している。ここで、前記成型ユニットは、複数の第１成形型と、複数の第２成形型と、該第１成形型及び第２成形型を保持する保持部とを備えている。前記保持部には、その複数箇所にそれぞれ、所定の軸に沿って並んで配置されると共に該所定の軸に対して同軸配置された第１開口部及び第２開口部と、該第１開口部と第２開口部との間に存在する成型室とが形成される一方、前記保持部は、複数の構成体を互いに分離可能に接合して構成され、各構成体の接合面には、該構成体に属する成型室へのレンズ中間体の導入を可能にするべく該レンズ中間体及びランナーを通過させる通路が開口している。各第１開口部には前記第１成形型が挿入される一方、各第２開口部には前記第２成形型が挿入され、該第１成形型及び第２成形型は、前記所定の軸に沿って相対的に近接離間することが可能である。
【００１８】
そして、前記準備工程では前記構造物を準備する。前記導入工程では、前記保持部を構成する複数の構成体を分離させた状態から組み立てつつ、前記通路を利用して、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の所定位置へ導く。前記加熱工程では前記レンズ中間体を加熱する。前記プレス成型工程は、前記導入工程の実行後、前記加熱工程に並行して実行される工程であり、該プレス成型工程では、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体を成型してレンズ成型体を作製する。前記離型工程は、前記プレス成型工程の実行後に行われる工程であり、該離型工程では、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に離間させて、該第１成形型及び第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる。前記切断工程は、前記離型工程の実行後に行われる工程であり、該切断工程では、構造物に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体をランナーから切り離す。
【００１９】
上記他の製造方法にて用いられる成型ユニットにおいては、各第１開口部及びこれに対応する第２開口部が同軸配置されている。従って、各第１開口部及びこれに対応する第２開口部にそれぞれ挿入された第１成形型及び第２成形型において、これらの中心軸が互いにずれ難く、又、これらの中心軸に前記所定の軸からの傾きが生じ難い。特に、第１成形型と第２成形型とによりレンズ中間体の両面に光学機能面を形成した場合、形成された光学機能面の光軸が互いにずれ難く、又、これらの光軸には傾きが生じ難い。よって、上記他の製造方法によれば、精度の高いレンズを作製することが出来る。
【００２０】
更に、上記他の製造方法においては、成型ユニットの保持部を構成する各構成体に形成された通路を利用することにより、導入工程では、複数のレンズ中間体をランナーによって互いに連結させた状態のまま、各レンズ中間体を、これに対応する成型室内の所定位置へ導入することが出来、又、離型工程では、複数のレンズ成型体をランナーによって互いに連結させた状態のまま、各レンズ成型体を保持部の外部へ取り出すことが出来る。従って、１回のプレス成型で複数のレンズを作製することが出来る。又、導入工程及び離型工程の何れの工程においても、第１成形型又は第２成形型を保持部から取り外す必要がない。従って、プレス成型の実行サイクルが短縮化されることになる。よって、上記他の製造方法によれば、製造コストを低減することが出来る。
【００２１】
上記製造方法の他の具体的態様にて用いられる成型ユニットにおいて、各成型室内には、これに対応する前記所定の軸に沿って移動可能な可動体が設けられており、該可動体は、該成型室内の前記所定位置へのレンズ中間体の導入が可能となる第１位置と、レンズ中間体が前記所定の軸に沿って前記所定位置から僅かにずれることとなる第２位置との間で往復移動することが可能である。
【００２２】
そして、上記他の具体的態様においては、前記導入工程において、前記第１位置に可動体を設定した状態で前記構造物を操作することにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ導く。又、前記離型工程において、前記第２位置へ可動体を移動させて前記レンズ成型体を前記所定位置からずらすことにより、前記第１成形型又は第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる。
【００２３】
上記他の具体的態様によれば、第１成形型又は第２成形型からのレンズ成型体の離型が容易となり、その結果、精度の高いレンズの作製が容易となる。又、レンズ１つあたりの製造サイクルがより短縮化され、その結果、製造コストがより低減されることになる。
【００２４】
上記製造方法の更なる他の具体的態様において、前記準備工程にて準備される構造物のランナーには係合部が突設されている。一方、該具体的態様にて用いられる成型ユニットにおいて、前記可動体には、前記係合部が係合する係合受け部が凹設されており、該係合受け部は、これに係合部が係合したときに各レンズ中間体が前記所定位置に略一致することとなる様に配置されている。そして、該具体的構成においては、前記導入工程において、前記構造物を操作して前記係合部をこれに対応する係合受け部に係合させることにより、前記複数のレンズ中間体がそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ導かれる。
【００２５】
上記更なる他の具体的構成によれば、各レンズ中間体が、これに対応する成型室内の所定位置に一致し易く、又、該所定位置からずれ難くなる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係るレンズの製造方法によれば、精度の高いレンズの作製と製造コストの低減とが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施形態に係るレンズの製造方法の内、準備工程にて準備される構造物を示した斜視図である。
【図２】該製造方法にて用いられる成型ユニットを示した斜視図である。
【図３】該成型ユニットの上面図である。
【図４】図３に示されるＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図５】図４に示されるＣ領域の拡大図である。
【図６】図３に示されるＢ−Ｂ線の断面図である。
【図７】図４に示されるＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【図８】上記製造方法の内、導入工程の第１工程の説明に用いられる斜視図である。
【図９】該第１工程の説明に用いられる上面図である。
【図１０】図９に示されるＥ−Ｅ線に沿う断面図である。
【図１１】上記製造方法の内、導入工程の第２工程の説明に用いられる上面図である。
【図１２】図１１に示されるＦ−Ｆ線に沿う断面図である。
【図１３】図１２に示されるＧ領域の拡大図である。
【図１４】上記製造方法の内、プレス成型工程の説明に用いられる拡大断面図である。
【図１５】上記製造方法の内、離型工程の説明に用いられる拡大断面図である。
【図１６】上記製造方法の変形例にて用いられる成型ユニットを示した上面図である。
【図１７】該変形例に係る製造方法の内、導入工程の説明に用いられる上面図である。
【図１８】レンズの作製に用いられる従来の成型ユニットを示した断面図である。
【図１９】該従来の成型ユニットを用いたレンズの製造方法を説明するために用いられる断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明は、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法である。以下、本発明を、光学機能面である２つの凸面を有した樹脂製レンズの作製に実施した形態につき、図面に沿って具体的に説明する。
【００２９】
本実施形態に係る製造方法では、準備工程、導入工程、加熱工程、プレス成型工程、離型工程、及び切断工程が実行される。
図１は、準備工程にて準備される構造物５を示した斜視図である。図１に示す様に、該構造物５は、ランナー５０と、該ランナー５０を介して互いに連結された８つのレンズ中間体５１〜５１とを有している。ここで、構造物５は、ポリカーボネート樹脂等の樹脂を用いて射出成型により作製されたものである。又、ランナー５０は、８つの第１ランナー部５０１〜５０１と、構造物５を操作するための第２ランナー部５０２とから構成されている。
【００３０】
各レンズ中間体５１は、本実施形態の製造方法の実行により樹脂レンズとなるものであり、該レンズ中間体５１の下面と上面にはそれぞれ、樹脂レンズの光学機能面（凸面）となる表面を有した隆起部５１１，５１２（図１及び図１３参照）が形成されている。第１ランナー部５０１〜５０１はそれぞれ、第２ランナー部５０２の下端部５０２ａの８箇所から放射状に延びており、又、第２ランナー部５０２の周りに４５°の等角度で配置されている。そして、各第１ランナー部５０１の先端に、レンズ中間体５１が形成されている。これにより、８つレンズ中間体５１〜５１は、第１ランナー部５０１〜５０１を介して第２ランナー部５０２に連結されている。又、図１に示す様に、各第１ランナー部５０１には、その先端近傍の位置に係合部５３が下向きに突設されている。
【００３１】
ここで、次の導入工程の説明を行う前に、本実施形態に係る製造方法にて用いられる成型ユニットについて、図２〜図７を用いて説明する。尚、図２は、該成型ユニットを示した斜視図である。図３は、該成型ユニットの上面図である。図４は、図３に示されるＡ−Ａ線に沿う断面図であり、図５は、図４に示されるＣ領域の拡大図である。図６は、図３に示されるＢ−Ｂ線の断面図である。図７は、図４に示されるＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【００３２】
図２〜図７に示す様に、成型ユニットは、８つの第１成形型１〜１（図４及び図７参照）と、８つの第２成形型２〜２と、該第１成形型１〜１及び第２成形型２〜２を保持する保持部３とを備えている。保持部３には、該保持部３の中心軸３０１周りの８箇所にそれぞれ、第１開口部３１〜３１（図４及び図７参照）、第２開口部３２〜３２、及び成型室３３〜３３（図４参照）が形成されている。そして、図４及び図５に示す様に、各第１開口部３１の上方に、該第１開口部３１に対応させて第２開口部３２が形成されており、該第１開口部３１と第２開口部３２との間に成型室３３が設けられている。
【００３３】
ここで、図２に示す様に、保持部３において、該保持部３の中心軸３０１周りの８箇所に、該中心軸３０１に対して略平行に延びた所定の軸３０２〜３０２が設定されている。具体的には、所定の軸３０２〜３０２はそれぞれ、保持部３の中心軸３０１から同じ距離だけ離れており、又、該中心軸３０１周りに等間隔で配置されている。そして、図４及び図５に示す様に、各所定の軸３０２に沿って第１開口部３１及びこれに対応する第２開口部３２が並んで配置されると共に、該第１開口部３１及び第２開口部３２は、所定の軸３０２に対して同軸配置されている。従って、各所定の軸３０２は、第１開口部３１及び第２開口部３２の配置の基準となっている。尚、各第１開口部３１及びこれに対応する第２開口部３２は、保持部３に対して同軸加工を施すことにより形成されたものである。
【００３４】
８つの第１開口部３１〜３１は何れも、図５に示す様に保持部３の下端面３ａに開口している。又、各第１開口部３１内の空間は、該第１開口部３１に対応する成型室３３に通じている。そして、各第１開口部３１において、所定の軸３０２に直交する断面の形状は円形である（図７参照）。
【００３５】
一方、８つの第２開口部３２〜３２は何れも、図５に示す様に保持部３の上端面３ｂに開口している。又、各第２開口部３２内の空間は、該第２開口部３２に対応する成型室３３に通じている。そして、各第２開口部３２において、所定の軸３０２に直交する断面の形状は円形である（図３参照）。ここで、各第２開口部３２の内面には段差が形成されており、これにより、第２開口部３２の下端部の内径が、該第２開口部３２の上部の内径より小さくなっている。
【００３６】
又、図５及び図７に示す様に、各成型室３３内には、これに対応する所定の軸３０２に沿って移動可能な可動体４が設けられている。ここで、該可動体４には、その上面４ａから下面４ｂまで所定の軸３０２に沿って貫通した貫通孔４１が開設されている。更に、可動体４の上面４ａには、構造物５の係合部５３が係合することとなる係合受け部４２が凹設されている。そして、該係合受け部４２に係合部５３が係合したときに、該係合部５３を有する第１ランナー部５０１の先端に形成されているレンズ中間体５１が、成型室３３内の所定位置Ｑ（図１１及び図１２参照）に略一致することとなる様に、係合受け部４２は配置されている。ここで、所定位置Ｑは、後述するプレス成型工程においてレンズ中間体５１に対してプレス成型が実行される位置である。具体的には、所定位置Ｑは、図１３に示す如く第１成形型１の成型面１２０上にレンズ中間体５１が設置されることとなる位置である。
【００３７】
図５に示す様に、各第１成形型１は、第１開口部３１の断面形状よりも僅かに小さい断面形状を有する第１円柱体１１と、該第１円柱体１１の上端面に突設された第２円柱体１２とから構成されている。ここで、第２円柱体１２は、第１円柱体１１の中心軸に対して同軸配置されている。又、第２円柱体１２の半径は、第１円柱体１１の半径よりも小さくなっている。そして、第２円柱体１２の上端面には成型面１２０が形成されており、該成型面１２０には、レンズの光学機能面（凸面）を形成するための光学機能転写面１２１が形成されている。
【００３８】
一方、各第２成形型２は、第２開口部３２の断面形状よりも僅かに小さい断面形状を有する第１円柱体２１と、該第１円柱体２１の下端面に突設された第２円柱体２２と、第１円柱体２１の上端部側面に突設された鍔部２３とから構成されている。ここで、第２円柱体２２は、第１円柱体２１の中心軸に対して同軸配置されている。又、第２円柱体２２の半径は、第１円柱体２１の半径よりも小さくなっている。そして、第２円柱体２２の下端面には成型面２２０が形成されており、該成型面２２０には、レンズの光学機能面（凸面）を形成するための光学機能転写面２２１が形成されている。
【００３９】
尚、本実施形態においては、第１成形型１〜１及び第２成形型２〜２として金属製の金型が用いられている。勿論、第１成形型１〜１及び第２成形型２〜２には、金属に限らない種々の材料から形成された成形型を用いることが出来る。
【００４０】
図５に示す様に、各第１開口部３１には、第１成形型１がその第２円柱体１２を上方へ向けた姿勢で挿入される一方、各第２開口部３２には、第２成形型２がその第２円柱体２２を下方へ向けた姿勢で挿入されている。従って、各第１成形型１の上方に、該第１成形型１に対応させて第２成形型２が配置されている。
【００４１】
ここで、第１成形型１の第１円柱体１１は第１開口部３１に嵌合されており、これにより第１成形型１は、第１開口部３１内に固定されている。又、第１成形型１の第２円柱体１２は、可動体４に開設された貫通孔４１に、該第２円柱体１２が貫通孔４１の内面に沿って相対的に摺動自在となる様に挿入されている。従って、可動体４は、成型室３３内にて、所定の軸３０２に沿って往復移動することが可能である。
【００４２】
一方、第２成形型２は、第２開口部３２に、該第２成形型２が第２開口部３２の内面に沿って摺動自在となる様に挿入されている。具体的には、第２開口部３２の内、内径の大きい上部に第２成形型２の第１円柱体２１が摺動自在に挿入され、内径の小さい下端部に第２成形型２の第２円柱体２２が摺動自在に挿入されている。従って、第２成形型２は、これに対応する所定の軸３０２に沿って往復移動することが可能である。よって、第１成形型１及びこれに対応する第２成形型２は、所定の軸３０２に沿って相対的に近接離間することが可能である。
【００４３】
図２に示す様に、保持部３には更に、保持部３の外部から各成型室３３（図５参照）へのレンズ中間体５１の導入を可能にする通路３５が形成されている。ここで、該通路３５は、構造物５のレンズ中間体５１〜５１及びランナー５０を、該ランナー５０の各第１ランナー部５０１にレンズ中間体５１を連結させた状態のまま通過させる通路である。
【００４４】
具体的には、図３及び図６に示す様に、通路３５は、第１通路部３５１と、第２通路部３５２と、第３通路部３５３とから構成されている。ここで、第１通路部３５１は、保持部３の中心軸３０１に沿って該保持部３の上端面３ｂから成型室３３（図５参照）と略同一の深さ位置Ｐまで延びている。第２通路部３５２は、保持部３において、該保持部３の中心軸３０１周りの８箇所に形成されている。そして、各第２通路部３５２は、保持部３の中心軸３０１周りにて互いに隣接する２つ第２開口部３２，３２の間の位置を、保持部３の上端面３ｂから成型室３３（図５参照）と略同一の深さ位置Ｐまで延びている。又、第１通路部３５１の内面３５１ａには、該第１通路部３５１の延在方向についての全域に亘って各第２通路部３５２が開口しており、これにより、該第２通路部３５２は第１通路部３５１に通じている。
【００４５】
第３通路部３５３は、８つの成型室３３〜３３（図５参照）を通過することとなる様に、成型室３３と略同一の深さ位置Ｐにて、該保持部３の中心軸３０１周りに環状に延びている。従って、各第２通路部３５２は、第３通路部３５３を介して、保持部３の中心軸３０１周りに成型室３３へ通じている。又、第１通路部３５１の内面３５１ａには、保持部３の中心軸３０１周りの全周に亘って第３通路部３５３が開口しており、これにより、該第３通路部３５３は第１通路部３５１に通じている。
【００４６】
次に、導入工程について説明する。導入工程には、第１工程と第２工程とが含まれており、該導入工程では、第１工程と第２工程とがこの順に実行される。
図８及び図９はそれぞれ、導入工程の第１工程の説明に用いられる斜視図及び上面図である。又、図１０は、図９に示されるＥ−Ｅ線に沿う断面図である。ここで、導入工程は、構造物５の第２ランナー部５０２を操作して、該構造物５のレンズ中間体５１〜５１及びランナー５０を、保持部３に形成された通路３５に沿って移動させることにより、各レンズ中間体５１を、これに対応する成型室３３内の所定位置Ｑ（図１１及び図１２参照）へ導く工程である。又、導入工程においては、可動体４の上面４ａの位置を、各成型室３３内の所定位置Ｑへのレンズ中間体５１の導入が可能となる第１位置Ｒ１（図１０参照）に設定しておく。
【００４７】
図８に示す様に、導入工程の第１工程では先ず、構造物５の第２ランナー部５０２を操作することにより、保持部３の上端面３ｂ側の位置に構造物５を配置する。このとき、第２ランナー部５０２の下端部５０２ａを保持部３の上端面３ｂの方へ向けると共に、該第２ランナー部５０２を保持部３の中心軸３０１に沿って配置する。又、８つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ第２通路部３５２〜３５２に対向させる。
【００４８】
次に、第２ランナー部５０２を保持部３の中心軸３０１に沿って下方へ移動させることにより、該第２ランナー部５０２を第１通路部３５１に挿入すると共に、８つのレンズ中間体５１〜５１及び８つの第１ランナー部５０１〜５０１をそれぞれ第２通路部３５２〜３５２に挿入する。その後、図１０に示す様に、第２ランナー部５０２を、レンズ中間体５１〜５１が第３通路部３５３に到達する深さ位置Ｐまで、保持部３の中心軸３０１に沿って更に下方へ移動させる。これにより、構造物５の各係合部５３は可動体４の上面４ａに当接し、その結果、該係合部５３を有する第１ランナー部５０１の先端に形成されているレンズ中間体５１は、可動体４の上面４ａから上方へ僅かに離間して配置されることになる。
【００４９】
図１１は、導入工程の第２工程の説明に用いられる上面図である。又、図１２は、図１１に示されるＦ−Ｆ線に沿う断面図であり、図１３は、図１２に示されるＧ領域の拡大図である。図１１に示す様に、導入工程の第２工程では、保持部３の中心軸３０１周りに第２ランナー部５０２を所定の角度θだけ回転させることにより、８つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ、これらに対応する成型室３３〜３３内の所定位置Ｑ〜Ｑへ、第３通路部３５３（図１０参照）を通過させて移動させる。
【００５０】
ここで、上述した様に、各レンズ中間体５１は、可動体４の上面４ａから上方へ僅かに離間して配置されている。よって、第２ランナー部５０２の回転時において、レンズ中間体５１は可動体４の上面４ａに接触することがなく、従って、レンズ中間体５１は損傷することがない。そして、第２ランナー部５０２の回転により、図１３に示す様に、各係合部５３が、これに対応する係合受け部４２に係合し、その結果、各第１成形型１の成型面１２０上にレンズ中間体５１が設置される。これによって、８つのレンズ中間体５１〜５１はそれぞれ、これらに対応する所定位置Ｑ〜Ｑに導かれることになる。
【００５１】
上記導入工程の実行後、加熱工程において、第１成形型１及び／又は第２成形型２の温度を上昇させることにより、該第１成形型１及び／又は第２成形型２を介して８つのレンズ中間体５１〜５１を加熱する。これによって、各レンズ中間体５１の温度を、外力によって該レンズ中間体５１が変形し易くなる所定温度、即ち屈伏点より高い所定温度まで上昇させる。これにより、各レンズ中間体５１内の残留応力が緩和され、その結果、該レンズ中間体５１に存在していた多くの光学歪みが消滅することになる。
【００５２】
図１４は、プレス成型工程の説明に用いられる拡大断面図である。図１４に示す様に、プレス成型工程では、８つの第２成形型２〜２をそれぞれ、これらに対応する所定の軸３０２〜３０２に沿って下方へ移動させる。そして、各第１成形型１及びこれに対応する第２成形型２を所定の軸３０２に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体５１に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体５１を成型してレンズ成型体５４を作製する。ここで、プレス成型工程は、上記加熱工程に並行して実行される。
【００５３】
上記プレス成型工程の実行により、各レンズ中間体５１の下面に形成されている隆起部５１１の表面には、第１成形型１の光学機能転写面１２１の形状が転写される一方、該レンズ中間体５１の上面に形成されている隆起部５１２の表面には、第２成形型２の光学機能転写面２２１の形状が転写される。その結果、各レンズ中間体５１の上面と下面にそれぞれ光学機能面（凸面）が形成され、これにより、該レンズ中間体５１からレンズ成型体５４が作製されることになる。
【００５４】
図１５は、離型工程の説明に用いられる拡大断面図である。該離型工程は、プレス成型工程の実行後に行われる。図１５に示す様に、離型工程では先ず、８つの第２成形型２〜２をそれぞれ、これらに対応する所定の軸３０２〜３０２に沿って上方へ移動させることにより、各第１成形型１及びをこれに対応する第２成形型２を所定の軸３０２に沿って相対的に離間させる。これにより、各レンズ成型体５４が第２成形型２から離脱することになる。
【００５５】
次に、図１５に示す様に、可動体４に対して下方から上方へ向けて押圧力を加えることにより、可動体４の上面４ａの位置を、各レンズ成型体５４が所定の軸３０２に沿って成型室３３内の所定位置Ｑから上方へ僅かにずれることとなる第２位置Ｒ２へ移動させる。これにより、各レンズ成型体５４は、所定の軸３０２に沿って成型室３３内の所定位置Ｑから上方へ僅かにずれ、その結果、各レンズ成型体５４が第１成形型１から離脱することになる。
【００５６】
その後、８つのレンズ成型体５４〜５４を保持部３の外部へ取り出す。このとき、導入工程とは逆の過程を経ることにより、８つのレンズ成型体５４〜５４を、これらが第１ランナー部５０１〜５０１に連結された状態のまま取り出すことが出来る。
【００５７】
離型工程の実行後、切断工程において構造物５に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体５４を第１ランナー部５０１から切り離す。これにより、各レンズ成型体５４から樹脂製レンズが作製されることになる。
【００５８】
上記製造方法にて用いられる成型ユニットにおいては、各第１開口部３１及びこれに対応する第２開口部３２が同軸配置されている。従って、各第１開口部３１及びこれに対応する第２開口部３２にそれぞれ挿入された第１成形型１及び第２成形型２において、これらの中心軸が互いにずれ難く、又、これらの中心軸に所定の軸３０２からの傾きが生じ難い。特に、本実施形態の如く第１成形型１と第２成形型２とにより各レンズ中間体５１の両面に光学機能面を形成した場合、形成された光学機能面の光軸が互いにずれ難く、又、これらの光軸には傾きが生じ難い。よって、上記製造方法によれば、精度の高い樹脂製レンズを作製することが出来る。
【００５９】
又、上記製造方法においては、成型ユニットの保持部３に形成された通路３５を利用することにより、導入工程では、８つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ第１ランナー部５０１〜５０１に連結させた状態のまま、各レンズ中間体５１を、これに対応する成型室３３内の所定位置Ｑへ導入することが出来、又、離型工程では、８つのレンズ成型体５４〜５４をそれぞれ第１ランナー部５０１〜５０１に連結させた状態のまま、各レンズ成型体５４を保持部３の外部へ取り出すことが出来る。従って、１回のプレス成型で複数の樹脂製レンズを作製することが出来る。又、導入工程及び離型工程の何れの工程においても、第１成形型１〜１又は第２成形型２〜２を保持部３から取り外す必要がない。従って、プレス成型の実行サイクルが短縮化されることになる。よって、上記製造方法によれば、製造コストを低減することが出来る。
【００６０】
更に、上記製造方法においては、可動体４を用いて各レンズ成型体５４を第１成形型１から離脱させている。従って、上記製造方法によれば、各第１成形型１からのレンズ成型体５４の離型が容易である。又、上記製造方法においては、各係合部５３をこれに対応する係合受け部４２に係合させることにより、８つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ、これらに対応する所定位置Ｑ〜Ｑへ導いている。従って、上記製造方法によれば、各レンズ中間体５１は、これに対応する所定位置Ｑに一致し易く、又、該所定位置Ｑからずれ難い。よって、上記製造方法によれば、精度の高いレンズの作製が容易となる。
【００６１】
更に又、可動体４を用いて各レンズ成型体５４を第１成形型１から離脱させることにより、レンズ１つあたりの製造サイクルがより短縮化され、その結果、製造コストがより低減されることになる。
【００６２】
図１６は、上記製造方法の変形例にて用いられる成型ユニットを示した上面図である。図１６に示す様に、該成型ユニットは、上述した成型ユニット（図２〜図７）において、２つの構成体３６，３６を互いに分離可能に接合することによって保持部３が構成されるものである。ここで、本変形例にて用いられる成型ユニットにおいては、保持部３に第２通路部３５２が形成されておらず、その一方で保持部３には、上述した成型ユニット（図２〜図７）の第１通路部３５１及び第３通路部３５３と同じ形状を有した空洞３７が形成されている。そして、２つの構成体３６，３６にはそれぞれ、該構成体３６，３６が互いに接合されたときに空洞３７を構成する空間３７１，３７１が形成されており、各空間３７１は、構成体３６の接合面に開口している。そして、本変形例においては、各構成体３６に形成されている空間３７１が、該構成体３６に属する成型室３３へのレンズ中間体５１の導入を可能にする通路として用いられる。具体的には、空間３７１は、構造物５のレンズ中間体５１〜５１及びランナー５０を、各第１ランナー部５０１にレンズ中間体５１を連結させた状態のまま通過させる通路である。
【００６３】
図１７は、本変形例に係る製造方法の内、導入工程の説明に用いられる上面図である。尚、導入工程以外の工程については上述した通りであるので、ここでは説明を省略する。図１７に示す様に、本変形例の導入工程では先ず、保持部３を２つの構成体３６，３６に分離し、この状態で構造物５の第２ランナー部５０２を操作することにより、一方の構成体３６の空間３７１内へ、４つのレンズ中間体５１〜５１及びこれらが連結されている４つの第１ランナー部５０１〜５０１を挿入する。そして、該空間３７１を通路として利用することにより、４つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ、これらに対応する成型室３３〜３３内の所定位置Ｑ〜Ｑへ導く。
【００６４】
その後、上記一方の構成体３６に対して他方の構成体３６を接合することにより、２つの構成体３６，３６を組み立てる。このとき、他方の構成体３６の空間３７１内へ、残りの４つのレンズ中間体５１〜５１及びこれらが連結されている４つの第１ランナー部５０１〜５０１を挿入する。そして、該空間３７１を通路として利用することにより、４つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ、これらに対応する成型室３３〜３３内の所定位置Ｑ〜Ｑへ導く。これにより、８つのレンズ中間体５１〜５１がそれぞれ、これらに対応する所定位置Ｑ〜Ｑに設置されることになる。
【００６５】
本変形例に係る製造方法においても、上記実施形態に係る製造方法と同様、精度の高い樹脂製レンズの作製と製造コストの低減とが可能になる。尚、本変形例に用いられる成型ユニットにおいて、保持部３は、３つ以上の複数の構成体３６〜３６を互いに接合することにより構成されたものであってもよい。
【００６６】
尚、本発明の各部構成は上記実施の形態に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。例えば、構造物５の形状には、上記実施形態の形状に限らない種々の形状を採用することが出来る。例えば、第２ランナー部５０２に連結されるレンズ中間体５１の個数は、８つに限らない複数であってもよい。又、第１ランナー部５０１〜５０１は、第２ランナー部５０２の周りに等角度で配置されていなくてもよい。そして、構造物５の形状に応じて、成型ユニットを種々の形状に変形することが出来る。
【００６７】
上記実施形態においては、図１に示す様に、構造物５の各第１ランナー部５０１は、第２ランナー部５０２の下端部５０２ａから水平方向へ延びている。そして、該構造物５の形状に応じて、各第２通路部３５２の底面（上記実施形態では可動体４の上面４ａ）は、図１０に示す様に、保持部３の中心軸３０１に対して略垂直な方向へ拡がっている。しかしながら、本発明は、これに限定されるものではない。例えば、構造物５の各第１ランナー部５０１は、第２ランナー部５０２の下端部５０２ａから斜め下方或いは斜め上方へ向けて延びていてもよい。そして、該構造物５の形状に応じて、各第２通路部３５２の底面が、保持部３の中心軸３０１から離れるに従って下端面３ａ或いは上端面３ｂへ近づく斜面になっていてもよい。但し、各第２通路部３５２の底面が保持部３の中心軸３０１に対して略垂直な方向へ拡がっている態様の方が、他の態様よりも、成型ユニットの製造コストが低いので好ましい。
【００６８】
又、上記成型ユニットにおいて、通路３５は、次の様な形状を有していてもよい。例えば、各第２通路部３５２が、保持部３の上端面３ｂから、成型室３３と略同一の深さ位置Ｐよりも浅い位置までしか延びておらず、その一方で、第３通路部３５３が、第２通路部３５２の下端部から成型室３３まで、保持部３の中心軸３０１周りに斜め下方へ延びていてもよい。或いは、第１通路部３５１及び各第２通路部３５２が、保持部３の上端面３ｂから、成型室３３と略同一の深さ位置Ｐよりも深い位置まで延びており、第３通路部３５３が、第２通路部３５２の下端部から成型室３３まで、保持部３の中心軸３０１周りに斜め上方へ延びていてもよい。
【００６９】
更に、上記成型ユニットは、第１成形型１〜１及び第２成形型２〜２が何れもこれらに対応する所定の軸３０２〜３０２に沿って移動可能であって、その結果として、各第１成形型１及びこれに対応する第２成形型２が、所定の軸３０２に沿って相対的に近接離間するものであってもよい。
【００７０】
更に又、上記製造方法において、センサによって各レンズ中間体５１の位置を検出又は検知することにより、該レンズ中間体５１を、これに対応する所定位置Ｑに一致させてもよい。
【符号の説明】
【００７１】
１ 第１成形型
２ 第２成形型
３ 保持部
３ａ 下端面
３ｂ 上端面
３０１ 中心軸
３０２ 所定の軸
３１ 第１開口部
３２ 第２開口部
３３ 成型室
３５ 通路
３５１ 第１通路部
３５２ 第２通路部
３５３ 第３通路部
３６ 構成体
３７ 空洞
３７１ 空間
４ 可動体
４ａ 上面
４ｂ 下面
４２ 係合受け部
５ 構造物
５０ ランナー
５０１ 第１ランナー部
５０２ 第２ランナー部
５１ レンズ中間体
５３ 係合部
５４ レンズ成型体
Ｐ 深さ位置
Ｑ 所定位置
Ｒ１ 第１位置
Ｒ２ 第２位置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンズの製造方法に関し、特に樹脂製レンズを作製するための成型技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１８は、ガラス製レンズの作製に用いられる従来の成型ユニットを示した断面図である。図１８に示す様に、該成型ユニットは、第１金型８１と第２金型８２とを有している。該第１金型８１及び第２金型８２はそれぞれ、これらの成型面８１０，８２０を互いに対向させた姿勢で、２つの保持部８４，８５に保持されている。ここで、第１金型８１は保持部８４に固定される一方、第２金型８２は、プレス方向８３（図１８では下向きの方向）において往復移動することが可能となる様に保持部８５に保持されている。従って、第１金型８１及び第２金型８２は、プレス方向８３において相対的に近接離間することが可能である。又、第１金型８１及び第２金型８２の成型面８１０，８２０にはそれぞれ、レンズの光学機能面を形成するための光学機能転写面８１１，８２１が形成されている。
【０００３】
図１９（ａ）及び図１９（ｂ）は、上記成型ユニットを用いたレンズの製造方法を説明するために用いられる断面図である。先ず、図１９（ａ）に示す様に、レンズとなるガラス球体８６を、第１金型８１の光学機能転写面８１１上に載置する。次に、ガラス球体８６を、その温度が屈伏点より高くなるまで加熱する。その後、図１９（ｂ）に示す様に、第２金型８２を下方へ移動させて該第２金型８２を第１金型８１に近接させることにより、該ガラス球体８６にプレス圧力を加える。これにより、ガラス球体８６の表面には、光学機能面が転写され、その結果、ガラス製レンズが作製されることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２３０１４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した様に、上記レンズの作製方法においては、ガラス球体８６が屈伏点より高い温度まで加熱される。ここで、ガラスの屈伏点は樹脂等の材料の屈伏点に比べて高い。このため、レンズの製造過程でガラス球体８６を加熱したとき、第１金型８１及び第２金型８２までもが高温に加熱されることになる。このため、第１金型８１及び第２金型８２は熱の影響を受け易く、該第１金型８１及び第２金型８２に変形や損傷が生じる虞がある。
【０００６】
そこで、屈伏点の低い樹脂を用いてレンズを成型する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、樹脂製レンズとなるレンズ中間体を射出成型により作製し、その後、成型ユニットを用いて該レンズ中間体に対してプレス成型を施し、これによって樹脂製レンズを作製する。ここで、成型ユニットには、図１８に示す従来の成型ユニットを用いることが出来る。
【０００７】
しかしながら、従来の成型ユニット（図１８）においては、第１金型８１及び第２金型８２をそれぞれ保持する２つの保持部８４，８５が、個別に作製されていた。このため、第１金型８１及び第２金型８２の位置や傾きの調整が難しく、精度の高いレンズを作製することが困難であった。
【０００８】
一方で、成型ユニットとして、２つの保持部８４，８５が一体に形成されている成型ユニット（例えば、特許文献１参照）を用いることが出来る。この成型ユニットにおいては、保持部となる一体の部材に対して１つの貫通孔を開設し、この貫通孔に対して第１金型８１及び第２金型８２を挿入すればよい。従って、該成型ユニットによれば、第１金型８１及び第２金型８２において、これらの中心軸が互いにずれ難く、又、これらの中心軸に傾きが生じ難くなる。よって、精度の高いレンズを作製することが可能となる。
【０００９】
しかしながら、この成型ユニット（例えば、特許文献１参照）では、１回のプレス成型で１つのレンズが作製されるに過ぎない。又、プレス成型の実行後、作製されたレンズを成型ユニットから取り出し、更に次の成型対象となるレンズ中間体を成型ユニットへ投入するためには、第１金型８１又は第２金型８２を保持部から取り外さなければならない。このため、プレス成型の実行サイクルを短縮化することが難しく、従って製造コストを低減することが困難である。
【００１０】
そこで本発明の目的は、レンズの製造方法において、精度の高いレンズの作製と製造コストの低減とを可能にすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係るレンズの製造方法は、ランナーを介して複数のレンズ中間体が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法であり、準備工程と、導入工程と、加熱工程と、プレス成型工程と、離型工程と、切断工程とを有している。ここで、前記成型ユニットは、複数の第１成形型と、複数の第２成形型と、該第１成形型及び第２成形型を保持する保持部とを備えている。前記保持部には、その複数箇所にそれぞれ、所定の軸に沿って並んで配置されると共に該所定の軸に対して同軸配置された第１開口部及び第２開口部と、該第１開口部と第２開口部との間に存在する成型室とが形成されており、各第１開口部には前記第１成形型が挿入される一方、各第２開口部には前記第２成形型が挿入され、該第１成形型及び第２成形型は、前記所定の軸に沿って相対的に近接離間することが可能である。前記保持部には更に、保持部の外部から各成型室へのレンズ中間体の導入を可能にするべく該レンズ中間体及びランナーを通過させる通路が形成されている。
【００１２】
そして、前記準備工程では前記構造物を準備する。前記導入工程では、前記構造物を操作して、該構造物のレンズ中間体及びランナーを前記通路に沿って移動させることにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の所定位置へ導く。前記加熱工程では前記レンズ中間体を加熱する。前記プレス成型工程は、前記導入工程の実行後、前記加熱工程に並行して実行される工程であり、該プレス成型工程では、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体を成型してレンズ成型体を作製する。前記離型工程は、前記プレス成型工程の実行後に行われる工程であり、該離型工程では、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に離間させて、該第１成形型及び第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる。前記切断工程は、前記離型工程の実行後に行われる工程であり、該切断工程では、構造物に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体をランナーから切り離す。
【００１３】
上記製造方法にて用いられる成型ユニットにおいては、各第１開口部及びこれに対応する第２開口部が同軸配置されている。従って、各第１開口部及びこれに対応する第２開口部にそれぞれ挿入された第１成形型及び第２成形型において、これらの中心軸が互いにずれ難く、又、これらの中心軸に前記所定の軸からの傾きが生じ難い。特に、第１成形型と第２成形型とによりレンズ中間体の両面に光学機能面を形成した場合、形成された光学機能面の光軸が互いにずれ難く、又、これらの光軸には傾きが生じ難い。よって、上記製造方法によれば、精度の高いレンズを作製することが出来る。
【００１４】
更に、上記製造方法においては、成型ユニットの保持部に形成された通路を利用することにより、導入工程では、複数のレンズ中間体をランナーによって互いに連結させた状態のまま、各レンズ中間体を、これに対応する成型室内の所定位置へ導入することが出来、又、離型工程では、複数のレンズ成型体をランナーによって互いに連結させた状態のまま、各レンズ成型体を保持部の外部へ取り出すことが出来る。従って、１回のプレス成型で複数のレンズを作製することが出来る。又、導入工程及び離型工程の何れの工程においても、第１成形型又は第２成形型を保持部から取り外す必要がない。従って、プレス成型の実行サイクルが短縮化されることになる。よって、上記製造方法によれば、製造コストを低減することが出来る。
【００１５】
上記製造方法の具体的態様にて用いられる成型ユニットは、前記保持部において、該保持部の中心軸周りの複数箇所に、第１開口部及び第２開口部の配置の基準となる前記所定の軸が前記中心軸に対して略平行に設定されると共に、前記保持部の同一端面に第２開口部が開口している。又、前記通路が、第１通路部と、第２通路部と、第３通路部とから構成されている。ここで、前記第１通路部は、前記中心軸に沿って前記端面から前記成型室と略同一の深さ位置まで延びている。前記第２通路部は、前記中心軸周りにて互いに隣接する２つの第２開口部の間の位置を、前記端面から前記成型室と略同一の深さ位置まで延びると共に、前記第１通路部に通じている。前記第３通路部は、前記第２通路部から前記中心軸周りに前記成型室まで延びると共に、前記第１通路部に通じている。
【００１６】
そして、上記具体的態様においては、前記準備工程にて準備される構造物において、前記ランナーは、複数の第１ランナー部と、該構造物を操作するための第２ランナー部とから構成され、該複数の第１ランナー部は第２ランナー部から放射状に延び、各第１ランナー部の先端に前記レンズ中間体が形成されている。又、前記導入工程は、前記構造物の第２ランナー部を操作することにより実行される工程であって、第１工程と第２工程とを含んでいる。前記第１工程では、保持部の前記端面側から該保持部の中心軸に沿って第２ランナー部を移動させることにより、該第２ランナー部を前記第１通路部に挿入すると共に、レンズ中間体及び第１ランナー部をそれぞれ前記第２通路部に挿入し、その後、第２ランナー部を、レンズ中間体が前記第３通路部に到達する深さ位置まで、前記中心軸に沿って更に移動させる。前記第２工程は、前記第１工程の実行後に行われる工程であり、該第２工程では、前記中心軸周りに第２ランナー部を回転させることにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ、前記第３通路部を通過させて移動させる。
【００１７】
本発明に係る他の製造方法は、ランナーを介して複数のレンズ中間体が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法であり、準備工程と、導入工程と、加熱工程と、プレス成型工程と、離型工程と、切断工程とを有している。ここで、前記成型ユニットは、複数の第１成形型と、複数の第２成形型と、該第１成形型及び第２成形型を保持する保持部とを備えている。前記保持部には、その複数箇所にそれぞれ、所定の軸に沿って並んで配置されると共に該所定の軸に対して同軸配置された第１開口部及び第２開口部と、該第１開口部と第２開口部との間に存在する成型室とが形成される一方、前記保持部は、複数の構成体を互いに分離可能に接合して構成され、各構成体の接合面には、該構成体に属する成型室へのレンズ中間体の導入を可能にするべく該レンズ中間体及びランナーを通過させる通路が開口している。各第１開口部には前記第１成形型が挿入される一方、各第２開口部には前記第２成形型が挿入され、該第１成形型及び第２成形型は、前記所定の軸に沿って相対的に近接離間することが可能である。
【００１８】
そして、前記準備工程では前記構造物を準備する。前記導入工程では、前記保持部を構成する複数の構成体を分離させた状態から組み立てつつ、前記通路を利用して、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の所定位置へ導く。前記加熱工程では前記レンズ中間体を加熱する。前記プレス成型工程は、前記導入工程の実行後、前記加熱工程に並行して実行される工程であり、該プレス成型工程では、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体を成型してレンズ成型体を作製する。前記離型工程は、前記プレス成型工程の実行後に行われる工程であり、該離型工程では、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に離間させて、該第１成形型及び第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる。前記切断工程は、前記離型工程の実行後に行われる工程であり、該切断工程では、構造物に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体をランナーから切り離す。
【００１９】
上記他の製造方法にて用いられる成型ユニットにおいては、各第１開口部及びこれに対応する第２開口部が同軸配置されている。従って、各第１開口部及びこれに対応する第２開口部にそれぞれ挿入された第１成形型及び第２成形型において、これらの中心軸が互いにずれ難く、又、これらの中心軸に前記所定の軸からの傾きが生じ難い。特に、第１成形型と第２成形型とによりレンズ中間体の両面に光学機能面を形成した場合、形成された光学機能面の光軸が互いにずれ難く、又、これらの光軸には傾きが生じ難い。よって、上記他の製造方法によれば、精度の高いレンズを作製することが出来る。
【００２０】
更に、上記他の製造方法においては、成型ユニットの保持部を構成する各構成体に形成された通路を利用することにより、導入工程では、複数のレンズ中間体をランナーによって互いに連結させた状態のまま、各レンズ中間体を、これに対応する成型室内の所定位置へ導入することが出来、又、離型工程では、複数のレンズ成型体をランナーによって互いに連結させた状態のまま、各レンズ成型体を保持部の外部へ取り出すことが出来る。従って、１回のプレス成型で複数のレンズを作製することが出来る。又、導入工程及び離型工程の何れの工程においても、第１成形型又は第２成形型を保持部から取り外す必要がない。従って、プレス成型の実行サイクルが短縮化されることになる。よって、上記他の製造方法によれば、製造コストを低減することが出来る。
【００２１】
上記製造方法の他の具体的態様にて用いられる成型ユニットにおいて、各成型室内には、これに対応する前記所定の軸に沿って移動可能な可動体が設けられており、該可動体は、該成型室内の前記所定位置へのレンズ中間体の導入が可能となる第１位置と、レンズ中間体が前記所定の軸に沿って前記所定位置から僅かにずれることとなる第２位置との間で往復移動することが可能である。
【００２２】
そして、上記他の具体的態様においては、前記導入工程において、前記第１位置に可動体を設定した状態で前記構造物を操作することにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ導く。又、前記離型工程において、前記第２位置へ可動体を移動させて前記レンズ成型体を前記所定位置からずらすことにより、前記第１成形型又は第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる。
【００２３】
上記他の具体的態様によれば、第１成形型又は第２成形型からのレンズ成型体の離型が容易となり、その結果、精度の高いレンズの作製が容易となる。又、レンズ１つあたりの製造サイクルがより短縮化され、その結果、製造コストがより低減されることになる。
【００２４】
上記製造方法の更なる他の具体的態様において、前記準備工程にて準備される構造物のランナーには係合部が突設されている。一方、該具体的態様にて用いられる成型ユニットにおいて、前記可動体には、前記係合部が係合する係合受け部が凹設されており、該係合受け部は、これに係合部が係合したときに各レンズ中間体が前記所定位置に略一致することとなる様に配置されている。そして、該具体的構成においては、前記導入工程において、前記構造物を操作して前記係合部をこれに対応する係合受け部に係合させることにより、前記複数のレンズ中間体がそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ導かれる。
【００２５】
上記更なる他の具体的構成によれば、各レンズ中間体が、これに対応する成型室内の所定位置に一致し易く、又、該所定位置からずれ難くなる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係るレンズの製造方法によれば、精度の高いレンズの作製と製造コストの低減とが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施形態に係るレンズの製造方法の内、準備工程にて準備される構造物を示した斜視図である。
【図２】該製造方法にて用いられる成型ユニットを示した斜視図である。
【図３】該成型ユニットの上面図である。
【図４】図３に示されるＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図５】図４に示されるＣ領域の拡大図である。
【図６】図３に示されるＢ−Ｂ線の断面図である。
【図７】図４に示されるＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【図８】上記製造方法の内、導入工程の第１工程の説明に用いられる斜視図である。
【図９】該第１工程の説明に用いられる上面図である。
【図１０】図９に示されるＥ−Ｅ線に沿う断面図である。
【図１１】上記製造方法の内、導入工程の第２工程の説明に用いられる上面図である。
【図１２】図１１に示されるＦ−Ｆ線に沿う断面図である。
【図１３】図１２に示されるＧ領域の拡大図である。
【図１４】上記製造方法の内、プレス成型工程の説明に用いられる拡大断面図である。
【図１５】上記製造方法の内、離型工程の説明に用いられる拡大断面図である。
【図１６】上記製造方法の変形例にて用いられる成型ユニットを示した上面図である。
【図１７】該変形例に係る製造方法の内、導入工程の説明に用いられる上面図である。
【図１８】レンズの作製に用いられる従来の成型ユニットを示した断面図である。
【図１９】該従来の成型ユニットを用いたレンズの製造方法を説明するために用いられる断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明は、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法である。以下、本発明を、光学機能面である２つの凸面を有した樹脂製レンズの作製に実施した形態につき、図面に沿って具体的に説明する。
【００２９】
本実施形態に係る製造方法では、準備工程、導入工程、加熱工程、プレス成型工程、離型工程、及び切断工程が実行される。
図１は、準備工程にて準備される構造物５を示した斜視図である。図１に示す様に、該構造物５は、ランナー５０と、該ランナー５０を介して互いに連結された８つのレンズ中間体５１〜５１とを有している。ここで、構造物５は、ポリカーボネート樹脂等の樹脂を用いて射出成型により作製されたものである。又、ランナー５０は、８つの第１ランナー部５０１〜５０１と、構造物５を操作するための第２ランナー部５０２とから構成されている。
【００３０】
各レンズ中間体５１は、本実施形態の製造方法の実行により樹脂レンズとなるものであり、該レンズ中間体５１の下面と上面にはそれぞれ、樹脂レンズの光学機能面（凸面）となる表面を有した隆起部５１１，５１２（図１及び図１３参照）が形成されている。第１ランナー部５０１〜５０１はそれぞれ、第２ランナー部５０２の下端部５０２ａの８箇所から放射状に延びており、又、第２ランナー部５０２の周りに４５°の等角度で配置されている。そして、各第１ランナー部５０１の先端に、レンズ中間体５１が形成されている。これにより、８つレンズ中間体５１〜５１は、第１ランナー部５０１〜５０１を介して第２ランナー部５０２に連結されている。又、図１に示す様に、各第１ランナー部５０１には、その先端近傍の位置に係合部５３が下向きに突設されている。
【００３１】
ここで、次の導入工程の説明を行う前に、本実施形態に係る製造方法にて用いられる成型ユニットについて、図２〜図７を用いて説明する。尚、図２は、該成型ユニットを示した斜視図である。図３は、該成型ユニットの上面図である。図４は、図３に示されるＡ−Ａ線に沿う断面図であり、図５は、図４に示されるＣ領域の拡大図である。図６は、図３に示されるＢ−Ｂ線の断面図である。図７は、図４に示されるＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【００３２】
図２〜図７に示す様に、成型ユニットは、８つの第１成形型１〜１（図４及び図７参照）と、８つの第２成形型２〜２と、該第１成形型１〜１及び第２成形型２〜２を保持する保持部３とを備えている。保持部３には、該保持部３の中心軸３０１周りの８箇所にそれぞれ、第１開口部３１〜３１（図４及び図７参照）、第２開口部３２〜３２、及び成型室３３〜３３（図４参照）が形成されている。そして、図４及び図５に示す様に、各第１開口部３１の上方に、該第１開口部３１に対応させて第２開口部３２が形成されており、該第１開口部３１と第２開口部３２との間に成型室３３が設けられている。
【００３３】
ここで、図２に示す様に、保持部３において、該保持部３の中心軸３０１周りの８箇所に、該中心軸３０１に対して略平行に延びた所定の軸３０２〜３０２が設定されている。具体的には、所定の軸３０２〜３０２はそれぞれ、保持部３の中心軸３０１から同じ距離だけ離れており、又、該中心軸３０１周りに等間隔で配置されている。そして、図４及び図５に示す様に、各所定の軸３０２に沿って第１開口部３１及びこれに対応する第２開口部３２が並んで配置されると共に、該第１開口部３１及び第２開口部３２は、所定の軸３０２に対して同軸配置されている。従って、各所定の軸３０２は、第１開口部３１及び第２開口部３２の配置の基準となっている。尚、各第１開口部３１及びこれに対応する第２開口部３２は、保持部３に対して同軸加工を施すことにより形成されたものである。
【００３４】
８つの第１開口部３１〜３１は何れも、図５に示す様に保持部３の下端面３ａに開口している。又、各第１開口部３１内の空間は、該第１開口部３１に対応する成型室３３に通じている。そして、各第１開口部３１において、所定の軸３０２に直交する断面の形状は円形である（図７参照）。
【００３５】
一方、８つの第２開口部３２〜３２は何れも、図５に示す様に保持部３の上端面３ｂに開口している。又、各第２開口部３２内の空間は、該第２開口部３２に対応する成型室３３に通じている。そして、各第２開口部３２において、所定の軸３０２に直交する断面の形状は円形である（図３参照）。ここで、各第２開口部３２の内面には段差が形成されており、これにより、第２開口部３２の下端部の内径が、該第２開口部３２の上部の内径より小さくなっている。
【００３６】
又、図５及び図７に示す様に、各成型室３３内には、これに対応する所定の軸３０２に沿って移動可能な可動体４が設けられている。ここで、該可動体４には、その上面４ａから下面４ｂまで所定の軸３０２に沿って貫通した貫通孔４１が開設されている。更に、可動体４の上面４ａには、構造物５の係合部５３が係合することとなる係合受け部４２が凹設されている。そして、該係合受け部４２に係合部５３が係合したときに、該係合部５３を有する第１ランナー部５０１の先端に形成されているレンズ中間体５１が、成型室３３内の所定位置Ｑ（図１１及び図１２参照）に略一致することとなる様に、係合受け部４２は配置されている。ここで、所定位置Ｑは、後述するプレス成型工程においてレンズ中間体５１に対してプレス成型が実行される位置である。具体的には、所定位置Ｑは、図１３に示す如く第１成形型１の成型面１２０上にレンズ中間体５１が設置されることとなる位置である。
【００３７】
図５に示す様に、各第１成形型１は、第１開口部３１の断面形状よりも僅かに小さい断面形状を有する第１円柱体１１と、該第１円柱体１１の上端面に突設された第２円柱体１２とから構成されている。ここで、第２円柱体１２は、第１円柱体１１の中心軸に対して同軸配置されている。又、第２円柱体１２の半径は、第１円柱体１１の半径よりも小さくなっている。そして、第２円柱体１２の上端面には成型面１２０が形成されており、該成型面１２０には、レンズの光学機能面（凸面）を形成するための光学機能転写面１２１が形成されている。
【００３８】
一方、各第２成形型２は、第２開口部３２の断面形状よりも僅かに小さい断面形状を有する第１円柱体２１と、該第１円柱体２１の下端面に突設された第２円柱体２２と、第１円柱体２１の上端部側面に突設された鍔部２３とから構成されている。ここで、第２円柱体２２は、第１円柱体２１の中心軸に対して同軸配置されている。又、第２円柱体２２の半径は、第１円柱体２１の半径よりも小さくなっている。そして、第２円柱体２２の下端面には成型面２２０が形成されており、該成型面２２０には、レンズの光学機能面（凸面）を形成するための光学機能転写面２２１が形成されている。
【００３９】
尚、本実施形態においては、第１成形型１〜１及び第２成形型２〜２として金属製の金型が用いられている。勿論、第１成形型１〜１及び第２成形型２〜２には、金属に限らない種々の材料から形成された成形型を用いることが出来る。
【００４０】
図５に示す様に、各第１開口部３１には、第１成形型１がその第２円柱体１２を上方へ向けた姿勢で挿入される一方、各第２開口部３２には、第２成形型２がその第２円柱体２２を下方へ向けた姿勢で挿入されている。従って、各第１成形型１の上方に、該第１成形型１に対応させて第２成形型２が配置されている。
【００４１】
ここで、第１成形型１の第１円柱体１１は第１開口部３１に嵌合されており、これにより第１成形型１は、第１開口部３１内に固定されている。又、第１成形型１の第２円柱体１２は、可動体４に開設された貫通孔４１に、該第２円柱体１２が貫通孔４１の内面に沿って相対的に摺動自在となる様に挿入されている。従って、可動体４は、成型室３３内にて、所定の軸３０２に沿って往復移動することが可能である。
【００４２】
一方、第２成形型２は、第２開口部３２に、該第２成形型２が第２開口部３２の内面に沿って摺動自在となる様に挿入されている。具体的には、第２開口部３２の内、内径の大きい上部に第２成形型２の第１円柱体２１が摺動自在に挿入され、内径の小さい下端部に第２成形型２の第２円柱体２２が摺動自在に挿入されている。従って、第２成形型２は、これに対応する所定の軸３０２に沿って往復移動することが可能である。よって、第１成形型１及びこれに対応する第２成形型２は、所定の軸３０２に沿って相対的に近接離間することが可能である。
【００４３】
図２に示す様に、保持部３には更に、保持部３の外部から各成型室３３（図５参照）へのレンズ中間体５１の導入を可能にする通路３５が形成されている。ここで、該通路３５は、構造物５のレンズ中間体５１〜５１及びランナー５０を、該ランナー５０の各第１ランナー部５０１にレンズ中間体５１を連結させた状態のまま通過させる通路である。
【００４４】
具体的には、図３及び図６に示す様に、通路３５は、第１通路部３５１と、第２通路部３５２と、第３通路部３５３とから構成されている。ここで、第１通路部３５１は、保持部３の中心軸３０１に沿って該保持部３の上端面３ｂから成型室３３（図５参照）と略同一の深さ位置Ｐまで延びている。第２通路部３５２は、保持部３において、該保持部３の中心軸３０１周りの８箇所に形成されている。そして、各第２通路部３５２は、保持部３の中心軸３０１周りにて互いに隣接する２つ第２開口部３２，３２の間の位置を、保持部３の上端面３ｂから成型室３３（図５参照）と略同一の深さ位置Ｐまで延びている。又、第１通路部３５１の内面３５１ａには、該第１通路部３５１の延在方向についての全域に亘って各第２通路部３５２が開口しており、これにより、該第２通路部３５２は第１通路部３５１に通じている。
【００４５】
第３通路部３５３は、８つの成型室３３〜３３（図５参照）を通過することとなる様に、成型室３３と略同一の深さ位置Ｐにて、該保持部３の中心軸３０１周りに環状に延びている。従って、各第２通路部３５２は、第３通路部３５３を介して、保持部３の中心軸３０１周りに成型室３３へ通じている。又、第１通路部３５１の内面３５１ａには、保持部３の中心軸３０１周りの全周に亘って第３通路部３５３が開口しており、これにより、該第３通路部３５３は第１通路部３５１に通じている。
【００４６】
次に、導入工程について説明する。導入工程には、第１工程と第２工程とが含まれており、該導入工程では、第１工程と第２工程とがこの順に実行される。
図８及び図９はそれぞれ、導入工程の第１工程の説明に用いられる斜視図及び上面図である。又、図１０は、図９に示されるＥ−Ｅ線に沿う断面図である。ここで、導入工程は、構造物５の第２ランナー部５０２を操作して、該構造物５のレンズ中間体５１〜５１及びランナー５０を、保持部３に形成された通路３５に沿って移動させることにより、各レンズ中間体５１を、これに対応する成型室３３内の所定位置Ｑ（図１１及び図１２参照）へ導く工程である。又、導入工程においては、可動体４の上面４ａの位置を、各成型室３３内の所定位置Ｑへのレンズ中間体５１の導入が可能となる第１位置Ｒ１（図１０参照）に設定しておく。
【００４７】
図８に示す様に、導入工程の第１工程では先ず、構造物５の第２ランナー部５０２を操作することにより、保持部３の上端面３ｂ側の位置に構造物５を配置する。このとき、第２ランナー部５０２の下端部５０２ａを保持部３の上端面３ｂの方へ向けると共に、該第２ランナー部５０２を保持部３の中心軸３０１に沿って配置する。又、８つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ第２通路部３５２〜３５２に対向させる。
【００４８】
次に、第２ランナー部５０２を保持部３の中心軸３０１に沿って下方へ移動させることにより、該第２ランナー部５０２を第１通路部３５１に挿入すると共に、８つのレンズ中間体５１〜５１及び８つの第１ランナー部５０１〜５０１をそれぞれ第２通路部３５２〜３５２に挿入する。その後、図１０に示す様に、第２ランナー部５０２を、レンズ中間体５１〜５１が第３通路部３５３に到達する深さ位置Ｐまで、保持部３の中心軸３０１に沿って更に下方へ移動させる。これにより、構造物５の各係合部５３は可動体４の上面４ａに当接し、その結果、該係合部５３を有する第１ランナー部５０１の先端に形成されているレンズ中間体５１は、可動体４の上面４ａから上方へ僅かに離間して配置されることになる。
【００４９】
図１１は、導入工程の第２工程の説明に用いられる上面図である。又、図１２は、図１１に示されるＦ−Ｆ線に沿う断面図であり、図１３は、図１２に示されるＧ領域の拡大図である。図１１に示す様に、導入工程の第２工程では、保持部３の中心軸３０１周りに第２ランナー部５０２を所定の角度θだけ回転させることにより、８つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ、これらに対応する成型室３３〜３３内の所定位置Ｑ〜Ｑへ、第３通路部３５３（図１０参照）を通過させて移動させる。
【００５０】
ここで、上述した様に、各レンズ中間体５１は、可動体４の上面４ａから上方へ僅かに離間して配置されている。よって、第２ランナー部５０２の回転時において、レンズ中間体５１は可動体４の上面４ａに接触することがなく、従って、レンズ中間体５１は損傷することがない。そして、第２ランナー部５０２の回転により、図１３に示す様に、各係合部５３が、これに対応する係合受け部４２に係合し、その結果、各第１成形型１の成型面１２０上にレンズ中間体５１が設置される。これによって、８つのレンズ中間体５１〜５１はそれぞれ、これらに対応する所定位置Ｑ〜Ｑに導かれることになる。
【００５１】
上記導入工程の実行後、加熱工程において、第１成形型１及び／又は第２成形型２の温度を上昇させることにより、該第１成形型１及び／又は第２成形型２を介して８つのレンズ中間体５１〜５１を加熱する。これによって、各レンズ中間体５１の温度を、外力によって該レンズ中間体５１が変形し易くなる所定温度、即ち屈伏点より高い所定温度まで上昇させる。これにより、各レンズ中間体５１内の残留応力が緩和され、その結果、該レンズ中間体５１に存在していた多くの光学歪みが消滅することになる。
【００５２】
図１４は、プレス成型工程の説明に用いられる拡大断面図である。図１４に示す様に、プレス成型工程では、８つの第２成形型２〜２をそれぞれ、これらに対応する所定の軸３０２〜３０２に沿って下方へ移動させる。そして、各第１成形型１及びこれに対応する第２成形型２を所定の軸３０２に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体５１に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体５１を成型してレンズ成型体５４を作製する。ここで、プレス成型工程は、上記加熱工程に並行して実行される。
【００５３】
上記プレス成型工程の実行により、各レンズ中間体５１の下面に形成されている隆起部５１１の表面には、第１成形型１の光学機能転写面１２１の形状が転写される一方、該レンズ中間体５１の上面に形成されている隆起部５１２の表面には、第２成形型２の光学機能転写面２２１の形状が転写される。その結果、各レンズ中間体５１の上面と下面にそれぞれ光学機能面（凸面）が形成され、これにより、該レンズ中間体５１からレンズ成型体５４が作製されることになる。
【００５４】
図１５は、離型工程の説明に用いられる拡大断面図である。該離型工程は、プレス成型工程の実行後に行われる。図１５に示す様に、離型工程では先ず、８つの第２成形型２〜２をそれぞれ、これらに対応する所定の軸３０２〜３０２に沿って上方へ移動させることにより、各第１成形型１及びをこれに対応する第２成形型２を所定の軸３０２に沿って相対的に離間させる。これにより、各レンズ成型体５４が第２成形型２から離脱することになる。
【００５５】
次に、図１５に示す様に、可動体４に対して下方から上方へ向けて押圧力を加えることにより、可動体４の上面４ａの位置を、各レンズ成型体５４が所定の軸３０２に沿って成型室３３内の所定位置Ｑから上方へ僅かにずれることとなる第２位置Ｒ２へ移動させる。これにより、各レンズ成型体５４は、所定の軸３０２に沿って成型室３３内の所定位置Ｑから上方へ僅かにずれ、その結果、各レンズ成型体５４が第１成形型１から離脱することになる。
【００５６】
その後、８つのレンズ成型体５４〜５４を保持部３の外部へ取り出す。このとき、導入工程とは逆の過程を経ることにより、８つのレンズ成型体５４〜５４を、これらが第１ランナー部５０１〜５０１に連結された状態のまま取り出すことが出来る。
【００５７】
離型工程の実行後、切断工程において構造物５に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体５４を第１ランナー部５０１から切り離す。これにより、各レンズ成型体５４から樹脂製レンズが作製されることになる。
【００５８】
上記製造方法にて用いられる成型ユニットにおいては、各第１開口部３１及びこれに対応する第２開口部３２が同軸配置されている。従って、各第１開口部３１及びこれに対応する第２開口部３２にそれぞれ挿入された第１成形型１及び第２成形型２において、これらの中心軸が互いにずれ難く、又、これらの中心軸に所定の軸３０２からの傾きが生じ難い。特に、本実施形態の如く第１成形型１と第２成形型２とにより各レンズ中間体５１の両面に光学機能面を形成した場合、形成された光学機能面の光軸が互いにずれ難く、又、これらの光軸には傾きが生じ難い。よって、上記製造方法によれば、精度の高い樹脂製レンズを作製することが出来る。
【００５９】
又、上記製造方法においては、成型ユニットの保持部３に形成された通路３５を利用することにより、導入工程では、８つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ第１ランナー部５０１〜５０１に連結させた状態のまま、各レンズ中間体５１を、これに対応する成型室３３内の所定位置Ｑへ導入することが出来、又、離型工程では、８つのレンズ成型体５４〜５４をそれぞれ第１ランナー部５０１〜５０１に連結させた状態のまま、各レンズ成型体５４を保持部３の外部へ取り出すことが出来る。従って、１回のプレス成型で複数の樹脂製レンズを作製することが出来る。又、導入工程及び離型工程の何れの工程においても、第１成形型１〜１又は第２成形型２〜２を保持部３から取り外す必要がない。従って、プレス成型の実行サイクルが短縮化されることになる。よって、上記製造方法によれば、製造コストを低減することが出来る。
【００６０】
更に、上記製造方法においては、可動体４を用いて各レンズ成型体５４を第１成形型１から離脱させている。従って、上記製造方法によれば、各第１成形型１からのレンズ成型体５４の離型が容易である。又、上記製造方法においては、各係合部５３をこれに対応する係合受け部４２に係合させることにより、８つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ、これらに対応する所定位置Ｑ〜Ｑへ導いている。従って、上記製造方法によれば、各レンズ中間体５１は、これに対応する所定位置Ｑに一致し易く、又、該所定位置Ｑからずれ難い。よって、上記製造方法によれば、精度の高いレンズの作製が容易となる。
【００６１】
更に又、可動体４を用いて各レンズ成型体５４を第１成形型１から離脱させることにより、レンズ１つあたりの製造サイクルがより短縮化され、その結果、製造コストがより低減されることになる。
【００６２】
図１６は、上記製造方法の変形例にて用いられる成型ユニットを示した上面図である。図１６に示す様に、該成型ユニットは、上述した成型ユニット（図２〜図７）において、２つの構成体３６，３６を互いに分離可能に接合することによって保持部３が構成されるものである。ここで、本変形例にて用いられる成型ユニットにおいては、保持部３に第２通路部３５２が形成されておらず、その一方で保持部３には、上述した成型ユニット（図２〜図７）の第１通路部３５１及び第３通路部３５３と同じ形状を有した空洞３７が形成されている。そして、２つの構成体３６，３６にはそれぞれ、該構成体３６，３６が互いに接合されたときに空洞３７を構成する空間３７１，３７１が形成されており、各空間３７１は、構成体３６の接合面に開口している。そして、本変形例においては、各構成体３６に形成されている空間３７１が、該構成体３６に属する成型室３３へのレンズ中間体５１の導入を可能にする通路として用いられる。具体的には、空間３７１は、構造物５のレンズ中間体５１〜５１及びランナー５０を、各第１ランナー部５０１にレンズ中間体５１を連結させた状態のまま通過させる通路である。
【００６３】
図１７は、本変形例に係る製造方法の内、導入工程の説明に用いられる上面図である。尚、導入工程以外の工程については上述した通りであるので、ここでは説明を省略する。図１７に示す様に、本変形例の導入工程では先ず、保持部３を２つの構成体３６，３６に分離し、この状態で構造物５の第２ランナー部５０２を操作することにより、一方の構成体３６の空間３７１内へ、４つのレンズ中間体５１〜５１及びこれらが連結されている４つの第１ランナー部５０１〜５０１を挿入する。そして、該空間３７１を通路として利用することにより、４つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ、これらに対応する成型室３３〜３３内の所定位置Ｑ〜Ｑへ導く。
【００６４】
その後、上記一方の構成体３６に対して他方の構成体３６を接合することにより、２つの構成体３６，３６を組み立てる。このとき、他方の構成体３６の空間３７１内へ、残りの４つのレンズ中間体５１〜５１及びこれらが連結されている４つの第１ランナー部５０１〜５０１を挿入する。そして、該空間３７１を通路として利用することにより、４つのレンズ中間体５１〜５１をそれぞれ、これらに対応する成型室３３〜３３内の所定位置Ｑ〜Ｑへ導く。これにより、８つのレンズ中間体５１〜５１がそれぞれ、これらに対応する所定位置Ｑ〜Ｑに設置されることになる。
【００６５】
本変形例に係る製造方法においても、上記実施形態に係る製造方法と同様、精度の高い樹脂製レンズの作製と製造コストの低減とが可能になる。尚、本変形例に用いられる成型ユニットにおいて、保持部３は、３つ以上の複数の構成体３６〜３６を互いに接合することにより構成されたものであってもよい。
【００６６】
尚、本発明の各部構成は上記実施の形態に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。例えば、構造物５の形状には、上記実施形態の形状に限らない種々の形状を採用することが出来る。例えば、第２ランナー部５０２に連結されるレンズ中間体５１の個数は、８つに限らない複数であってもよい。又、第１ランナー部５０１〜５０１は、第２ランナー部５０２の周りに等角度で配置されていなくてもよい。そして、構造物５の形状に応じて、成型ユニットを種々の形状に変形することが出来る。
【００６７】
上記実施形態においては、図１に示す様に、構造物５の各第１ランナー部５０１は、第２ランナー部５０２の下端部５０２ａから水平方向へ延びている。そして、該構造物５の形状に応じて、各第２通路部３５２の底面（上記実施形態では可動体４の上面４ａ）は、図１０に示す様に、保持部３の中心軸３０１に対して略垂直な方向へ拡がっている。しかしながら、本発明は、これに限定されるものではない。例えば、構造物５の各第１ランナー部５０１は、第２ランナー部５０２の下端部５０２ａから斜め下方或いは斜め上方へ向けて延びていてもよい。そして、該構造物５の形状に応じて、各第２通路部３５２の底面が、保持部３の中心軸３０１から離れるに従って下端面３ａ或いは上端面３ｂへ近づく斜面になっていてもよい。但し、各第２通路部３５２の底面が保持部３の中心軸３０１に対して略垂直な方向へ拡がっている態様の方が、他の態様よりも、成型ユニットの製造コストが低いので好ましい。
【００６８】
又、上記成型ユニットにおいて、通路３５は、次の様な形状を有していてもよい。例えば、各第２通路部３５２が、保持部３の上端面３ｂから、成型室３３と略同一の深さ位置Ｐよりも浅い位置までしか延びておらず、その一方で、第３通路部３５３が、第２通路部３５２の下端部から成型室３３まで、保持部３の中心軸３０１周りに斜め下方へ延びていてもよい。或いは、第１通路部３５１及び各第２通路部３５２が、保持部３の上端面３ｂから、成型室３３と略同一の深さ位置Ｐよりも深い位置まで延びており、第３通路部３５３が、第２通路部３５２の下端部から成型室３３まで、保持部３の中心軸３０１周りに斜め上方へ延びていてもよい。
【００６９】
更に、上記成型ユニットは、第１成形型１〜１及び第２成形型２〜２が何れもこれらに対応する所定の軸３０２〜３０２に沿って移動可能であって、その結果として、各第１成形型１及びこれに対応する第２成形型２が、所定の軸３０２に沿って相対的に近接離間するものであってもよい。
【００７０】
更に又、上記製造方法において、センサによって各レンズ中間体５１の位置を検出又は検知することにより、該レンズ中間体５１を、これに対応する所定位置Ｑに一致させてもよい。
【符号の説明】
【００７１】
１ 第１成形型
２ 第２成形型
３ 保持部
３ａ 下端面
３ｂ 上端面
３０１ 中心軸
３０２ 所定の軸
３１ 第１開口部
３２ 第２開口部
３３ 成型室
３５ 通路
３５１ 第１通路部
３５２ 第２通路部
３５３ 第３通路部
３６ 構成体
３７ 空洞
３７１ 空間
４ 可動体
４ａ 上面
４ｂ 下面
４２ 係合受け部
５ 構造物
５０ ランナー
５０１ 第１ランナー部
５０２ 第２ランナー部
５１ レンズ中間体
５３ 係合部
５４ レンズ成型体
Ｐ 深さ位置
Ｑ 所定位置
Ｒ１ 第１位置
Ｒ２ 第２位置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランナーを介して複数のレンズ中間体が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法において、前記成型ユニットは、複数の第１成形型と、複数の第２成形型と、該第１成形型及び第２成形型を保持する保持部とを備え、
前記保持部には、その複数箇所にそれぞれ、所定の軸に沿って並んで配置されると共に該所定の軸に対して同軸配置された第１開口部及び第２開口部と、該第１開口部と第２開口部との間に存在する成型室とが形成されており、各第１開口部には前記第１成形型が挿入される一方、各第２開口部には前記第２成形型が挿入され、該第１成形型及び第２成形型は、前記所定の軸に沿って相対的に近接離間することが可能であり、
前記保持部には更に、保持部の外部から各成型室へのレンズ中間体の導入を可能にするべく該レンズ中間体及びランナーを通過させる通路が形成されている、
レンズの製造方法であって、
前記構造物を準備する準備工程と、
前記構造物を操作して、該構造物のレンズ中間体及びランナーを前記通路に沿って移動させることにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の所定位置へ導く導入工程と、
前記レンズ中間体を加熱する加熱工程と、
前記導入工程の実行後、前記加熱工程に並行して実行される工程であって、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体を成型してレンズ成型体を作製するプレス成型工程と、
前記プレス成型工程の実行後、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に離間させて、該第１成形型及び第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる離型工程と、
前記離型工程の実行後、構造物に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体をランナーから切り離す切断工程と
を有する、レンズの製造方法。
【請求項２】
前記保持部において、該保持部の中心軸周りの複数箇所に、第１開口部及び第２開口部の配置の基準となる前記所定の軸が前記中心軸に対して略平行に設定されると共に、前記保持部の同一端面に第２開口部が開口しており、
前記通路が、
前記中心軸に沿って前記端面から前記成型室と略同一の深さ位置まで延びた第１通路部と、
前記中心軸周りにて互いに隣接する２つの第２開口部の間の位置を、前記端面から前記成型室と略同一の深さ位置まで延びると共に、前記第１通路部に通じた第２通路部と、
前記第２通路部から前記中心軸周りに前記成型室まで延びると共に、前記第１通路部に通じた第３通路部と
から構成されている、請求項１に記載のレンズの製造方法であって、
前記準備工程にて準備される構造物において、前記ランナーは、複数の第１ランナー部と、該構造物を操作するための第２ランナー部とから構成され、該複数の第１ランナー部は第２ランナー部から放射状に延び、各第１ランナー部の先端に前記レンズ中間体が形成されており、
前記導入工程は、前記構造物の第２ランナー部を操作することにより実行される工程であって、
保持部の前記端面側から該保持部の中心軸に沿って第２ランナー部を移動させることにより、該第２ランナー部を前記第１通路部に挿入すると共に、レンズ中間体及び第１ランナー部をそれぞれ前記第２通路部に挿入し、その後、第２ランナー部を、レンズ中間体が前記第３通路部に到達する深さ位置まで、前記中心軸に沿って更に移動させる第１工程と、
前記第１工程の実行後、前記中心軸周りに第２ランナー部を回転させることにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ、前記第３通路部を通過させて移動させる第２工程と
を含んでいる、
レンズの製造方法。
【請求項３】
ランナーを介して複数のレンズ中間体が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法において、前記成型ユニットは、複数の第１成形型と、複数の第２成形型と、該第１成形型及び第２成形型を保持する保持部とを備え、
前記保持部には、その複数箇所にそれぞれ、所定の軸に沿って並んで配置されると共に該所定の軸に対して同軸配置された第１開口部及び第２開口部と、該第１開口部と第２開口部との間に存在する成型室とが形成される一方、前記保持部は、複数の構成体を互いに分離可能に接合して構成され、各構成体の接合面には、該構成体に属する成型室へのレンズ中間体の導入を可能にするべく該レンズ中間体及びランナーを通過させる通路が開口しており、
各第１開口部には前記第１成形型が挿入される一方、各第２開口部には前記第２成形型が挿入され、該第１成形型及び第２成形型は、前記所定の軸に沿って相対的に近接離間することが可能である、
レンズの製造方法であって、
前記構造物を準備する準備工程と、
前記保持部を構成する複数の構成体を分離させた状態から組み立てつつ、前記通路を利用して、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の所定位置へ導く導入工程と、
前記レンズ中間体を加熱する加熱工程と、
前記導入工程の実行後、前記加熱工程に並行して実行される工程であって、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体を成型してレンズ成型体を作製するプレス成型工程と、
前記プレス成型工程の実行後、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に離間させて、該第１成形型及び第２成形型からレンズ成型体を離脱させる離型工程と、
前記離型工程の実行後、構造物に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体をランナーから切り離す切断工程と
を有する、レンズの製造方法。
【請求項４】
各成型室内には、これに対応する前記所定の軸に沿って移動可能な可動体が設けられており、該可動体は、該成型室内の前記所定位置へのレンズ中間体の導入が可能となる第１位置と、レンズ中間体が前記所定の軸に沿って前記所定位置から僅かにずれることとなる第２位置との間で往復移動することが可能である、請求項１乃至請求項３の何れかに記載のレンズの製造方法であって、
前記導入工程では、前記第１位置に可動体を設定した状態で前記構造物を操作することにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ導き、
前記離型工程では、前記第２位置へ可動体を移動させて前記レンズ成型体を前記所定位置からずらすことにより、前記第１成形型又は第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる、
レンズの製造方法。
【請求項５】
前記準備工程にて準備される構造物のランナーには係合部が突設される一方、前記可動体には、前記係合部が係合する係合受け部が凹設されており、該係合受け部は、これに係合部が係合したときに各レンズ中間体が前記所定位置に略一致することとなる様に配置されている、請求項４に記載のレンズの製造方法であって、
前記導入工程では、前記構造物を操作して前記係合部をこれに対応する係合受け部に係合させることにより、前記複数のレンズ中間体がそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ導かれる、
レンズの製造方法。
【請求項１】
ランナーを介して複数のレンズ中間体が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法において、前記成型ユニットは、複数の第１成形型と、複数の第２成形型と、該第１成形型及び第２成形型を保持する保持部とを備え、
前記保持部には、その複数箇所にそれぞれ、所定の軸に沿って並んで配置されると共に該所定の軸に対して同軸配置された第１開口部及び第２開口部と、該第１開口部と第２開口部との間に存在する成型室とが形成されており、各第１開口部には前記第１成形型が挿入される一方、各第２開口部には前記第２成形型が挿入され、該第１成形型及び第２成形型は、前記所定の軸に沿って相対的に近接離間することが可能であり、
前記保持部には更に、保持部の外部から各成型室へのレンズ中間体の導入を可能にするべく該レンズ中間体及びランナーを通過させる通路が形成されている、
レンズの製造方法であって、
前記構造物を準備する準備工程と、
前記構造物を操作して、該構造物のレンズ中間体及びランナーを前記通路に沿って移動させることにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の所定位置へ導く導入工程と、
前記レンズ中間体を加熱する加熱工程と、
前記導入工程の実行後、前記加熱工程に並行して実行される工程であって、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体を成型してレンズ成型体を作製するプレス成型工程と、
前記プレス成型工程の実行後、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に離間させて、該第１成形型及び第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる離型工程と、
前記離型工程の実行後、構造物に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体をランナーから切り離す切断工程と
を有する、レンズの製造方法。
【請求項２】
前記保持部において、該保持部の中心軸周りの複数箇所に、第１開口部及び第２開口部の配置の基準となる前記所定の軸が前記中心軸に対して略平行に設定されると共に、前記保持部の同一端面に第２開口部が開口しており、
前記通路が、
前記中心軸に沿って前記端面から前記成型室と略同一の深さ位置まで延びた第１通路部と、
前記中心軸周りにて互いに隣接する２つの第２開口部の間の位置を、前記端面から前記成型室と略同一の深さ位置まで延びると共に、前記第１通路部に通じた第２通路部と、
前記第２通路部から前記中心軸周りに前記成型室まで延びると共に、前記第１通路部に通じた第３通路部と
から構成されている、請求項１に記載のレンズの製造方法であって、
前記準備工程にて準備される構造物において、前記ランナーは、複数の第１ランナー部と、該構造物を操作するための第２ランナー部とから構成され、該複数の第１ランナー部は第２ランナー部から放射状に延び、各第１ランナー部の先端に前記レンズ中間体が形成されており、
前記導入工程は、前記構造物の第２ランナー部を操作することにより実行される工程であって、
保持部の前記端面側から該保持部の中心軸に沿って第２ランナー部を移動させることにより、該第２ランナー部を前記第１通路部に挿入すると共に、レンズ中間体及び第１ランナー部をそれぞれ前記第２通路部に挿入し、その後、第２ランナー部を、レンズ中間体が前記第３通路部に到達する深さ位置まで、前記中心軸に沿って更に移動させる第１工程と、
前記第１工程の実行後、前記中心軸周りに第２ランナー部を回転させることにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ、前記第３通路部を通過させて移動させる第２工程と
を含んでいる、
レンズの製造方法。
【請求項３】
ランナーを介して複数のレンズ中間体が互いに連結された構造物から、成型ユニットを用いてレンズを製造する方法において、前記成型ユニットは、複数の第１成形型と、複数の第２成形型と、該第１成形型及び第２成形型を保持する保持部とを備え、
前記保持部には、その複数箇所にそれぞれ、所定の軸に沿って並んで配置されると共に該所定の軸に対して同軸配置された第１開口部及び第２開口部と、該第１開口部と第２開口部との間に存在する成型室とが形成される一方、前記保持部は、複数の構成体を互いに分離可能に接合して構成され、各構成体の接合面には、該構成体に属する成型室へのレンズ中間体の導入を可能にするべく該レンズ中間体及びランナーを通過させる通路が開口しており、
各第１開口部には前記第１成形型が挿入される一方、各第２開口部には前記第２成形型が挿入され、該第１成形型及び第２成形型は、前記所定の軸に沿って相対的に近接離間することが可能である、
レンズの製造方法であって、
前記構造物を準備する準備工程と、
前記保持部を構成する複数の構成体を分離させた状態から組み立てつつ、前記通路を利用して、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の所定位置へ導く導入工程と、
前記レンズ中間体を加熱する加熱工程と、
前記導入工程の実行後、前記加熱工程に並行して実行される工程であって、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に近接させることにより、各レンズ中間体に対してプレス圧力を加え、これによって該レンズ中間体を成型してレンズ成型体を作製するプレス成型工程と、
前記プレス成型工程の実行後、前記第１成形型及び第２成形型を前記所定の軸に沿って相対的に離間させて、該第１成形型及び第２成形型からレンズ成型体を離脱させる離型工程と、
前記離型工程の実行後、構造物に対して切断加工を施すことにより、各レンズ成型体をランナーから切り離す切断工程と
を有する、レンズの製造方法。
【請求項４】
各成型室内には、これに対応する前記所定の軸に沿って移動可能な可動体が設けられており、該可動体は、該成型室内の前記所定位置へのレンズ中間体の導入が可能となる第１位置と、レンズ中間体が前記所定の軸に沿って前記所定位置から僅かにずれることとなる第２位置との間で往復移動することが可能である、請求項１乃至請求項３の何れかに記載のレンズの製造方法であって、
前記導入工程では、前記第１位置に可動体を設定した状態で前記構造物を操作することにより、前記複数のレンズ中間体をそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ導き、
前記離型工程では、前記第２位置へ可動体を移動させて前記レンズ成型体を前記所定位置からずらすことにより、前記第１成形型又は第２成形型から各レンズ成型体を離脱させる、
レンズの製造方法。
【請求項５】
前記準備工程にて準備される構造物のランナーには係合部が突設される一方、前記可動体には、前記係合部が係合する係合受け部が凹設されており、該係合受け部は、これに係合部が係合したときに各レンズ中間体が前記所定位置に略一致することとなる様に配置されている、請求項４に記載のレンズの製造方法であって、
前記導入工程では、前記構造物を操作して前記係合部をこれに対応する係合受け部に係合させることにより、前記複数のレンズ中間体がそれぞれ、これらに対応する成型室内の前記所定位置へ導かれる、
レンズの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１２−１５３０４９（Ｐ２０１２−１５３０４９Ａ）
【公開日】平成２４年８月１６日（２０１２．８．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１５０５３（Ｐ２０１１−１５０５３）
【出願日】平成２３年１月２７日（２０１１．１．２７）
【出願人】（０００００１８８９）三洋電機株式会社 (18,308)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月１６日（２０１２．８．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月２７日（２０１１．１．２７）
【出願人】（０００００１８８９）三洋電機株式会社 (18,308)
【Ｆターム（参考）】
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