光学フィルムの製造装置
【課題】製造ラインを止めることなく、用途の異なる光学フィルムの連続的製造、ロールの交換およびロールの清掃が可能な光学フィルムの製造装置を提供すること。
【解決手段】１以上の鋳型ロール２および１以上の鏡面ロール３を備えた凹凸転写手段１０を有し、該凹凸転写手段においてポリマーフィルム１を鋳型ロール２と鏡面ロール３に交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール表面の凹凸形状をポリマーフィルムに転写させる光学フィルムの製造装置であって、前記凹凸転写手段１０におけるロールのうち少なくとも１つのロールが位置変更可能な可動式であることを特徴とする光学フィルムの製造装置。
【解決手段】１以上の鋳型ロール２および１以上の鏡面ロール３を備えた凹凸転写手段１０を有し、該凹凸転写手段においてポリマーフィルム１を鋳型ロール２と鏡面ロール３に交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール表面の凹凸形状をポリマーフィルムに転写させる光学フィルムの製造装置であって、前記凹凸転写手段１０におけるロールのうち少なくとも１つのロールが位置変更可能な可動式であることを特徴とする光学フィルムの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学フィルムの製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
光学フィルムは、反射防止性（防眩性）等のフィルム機能およびフィルムの円滑搬送、巻きズレ防止もしくはフィルム同士のブロッキング防止等の製造特性の観点から、表面に鋳型ロールの凹凸形状を転写させることが知られている。凹凸転写手段としては、例えば図８に示すように、１以上の鋳型ロール１０１および１以上の鏡面ロール１０２を備えたものが有用である。そのような凹凸転写手段において、ポリマーフィルム１１０は鋳型ロール１０１と鏡面ロール１０２に交互に張架され搬送されることにより、鋳型ロール表面の凹凸形状がポリマーフィルムに転写される（例えば、特許文献１）。上記した従来の凹凸転写手段では、鋳型ロール１０１および鏡面ロール１０２は回転可能に取り付けられているものの、その軸は移動不可能な状態で取り付けられていた。
【０００３】
しかしながら、光学フィルムの用途によっては、光学フィルムに転写されるべき凹凸の寸法や形成領域や形状が異なったり、凹凸形状を転写する必要がなかったりした。そのため、用途が異なる光学フィルムを製造するときは、一旦、製造ラインを止めて、凹凸の異なる鋳型ロールに交換したり、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールの取り付け位置を調整したり、鋳型ロールを取り外したりする必要があった。そのため、光学フィルムの生産性に問題が生じていた。また鋳型ロールには汚れが付着し易く、ロールの交換または清掃が頻繁に必要になるところ、新しい鋳型ロールに交換するときやロールを清掃するときも、一旦、製造ラインを止める必要があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１５６６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、製造ラインを止めることなく、用途の異なる光学フィルムの連続的製造、ロールの交換およびロールの清掃が可能な光学フィルムの製造装置を提供することを目的とする。
【０００６】
本発明は、特に、製造ラインを止めることなく、用途の異なる光学フィルムの連続的製造、鋳型ロールの交換および鋳型ロールの清掃が可能な光学フィルムの製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、１以上の鋳型ロールおよび１以上の鏡面ロールを備えた凹凸転写手段を有し、該凹凸転写手段においてポリマーフィルムを鋳型ロールと鏡面ロールに交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール表面の凹凸形状をポリマーフィルムに転写させる光学フィルムの製造装置であって、
前記凹凸転写手段におけるロールのうち少なくとも１つのロールが位置変更可能な可動式であることを特徴とする光学フィルムの製造装置に関する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、製造ラインを止めることなく、可動式としたロールの取り外し・交換および取り付け位置の調整が可能であるので、用途の異なる光学フィルムを連続的に製造できる。例えば、凹凸の寸法、形成領域および／または形状が異なる光学フィルムを連続的に製造できる。そのため生産性が向上する。また新しいロールへの交換時およびロールの清掃時にも製造ラインを止める必要がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】（Ａ）は本発明における凹凸転写手段の一例を示す概略模式図であり、（Ｂ）および（Ｃ）は、（Ａ）に示す凹凸転写手段において可動式ロールが移動した後の状態を示す概略模式図である。
【図２】（Ａ）は本発明における凹凸転写手段の別の一例を示す概略模式図であり、（Ｂ）および（Ｃ）は、（Ａ）に示す凹凸転写手段において可動式ロールが移動した後の状態を示す概略模式図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｃ）は、鋳型ロールの軸方向ＡＤを通る切断面におけるロール表面近傍の一例を示す概略模式図である。
【図４】（Ａ）および（Ｂ）は、図３（Ａ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロールとフィルムとの当接状態を概略的に表した模式図である。
【図５】（Ａ）および（Ｂ）は、図３（Ｂ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロールとフィルムとの当接状態を概略的に表した模式図である。
【図６】（Ａ）および（Ｂ）は、図３（Ｃ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロールとフィルムとの当接状態を概略的に表した模式図である。
【図７】本発明に係る光学フィルムの製造装置の一実施形態を示す概略構成図である。
【図８】従来の凹凸転写手段の一例を示す概略模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明に係る光学フィルムの製造装置は、１以上の鋳型ロールおよび１以上の鏡面ロールを備えた凹凸転写手段を有するものである。そのような凹凸転写手段においてポリマーフィルム（以下、単にフィルムと呼ぶことがある）を鋳型ロールと鏡面ロールに交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール表面の凹凸形状をポリマーフィルムに転写させる。以下、図面を用いて、凹凸転写手段について詳しく説明する。図１（Ａ）は、本発明における凹凸転写手段の一例（１０Ａ）を示す概略模式図であり、図１（Ｂ）および図１（Ｃ）は、図１（Ａ）に示す凹凸転写手段１０Ａにおいて可動式ロールが移動した後の状態を示す概略模式図である。図２（Ａ）は、本発明における凹凸転写手段の別の一例（１０Ｂ）を示す概略模式図であり、図２（Ｂ）および図２（Ｃ）は、図２（Ａ）に示す凹凸転写手段１０Ｂにおいて可動式ロールが移動した後の状態を示す概略模式図である。図１（Ａ）〜（Ｃ）（以下、まとめて単に図１と呼ぶことがある）、および図２（Ａ）〜（Ｃ）（以下、まとめて単に図２と呼ぶことがある）はロールの軸方向からみたときの概略見取り図である。
【００１１】
＜凹凸転写手段＞
本発明において凹凸転写手段におけるロールのうち少なくとも１つのロールは位置変更可能な可動式である。可動式とは、製造ラインにおいて光学フィルムの連続的製造の最中であっても、当該ロールを、軸についてフィルム幅手方向に対して平行を保ちつつ、かつ他のロールと接触させることなく、駆動手段によって移動させることができる、という意味である。製造ラインにおいて光学フィルムを連続的に製造しているとき、ある一定量の光学フィルムの製造が完了したら、可動式ロールの位置を変更することにより、製造ラインを止めることなく、可動式ロールの取り外し・交換および取り付け位置の調整が可能となる。そのため、用途の異なる光学フィルムを連続的に製造でき、生産性が向上する。また新しいロールへの交換時およびロールの清掃時にも製造ラインを止める必要がなくなる。
【００１２】
詳しくは、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールを、軸方向からみたときの位置で、フィルムと当接しない位置まで退避させると、製造ラインを止めることなく、当該ロールの取り外し・交換が可能になる。具体的には、例えば、図１（Ａ）または図２（Ａ）に示すように、フィルム１を鋳型ロール２と鏡面ロール３に交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を方向Ｄ１で移動させ、図１（Ｂ）または図２（Ｂ）に示すように、フィルム１と当接しない位置まで退避させると、製造ラインを止めることなく、当該ロールの取り外し・交換が可能になる。このとき、新たに取り付けられるロールを選択することにより、鋳型ロール２の移動前とは凹凸の寸法や形成領域や形状が異なる所望の光学フィルムを連続的に製造できる。また退避させたロールをそのままの状態に維持するか、取り外すことにより、鋳型ロールによる凹凸を表面に有さない光学フィルムを連続的に製造できる。
【００１３】
一方で、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールを、当該ロールとフィルムとの当接を維持しながらも、フィルムの搬送方向での張力が減少または増加する方向に移動させると、製造ラインを止めることなく、フィルムに対する鋳型ロールの押圧力を減少または増加させ得る。その結果、ロール移動前とは転写率や凹凸形状が異なる光学フィルムが連続的に製造できる。転写率が小さくなると、凹凸の寸法（表面粗さ）が小さくなり、転写率が大きくなると、凹凸の寸法（表面粗さ）が大きくなる。
【００１４】
詳しくは例えば、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールを、フィルムの搬送方向での張力が減少する方向に移動させると、製造ラインを止めることなく、フィルムに対する鋳型ロールの押圧力を減少させ得る。そのため、ロール移動前の転写率よりも小さい転写率で凹凸形状が転写されるようになり、凹凸形状も異なる光学フィルムを連続的に製造できる。具体的には、例えば、図３（Ａ）に示すように軸方向ＡＤにおいて中央部から両端部にかけて表面粗さが均一な鋳型ロールを用い、図１（Ａ）または図２（Ａ）に示すように、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させながら、図１（Ｃ）または図２（Ｃ）に示すように、フィルム１との当接を確保すると、製造ラインを止めることなく、フィルム１に対する鋳型ロール２の押圧力を減少させ得る。このとき、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態は、例えば、図４（Ａ）に示すような状態から、図４（Ｂ）に示すような状態に変化する。このため、ロール移動前の転写率よりも小さい転写率で凹凸形状が転写されるようになり、凹凸形状も異なる光学フィルムを連続的に製造できるようになる。ロール移動の際には、方向Ｄ１でのロール移動量が大きいほど、フィルムに対する押圧力は小さくなるので、転写率は小さくなる。図３（Ａ）は、鋳型ロール２の軸方向を通る切断面におけるロール表面近傍の一例を示す概略模式図である。図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、図３（Ａ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態を概略的に表した模式図である。
【００１５】
また例えば、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールを、フィルムの搬送方向での張力が増加する方向に移動させると、製造ラインを止めることなく、フィルムに対する鋳型ロールの押圧力を増加させ得る。そのため、ロール移動前の転写率よりも大きい転写率で凹凸形状が転写されるようになり、凹凸形状も異なる光学フィルムを連続的に製造できる。具体的には、例えば、図３（Ａ）に示すように軸方向ＡＤにおいて中央部から両端部にかけて表面粗さが均一な鋳型ロールを用い、図１（Ａ）または図２（Ａ）に示すように、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が増加する方向Ｄ２で移動させると（図示せず）、製造ラインを止めることなく、フィルム１に対する鋳型ロール２の押圧力を増加させ得る。このとき、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態は、例えば、図４（Ｂ）に示すような状態から、図４（Ａ）に示すような状態に変化する。このため、ロール移動前の転写率よりも大きい転写率で凹凸形状が転写されるようになり、凹凸形状も異なる光学フィルムを連続的に製造できるようになる。ロール移動の際には、方向Ｄ２でのロール移動量が大きいほど、フィルムに対する押圧力は大きくなるので、転写率は大きくなる。
【００１６】
可動式とするロールは鋳型ロールであっても、鏡面ロールであっても、または両方のロールであってもよい。図１および図２において詳しくは、全ての鋳型ロール２を可動式とし、全ての鏡面ロール３を固定式としているが、鋳型ロール２および鏡面ロール３のうち１以上のロールが可動式であればよい。例えば、１以上の鋳型ロール２を可動式とし、残りの鋳型ロール２および全ての鏡面ロール３を固定式としてもよいし、全ての鋳型ロール２および鏡面ロール３を可動式としてもよいし、または１以上の鏡面ロール３を可動式とし、残りの鏡面ロール３および全ての鋳型ロール２を固定式としてもよい。鏡面ロール３を可動式とした場合であっても、鋳型ロール２を可動式とした場合と同様に、可動式鏡面ロールは、フィルムの搬送方向での張力が減少または増加する方向に移動させることができので、製造ラインを止めることなく、転写率や凹凸形状が異なる光学フィルムを連続的に製造できる。鏡面ロール３を可動式とする場合、例えば図１および図２において、鏡面ロール３にとって、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１は図面上の略下方向であり、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が増加する方向Ｄ２は図面上の略上方向である。
本明細書中、固定式とは、当該ロールは表面が軸を中心として回転可能であるものの、軸を移動させることができないという意味である。
【００１７】
本発明において好ましくは凹凸転写手段１０におけるロールのうち少なくとも１つの鋳型ロール、より好ましくは全ての鋳型ロールが可動式である。鋳型ロールの表面には汚れが付着・堆積し易いところ、そのような鋳型ロールを可動式とすることにより、交換／清掃の頻度が比較的高い鋳型ロールの交換・清掃が簡便に行えるためである。全ての鋳型ロールが可動式であるとき、しわ等の面品質の観点から、全ての鏡面ロールは通常、固定式である。
【００１８】
鋳型ロール２および／または鏡面ロール３を可動式とするための駆動手段は、当該ロールを、軸についてフィルム幅手方向に対して平行を保ちつつ、移動させることができる限り特に制限されず、例えば、空気圧式、油圧式、電動式等を採用できる。
【００１９】
鋳型ロール２は、フィルムが転写されるべき凹凸形状を外周表面に有するものである。鋳型ロール２が表面に有する凹凸形状は、従来から光学フィルムの製造分野で鋳型ロール表面に採用されている凹凸形状が使用可能である。鋳型ロール２が有する凹凸は、例えば、軸方向、当該軸方向に直交する方向、または斜め方向などの様々な方向に連なった凸条部が互いに平行に繰り返し形成された筋状凹凸であってもよいし、錐体形状の凸部が規則的または不規則的に形成された点状凹凸であってもよい。そのような凹凸における凸部および凹部の断面形状は通常、それぞれ独立して略三角形状または略半円形状である。当該断面形状は軸方向に対する垂直断面またはフィルム搬送方向に対する垂直断面において有していればよい。
【００２０】
鋳型ロール２が凹凸を有する表面の表面粗さは特に制限されるものではないが、当該表面は、例えば、軸方向ＡＤにおいて、図３（Ａ）に示すように中央部から両端部にかけて表面粗さが略均一であってもよいし、図３（Ｂ）に示すように中央部から両端部に向かって表面粗さが増加する凹凸勾配を有していてもよいし、または図３（Ｃ）に示すように中央部から両端部に向かって表面粗さが低下する凹凸勾配を有していてもよい。図３（Ａ）〜図３（Ｃ）は、鋳型ロール２の軸方向を通る切断面におけるロール表面近傍の一例を示す概略模式図である。以下、図３（Ａ）〜図３（Ｃ）に示す鋳型ロールをそれぞれ、表面粗さ均一ロール、中央部平滑ロール、両端部平滑ロールと呼ぶものとする。
【００２１】
図３（Ａ）に示す表面粗さ均一ロールは、光学フィルムの製造分野で一般的によく使用される鋳型ロールであり、軸方向ＡＤにおいて中央部から両端部に向かって表面粗さが必ずしも厳密に均一である必要はない。例えば、軸方向において、ロール端面から５０ｍｍまでの両端部の表面粗さＲａＥ１およびＲａＥ２ならびに軸方向長さ（幅）５０ｍｍの中央部の表面粗さＲａＣを測定したとき、それらの値のうち最大値と最小値との差が５ｎｍ以内の鋳型ロールである。表面粗さ均一ロールのＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢは特に制限されるものではないが、フィルムの円滑搬送、巻きズレ防止もしくはフィルム同士のブロッキング防止等の観点から好ましくは、それぞれ独立して８０〜１３０ｎｍであり、より好ましくは９０〜１１０ｎｍである。両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢは上記最大値と最小値との間の値であればよい。
【００２２】
各部の表面粗さＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢは、各部において任意の１０点で測定された値の平均値を用いるものとする。
本明細書中、表面粗さはニュー・ビュー（New View）5000（ZYGO社製）によって測定された値を用いている。
【００２３】
図３（Ｂ）に示す中央部平滑ロールは、中央部が必ずしも平滑である必要はなく、中央部の表面粗さが両端部よりも小さい鋳型ロールである。例えば、軸方向において、両端部の表面粗さＲａＥ１およびＲａＥ２ならびに中央部の表面粗さＲａＣを測定したとき、関係式；
ＲａＥ１＞ＲａＣ；および
ＲａＥ２＞ＲａＣ；
好ましくは関係式；
ＲａＥ１−３０＞ＲａＣ；および
ＲａＥ２−３０＞ＲａＣ；
を満たす鋳型ロールである。中央部平滑ロールのＲａＥ１およびＲａＥ２は通常、それぞれ独立して８０〜１３０ｎｍであり、好ましくは９０〜１３０ｎｍである。中央部平滑ロールのＲａＣは通常、５０〜１００ｎｍであり、好ましくは６０〜８０ｎｍである。中央部平滑ロールにおいて両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢは両端部の表面粗さと中央部の表面粗さとの間の値であればよい。中央部平滑ロールにおけるＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢはそれぞれ、表面粗さ均一ロールにおける表面粗さ均一ロールにおけるＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢと同様の方法によって測定され得る。
【００２４】
図３（Ｃ）に示す両端部平滑ロールは、両端部が必ずしも平滑である必要はなく、両端部の表面粗さが中央部よりも小さい鋳型ロールである。例えば、軸方向において、両端部の表面粗さＲａＥ１およびＲａＥ２ならびに中央部の表面粗さＲａＣを測定したとき、関係式；
ＲａＥ１＜ＲａＣ；および
ＲａＥ２＜ＲａＣ；
好ましくは関係式；
ＲａＥ１＋３０＜ＲａＣ；および
ＲａＥ２＋３０＜ＲａＣ；
を満たす鋳型ロールである。両端部平滑ロールのＲａＥ１およびＲａＥ２は通常、それぞれ独立して５０〜１００ｎｍであり、好ましくは６０〜８０ｎｍである。両端部平滑ロールのＲａＣは通常、８０〜１３０ｎｍであり、好ましくは９０〜１３０ｎｍである。両端部平滑ロールにおいて両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢは両端部の表面粗さと中央部の表面粗さとの間の値であればよい。両端部平滑ロールにおけるＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢはそれぞれ、表面粗さ均一ロールにおける表面粗さ均一ロールにおけるＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢと同様の方法によって測定され得る。
【００２５】
少なくとも１つの鋳型ロール２として、軸方向で中央部から両端部に向かって表面粗さＲａが低下または増加する凹凸勾配を有するロール、例えば前記した中央部平滑ロールまたは両端部平滑ロールを用い、当該ロールを可動式とすると、凹凸の寸法や形状が異なるだけでなく、凹凸の形成領域も異なる光学フィルムを連続的に製造できる。例えば、図３（Ｂ）に示すような中央部平滑ロールを用い、図５（Ａ）に示す当接状態で、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させて、図５（Ｂ）に示す当接状態を確保する。これによって、ロール移動前の転写率よりも小さい転写率で凹凸形状が転写されるようになるので、凹凸の寸法（表面粗さ）が小さく、凹凸形状が異なるだけでなく、凹凸形成領域が狭くなった光学フィルムを連続的に製造できるようになる。これに対して、図５（Ｂ）に示す当接状態で、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が増加する方向Ｄ２で移動させて、図５（Ａ）に示す当接状態を確保すると、ロール移動前の転写率よりも大きい転写率で凹凸形状が転写されるようになるので、凹凸の寸法（表面粗さ）が大きく、凹凸形状が異なるだけでなく、凹凸形成領域が広くなった光学フィルムを連続的に製造できるようになる。図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、図３（Ｂ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態を概略的に表した模式図である。
【００２６】
また例えば、図３（Ｃ）に示すような両端部平滑ロールを用い、図６（Ａ）に示す当接状態で、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させて、図６（Ｂ）に示す当接状態を確保する。これによって、ロール移動前の転写率よりも小さい転写率で凹凸形状が転写されるようになるので、凹凸の寸法（表面粗さ）が小さく、凹凸形状が異なるだけでなく、凹凸形成領域が狭くなった光学フィルムを連続的に製造できるようになる。これに対して、図６（Ｂ）に示す当接状態で、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が増加する方向Ｄ２で移動させて、図６（Ａ）に示す当接状態を確保すると、ロール移動前の転写率よりも大きい転写率で凹凸形状が転写されるようになるので、凹凸の寸法（表面粗さ）が大きく、凹凸形状が異なるだけでなく、凹凸形成領域が広くなった光学フィルムを連続的に製造できるようになる。図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、図３（Ｃ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態を概略的に表した模式図である。
【００２７】
鋳型ロール２が２以上で使用される場合（例えば図２参照）、全ての鋳型ロール２は通常、凹凸勾配だけでなく、両端部、中央部等の各部の表面粗さも同等のロールが使用される。
【００２８】
鋳型ロール２の材質は、フィルムとの当接に耐えられる剛性を有するものであればよく、金属、ガラス、セラミックス、合成樹脂、合成樹脂と金属および／またはガラスとのコンポジットなど、限定されず使用できる。鋳型ロールは、上記材質の表面に凹凸を形成する種々の方法で製造できる。鋳型ロール表面に凹凸を形成する方法としては、放電加工、ショット加工、エッチング加工、レーザー加工等が利用できる。鋳型に用いられる金属は所望の凹凸を付与できる限り特に制限されず、例えば、高炭素鋼、クロム−モリブデン鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅などが挙げられる。鋳型表面を硬化する目的で、焼き入れ処理を施したり、ハードクロムなどのメッキ処理の他、カナック処理などの窒化表面処理等を行ったりしてもよい。
【００２９】
鋳型ロール２の外径は特に制限されるものではなく、ロールとして製作できる５０ｍｍ以上３０００ｍｍ以下の外径を適用することができるが、フィルムに凹凸を精度良く付与する点、ならびに重量の肥大化を避ける点により、実質的には５０ｍｍ以上２０００ｍｍ以下の外径が好ましい。
【００３０】
鏡面ロール３は、光学フィルムの製造分野で従来から使用されている鏡面ロールが使用できる。例えば、表面粗さＲａを任意の１０点で測定したとき、平均値が５０〜１００ｎｍ、好ましくは６０〜８０ｎｍであって、かつ最大値と最小値との差が１０ｎｍ以下、好ましくは５ｎｍ以下のものが使用される。
【００３１】
図１および図２において、鋳型ロール２および鏡面ロール３以外に搬送ロール５が示されている。搬送ロール５の表面は通常、鏡面であり、搬送ロール５はフィルムの安定的な搬送のために配置されている固定式ロールである。搬送ロール５は鏡面ロール３と同等のものが使用できる。
【００３２】
＜ポリマーフィルム＞
前記した凹凸転写手段によって凹凸が転写されるポリマーフィルム１は、特に制限されず、例えば、光学フィルムの分野で従来より使用されている公知の樹脂からなるフィルムが使用可能である。具体的には、セルロース樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネイト、ノルボルネン等が挙げられる。好ましくはセルロース樹脂からなるフィルムが使用される。
【００３３】
セルロース樹脂は、セルロースエステルの構造を有するものであり、具体例として、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、及びセルロースフタレート等が挙げられる。これらの中で特に好ましいセルロース樹脂として、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートが挙げられる。セルロース樹脂は１種を単独で使用してもよいし、または２種以上組み合わせて使用してもよい。
【００３４】
ポリマーフィルムには紫外線吸収剤、可塑剤、無機金属酸化物、有機微粒子等の添加剤が含有されていてもよい。
【００３５】
ポリマーフィルムのＴｇ（ガラス転移温度）は、加工しやすさの観点から、１００〜４００℃、特に１２０〜３５０℃であることが好ましい。
本明細書中、Ｔｇは、十分に乾燥および冷却したフィルムについて、ＴＭＡ８３１０（ＲＩＧＡＫＵ社製）によって測定された値を用いている。
【００３６】
凹凸が転写される直前のポリマーフィルムの厚みは本発明の目的が達成される限り特に制限されず、通常は１０〜１５０μｍ、好ましくは２０〜８０μｍである。
【００３７】
＜光学フィルムの製造装置＞
本発明に係る光学フィルムの製造装置がいわゆる溶液流延法を採用する場合、前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程は、当該溶液流延法が有するいかなる工程間で実施されてもよいが、鋳型ロールの凹凸形状を高精度に転写する観点から、フィルムを流延支持体から剥離する剥離工程の直後に実施することが好ましい。
【００３８】
例えば、溶液流延法がいわゆる流延工程、第１乾燥工程、剥離工程、第２乾燥工程、延伸工程、第３乾燥工程および巻き取り工程を有する場合、前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程は剥離工程と第２乾燥工程との間で実施することが好ましい。溶液流延法においては、第２乾燥工程および／または延伸工程を省略することができる。
【００３９】
本発明に係る光学フィルムの製造装置がいわゆる溶液流延法を採用する場合、当該凹凸転写工程直前のポリマーフィルムは、鋳型ロールの凹凸形状を高精度に転写する観点から、残留溶媒量が６０〜１００重量％、特に７０〜９０重量％であることが好ましい。残留溶媒量とは、下記式（１）；
（溶媒量／フィルム乾燥重量）×１００ （１）
によって算出される値である。
【００４０】
式（１）中、溶媒量およびフィルム乾燥重量は以下の方法によって測定できる。フィルム重量Ｍ１を測定し、十分に乾燥させた後、フィルム重量Ｍ２を測定する。溶媒量は「Ｍ１−Ｍ２」で表され、フィルム乾燥重量はＭ２で表される。
【００４１】
凹凸転写工程を溶液流延法において剥離工程と第２乾燥工程との間で実施する場合における本発明に係る光学フィルムの製造装置の具体例の一例を図７に示す。
【００４２】
図７は、溶液流延法による光学フィルムの製造装置の基本的な構成を示す概略図である。光学フィルムの製造装置２０は、無端ベルト支持体１２、流延ダイ１３、剥離ロール１４、凹凸転写装置１０、乾燥装置１５、延伸装置１６、乾燥装置１７及び巻取装置１８等を備える。流延ダイ１３は、所定の樹脂を含むフィルム原料を溶媒に溶解／分散した樹脂溶液（ドープ）１９を無端ベルト支持体１２の表面上に流延する。無端ベルト支持体１２は、流延ダイ１３から流延されたドープ１９からなるウェブを形成し、搬送させながら乾燥手段（図示しない）で乾燥させることによってフィルムとする。剥離ロール１４は、フィルムを無端ベルト支持体１２から剥離する。凹凸転写装置１０は、剥離されたフィルムに鋳型ロールおよび鏡面ロールを用いて凹凸を転写する。図７中、凹凸転写装置１０は図２に示す凹凸転写手段１０Ｂであるが、これに制限されるものではなく、例えば図１に示す凹凸転写手段１０Ａであってもよい。乾燥装置１５は、凹凸が転写されたフィルムを搬送ロールで搬送させながら、乾燥させる。延伸装置１６は、乾燥されたフィルムを延伸する。乾燥装置１７は、延伸されたフィルムを搬送ロールで搬送させながら、乾燥させる。巻取装置１８は、乾燥したフィルムを巻き取って、フィルムロールとする。
【００４３】
ドープを調製するための溶媒としては、例えばメチレンクロライド、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、蟻酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン等を挙げることが出来、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、ジオキソラン誘導体、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン等が好ましい。上記の溶媒に、以下の溶媒を混合して使用することがより好ましい。例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の炭素原子数１〜８のアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸プロピル、モノクロルベンゼン、ベンゼン、シクロヘクサン、テトラヒドロフラン、メチルセルソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル等を挙げることが出来る。
【００４４】
本発明に係る光学フィルムの製造装置がいわゆる溶融流延法を採用する場合、前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程は、当該溶融流延法が有するいかなる工程間で実施されてもよいが、鋳型ロールの凹凸形状を高精度で転写する観点から、フィルムを冷却ロールから剥離する剥離工程の直後に実施することが好ましい。
【００４５】
例えば、溶融流延法がいわゆる流延工程、冷却工程、剥離工程、延伸工程および巻き取り工程を有する場合、前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程は剥離工程と延伸工程との間で実施することが好ましい。溶融流延法においては、延伸工程を省略することができる。
【００４６】
本発明に係る光学フィルムの製造装置がいわゆる溶融流延法を採用する場合、当該凹凸転写工程直前のポリマーフィルムは、鋳型ロールの凹凸形状を高精度で転写する観点から、表面温度が４０〜１５℃、特に２０〜２５℃であることが好ましい。
【００４７】
＜光学フィルムの用途＞
以上の方法で製造された光学フィルムは、例えば、プリズムシート、レンズシート、回折格子、無反射構造体等としての使用に特に適している。
【００４８】
例えば、光学フィルムをプリズムシートとして使用する場合、液晶ディスプレイ用バックライト用輝度向上フィルムとして好ましく用いられる。
【００４９】
また例えば、光学フィルムを無反射構造体として使用する場合、ディスプレイ最表面の反射防止フィルムとして好ましく用いられる。
【実施例】
【００５０】
＜実施例１＞
（ドープの調製）
メチレンクロライド４００質量部及びエタノール４５質量部を入れた溶解タンクに、透明性樹脂としてセルロースアセテートプロピオーネ樹脂（アセチル基置換度：１．５、プロピオニル基置換度：１．０、総アシル基置換度：２．５、Ｔｇ１５０℃）１００質量部を添加し、さらに、トリフェニルホスフェート５．５質量部及びエチルフタリルエチルグリコール５．５質量部を添加した。そして、液温が８０℃になるまで昇温させた後、３時間攪拌した。そうすることによって、セルロースアセテートプロピオーネ樹脂溶液が得られた。その後、攪拌を終了し、液温が４３℃になるまで放置した。そして、得られた樹脂溶液を、濾過精度０．００５ｍｍの濾紙を使用して濾過した。濾過後の樹脂溶液を一晩放置することにより、樹脂溶液中の気泡を脱泡させた。このようにして得られた樹脂溶液を、ドープとして使用し、以下の方法により、光学フィルムを製造した。
【００５１】
（セルロースアセテートプロピオネートフィルムの製造）
まず、得られたドープの温度を３５℃に、無端ベルト支持体の温度を２５℃に調整した。
【００５２】
次いで、凹凸転写手段１０として図１に示す凹凸転写手段１０Ａを用いたこと以外、図７に示す光学フィルムの製造装置２０と同様の装置を用いて光学フィルムを製造した。
流延ダイ１３から搬送速度６０ｍ／分の無端ベルト支持体１２にドープ１９を流延してウェブを形成し、乾燥させながら搬送した。
【００５３】
無端ベルト支持体から剥離ロール１４によりウェブをフィルムとして剥離し、剥離したフィルムに対して凹凸転写手段１０Ａにより鋳型ロール２の凹凸を転写した。凹凸転写直前のフィルムの残留溶媒量は８０重量％、厚みは６０μｍであった。凹凸転写手段１０Ａにおいて、フィルムと鋳型ロールとの当接状態は図４（Ａ）に示す状態であった。凹凸転写直後におけるフィルムの搬送方向の張力は１５０Ｎ／ｍであった。凹凸転写手段１０Ａにおいて、１本の鋳型ロール２、２本の鏡面ロール３および２本の搬送ロール５はそれぞれ以下に示すロールを用いた。
鋳型ロール２；図３（Ａ）に示す表面近傍を有する表面粗さ均一ロール（可動式）；駆動手段＝油圧式；軸方向長さ２０５０ｍｍ；外径１２０ｍｍ；両端部の表面粗さＲａＥ１＝ＲａＥ２＝１１５ｎｍ；中央部の表面粗さＲａＣ＝１１７ｎｍ；両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢ＝１１５ｎｍ；凸部は規則的に点状に形成され、円錐形状を有する。
鏡面ロール３；固定式；軸方向長さ２０５０ｍｍ；外径１２０ｍｍ；表面粗さは平均で７５ｎｍであり、最大値と最小値との差は５ｎｍであった。
搬送ロール５；鏡面ロール３と同様である。
【００５４】
凹凸が転写されたフィルムを乾燥装置１５により９０℃で乾燥した。乾燥したフィルムの両端を、延伸装置（テンター）１６において、クリップで把持しながら延伸した。延伸されたフィルムを乾燥装置１７により１２０℃で乾燥し、巻き取り装置１８により巻き取り、光学フィルムＡ１を得た。光学フィルムＡ１には、鋳型ロール２の凹凸が精度よく転写されており、厚みは４０μｍ、凹凸転写面全面における任意の１０点の平均表面粗さＲａは１０．５ｎｍであった。
【００５５】
４０００ｍ長の光学フィルムＡ１が製造されたら、速やかに、全ての可動式鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させ、図１（Ｃ）に示すようなフィルム１との当接を確保したこと以外、前記光学フィルムＡ１の製造方法と同様の方法により、光学フィルムを製造した。その結果、製造ラインを止めることなく、光学フィルムＡ１とは凹凸の寸法（表面粗さ）および形状が異なる光学フィルムＢ１を４０００ｍ長で、光学フィルムＡ１の製造から連続的に製造できた。光学フィルムＢ１の製造時において、凹凸転写手段１０Ａにおけるフィルムと鋳型ロールとの当接状態は図４（Ｂ）に示す状態であった。凹凸転写直後におけるフィルムの搬送方向の張力は１３５Ｎ／ｍであった。光学フィルムＢ１には、鋳型ロール２の凹凸が比較的低い転写率で転写されており、厚みは４０μｍであった。特に光学フィルムＢ１の凹凸転写面全面における任意の１０点の平均表面粗さＲａは３．０ｎｍであり、転写された凸部の先端は平坦であった。
【００５６】
＜実施例２＞
凹凸転写手段１０として図２に示す凹凸転写手段１０Ｂを用いたこと以外、前記光学フィルムＡ１の製造方法と同様の方法により、光学フィルムＡ２を製造した。光学フィルムＡ２には、鋳型ロール２の凹凸が精度よく転写されており、厚みは６０μｍであった。例えば、フィルムの凹凸転写面において、幅方向で両端から５０ｍｍにおける領域の任意の１０点の平均表面粗さＲａは４．７ｎｍであった。凹凸転写手段１０Ｂにおいて、フィルムと鋳型ロールとの当接状態は図５（Ａ）に示す状態であった。凹凸転写直後におけるフィルムの搬送方向の張力は１５０Ｎ／ｍであった。凹凸転写手段１０Ｂにおいて、５本の鋳型ロール２、６本の鏡面ロール３および２本の搬送ロール５はそれぞれ以下に示すロールを用いた。
鋳型ロール２；図３（Ｂ）に示す表面近傍を有する中央部平滑ロール（可動式）；駆動手段＝油圧式；軸方向長さ２０５０ｍｍ；外径１２０ｍｍ；両端部の表面粗さＲａＥ１＝ＲａＥ２＝１０５ｎｍ；中央部の表面粗さＲａＣ＝６９ｎｍ；両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢ＝９５ｎｍ；凸部は規則的に点状に形成され、円錐形状を有する。
鏡面ロール３；固定式；軸方向長さ２０５０ｍｍ；外径１２０ｍｍ；表面粗さは平均で７５ｎｍであり、最大値と最小値との差は５ｎｍであった。
搬送ロール５；鏡面ロール３と同様である。
【００５７】
４０００ｍ長の光学フィルムＡ２が製造されたら、速やかに、全ての可動式鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させ、図２（Ｃ）に示すようなフィルム１との当接を確保したこと以外、前記光学フィルムＡ２の製造方法と同様の方法により、光学フィルムを製造した。その結果、製造ラインを止めることなく、光学フィルムＡ２とは凹凸の寸法（表面粗さ）、形状および形成領域が異なる光学フィルムＢ２を４０００ｍ長で、光学フィルムＡ２の製造から連続的に製造できた。光学フィルムＢ２の製造時において、凹凸転写手段１０Ｂにおけるフィルムと鋳型ロールとの当接状態は図５（Ｂ）に示す状態であった。凹凸転写直後におけるフィルムの搬送方向の張力は１３５Ｎ／ｍであった。光学フィルムＢ２には、鋳型ロール２の凹凸が比較的低い転写率で転写されており、厚みは６０μｍであった。特に光学フィルムＢ２の凹凸転写面において、幅方向で両端から５０ｍｍにおける領域の任意の１０点の平均表面粗さＲａは３．３ｎｍであり、転写された凸部の先端は平坦であった。また光学フィルムＢ２の凹凸転写面における幅方向中央の平滑領域は、光学フィルムＡ２と比較して広くなっていた。
【符号の説明】
【００５８】
１：ポリマーフィルム
２：鋳型ロール
３：鏡面ロール
５：搬送ロール
１０：１０Ａ：１０Ｂ：凹凸転写手段
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学フィルムの製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
光学フィルムは、反射防止性（防眩性）等のフィルム機能およびフィルムの円滑搬送、巻きズレ防止もしくはフィルム同士のブロッキング防止等の製造特性の観点から、表面に鋳型ロールの凹凸形状を転写させることが知られている。凹凸転写手段としては、例えば図８に示すように、１以上の鋳型ロール１０１および１以上の鏡面ロール１０２を備えたものが有用である。そのような凹凸転写手段において、ポリマーフィルム１１０は鋳型ロール１０１と鏡面ロール１０２に交互に張架され搬送されることにより、鋳型ロール表面の凹凸形状がポリマーフィルムに転写される（例えば、特許文献１）。上記した従来の凹凸転写手段では、鋳型ロール１０１および鏡面ロール１０２は回転可能に取り付けられているものの、その軸は移動不可能な状態で取り付けられていた。
【０００３】
しかしながら、光学フィルムの用途によっては、光学フィルムに転写されるべき凹凸の寸法や形成領域や形状が異なったり、凹凸形状を転写する必要がなかったりした。そのため、用途が異なる光学フィルムを製造するときは、一旦、製造ラインを止めて、凹凸の異なる鋳型ロールに交換したり、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールの取り付け位置を調整したり、鋳型ロールを取り外したりする必要があった。そのため、光学フィルムの生産性に問題が生じていた。また鋳型ロールには汚れが付着し易く、ロールの交換または清掃が頻繁に必要になるところ、新しい鋳型ロールに交換するときやロールを清掃するときも、一旦、製造ラインを止める必要があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１５６６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、製造ラインを止めることなく、用途の異なる光学フィルムの連続的製造、ロールの交換およびロールの清掃が可能な光学フィルムの製造装置を提供することを目的とする。
【０００６】
本発明は、特に、製造ラインを止めることなく、用途の異なる光学フィルムの連続的製造、鋳型ロールの交換および鋳型ロールの清掃が可能な光学フィルムの製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、１以上の鋳型ロールおよび１以上の鏡面ロールを備えた凹凸転写手段を有し、該凹凸転写手段においてポリマーフィルムを鋳型ロールと鏡面ロールに交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール表面の凹凸形状をポリマーフィルムに転写させる光学フィルムの製造装置であって、
前記凹凸転写手段におけるロールのうち少なくとも１つのロールが位置変更可能な可動式であることを特徴とする光学フィルムの製造装置に関する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、製造ラインを止めることなく、可動式としたロールの取り外し・交換および取り付け位置の調整が可能であるので、用途の異なる光学フィルムを連続的に製造できる。例えば、凹凸の寸法、形成領域および／または形状が異なる光学フィルムを連続的に製造できる。そのため生産性が向上する。また新しいロールへの交換時およびロールの清掃時にも製造ラインを止める必要がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】（Ａ）は本発明における凹凸転写手段の一例を示す概略模式図であり、（Ｂ）および（Ｃ）は、（Ａ）に示す凹凸転写手段において可動式ロールが移動した後の状態を示す概略模式図である。
【図２】（Ａ）は本発明における凹凸転写手段の別の一例を示す概略模式図であり、（Ｂ）および（Ｃ）は、（Ａ）に示す凹凸転写手段において可動式ロールが移動した後の状態を示す概略模式図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｃ）は、鋳型ロールの軸方向ＡＤを通る切断面におけるロール表面近傍の一例を示す概略模式図である。
【図４】（Ａ）および（Ｂ）は、図３（Ａ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロールとフィルムとの当接状態を概略的に表した模式図である。
【図５】（Ａ）および（Ｂ）は、図３（Ｂ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロールとフィルムとの当接状態を概略的に表した模式図である。
【図６】（Ａ）および（Ｂ）は、図３（Ｃ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロールとフィルムとの当接状態を概略的に表した模式図である。
【図７】本発明に係る光学フィルムの製造装置の一実施形態を示す概略構成図である。
【図８】従来の凹凸転写手段の一例を示す概略模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明に係る光学フィルムの製造装置は、１以上の鋳型ロールおよび１以上の鏡面ロールを備えた凹凸転写手段を有するものである。そのような凹凸転写手段においてポリマーフィルム（以下、単にフィルムと呼ぶことがある）を鋳型ロールと鏡面ロールに交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール表面の凹凸形状をポリマーフィルムに転写させる。以下、図面を用いて、凹凸転写手段について詳しく説明する。図１（Ａ）は、本発明における凹凸転写手段の一例（１０Ａ）を示す概略模式図であり、図１（Ｂ）および図１（Ｃ）は、図１（Ａ）に示す凹凸転写手段１０Ａにおいて可動式ロールが移動した後の状態を示す概略模式図である。図２（Ａ）は、本発明における凹凸転写手段の別の一例（１０Ｂ）を示す概略模式図であり、図２（Ｂ）および図２（Ｃ）は、図２（Ａ）に示す凹凸転写手段１０Ｂにおいて可動式ロールが移動した後の状態を示す概略模式図である。図１（Ａ）〜（Ｃ）（以下、まとめて単に図１と呼ぶことがある）、および図２（Ａ）〜（Ｃ）（以下、まとめて単に図２と呼ぶことがある）はロールの軸方向からみたときの概略見取り図である。
【００１１】
＜凹凸転写手段＞
本発明において凹凸転写手段におけるロールのうち少なくとも１つのロールは位置変更可能な可動式である。可動式とは、製造ラインにおいて光学フィルムの連続的製造の最中であっても、当該ロールを、軸についてフィルム幅手方向に対して平行を保ちつつ、かつ他のロールと接触させることなく、駆動手段によって移動させることができる、という意味である。製造ラインにおいて光学フィルムを連続的に製造しているとき、ある一定量の光学フィルムの製造が完了したら、可動式ロールの位置を変更することにより、製造ラインを止めることなく、可動式ロールの取り外し・交換および取り付け位置の調整が可能となる。そのため、用途の異なる光学フィルムを連続的に製造でき、生産性が向上する。また新しいロールへの交換時およびロールの清掃時にも製造ラインを止める必要がなくなる。
【００１２】
詳しくは、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールを、軸方向からみたときの位置で、フィルムと当接しない位置まで退避させると、製造ラインを止めることなく、当該ロールの取り外し・交換が可能になる。具体的には、例えば、図１（Ａ）または図２（Ａ）に示すように、フィルム１を鋳型ロール２と鏡面ロール３に交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を方向Ｄ１で移動させ、図１（Ｂ）または図２（Ｂ）に示すように、フィルム１と当接しない位置まで退避させると、製造ラインを止めることなく、当該ロールの取り外し・交換が可能になる。このとき、新たに取り付けられるロールを選択することにより、鋳型ロール２の移動前とは凹凸の寸法や形成領域や形状が異なる所望の光学フィルムを連続的に製造できる。また退避させたロールをそのままの状態に維持するか、取り外すことにより、鋳型ロールによる凹凸を表面に有さない光学フィルムを連続的に製造できる。
【００１３】
一方で、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールを、当該ロールとフィルムとの当接を維持しながらも、フィルムの搬送方向での張力が減少または増加する方向に移動させると、製造ラインを止めることなく、フィルムに対する鋳型ロールの押圧力を減少または増加させ得る。その結果、ロール移動前とは転写率や凹凸形状が異なる光学フィルムが連続的に製造できる。転写率が小さくなると、凹凸の寸法（表面粗さ）が小さくなり、転写率が大きくなると、凹凸の寸法（表面粗さ）が大きくなる。
【００１４】
詳しくは例えば、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールを、フィルムの搬送方向での張力が減少する方向に移動させると、製造ラインを止めることなく、フィルムに対する鋳型ロールの押圧力を減少させ得る。そのため、ロール移動前の転写率よりも小さい転写率で凹凸形状が転写されるようになり、凹凸形状も異なる光学フィルムを連続的に製造できる。具体的には、例えば、図３（Ａ）に示すように軸方向ＡＤにおいて中央部から両端部にかけて表面粗さが均一な鋳型ロールを用い、図１（Ａ）または図２（Ａ）に示すように、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させながら、図１（Ｃ）または図２（Ｃ）に示すように、フィルム１との当接を確保すると、製造ラインを止めることなく、フィルム１に対する鋳型ロール２の押圧力を減少させ得る。このとき、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態は、例えば、図４（Ａ）に示すような状態から、図４（Ｂ）に示すような状態に変化する。このため、ロール移動前の転写率よりも小さい転写率で凹凸形状が転写されるようになり、凹凸形状も異なる光学フィルムを連続的に製造できるようになる。ロール移動の際には、方向Ｄ１でのロール移動量が大きいほど、フィルムに対する押圧力は小さくなるので、転写率は小さくなる。図３（Ａ）は、鋳型ロール２の軸方向を通る切断面におけるロール表面近傍の一例を示す概略模式図である。図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、図３（Ａ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態を概略的に表した模式図である。
【００１５】
また例えば、鋳型ロールおよび／または鏡面ロールを、フィルムの搬送方向での張力が増加する方向に移動させると、製造ラインを止めることなく、フィルムに対する鋳型ロールの押圧力を増加させ得る。そのため、ロール移動前の転写率よりも大きい転写率で凹凸形状が転写されるようになり、凹凸形状も異なる光学フィルムを連続的に製造できる。具体的には、例えば、図３（Ａ）に示すように軸方向ＡＤにおいて中央部から両端部にかけて表面粗さが均一な鋳型ロールを用い、図１（Ａ）または図２（Ａ）に示すように、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が増加する方向Ｄ２で移動させると（図示せず）、製造ラインを止めることなく、フィルム１に対する鋳型ロール２の押圧力を増加させ得る。このとき、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態は、例えば、図４（Ｂ）に示すような状態から、図４（Ａ）に示すような状態に変化する。このため、ロール移動前の転写率よりも大きい転写率で凹凸形状が転写されるようになり、凹凸形状も異なる光学フィルムを連続的に製造できるようになる。ロール移動の際には、方向Ｄ２でのロール移動量が大きいほど、フィルムに対する押圧力は大きくなるので、転写率は大きくなる。
【００１６】
可動式とするロールは鋳型ロールであっても、鏡面ロールであっても、または両方のロールであってもよい。図１および図２において詳しくは、全ての鋳型ロール２を可動式とし、全ての鏡面ロール３を固定式としているが、鋳型ロール２および鏡面ロール３のうち１以上のロールが可動式であればよい。例えば、１以上の鋳型ロール２を可動式とし、残りの鋳型ロール２および全ての鏡面ロール３を固定式としてもよいし、全ての鋳型ロール２および鏡面ロール３を可動式としてもよいし、または１以上の鏡面ロール３を可動式とし、残りの鏡面ロール３および全ての鋳型ロール２を固定式としてもよい。鏡面ロール３を可動式とした場合であっても、鋳型ロール２を可動式とした場合と同様に、可動式鏡面ロールは、フィルムの搬送方向での張力が減少または増加する方向に移動させることができので、製造ラインを止めることなく、転写率や凹凸形状が異なる光学フィルムを連続的に製造できる。鏡面ロール３を可動式とする場合、例えば図１および図２において、鏡面ロール３にとって、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１は図面上の略下方向であり、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が増加する方向Ｄ２は図面上の略上方向である。
本明細書中、固定式とは、当該ロールは表面が軸を中心として回転可能であるものの、軸を移動させることができないという意味である。
【００１７】
本発明において好ましくは凹凸転写手段１０におけるロールのうち少なくとも１つの鋳型ロール、より好ましくは全ての鋳型ロールが可動式である。鋳型ロールの表面には汚れが付着・堆積し易いところ、そのような鋳型ロールを可動式とすることにより、交換／清掃の頻度が比較的高い鋳型ロールの交換・清掃が簡便に行えるためである。全ての鋳型ロールが可動式であるとき、しわ等の面品質の観点から、全ての鏡面ロールは通常、固定式である。
【００１８】
鋳型ロール２および／または鏡面ロール３を可動式とするための駆動手段は、当該ロールを、軸についてフィルム幅手方向に対して平行を保ちつつ、移動させることができる限り特に制限されず、例えば、空気圧式、油圧式、電動式等を採用できる。
【００１９】
鋳型ロール２は、フィルムが転写されるべき凹凸形状を外周表面に有するものである。鋳型ロール２が表面に有する凹凸形状は、従来から光学フィルムの製造分野で鋳型ロール表面に採用されている凹凸形状が使用可能である。鋳型ロール２が有する凹凸は、例えば、軸方向、当該軸方向に直交する方向、または斜め方向などの様々な方向に連なった凸条部が互いに平行に繰り返し形成された筋状凹凸であってもよいし、錐体形状の凸部が規則的または不規則的に形成された点状凹凸であってもよい。そのような凹凸における凸部および凹部の断面形状は通常、それぞれ独立して略三角形状または略半円形状である。当該断面形状は軸方向に対する垂直断面またはフィルム搬送方向に対する垂直断面において有していればよい。
【００２０】
鋳型ロール２が凹凸を有する表面の表面粗さは特に制限されるものではないが、当該表面は、例えば、軸方向ＡＤにおいて、図３（Ａ）に示すように中央部から両端部にかけて表面粗さが略均一であってもよいし、図３（Ｂ）に示すように中央部から両端部に向かって表面粗さが増加する凹凸勾配を有していてもよいし、または図３（Ｃ）に示すように中央部から両端部に向かって表面粗さが低下する凹凸勾配を有していてもよい。図３（Ａ）〜図３（Ｃ）は、鋳型ロール２の軸方向を通る切断面におけるロール表面近傍の一例を示す概略模式図である。以下、図３（Ａ）〜図３（Ｃ）に示す鋳型ロールをそれぞれ、表面粗さ均一ロール、中央部平滑ロール、両端部平滑ロールと呼ぶものとする。
【００２１】
図３（Ａ）に示す表面粗さ均一ロールは、光学フィルムの製造分野で一般的によく使用される鋳型ロールであり、軸方向ＡＤにおいて中央部から両端部に向かって表面粗さが必ずしも厳密に均一である必要はない。例えば、軸方向において、ロール端面から５０ｍｍまでの両端部の表面粗さＲａＥ１およびＲａＥ２ならびに軸方向長さ（幅）５０ｍｍの中央部の表面粗さＲａＣを測定したとき、それらの値のうち最大値と最小値との差が５ｎｍ以内の鋳型ロールである。表面粗さ均一ロールのＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢは特に制限されるものではないが、フィルムの円滑搬送、巻きズレ防止もしくはフィルム同士のブロッキング防止等の観点から好ましくは、それぞれ独立して８０〜１３０ｎｍであり、より好ましくは９０〜１１０ｎｍである。両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢは上記最大値と最小値との間の値であればよい。
【００２２】
各部の表面粗さＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢは、各部において任意の１０点で測定された値の平均値を用いるものとする。
本明細書中、表面粗さはニュー・ビュー（New View）5000（ZYGO社製）によって測定された値を用いている。
【００２３】
図３（Ｂ）に示す中央部平滑ロールは、中央部が必ずしも平滑である必要はなく、中央部の表面粗さが両端部よりも小さい鋳型ロールである。例えば、軸方向において、両端部の表面粗さＲａＥ１およびＲａＥ２ならびに中央部の表面粗さＲａＣを測定したとき、関係式；
ＲａＥ１＞ＲａＣ；および
ＲａＥ２＞ＲａＣ；
好ましくは関係式；
ＲａＥ１−３０＞ＲａＣ；および
ＲａＥ２−３０＞ＲａＣ；
を満たす鋳型ロールである。中央部平滑ロールのＲａＥ１およびＲａＥ２は通常、それぞれ独立して８０〜１３０ｎｍであり、好ましくは９０〜１３０ｎｍである。中央部平滑ロールのＲａＣは通常、５０〜１００ｎｍであり、好ましくは６０〜８０ｎｍである。中央部平滑ロールにおいて両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢは両端部の表面粗さと中央部の表面粗さとの間の値であればよい。中央部平滑ロールにおけるＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢはそれぞれ、表面粗さ均一ロールにおける表面粗さ均一ロールにおけるＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢと同様の方法によって測定され得る。
【００２４】
図３（Ｃ）に示す両端部平滑ロールは、両端部が必ずしも平滑である必要はなく、両端部の表面粗さが中央部よりも小さい鋳型ロールである。例えば、軸方向において、両端部の表面粗さＲａＥ１およびＲａＥ２ならびに中央部の表面粗さＲａＣを測定したとき、関係式；
ＲａＥ１＜ＲａＣ；および
ＲａＥ２＜ＲａＣ；
好ましくは関係式；
ＲａＥ１＋３０＜ＲａＣ；および
ＲａＥ２＋３０＜ＲａＣ；
を満たす鋳型ロールである。両端部平滑ロールのＲａＥ１およびＲａＥ２は通常、それぞれ独立して５０〜１００ｎｍであり、好ましくは６０〜８０ｎｍである。両端部平滑ロールのＲａＣは通常、８０〜１３０ｎｍであり、好ましくは９０〜１３０ｎｍである。両端部平滑ロールにおいて両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢは両端部の表面粗さと中央部の表面粗さとの間の値であればよい。両端部平滑ロールにおけるＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢはそれぞれ、表面粗さ均一ロールにおける表面粗さ均一ロールにおけるＲａＥ１、ＲａＥ２、ＲａＣおよびＲａＢと同様の方法によって測定され得る。
【００２５】
少なくとも１つの鋳型ロール２として、軸方向で中央部から両端部に向かって表面粗さＲａが低下または増加する凹凸勾配を有するロール、例えば前記した中央部平滑ロールまたは両端部平滑ロールを用い、当該ロールを可動式とすると、凹凸の寸法や形状が異なるだけでなく、凹凸の形成領域も異なる光学フィルムを連続的に製造できる。例えば、図３（Ｂ）に示すような中央部平滑ロールを用い、図５（Ａ）に示す当接状態で、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させて、図５（Ｂ）に示す当接状態を確保する。これによって、ロール移動前の転写率よりも小さい転写率で凹凸形状が転写されるようになるので、凹凸の寸法（表面粗さ）が小さく、凹凸形状が異なるだけでなく、凹凸形成領域が狭くなった光学フィルムを連続的に製造できるようになる。これに対して、図５（Ｂ）に示す当接状態で、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が増加する方向Ｄ２で移動させて、図５（Ａ）に示す当接状態を確保すると、ロール移動前の転写率よりも大きい転写率で凹凸形状が転写されるようになるので、凹凸の寸法（表面粗さ）が大きく、凹凸形状が異なるだけでなく、凹凸形成領域が広くなった光学フィルムを連続的に製造できるようになる。図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、図３（Ｂ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態を概略的に表した模式図である。
【００２６】
また例えば、図３（Ｃ）に示すような両端部平滑ロールを用い、図６（Ａ）に示す当接状態で、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させて、図６（Ｂ）に示す当接状態を確保する。これによって、ロール移動前の転写率よりも小さい転写率で凹凸形状が転写されるようになるので、凹凸の寸法（表面粗さ）が小さく、凹凸形状が異なるだけでなく、凹凸形成領域が狭くなった光学フィルムを連続的に製造できるようになる。これに対して、図６（Ｂ）に示す当接状態で、鋳型ロール２表面の凹凸形状をフィルム１に転写させているとき、鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が増加する方向Ｄ２で移動させて、図６（Ａ）に示す当接状態を確保すると、ロール移動前の転写率よりも大きい転写率で凹凸形状が転写されるようになるので、凹凸の寸法（表面粗さ）が大きく、凹凸形状が異なるだけでなく、凹凸形成領域が広くなった光学フィルムを連続的に製造できるようになる。図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、図３（Ｃ）に示す鋳型ロールを用いて、フィルム張力を変化させたときの、鋳型ロール２とフィルム１との当接状態を概略的に表した模式図である。
【００２７】
鋳型ロール２が２以上で使用される場合（例えば図２参照）、全ての鋳型ロール２は通常、凹凸勾配だけでなく、両端部、中央部等の各部の表面粗さも同等のロールが使用される。
【００２８】
鋳型ロール２の材質は、フィルムとの当接に耐えられる剛性を有するものであればよく、金属、ガラス、セラミックス、合成樹脂、合成樹脂と金属および／またはガラスとのコンポジットなど、限定されず使用できる。鋳型ロールは、上記材質の表面に凹凸を形成する種々の方法で製造できる。鋳型ロール表面に凹凸を形成する方法としては、放電加工、ショット加工、エッチング加工、レーザー加工等が利用できる。鋳型に用いられる金属は所望の凹凸を付与できる限り特に制限されず、例えば、高炭素鋼、クロム−モリブデン鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅などが挙げられる。鋳型表面を硬化する目的で、焼き入れ処理を施したり、ハードクロムなどのメッキ処理の他、カナック処理などの窒化表面処理等を行ったりしてもよい。
【００２９】
鋳型ロール２の外径は特に制限されるものではなく、ロールとして製作できる５０ｍｍ以上３０００ｍｍ以下の外径を適用することができるが、フィルムに凹凸を精度良く付与する点、ならびに重量の肥大化を避ける点により、実質的には５０ｍｍ以上２０００ｍｍ以下の外径が好ましい。
【００３０】
鏡面ロール３は、光学フィルムの製造分野で従来から使用されている鏡面ロールが使用できる。例えば、表面粗さＲａを任意の１０点で測定したとき、平均値が５０〜１００ｎｍ、好ましくは６０〜８０ｎｍであって、かつ最大値と最小値との差が１０ｎｍ以下、好ましくは５ｎｍ以下のものが使用される。
【００３１】
図１および図２において、鋳型ロール２および鏡面ロール３以外に搬送ロール５が示されている。搬送ロール５の表面は通常、鏡面であり、搬送ロール５はフィルムの安定的な搬送のために配置されている固定式ロールである。搬送ロール５は鏡面ロール３と同等のものが使用できる。
【００３２】
＜ポリマーフィルム＞
前記した凹凸転写手段によって凹凸が転写されるポリマーフィルム１は、特に制限されず、例えば、光学フィルムの分野で従来より使用されている公知の樹脂からなるフィルムが使用可能である。具体的には、セルロース樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネイト、ノルボルネン等が挙げられる。好ましくはセルロース樹脂からなるフィルムが使用される。
【００３３】
セルロース樹脂は、セルロースエステルの構造を有するものであり、具体例として、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、及びセルロースフタレート等が挙げられる。これらの中で特に好ましいセルロース樹脂として、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートが挙げられる。セルロース樹脂は１種を単独で使用してもよいし、または２種以上組み合わせて使用してもよい。
【００３４】
ポリマーフィルムには紫外線吸収剤、可塑剤、無機金属酸化物、有機微粒子等の添加剤が含有されていてもよい。
【００３５】
ポリマーフィルムのＴｇ（ガラス転移温度）は、加工しやすさの観点から、１００〜４００℃、特に１２０〜３５０℃であることが好ましい。
本明細書中、Ｔｇは、十分に乾燥および冷却したフィルムについて、ＴＭＡ８３１０（ＲＩＧＡＫＵ社製）によって測定された値を用いている。
【００３６】
凹凸が転写される直前のポリマーフィルムの厚みは本発明の目的が達成される限り特に制限されず、通常は１０〜１５０μｍ、好ましくは２０〜８０μｍである。
【００３７】
＜光学フィルムの製造装置＞
本発明に係る光学フィルムの製造装置がいわゆる溶液流延法を採用する場合、前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程は、当該溶液流延法が有するいかなる工程間で実施されてもよいが、鋳型ロールの凹凸形状を高精度に転写する観点から、フィルムを流延支持体から剥離する剥離工程の直後に実施することが好ましい。
【００３８】
例えば、溶液流延法がいわゆる流延工程、第１乾燥工程、剥離工程、第２乾燥工程、延伸工程、第３乾燥工程および巻き取り工程を有する場合、前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程は剥離工程と第２乾燥工程との間で実施することが好ましい。溶液流延法においては、第２乾燥工程および／または延伸工程を省略することができる。
【００３９】
本発明に係る光学フィルムの製造装置がいわゆる溶液流延法を採用する場合、当該凹凸転写工程直前のポリマーフィルムは、鋳型ロールの凹凸形状を高精度に転写する観点から、残留溶媒量が６０〜１００重量％、特に７０〜９０重量％であることが好ましい。残留溶媒量とは、下記式（１）；
（溶媒量／フィルム乾燥重量）×１００ （１）
によって算出される値である。
【００４０】
式（１）中、溶媒量およびフィルム乾燥重量は以下の方法によって測定できる。フィルム重量Ｍ１を測定し、十分に乾燥させた後、フィルム重量Ｍ２を測定する。溶媒量は「Ｍ１−Ｍ２」で表され、フィルム乾燥重量はＭ２で表される。
【００４１】
凹凸転写工程を溶液流延法において剥離工程と第２乾燥工程との間で実施する場合における本発明に係る光学フィルムの製造装置の具体例の一例を図７に示す。
【００４２】
図７は、溶液流延法による光学フィルムの製造装置の基本的な構成を示す概略図である。光学フィルムの製造装置２０は、無端ベルト支持体１２、流延ダイ１３、剥離ロール１４、凹凸転写装置１０、乾燥装置１５、延伸装置１６、乾燥装置１７及び巻取装置１８等を備える。流延ダイ１３は、所定の樹脂を含むフィルム原料を溶媒に溶解／分散した樹脂溶液（ドープ）１９を無端ベルト支持体１２の表面上に流延する。無端ベルト支持体１２は、流延ダイ１３から流延されたドープ１９からなるウェブを形成し、搬送させながら乾燥手段（図示しない）で乾燥させることによってフィルムとする。剥離ロール１４は、フィルムを無端ベルト支持体１２から剥離する。凹凸転写装置１０は、剥離されたフィルムに鋳型ロールおよび鏡面ロールを用いて凹凸を転写する。図７中、凹凸転写装置１０は図２に示す凹凸転写手段１０Ｂであるが、これに制限されるものではなく、例えば図１に示す凹凸転写手段１０Ａであってもよい。乾燥装置１５は、凹凸が転写されたフィルムを搬送ロールで搬送させながら、乾燥させる。延伸装置１６は、乾燥されたフィルムを延伸する。乾燥装置１７は、延伸されたフィルムを搬送ロールで搬送させながら、乾燥させる。巻取装置１８は、乾燥したフィルムを巻き取って、フィルムロールとする。
【００４３】
ドープを調製するための溶媒としては、例えばメチレンクロライド、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、蟻酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン等を挙げることが出来、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、ジオキソラン誘導体、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン等が好ましい。上記の溶媒に、以下の溶媒を混合して使用することがより好ましい。例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の炭素原子数１〜８のアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸プロピル、モノクロルベンゼン、ベンゼン、シクロヘクサン、テトラヒドロフラン、メチルセルソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル等を挙げることが出来る。
【００４４】
本発明に係る光学フィルムの製造装置がいわゆる溶融流延法を採用する場合、前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程は、当該溶融流延法が有するいかなる工程間で実施されてもよいが、鋳型ロールの凹凸形状を高精度で転写する観点から、フィルムを冷却ロールから剥離する剥離工程の直後に実施することが好ましい。
【００４５】
例えば、溶融流延法がいわゆる流延工程、冷却工程、剥離工程、延伸工程および巻き取り工程を有する場合、前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程は剥離工程と延伸工程との間で実施することが好ましい。溶融流延法においては、延伸工程を省略することができる。
【００４６】
本発明に係る光学フィルムの製造装置がいわゆる溶融流延法を採用する場合、当該凹凸転写工程直前のポリマーフィルムは、鋳型ロールの凹凸形状を高精度で転写する観点から、表面温度が４０〜１５℃、特に２０〜２５℃であることが好ましい。
【００４７】
＜光学フィルムの用途＞
以上の方法で製造された光学フィルムは、例えば、プリズムシート、レンズシート、回折格子、無反射構造体等としての使用に特に適している。
【００４８】
例えば、光学フィルムをプリズムシートとして使用する場合、液晶ディスプレイ用バックライト用輝度向上フィルムとして好ましく用いられる。
【００４９】
また例えば、光学フィルムを無反射構造体として使用する場合、ディスプレイ最表面の反射防止フィルムとして好ましく用いられる。
【実施例】
【００５０】
＜実施例１＞
（ドープの調製）
メチレンクロライド４００質量部及びエタノール４５質量部を入れた溶解タンクに、透明性樹脂としてセルロースアセテートプロピオーネ樹脂（アセチル基置換度：１．５、プロピオニル基置換度：１．０、総アシル基置換度：２．５、Ｔｇ１５０℃）１００質量部を添加し、さらに、トリフェニルホスフェート５．５質量部及びエチルフタリルエチルグリコール５．５質量部を添加した。そして、液温が８０℃になるまで昇温させた後、３時間攪拌した。そうすることによって、セルロースアセテートプロピオーネ樹脂溶液が得られた。その後、攪拌を終了し、液温が４３℃になるまで放置した。そして、得られた樹脂溶液を、濾過精度０．００５ｍｍの濾紙を使用して濾過した。濾過後の樹脂溶液を一晩放置することにより、樹脂溶液中の気泡を脱泡させた。このようにして得られた樹脂溶液を、ドープとして使用し、以下の方法により、光学フィルムを製造した。
【００５１】
（セルロースアセテートプロピオネートフィルムの製造）
まず、得られたドープの温度を３５℃に、無端ベルト支持体の温度を２５℃に調整した。
【００５２】
次いで、凹凸転写手段１０として図１に示す凹凸転写手段１０Ａを用いたこと以外、図７に示す光学フィルムの製造装置２０と同様の装置を用いて光学フィルムを製造した。
流延ダイ１３から搬送速度６０ｍ／分の無端ベルト支持体１２にドープ１９を流延してウェブを形成し、乾燥させながら搬送した。
【００５３】
無端ベルト支持体から剥離ロール１４によりウェブをフィルムとして剥離し、剥離したフィルムに対して凹凸転写手段１０Ａにより鋳型ロール２の凹凸を転写した。凹凸転写直前のフィルムの残留溶媒量は８０重量％、厚みは６０μｍであった。凹凸転写手段１０Ａにおいて、フィルムと鋳型ロールとの当接状態は図４（Ａ）に示す状態であった。凹凸転写直後におけるフィルムの搬送方向の張力は１５０Ｎ／ｍであった。凹凸転写手段１０Ａにおいて、１本の鋳型ロール２、２本の鏡面ロール３および２本の搬送ロール５はそれぞれ以下に示すロールを用いた。
鋳型ロール２；図３（Ａ）に示す表面近傍を有する表面粗さ均一ロール（可動式）；駆動手段＝油圧式；軸方向長さ２０５０ｍｍ；外径１２０ｍｍ；両端部の表面粗さＲａＥ１＝ＲａＥ２＝１１５ｎｍ；中央部の表面粗さＲａＣ＝１１７ｎｍ；両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢ＝１１５ｎｍ；凸部は規則的に点状に形成され、円錐形状を有する。
鏡面ロール３；固定式；軸方向長さ２０５０ｍｍ；外径１２０ｍｍ；表面粗さは平均で７５ｎｍであり、最大値と最小値との差は５ｎｍであった。
搬送ロール５；鏡面ロール３と同様である。
【００５４】
凹凸が転写されたフィルムを乾燥装置１５により９０℃で乾燥した。乾燥したフィルムの両端を、延伸装置（テンター）１６において、クリップで把持しながら延伸した。延伸されたフィルムを乾燥装置１７により１２０℃で乾燥し、巻き取り装置１８により巻き取り、光学フィルムＡ１を得た。光学フィルムＡ１には、鋳型ロール２の凹凸が精度よく転写されており、厚みは４０μｍ、凹凸転写面全面における任意の１０点の平均表面粗さＲａは１０．５ｎｍであった。
【００５５】
４０００ｍ長の光学フィルムＡ１が製造されたら、速やかに、全ての可動式鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させ、図１（Ｃ）に示すようなフィルム１との当接を確保したこと以外、前記光学フィルムＡ１の製造方法と同様の方法により、光学フィルムを製造した。その結果、製造ラインを止めることなく、光学フィルムＡ１とは凹凸の寸法（表面粗さ）および形状が異なる光学フィルムＢ１を４０００ｍ長で、光学フィルムＡ１の製造から連続的に製造できた。光学フィルムＢ１の製造時において、凹凸転写手段１０Ａにおけるフィルムと鋳型ロールとの当接状態は図４（Ｂ）に示す状態であった。凹凸転写直後におけるフィルムの搬送方向の張力は１３５Ｎ／ｍであった。光学フィルムＢ１には、鋳型ロール２の凹凸が比較的低い転写率で転写されており、厚みは４０μｍであった。特に光学フィルムＢ１の凹凸転写面全面における任意の１０点の平均表面粗さＲａは３．０ｎｍであり、転写された凸部の先端は平坦であった。
【００５６】
＜実施例２＞
凹凸転写手段１０として図２に示す凹凸転写手段１０Ｂを用いたこと以外、前記光学フィルムＡ１の製造方法と同様の方法により、光学フィルムＡ２を製造した。光学フィルムＡ２には、鋳型ロール２の凹凸が精度よく転写されており、厚みは６０μｍであった。例えば、フィルムの凹凸転写面において、幅方向で両端から５０ｍｍにおける領域の任意の１０点の平均表面粗さＲａは４．７ｎｍであった。凹凸転写手段１０Ｂにおいて、フィルムと鋳型ロールとの当接状態は図５（Ａ）に示す状態であった。凹凸転写直後におけるフィルムの搬送方向の張力は１５０Ｎ／ｍであった。凹凸転写手段１０Ｂにおいて、５本の鋳型ロール２、６本の鏡面ロール３および２本の搬送ロール５はそれぞれ以下に示すロールを用いた。
鋳型ロール２；図３（Ｂ）に示す表面近傍を有する中央部平滑ロール（可動式）；駆動手段＝油圧式；軸方向長さ２０５０ｍｍ；外径１２０ｍｍ；両端部の表面粗さＲａＥ１＝ＲａＥ２＝１０５ｎｍ；中央部の表面粗さＲａＣ＝６９ｎｍ；両端部と中央部との間の部分における領域の表面粗さＲａＢ＝９５ｎｍ；凸部は規則的に点状に形成され、円錐形状を有する。
鏡面ロール３；固定式；軸方向長さ２０５０ｍｍ；外径１２０ｍｍ；表面粗さは平均で７５ｎｍであり、最大値と最小値との差は５ｎｍであった。
搬送ロール５；鏡面ロール３と同様である。
【００５７】
４０００ｍ長の光学フィルムＡ２が製造されたら、速やかに、全ての可動式鋳型ロール２を、フィルムの搬送方向ＤＦでの張力が減少する方向Ｄ１で移動させ、図２（Ｃ）に示すようなフィルム１との当接を確保したこと以外、前記光学フィルムＡ２の製造方法と同様の方法により、光学フィルムを製造した。その結果、製造ラインを止めることなく、光学フィルムＡ２とは凹凸の寸法（表面粗さ）、形状および形成領域が異なる光学フィルムＢ２を４０００ｍ長で、光学フィルムＡ２の製造から連続的に製造できた。光学フィルムＢ２の製造時において、凹凸転写手段１０Ｂにおけるフィルムと鋳型ロールとの当接状態は図５（Ｂ）に示す状態であった。凹凸転写直後におけるフィルムの搬送方向の張力は１３５Ｎ／ｍであった。光学フィルムＢ２には、鋳型ロール２の凹凸が比較的低い転写率で転写されており、厚みは６０μｍであった。特に光学フィルムＢ２の凹凸転写面において、幅方向で両端から５０ｍｍにおける領域の任意の１０点の平均表面粗さＲａは３．３ｎｍであり、転写された凸部の先端は平坦であった。また光学フィルムＢ２の凹凸転写面における幅方向中央の平滑領域は、光学フィルムＡ２と比較して広くなっていた。
【符号の説明】
【００５８】
１：ポリマーフィルム
２：鋳型ロール
３：鏡面ロール
５：搬送ロール
１０：１０Ａ：１０Ｂ：凹凸転写手段
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１以上の鋳型ロールおよび１以上の鏡面ロールを備えた凹凸転写手段を有し、該凹凸転写手段においてポリマーフィルムを鋳型ロールと鏡面ロールに交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール表面の凹凸形状をポリマーフィルムに転写させる光学フィルムの製造装置であって、
前記凹凸転写手段におけるロールのうち少なくとも１つのロールが位置変更可能な可動式であることを特徴とする光学フィルムの製造装置。
【請求項２】
前記凹凸転写手段におけるロールのうち少なくとも１つの鋳型ロールが位置変更可能な可動式である請求項１に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項３】
前記凹凸転写手段におけるロールのうち全ての鋳型ロールが位置変更可能な可動式である請求項１に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項４】
前記凹凸転写手段における少なくとも１つの可動式鋳型ロールが軸方向で、中央部から両端部に向かって表面粗さＲａが低下または増加する凹凸勾配を有する請求項１〜３のいずれかに記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項５】
前記凹凸転写手段における少なくとも１つの可動式鋳型ロールが軸方向で、中央部から両端部に向かって表面粗さＲａが増加する凹凸勾配を有し、両端部の表面粗さＲａが８００〜１３０ｎｍであり、中央部の表面粗さＲａが５０〜１００ｎｍである請求項４に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項６】
前記凹凸転写手段における少なくとも１つの可動式鋳型ロールが軸方向で、中央部から両端部に向かって表面粗さＲａが低下する凹凸勾配を有し、両端部の表面粗さＲａが５０〜１００ｎｍであり、中央部の表面粗さＲａが８０〜１３０ｎｍである請求項４に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項７】
流延工程、第１乾燥工程、剥離工程、第２乾燥工程、延伸工程、第３乾燥工程および巻き取り工程を有する溶液流延法を採用した請求項１〜６のいずれかに記載の光学フィルムの製造装置であって、
前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程を、剥離工程と第２乾燥工程との間で実施する光学フィルムの製造装置。
【請求項８】
前記請求項１〜７のいずれかに記載の製造装置を用いて製造することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【請求項１】
１以上の鋳型ロールおよび１以上の鏡面ロールを備えた凹凸転写手段を有し、該凹凸転写手段においてポリマーフィルムを鋳型ロールと鏡面ロールに交互に張架させて搬送することにより、鋳型ロール表面の凹凸形状をポリマーフィルムに転写させる光学フィルムの製造装置であって、
前記凹凸転写手段におけるロールのうち少なくとも１つのロールが位置変更可能な可動式であることを特徴とする光学フィルムの製造装置。
【請求項２】
前記凹凸転写手段におけるロールのうち少なくとも１つの鋳型ロールが位置変更可能な可動式である請求項１に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項３】
前記凹凸転写手段におけるロールのうち全ての鋳型ロールが位置変更可能な可動式である請求項１に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項４】
前記凹凸転写手段における少なくとも１つの可動式鋳型ロールが軸方向で、中央部から両端部に向かって表面粗さＲａが低下または増加する凹凸勾配を有する請求項１〜３のいずれかに記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項５】
前記凹凸転写手段における少なくとも１つの可動式鋳型ロールが軸方向で、中央部から両端部に向かって表面粗さＲａが増加する凹凸勾配を有し、両端部の表面粗さＲａが８００〜１３０ｎｍであり、中央部の表面粗さＲａが５０〜１００ｎｍである請求項４に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項６】
前記凹凸転写手段における少なくとも１つの可動式鋳型ロールが軸方向で、中央部から両端部に向かって表面粗さＲａが低下する凹凸勾配を有し、両端部の表面粗さＲａが５０〜１００ｎｍであり、中央部の表面粗さＲａが８０〜１３０ｎｍである請求項４に記載の光学フィルムの製造装置。
【請求項７】
流延工程、第１乾燥工程、剥離工程、第２乾燥工程、延伸工程、第３乾燥工程および巻き取り工程を有する溶液流延法を採用した請求項１〜６のいずれかに記載の光学フィルムの製造装置であって、
前記凹凸転写手段を用いた凹凸転写工程を、剥離工程と第２乾燥工程との間で実施する光学フィルムの製造装置。
【請求項８】
前記請求項１〜７のいずれかに記載の製造装置を用いて製造することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−２４５７０６（Ｐ２０１１−２４５７０６Ａ）
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１２０１３６（Ｐ２０１０−１２０１３６）
【出願日】平成２２年５月２６日（２０１０．５．２６）
【出願人】（３０３０００４０８）コニカミノルタオプト株式会社 (3,255)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月２６日（２０１０．５．２６）
【出願人】（３０３０００４０８）コニカミノルタオプト株式会社 (3,255)
【Ｆターム（参考）】
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