再剥離性粘着シートおよびその製造方法
【課題】良好な接着性と、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できる高度の再剥離性を両立可能な再剥離性粘着シートおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】基材１と、基材１の一方の面に設けられた粘着剤層４と、粘着剤層４上にパターン状に設けられた粘着抑制層５とを備え、粘着剤層４は、粘着性微球体２と粘着性微球体２を基材１に固着する接着剤３からなり、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と、接着剤３の層の平均厚みｈ２と、粘着抑制層５の平均厚みｈ３とが、ｈ１≧ｈ２＋ｈ３の関係にあることを特徴とする再剥離性粘着シート。
【解決手段】基材１と、基材１の一方の面に設けられた粘着剤層４と、粘着剤層４上にパターン状に設けられた粘着抑制層５とを備え、粘着剤層４は、粘着性微球体２と粘着性微球体２を基材１に固着する接着剤３からなり、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と、接着剤３の層の平均厚みｈ２と、粘着抑制層５の平均厚みｈ３とが、ｈ１≧ｈ２＋ｈ３の関係にあることを特徴とする再剥離性粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、再剥離性粘着シートおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
再剥離性粘着シートは、貼付してからある期間の後に被着体から容易に剥がすことができる機能を有する粘着シートである。再剥離性粘着シートは、例えば、隠蔽ラベルとして、郵送時にハガキに記入した個人情報の上に貼付され、受取人がこれを剥離して個人情報を読み取る用途などに使われる。また、製品を製造する工程間の管理ラベルや、商品の流通過程での物流管理ラベルとして、必要な情報を印刷し、情報伝達の目的が不要となった時点でラベルを剥がす用途などに使われている。
これら再剥離性粘着シートに対する要求品質は、被着体である物品への良好な接着性と、剥がすときには糊残りや基材が破断することなく容易にかつ綺麗に剥がせることの２点である。
【０００３】
しかし、良好な接着性と良好な再剥離性は、粘着シートの粘着力の点からは相反する性質である。すなわち、良好な接着性には高い粘着力が必要であり、逆に良好な再剥離性には低い粘着力が必要である。
この矛盾する粘着物性を満足するため、粘着性微球体を配合した粘着剤塗工液を用いて、表面が凹凸形状の粘着剤層を形成することにより、粘着シートの粘着剤層と被着体の接触面積を少なくして粘着力を下げ、再剥離性を改善する方法が考案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。
また、粘着性微球体を配合していない粘着剤層の上に、パターン状の粘着抑制層を設けることにより粘着力を下げ、再剥離性を改善する方法が考案されている（例えば、特許文献３、４参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２５７３２号公報
【特許文献２】特開２００５−１２６４７９号公報
【特許文献３】特開２００６−１４５９７４号公報
【特許文献４】特開２００８−６５０８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の何れの方法によっても、良好な接着性と良好な再剥離性を両立させる微妙な粘着力の調整が難しく、再剥離性粘着シートの製造には、勘と経験に頼った作業が必要であった。特に、隠蔽ラベルの用途に用いられる場合、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できるようにするため、高度の再剥離性が要求されている。そのため、隠蔽ラベルの用途に用いられる場合の粘着力調整は、一層困難であった。
本発明は、上記事情に鑑みて成されたものであって、良好な接着性と、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できる高度の再剥離性を両立可能な再剥離性粘着シートおよびその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
［１］基材と、該基材の一方の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層上にパターン状に設けられた粘着抑制層とを備え、前記粘着剤層は、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなり、前記粘着性微球体の平均粒径ｈ１と、前記接着剤の層の平均厚みｈ２と、前記粘着抑制層の平均厚みｈ３とが、以下の関係にあることを特徴とする再剥離性粘着シート。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３
［２］基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を直接形成する工程と、前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程とを備え、前記粘着性微球体の平均粒径ｈ１と、前記接着剤の層の平均厚みｈ２と、前記粘着抑制層の平均厚みｈ３とが、以下の関係となるようにすることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３
［３］前記粘着剤層を形成する工程が、基材の一方の面に、粘着性微球体と接着剤を含有する粘着剤塗工液を直接塗工する工程と、前記粘着剤塗工液を乾燥する工程を有する［２］に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。
［４］前記粘着抑制層を形成する工程が、前記粘着剤層上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、前記印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有する［２］または［３］に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の再剥離性粘着シートおよびその製造方法によれば、良好な接着性と、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できる高度の再剥離性を両立させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の再剥離性粘着シートの断面を模式的に表した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜再剥離性粘着シート＞
本発明の再剥離性粘着シートについて図１を用いて説明する。本発明の再剥離性粘着シートは、基材１の一方の面に、粘着性微球体２と、粘着性微球体２を基材１に固着する接着剤３が混合されてなる粘着剤層４が設けられている。また、粘着剤層４の上には、パターン状に粘着抑制層５が設けられている。
粘着性微球体２は、それ自体が粘着性を有する微球体である。また、粘着抑制層５は、粘着剤層４の粘着力を抑制する機能を有する、いわゆる糊殺しと呼ばれる層である。
【００１０】
粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と、接着剤３の層の平均厚みｈ２と、粘着抑制層５の平均厚みｈ３とは、以下の式（１）の関係にある。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３ ・・・・・（１）
粘着性微球体２の平均粒径ｈ１は、数平均粒子径である。平均粒径ｈ１は、電子顕微鏡写真からランダムに１００個程度の粘着性微球体２を選び、各粒子径を測ってその平均値により求めることができる。なお、粘着性微球体２が真球でない場合は、長径と短径を求め、その平均値をその粘着性微球体２の粒子径とする。
接着剤２の層の平均厚みｈ２は、電子顕微鏡写真からランダムに１００箇所程度の接着剤３の層厚を測定し、その平均値により求めることができる。同様に、粘着抑制層５の平均厚みｈ３は、電子顕微鏡写真からランダムに１００箇所程度の粘着抑制層５の層厚を測定し、その平均値により求めることができる。
【００１１】
本願発明者は、当初、粘着性微球体を含む粘着剤層とパターン状の粘着抑制層とを組み合わせれば、微妙な粘着力の調整が可能になるものと考えていた。しかし、例えば特許文献２の粘着剤層の上にパターン状に粘着抑制層を設けると、粘着抑制層を設けた領域がごく僅かでも、極端に粘着力が低下してしまい、却って、良好な接着性と再剥離性の両立が困難となった。
本願発明者は、その原因を明らかにするため、粘着性微球体を含む粘着剤層の上に粘着抑制層を設けた試験シートの表面を電子顕微鏡で観察した。その結果、粘着抑制層を設けた領域は、粘着抑制層が、粘着性微球体も含めて粘着剤層全体を覆ってしまっていること、また、粘着抑制層を設けた領域は、粘着抑制層を設けていない領域と比べて段差が生じてしまっていることが明らかになった。
すなわち、極端な粘着力低下は、以下の２つの要因によるものと推測された。
１）粘着抑制層を設けた領域の粘着剤層が、粘着性微球体も含めて覆われてしまうこと。
２）粘着抑制層を設けた領域の粘着剤層と粘着抑制層の合計厚みが、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層の厚みよりも大きくなることにより、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層が被着体から、浮いた状態になってしまうこと。
【００１２】
これに対して、式（１）の関係を満たすと、粘着抑制層５が設けられている領域においても、多くの粘着性微球体２を、粘着剤層４の表面に露出させることができるので、粘着抑制層５が設けられている領域の極端な粘着力低下を抑制できる。また、粘着抑制層を設けた領域と設けていない領域との間に段差が生じないため、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層と被着体との密着を妨げない。その結果、発明の再剥離性粘着シートによれば、微妙な粘着力の調整が可能となる。
なお、粘着性微球体２の一部又は全部は、基材１と直接接することなく接着剤３の中程に浮いた状態で基材１に固着されていてもよい。その場合、式（１）の関係を満たせば、より一層多くの粘着性微球体２を、粘着剤層４の表面に露出させることができるので好ましい。
【００１３】
粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と、平均厚みｈ２および平均厚みｈ３の合計との差αは、平均粒径ｈ１に対して、０〜０．８倍であることが好ましく、０．４〜０．７倍であることがより好ましい。差αが好ましい下限値以上であれば、粘着抑制層５を設けていない領域の粘着剤層４が、被着体から浮いてしまうことを防止しやすい。差αが好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層５による粘着剤層４の粘着力抑制効果を充分に得やすい。
粘着剤層４の表面に露出している粘着性微球体２の割合は、粘着性微球体２全体に対して、２０〜８０％であることが好ましく、４０〜６０％であることがより好ましい。
平均粒径ｈ１は、２０〜８０μｍであることが好ましく、３０〜５０μｍであることがより好ましい。平均粒径ｈ１が好ましい下限値以上であることにより、仕上がった粘着シートの粘着剤層４表面の凹凸形成が良好で再剥離性が向上し、好ましい上限値以下とすることで点接着が強調されすぎず、優れた接着性を維持できる。
【００１４】
接着剤３の層の平均厚みｈ２は、平均粒径ｈ１に対して、０．０１〜０．６倍であることが好ましく、０．１〜０．５倍であることがより好ましい。平均厚みｈ２が好ましい下限値以上であれば、基材１に対し、粘着性微球体２を確実に固着しやすい。平均厚みｈ２が好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層５が機能するための充分な厚みを確保しやすい。
粘着抑制層５の平均厚みｈ３は、１〜２０μｍであることが好ましく、２〜１０μｍであることがより好ましい。平均厚みｈ３が好ましい下限値以上であれば、粘着力抑制の機能を発揮しやすい。平均厚みｈ３が好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層５の脱落や被着体への転移を防止しやすい。
なお、基材１の厚みに特に限定はないが、例えば、２０〜１５０μｍとすることができる。
【００１５】
粘着抑制層５を設ける領域のパターンに特に限定はなく、例えば、ドット、線、これらの組み合わせ等からなるパターンが採用できる。また、一部に、粘着抑制層５が、ベタで設けられた領域があってもよい。例えば、ラベルの自動剥離装置によって剥離される際の捲り端となる部分を、粘着抑制層５がベタで設けられた領域とすることができる。
【００１６】
［基材］
基材１としては、通常、再剥離性粘着シートの基材として用いられるものであれば公知のものが使用できる。例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト紙等の印刷用紙、感熱記録用紙、熱転写記録用紙、静電記録用紙、インクジェット記録用紙等の情報記録用紙、その他クラフト紙、含浸紙、低サイズ紙、水溶紙等の紙基材、また、ＰＥＴフィルム、ＰＥフィルム、ＰＰフィルムや合成紙、不織布等のフィルム基材が挙げられる。また、これらの基材に、粘着剤層４との密着性を向上させる目的でアンカー層を積層した基材も使用できる。
【００１７】
基材１が紙基材である場合は、接着剤３を表面基材の内部へ侵入させることができるが、フィルム基材の場合は不可能であるため、この場合はアンカー層を積層することが好ましい。
アンカー層には特に限定はなく、例えばカオリン、炭酸カルシウム、クレー、タルク、焼成カオリン、デラミカオリン、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、ホワイトカーボン等の無機顔料、あるいはポリスチレン樹脂微粒子、尿素ーホルマリン樹脂微粒子、微小中空粒子等の有機合成顔料等の顔料と、例えば、カゼイン、デキストリン、澱粉、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル共重合体等の天然または合成樹脂バインダーを主成分とした材料を、例えば、乾燥質量で０．１〜１０ｇ／ｍ２ 程度設けることができる。前記顔料と前記バインダーの配合比率は固形分比で、０〜１００：１００程度の範囲で調整されることが好ましい。
【００１８】
［粘着性微球体］
粘着性微球体２は、そのゲル分率が８０〜９５％であるものが好ましい。ここで、ゲル分率とは、粘着性微球体の所定量Ｗ１（約１ｇ）をＴＨＦ中に室温で１日間撹拌浸漬した後取り出し、２時間風乾しさらに１００℃で１時間乾燥する。乾燥後の質量Ｗ２を測定して、ゲル分率＝（Ｗ２／Ｗ１）×１００（％）として求められる値である。測定対象の粘着性微球体は、粘着性微球体の懸濁重合液または後述の粘着性微球体を含有してなる粘着剤塗工液を脱イオン水にて希釈後、東洋濾紙（株）製定性濾紙Ｎｏ．１０１により濾過分離し乾燥されたものをいう。
ゲル分率が８０％未満では、粘着性微球体の強度が弱く、粘着シートの巻き取り保管時等では外圧により扁平化し、品質低下が発生し、製品保存安定性が低下する。また、９５％を超えると、粘着性微球体の強度が強すぎ、粘着ラベル貼付時の被着体への接着性が乏しくなる。
【００１９】
粘着性微球体２の材質は、それ自体が粘着性を有する粘着性微球体であれば特に限定はないが、得られる再剥離性粘着シートの諸物性の優秀さより、アクリル系共重合体からなることが好ましい。
このようなアクリル系共重合体からなる粘着性微球体としては、例えば、特開２０００−２８１９８８号公報による方法で得られる粘着性微粒子が挙げられる。すなわち、
（ａ）一般式 ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＲ１（但し、Ｒ１ は炭素数４〜１０の直鎖または分岐アルキル基を表す）で示されるアクリル酸エステル系単量体６０〜１００質量％、
（ｂ）カルボキシ基を有する不飽和単量体０〜１０質量％、
（ｃ）前記単量体（ａ）および（ｂ）と共重合可能なその他の不飽和単量体０〜４０質量％、を共重合して得られるアクリル系共重合体微粒子であることが好ましい。
【００２０】
単量体（ａ）は、式ＣＨ2＝ＣＨＣＯＯＲ1 で表されるアクリル酸エステルであり、そのＲ1は炭素数４〜１０の直鎖もしくは分岐アルキル基を示し、そのような基Ｒ1の例としては、ｎ−ブチル基、ｉ−ブチル基、ｎ−ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、ｎ−オクチル基、ｉ−オクチル基、ｎ−ノニル基、ｉ−ノニル基、ｎ−デシル基などを挙げることができる。
単量体（ａ）であるアクリル酸エステルの使用量は（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、６０〜１００質量％、好ましくは７０〜１００質量％である。アクリル酸エステル単量体（ａ）を前記下限量以上使用することにより、優れた接着力ならびに優れた粘着性と優れた凝集力の良好なバランスが達成される。
【００２１】
カルボキシ基を含有する単量体（ｂ）としては、α，β−不飽和モノマ−もしくはジ−カルボン酸単量体を挙げることができ、炭素数３〜５のα，β−不飽和モノマ−もしくはジ−カルボン酸単量体の使用が好ましい。
単量体（ｂ）の使用量は、（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、０〜１０質量％であることが好ましく、０．５〜５質量％であることがより好ましい。単量体（ｂ）の使用量が前記下限量以上の場合には、仕上がる粘着性微球体の分散液の機械安定性および凝集力が優秀であり、また、前記上限量以下使用することによって粘着性および耐水性を良好に保持できるので、前記範囲量において適当に選択利用するのがよい。さらに、粘着性および凝集力のバランス、接着力の経時安定性や耐熱湿劣化性なども考慮に入れて、必要ならば、予め実験的に好適範囲量を前記範囲内で選択することができる。
【００２２】
単量体（ｃ）としては、例えば、アルキル基の炭素数が１〜３の（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸エステルもしくはフマル酸エステル類、飽和脂肪酸ビニルエステル類、アミド基もしくは置換アミド基、アミノ基もしくは置換アミノ基、水酸基、エポキシ基、メルカプト基、ラジカル重合性不飽和基などの官能性基を１分子中に少なくとも１個含有する不飽和単量体（以下、官能性単量体と称すことがある）で前記単量体（ｂ）以外の官能性単量体も必要に応じて使用できる。
単量体（ｃ）の使用量は、（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、０〜４０質量％が好ましく、０〜２５質量％がより好ましい。該単量体（ｃ）の使用量は、該単量体の種類によっても変わり得るので一義的に使用量は決められないが、接着力とタックのバランスおよびこれらと凝集力とのバランスなどを所望に応じて調整するのに役立つので、そのような目的に合致するように前記範囲量で適宜に選択することができる。
単量体（ｃ）の使用量が前記範囲量の上限を越えて多量すぎると粘着性が過小となりやすい。
【００２３】
アクリル系共重合体からなる粘着性微球体はアクリル系単量体混合物を水性媒体中で界面活性剤と重合開始剤、必要ならば懸濁安定剤などの存在下に水性懸濁重合することにより製造するのが好都合である。方法としては、公知の懸濁重合法が用いられるが、例えば、水性媒体中、界面活性剤および必要に応じて懸濁安定剤の存在下で、重合開始剤を溶解した単量体混合物を一定時間攪拌し所望の粒子径範囲の油滴乳化液を得た後、一定攪拌回転数下で昇温し、重合反応を開始させることができる。
なお、「水性媒体中」とは水中または水溶性有機溶剤の水溶液中を意味する。このような水溶性有機溶剤としては、例えば水溶性アルコール類、水溶性ケトン類、水溶性エーテル類等を挙げることができる。
【００２４】
［接着剤］
接着剤３は、少なくともバインダー成分を含む。バインダー成分以外に含有することが好ましい成分としては、タッキファイヤー、架橋剤が挙げられる。その他、必要に応じて他の助剤を添加できる。他の助剤としては、増粘剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐防黴剤、顔料、無機充填剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤等を挙げることができる。
【００２５】
バインダー成分としては、スチレン−ブタジエンラテックス等の合成ゴムや天然ゴムをベースにしたゴム系、アクリル系、ＳＢＲ系、シリコーン系等の合成樹脂をベースにしたものや、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の水溶性ポリマーが挙げられる。形態としてはエマルジョン型、溶剤型、無溶剤型などがあり、いずれのタイプでもよいが、中でも粘着性、耐久性および価格面から水性エマルジョン型のアクリル系粘着剤が好ましい。
バインダー成分のガラス転移温度（以下、Ｔｇという。）は、−３０℃〜−１０℃であることが、粘着性の面から好ましい。Ｔｇを−３０℃以上とすることで糊残りの発生を減少させることができ、−１０℃以下とすることで成膜後の皮膜の柔軟性を維持することができ、基材１との優れた密着性を得ることができる。
【００２６】
タッキファイヤーは初期接着性を向上せしめる目的で使用される。タッキファイヤーとしては、石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体を挙げることができる。該石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体とは、例えば、ポリテルペン系樹脂、テルペン変性体等のテルペン系樹脂；例えば、脂肪族系炭化水素樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系石油樹脂等の石油系樹脂；例えば、ロジン、ロジンエステル、水添ロジンエステル等のロジン系樹脂；その他、フェノール樹脂、スチレン樹脂、キシレン樹脂等を例示することができる。特に、石油系樹脂、ロジン系樹脂またはテルペン系樹脂の使用が好ましい。
タッキファイヤーの軟化点は、７０〜１８０℃が好ましく、１００〜１６０℃がより好ましく、１２０〜１５０℃が特に好ましい。その重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以下、特には２０００〜４０００であることが好ましい。
タッキファイヤーは水系媒体中においては分散液として安定に分散されるものであることが望ましく、分散粒子の体積平均粒子径は、０．４μｍ以下であることが好ましく、０．０５〜０．３５μｍであることが特に好ましい。
接着剤３に含まれるタッキファイヤーの割合は、バインダー成分１００質量部に対して、０．１〜２０質量部であることが好ましい。
【００２７】
架橋剤としては、カルボジイミド基を有する架橋剤、オキサゾリン系の架橋剤、エポキシ系の架橋剤、ヒドラジン系の架橋剤、イソシアネート系の架橋剤が挙げられ、カルボジイミド基を有する架橋剤が好ましい。ここで、カルボジイミド基とはカルボジイミド（ＮＨ＝Ｃ＝ＮＨ）から水素が１つ又は２つ引き抜かれた基（ＮＨ＝Ｃ＝Ｎ−、−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を示す。なお、カルボジイミドはシアナミド（ＮＣＮＨ２）と互変異性の関係にあるため、シアナミド基（ＮＣＮＨ−）もカルボジイミド基に含まれるものとする。
このようなカルボジイミド基を有する架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、ジシクロヘキシルカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ウレア変性カルボジイミド等を挙げることができる。
接着剤３に含まれる架橋剤の割合は、バインダー成分１００質量部に対して、
０．０５〜１０質量部であることが好ましい。
【００２８】
粘着性微球体２と接着剤３の比率は、乾燥質量で９．５：０．５〜４：６であることが好ましく、９：１〜６：４であることがより好ましい。
粘着性微球体２が好ましい比率の下限値以上含まれれば、充分な凹凸が形成しやすく、その結果、優れた再剥離性を発揮することができるので好ましい。
接着剤が好ましい比率の下限値以上含まれれば、粘着性微球体２を充分に基材１に固着しやすい。
【００２９】
［粘着抑制層］
粘着抑制層５は、紫外線硬化型インキ、溶剤インキ等の印刷インキ、又はオーバープリントニス等で形成できる。中でも、紫外線硬化型インキが、粘着剤層４に悪影響を与えにくいため、好ましい。
粘着抑制層５には、剥離剤を含有させることが好ましい。紫外線硬化型インキに含有させることのできる剥離剤としては、シリコーン化合物、アルキルペンダントポリマー、縮合ワックス等が挙げられる。中でもシリコーン化合物が好ましく、紫外線硬化型シリコーン化合物が特に好ましい。
本発明の粘着抑制層５としては、紫外線硬化型シリコーン化合物を含有する紫外線硬化型インキが特に好ましい。
粘着抑制層５は、顔料や染料を含む有色層であってもよい。この場合、粘着抑制層５のパターンが迷彩となって、再剥離性粘着シートを隠蔽ラベルとして使用する場合の隠蔽性を高めることができる。但し、顔料を含ませる場合は、粘着抑制層５の表面に凹凸が生じないよう、微細な顔料を用いることが好ましい。
【００３０】
＜再剥離性粘着シートの製造方法＞
本発明の再剥離性粘着シートは、基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を形成する工程（粘着剤層形成工程）と、前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程（粘着抑制層形成工程）とを備える。
【００３１】
［粘着剤層形成工程］
粘着剤層形成工程は、粘着剤層４を基材１に直接形成するいわゆる直接塗工法によることが好ましい。直接塗工法を用いることにより、粘着剤層４の基材１への密着性を高くしやすい。また、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と、接着剤３の層の平均厚みｈ２と、粘着抑制層５の平均厚みｈ３との関係を、以下の式（１）の関係を満たすものとしやすい。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３ ・・・・・（１）
具体的には、基材１の一方の面に、粘着性微球体２と接着剤３を含有する粘着剤塗工液を基材１に直接塗工する工程と、塗工した粘着剤塗工液を乾燥する工程を有することが好ましい。
【００３２】
粘着剤塗工液は、接着剤３が水系溶媒に分散したエマルジョン又は接着剤３が水系溶媒に溶解した水溶液に、粘着性微球体２が分散された形態が好ましい。
粘着剤塗工液は、通常の塗工機、例えばナイフコーター、ロールコーター、コンマコーター、バーコーター、グラビヤコーター、リップコーター、ダイコーターおよびスクリーン印刷機などによって塗工することができる。
【００３３】
粘着性微球体２と接着剤３の比率と、粘着剤塗工液の乾燥塗工量とを調整することにより、接着剤３の層の平均厚みｈ２を調整することができる。例えば、粘着性微球体２と接着剤３の比率が、乾燥質量で８：２である場合、粘着剤塗工液の乾燥塗工量を５〜２０ｇ／ｍ２とすると、接着剤３の層の平均厚みｈ２を１〜４μｍに調整することができる。
粘着剤塗工液の乾燥塗工量は５〜２０ｇ／ｍ２とすることが好ましく、６〜１５ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。
【００３４】
剥離シートに粘着剤を塗工し、これを基材１と貼合することで粘着剤層４を基材１へ転写するいわゆる転写法を用いる場合は、剥離シートと基材１とを、線圧９８〜９８０Ｎ／ｃｍのニップロールを用いて、および／または、２本のロールの間隙が粘着剤層４が形成された剥離シートと基材１の総厚の２０〜８０％であるギャップ式カレンダーを用いて、貼り合わせることにより、粘着剤層４を基材１へ転写することが好ましい。
【００３５】
ニップロールを用いる場合の線圧は、１９６〜６８６Ｎ／ｃｍであることがより好ましい。線圧を好ましい下限値以上とすることにより、粘着剤層４の基材１への密着性が良好となり、また、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と接着剤３の層の平均厚みｈ２との差を大きくしやすくなる。一方、線圧が好ましい上限値を超えると、粘着性微球体２が塑性変形によって扁平化するため、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と接着剤３の層の平均厚みｈ２との差が、却って小さくなる虞かある。
ニップ時のロールの温度は、１０〜１００℃程度の範囲内で適宜調整できる。
【００３６】
ギャップ式カレンダーを用いる場合のロールの間隙は、粘着剤層４が形成された剥離シートと基材１の総厚の２０〜５０％であることがより好ましい。間隙を好ましい上限値以下とすることにより、粘着剤層４の基材１への密着性が良好となり、また、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と接着剤３の層の平均厚みｈ２との差を大きくしやすくなる。一方、間隙が好ましい下限値未満になると、粘着性微球体−２が塑性変形によって扁平化するため、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と接着剤３の層の平均厚みｈ２との差が、却って小さくなる虞かある。
ニップロールとギャップ式カレンダーを併用するときは、ニップロールの線圧を、上記好ましい線圧の範囲中で、比較的低い値とすることが好ましい。
【００３７】
［粘着抑制層形成工程］
粘着抑制層形成工程は、粘着剤層４上に、パターン状に粘着抑制層５を形成する工程である。粘着抑制層形成工程は、粘着剤層４上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有することが好ましい。印刷は凸版印刷であることが好ましい。版式を凸版とすることにより、粘着抑制層５と接着剤３の層との密着性を高めることができる。
紫外線硬化型インキの乾燥塗工量を調整することにより、粘着抑制層５の平均厚みｈ３を調整することができる。例えば、紫外線硬化型インキの乾燥塗工量を１〜２０ｇ／ｍ２とすると、粘着抑制層５の平均厚みｈ３を１〜２０μｍに調整することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明の再剥離性粘着シートは、例えば、隠蔽ラベルとして、郵送時にハガキに記入した個人情報の上に添付され、受取人がこれを剥離して個人情報を読み取る用途などに使用できる。また、製品を製造する工程間の管理ラベルや、商品の流通過程での物流管理ラベルとして、必要な情報を印刷し、情報伝達の目的が不要となった時点でラベルを剥がす用途などに使用できる。
【符号の説明】
【００３９】
１…基材、２…粘着性微球体、３…接着剤、４…粘着剤層、５…粘着抑制層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、再剥離性粘着シートおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
再剥離性粘着シートは、貼付してからある期間の後に被着体から容易に剥がすことができる機能を有する粘着シートである。再剥離性粘着シートは、例えば、隠蔽ラベルとして、郵送時にハガキに記入した個人情報の上に貼付され、受取人がこれを剥離して個人情報を読み取る用途などに使われる。また、製品を製造する工程間の管理ラベルや、商品の流通過程での物流管理ラベルとして、必要な情報を印刷し、情報伝達の目的が不要となった時点でラベルを剥がす用途などに使われている。
これら再剥離性粘着シートに対する要求品質は、被着体である物品への良好な接着性と、剥がすときには糊残りや基材が破断することなく容易にかつ綺麗に剥がせることの２点である。
【０００３】
しかし、良好な接着性と良好な再剥離性は、粘着シートの粘着力の点からは相反する性質である。すなわち、良好な接着性には高い粘着力が必要であり、逆に良好な再剥離性には低い粘着力が必要である。
この矛盾する粘着物性を満足するため、粘着性微球体を配合した粘着剤塗工液を用いて、表面が凹凸形状の粘着剤層を形成することにより、粘着シートの粘着剤層と被着体の接触面積を少なくして粘着力を下げ、再剥離性を改善する方法が考案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。
また、粘着性微球体を配合していない粘着剤層の上に、パターン状の粘着抑制層を設けることにより粘着力を下げ、再剥離性を改善する方法が考案されている（例えば、特許文献３、４参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２５７３２号公報
【特許文献２】特開２００５−１２６４７９号公報
【特許文献３】特開２００６−１４５９７４号公報
【特許文献４】特開２００８−６５０８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の何れの方法によっても、良好な接着性と良好な再剥離性を両立させる微妙な粘着力の調整が難しく、再剥離性粘着シートの製造には、勘と経験に頼った作業が必要であった。特に、隠蔽ラベルの用途に用いられる場合、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できるようにするため、高度の再剥離性が要求されている。そのため、隠蔽ラベルの用途に用いられる場合の粘着力調整は、一層困難であった。
本発明は、上記事情に鑑みて成されたものであって、良好な接着性と、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できる高度の再剥離性を両立可能な再剥離性粘着シートおよびその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
［１］基材と、該基材の一方の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層上にパターン状に設けられた粘着抑制層とを備え、前記粘着剤層は、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなり、前記粘着性微球体の平均粒径ｈ１と、前記接着剤の層の平均厚みｈ２と、前記粘着抑制層の平均厚みｈ３とが、以下の関係にあることを特徴とする再剥離性粘着シート。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３
［２］基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を直接形成する工程と、前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程とを備え、前記粘着性微球体の平均粒径ｈ１と、前記接着剤の層の平均厚みｈ２と、前記粘着抑制層の平均厚みｈ３とが、以下の関係となるようにすることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３
［３］前記粘着剤層を形成する工程が、基材の一方の面に、粘着性微球体と接着剤を含有する粘着剤塗工液を直接塗工する工程と、前記粘着剤塗工液を乾燥する工程を有する［２］に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。
［４］前記粘着抑制層を形成する工程が、前記粘着剤層上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、前記印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有する［２］または［３］に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の再剥離性粘着シートおよびその製造方法によれば、良好な接着性と、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できる高度の再剥離性を両立させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の再剥離性粘着シートの断面を模式的に表した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜再剥離性粘着シート＞
本発明の再剥離性粘着シートについて図１を用いて説明する。本発明の再剥離性粘着シートは、基材１の一方の面に、粘着性微球体２と、粘着性微球体２を基材１に固着する接着剤３が混合されてなる粘着剤層４が設けられている。また、粘着剤層４の上には、パターン状に粘着抑制層５が設けられている。
粘着性微球体２は、それ自体が粘着性を有する微球体である。また、粘着抑制層５は、粘着剤層４の粘着力を抑制する機能を有する、いわゆる糊殺しと呼ばれる層である。
【００１０】
粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と、接着剤３の層の平均厚みｈ２と、粘着抑制層５の平均厚みｈ３とは、以下の式（１）の関係にある。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３ ・・・・・（１）
粘着性微球体２の平均粒径ｈ１は、数平均粒子径である。平均粒径ｈ１は、電子顕微鏡写真からランダムに１００個程度の粘着性微球体２を選び、各粒子径を測ってその平均値により求めることができる。なお、粘着性微球体２が真球でない場合は、長径と短径を求め、その平均値をその粘着性微球体２の粒子径とする。
接着剤２の層の平均厚みｈ２は、電子顕微鏡写真からランダムに１００箇所程度の接着剤３の層厚を測定し、その平均値により求めることができる。同様に、粘着抑制層５の平均厚みｈ３は、電子顕微鏡写真からランダムに１００箇所程度の粘着抑制層５の層厚を測定し、その平均値により求めることができる。
【００１１】
本願発明者は、当初、粘着性微球体を含む粘着剤層とパターン状の粘着抑制層とを組み合わせれば、微妙な粘着力の調整が可能になるものと考えていた。しかし、例えば特許文献２の粘着剤層の上にパターン状に粘着抑制層を設けると、粘着抑制層を設けた領域がごく僅かでも、極端に粘着力が低下してしまい、却って、良好な接着性と再剥離性の両立が困難となった。
本願発明者は、その原因を明らかにするため、粘着性微球体を含む粘着剤層の上に粘着抑制層を設けた試験シートの表面を電子顕微鏡で観察した。その結果、粘着抑制層を設けた領域は、粘着抑制層が、粘着性微球体も含めて粘着剤層全体を覆ってしまっていること、また、粘着抑制層を設けた領域は、粘着抑制層を設けていない領域と比べて段差が生じてしまっていることが明らかになった。
すなわち、極端な粘着力低下は、以下の２つの要因によるものと推測された。
１）粘着抑制層を設けた領域の粘着剤層が、粘着性微球体も含めて覆われてしまうこと。
２）粘着抑制層を設けた領域の粘着剤層と粘着抑制層の合計厚みが、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層の厚みよりも大きくなることにより、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層が被着体から、浮いた状態になってしまうこと。
【００１２】
これに対して、式（１）の関係を満たすと、粘着抑制層５が設けられている領域においても、多くの粘着性微球体２を、粘着剤層４の表面に露出させることができるので、粘着抑制層５が設けられている領域の極端な粘着力低下を抑制できる。また、粘着抑制層を設けた領域と設けていない領域との間に段差が生じないため、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層と被着体との密着を妨げない。その結果、発明の再剥離性粘着シートによれば、微妙な粘着力の調整が可能となる。
なお、粘着性微球体２の一部又は全部は、基材１と直接接することなく接着剤３の中程に浮いた状態で基材１に固着されていてもよい。その場合、式（１）の関係を満たせば、より一層多くの粘着性微球体２を、粘着剤層４の表面に露出させることができるので好ましい。
【００１３】
粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と、平均厚みｈ２および平均厚みｈ３の合計との差αは、平均粒径ｈ１に対して、０〜０．８倍であることが好ましく、０．４〜０．７倍であることがより好ましい。差αが好ましい下限値以上であれば、粘着抑制層５を設けていない領域の粘着剤層４が、被着体から浮いてしまうことを防止しやすい。差αが好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層５による粘着剤層４の粘着力抑制効果を充分に得やすい。
粘着剤層４の表面に露出している粘着性微球体２の割合は、粘着性微球体２全体に対して、２０〜８０％であることが好ましく、４０〜６０％であることがより好ましい。
平均粒径ｈ１は、２０〜８０μｍであることが好ましく、３０〜５０μｍであることがより好ましい。平均粒径ｈ１が好ましい下限値以上であることにより、仕上がった粘着シートの粘着剤層４表面の凹凸形成が良好で再剥離性が向上し、好ましい上限値以下とすることで点接着が強調されすぎず、優れた接着性を維持できる。
【００１４】
接着剤３の層の平均厚みｈ２は、平均粒径ｈ１に対して、０．０１〜０．６倍であることが好ましく、０．１〜０．５倍であることがより好ましい。平均厚みｈ２が好ましい下限値以上であれば、基材１に対し、粘着性微球体２を確実に固着しやすい。平均厚みｈ２が好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層５が機能するための充分な厚みを確保しやすい。
粘着抑制層５の平均厚みｈ３は、１〜２０μｍであることが好ましく、２〜１０μｍであることがより好ましい。平均厚みｈ３が好ましい下限値以上であれば、粘着力抑制の機能を発揮しやすい。平均厚みｈ３が好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層５の脱落や被着体への転移を防止しやすい。
なお、基材１の厚みに特に限定はないが、例えば、２０〜１５０μｍとすることができる。
【００１５】
粘着抑制層５を設ける領域のパターンに特に限定はなく、例えば、ドット、線、これらの組み合わせ等からなるパターンが採用できる。また、一部に、粘着抑制層５が、ベタで設けられた領域があってもよい。例えば、ラベルの自動剥離装置によって剥離される際の捲り端となる部分を、粘着抑制層５がベタで設けられた領域とすることができる。
【００１６】
［基材］
基材１としては、通常、再剥離性粘着シートの基材として用いられるものであれば公知のものが使用できる。例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト紙等の印刷用紙、感熱記録用紙、熱転写記録用紙、静電記録用紙、インクジェット記録用紙等の情報記録用紙、その他クラフト紙、含浸紙、低サイズ紙、水溶紙等の紙基材、また、ＰＥＴフィルム、ＰＥフィルム、ＰＰフィルムや合成紙、不織布等のフィルム基材が挙げられる。また、これらの基材に、粘着剤層４との密着性を向上させる目的でアンカー層を積層した基材も使用できる。
【００１７】
基材１が紙基材である場合は、接着剤３を表面基材の内部へ侵入させることができるが、フィルム基材の場合は不可能であるため、この場合はアンカー層を積層することが好ましい。
アンカー層には特に限定はなく、例えばカオリン、炭酸カルシウム、クレー、タルク、焼成カオリン、デラミカオリン、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、ホワイトカーボン等の無機顔料、あるいはポリスチレン樹脂微粒子、尿素ーホルマリン樹脂微粒子、微小中空粒子等の有機合成顔料等の顔料と、例えば、カゼイン、デキストリン、澱粉、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル共重合体等の天然または合成樹脂バインダーを主成分とした材料を、例えば、乾燥質量で０．１〜１０ｇ／ｍ２ 程度設けることができる。前記顔料と前記バインダーの配合比率は固形分比で、０〜１００：１００程度の範囲で調整されることが好ましい。
【００１８】
［粘着性微球体］
粘着性微球体２は、そのゲル分率が８０〜９５％であるものが好ましい。ここで、ゲル分率とは、粘着性微球体の所定量Ｗ１（約１ｇ）をＴＨＦ中に室温で１日間撹拌浸漬した後取り出し、２時間風乾しさらに１００℃で１時間乾燥する。乾燥後の質量Ｗ２を測定して、ゲル分率＝（Ｗ２／Ｗ１）×１００（％）として求められる値である。測定対象の粘着性微球体は、粘着性微球体の懸濁重合液または後述の粘着性微球体を含有してなる粘着剤塗工液を脱イオン水にて希釈後、東洋濾紙（株）製定性濾紙Ｎｏ．１０１により濾過分離し乾燥されたものをいう。
ゲル分率が８０％未満では、粘着性微球体の強度が弱く、粘着シートの巻き取り保管時等では外圧により扁平化し、品質低下が発生し、製品保存安定性が低下する。また、９５％を超えると、粘着性微球体の強度が強すぎ、粘着ラベル貼付時の被着体への接着性が乏しくなる。
【００１９】
粘着性微球体２の材質は、それ自体が粘着性を有する粘着性微球体であれば特に限定はないが、得られる再剥離性粘着シートの諸物性の優秀さより、アクリル系共重合体からなることが好ましい。
このようなアクリル系共重合体からなる粘着性微球体としては、例えば、特開２０００−２８１９８８号公報による方法で得られる粘着性微粒子が挙げられる。すなわち、
（ａ）一般式 ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＲ１（但し、Ｒ１ は炭素数４〜１０の直鎖または分岐アルキル基を表す）で示されるアクリル酸エステル系単量体６０〜１００質量％、
（ｂ）カルボキシ基を有する不飽和単量体０〜１０質量％、
（ｃ）前記単量体（ａ）および（ｂ）と共重合可能なその他の不飽和単量体０〜４０質量％、を共重合して得られるアクリル系共重合体微粒子であることが好ましい。
【００２０】
単量体（ａ）は、式ＣＨ2＝ＣＨＣＯＯＲ1 で表されるアクリル酸エステルであり、そのＲ1は炭素数４〜１０の直鎖もしくは分岐アルキル基を示し、そのような基Ｒ1の例としては、ｎ−ブチル基、ｉ−ブチル基、ｎ−ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、ｎ−オクチル基、ｉ−オクチル基、ｎ−ノニル基、ｉ−ノニル基、ｎ−デシル基などを挙げることができる。
単量体（ａ）であるアクリル酸エステルの使用量は（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、６０〜１００質量％、好ましくは７０〜１００質量％である。アクリル酸エステル単量体（ａ）を前記下限量以上使用することにより、優れた接着力ならびに優れた粘着性と優れた凝集力の良好なバランスが達成される。
【００２１】
カルボキシ基を含有する単量体（ｂ）としては、α，β−不飽和モノマ−もしくはジ−カルボン酸単量体を挙げることができ、炭素数３〜５のα，β−不飽和モノマ−もしくはジ−カルボン酸単量体の使用が好ましい。
単量体（ｂ）の使用量は、（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、０〜１０質量％であることが好ましく、０．５〜５質量％であることがより好ましい。単量体（ｂ）の使用量が前記下限量以上の場合には、仕上がる粘着性微球体の分散液の機械安定性および凝集力が優秀であり、また、前記上限量以下使用することによって粘着性および耐水性を良好に保持できるので、前記範囲量において適当に選択利用するのがよい。さらに、粘着性および凝集力のバランス、接着力の経時安定性や耐熱湿劣化性なども考慮に入れて、必要ならば、予め実験的に好適範囲量を前記範囲内で選択することができる。
【００２２】
単量体（ｃ）としては、例えば、アルキル基の炭素数が１〜３の（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸エステルもしくはフマル酸エステル類、飽和脂肪酸ビニルエステル類、アミド基もしくは置換アミド基、アミノ基もしくは置換アミノ基、水酸基、エポキシ基、メルカプト基、ラジカル重合性不飽和基などの官能性基を１分子中に少なくとも１個含有する不飽和単量体（以下、官能性単量体と称すことがある）で前記単量体（ｂ）以外の官能性単量体も必要に応じて使用できる。
単量体（ｃ）の使用量は、（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、０〜４０質量％が好ましく、０〜２５質量％がより好ましい。該単量体（ｃ）の使用量は、該単量体の種類によっても変わり得るので一義的に使用量は決められないが、接着力とタックのバランスおよびこれらと凝集力とのバランスなどを所望に応じて調整するのに役立つので、そのような目的に合致するように前記範囲量で適宜に選択することができる。
単量体（ｃ）の使用量が前記範囲量の上限を越えて多量すぎると粘着性が過小となりやすい。
【００２３】
アクリル系共重合体からなる粘着性微球体はアクリル系単量体混合物を水性媒体中で界面活性剤と重合開始剤、必要ならば懸濁安定剤などの存在下に水性懸濁重合することにより製造するのが好都合である。方法としては、公知の懸濁重合法が用いられるが、例えば、水性媒体中、界面活性剤および必要に応じて懸濁安定剤の存在下で、重合開始剤を溶解した単量体混合物を一定時間攪拌し所望の粒子径範囲の油滴乳化液を得た後、一定攪拌回転数下で昇温し、重合反応を開始させることができる。
なお、「水性媒体中」とは水中または水溶性有機溶剤の水溶液中を意味する。このような水溶性有機溶剤としては、例えば水溶性アルコール類、水溶性ケトン類、水溶性エーテル類等を挙げることができる。
【００２４】
［接着剤］
接着剤３は、少なくともバインダー成分を含む。バインダー成分以外に含有することが好ましい成分としては、タッキファイヤー、架橋剤が挙げられる。その他、必要に応じて他の助剤を添加できる。他の助剤としては、増粘剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐防黴剤、顔料、無機充填剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤等を挙げることができる。
【００２５】
バインダー成分としては、スチレン−ブタジエンラテックス等の合成ゴムや天然ゴムをベースにしたゴム系、アクリル系、ＳＢＲ系、シリコーン系等の合成樹脂をベースにしたものや、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の水溶性ポリマーが挙げられる。形態としてはエマルジョン型、溶剤型、無溶剤型などがあり、いずれのタイプでもよいが、中でも粘着性、耐久性および価格面から水性エマルジョン型のアクリル系粘着剤が好ましい。
バインダー成分のガラス転移温度（以下、Ｔｇという。）は、−３０℃〜−１０℃であることが、粘着性の面から好ましい。Ｔｇを−３０℃以上とすることで糊残りの発生を減少させることができ、−１０℃以下とすることで成膜後の皮膜の柔軟性を維持することができ、基材１との優れた密着性を得ることができる。
【００２６】
タッキファイヤーは初期接着性を向上せしめる目的で使用される。タッキファイヤーとしては、石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体を挙げることができる。該石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体とは、例えば、ポリテルペン系樹脂、テルペン変性体等のテルペン系樹脂；例えば、脂肪族系炭化水素樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系石油樹脂等の石油系樹脂；例えば、ロジン、ロジンエステル、水添ロジンエステル等のロジン系樹脂；その他、フェノール樹脂、スチレン樹脂、キシレン樹脂等を例示することができる。特に、石油系樹脂、ロジン系樹脂またはテルペン系樹脂の使用が好ましい。
タッキファイヤーの軟化点は、７０〜１８０℃が好ましく、１００〜１６０℃がより好ましく、１２０〜１５０℃が特に好ましい。その重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以下、特には２０００〜４０００であることが好ましい。
タッキファイヤーは水系媒体中においては分散液として安定に分散されるものであることが望ましく、分散粒子の体積平均粒子径は、０．４μｍ以下であることが好ましく、０．０５〜０．３５μｍであることが特に好ましい。
接着剤３に含まれるタッキファイヤーの割合は、バインダー成分１００質量部に対して、０．１〜２０質量部であることが好ましい。
【００２７】
架橋剤としては、カルボジイミド基を有する架橋剤、オキサゾリン系の架橋剤、エポキシ系の架橋剤、ヒドラジン系の架橋剤、イソシアネート系の架橋剤が挙げられ、カルボジイミド基を有する架橋剤が好ましい。ここで、カルボジイミド基とはカルボジイミド（ＮＨ＝Ｃ＝ＮＨ）から水素が１つ又は２つ引き抜かれた基（ＮＨ＝Ｃ＝Ｎ−、−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を示す。なお、カルボジイミドはシアナミド（ＮＣＮＨ２）と互変異性の関係にあるため、シアナミド基（ＮＣＮＨ−）もカルボジイミド基に含まれるものとする。
このようなカルボジイミド基を有する架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、ジシクロヘキシルカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ウレア変性カルボジイミド等を挙げることができる。
接着剤３に含まれる架橋剤の割合は、バインダー成分１００質量部に対して、
０．０５〜１０質量部であることが好ましい。
【００２８】
粘着性微球体２と接着剤３の比率は、乾燥質量で９．５：０．５〜４：６であることが好ましく、９：１〜６：４であることがより好ましい。
粘着性微球体２が好ましい比率の下限値以上含まれれば、充分な凹凸が形成しやすく、その結果、優れた再剥離性を発揮することができるので好ましい。
接着剤が好ましい比率の下限値以上含まれれば、粘着性微球体２を充分に基材１に固着しやすい。
【００２９】
［粘着抑制層］
粘着抑制層５は、紫外線硬化型インキ、溶剤インキ等の印刷インキ、又はオーバープリントニス等で形成できる。中でも、紫外線硬化型インキが、粘着剤層４に悪影響を与えにくいため、好ましい。
粘着抑制層５には、剥離剤を含有させることが好ましい。紫外線硬化型インキに含有させることのできる剥離剤としては、シリコーン化合物、アルキルペンダントポリマー、縮合ワックス等が挙げられる。中でもシリコーン化合物が好ましく、紫外線硬化型シリコーン化合物が特に好ましい。
本発明の粘着抑制層５としては、紫外線硬化型シリコーン化合物を含有する紫外線硬化型インキが特に好ましい。
粘着抑制層５は、顔料や染料を含む有色層であってもよい。この場合、粘着抑制層５のパターンが迷彩となって、再剥離性粘着シートを隠蔽ラベルとして使用する場合の隠蔽性を高めることができる。但し、顔料を含ませる場合は、粘着抑制層５の表面に凹凸が生じないよう、微細な顔料を用いることが好ましい。
【００３０】
＜再剥離性粘着シートの製造方法＞
本発明の再剥離性粘着シートは、基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を形成する工程（粘着剤層形成工程）と、前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程（粘着抑制層形成工程）とを備える。
【００３１】
［粘着剤層形成工程］
粘着剤層形成工程は、粘着剤層４を基材１に直接形成するいわゆる直接塗工法によることが好ましい。直接塗工法を用いることにより、粘着剤層４の基材１への密着性を高くしやすい。また、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と、接着剤３の層の平均厚みｈ２と、粘着抑制層５の平均厚みｈ３との関係を、以下の式（１）の関係を満たすものとしやすい。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３ ・・・・・（１）
具体的には、基材１の一方の面に、粘着性微球体２と接着剤３を含有する粘着剤塗工液を基材１に直接塗工する工程と、塗工した粘着剤塗工液を乾燥する工程を有することが好ましい。
【００３２】
粘着剤塗工液は、接着剤３が水系溶媒に分散したエマルジョン又は接着剤３が水系溶媒に溶解した水溶液に、粘着性微球体２が分散された形態が好ましい。
粘着剤塗工液は、通常の塗工機、例えばナイフコーター、ロールコーター、コンマコーター、バーコーター、グラビヤコーター、リップコーター、ダイコーターおよびスクリーン印刷機などによって塗工することができる。
【００３３】
粘着性微球体２と接着剤３の比率と、粘着剤塗工液の乾燥塗工量とを調整することにより、接着剤３の層の平均厚みｈ２を調整することができる。例えば、粘着性微球体２と接着剤３の比率が、乾燥質量で８：２である場合、粘着剤塗工液の乾燥塗工量を５〜２０ｇ／ｍ２とすると、接着剤３の層の平均厚みｈ２を１〜４μｍに調整することができる。
粘着剤塗工液の乾燥塗工量は５〜２０ｇ／ｍ２とすることが好ましく、６〜１５ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。
【００３４】
剥離シートに粘着剤を塗工し、これを基材１と貼合することで粘着剤層４を基材１へ転写するいわゆる転写法を用いる場合は、剥離シートと基材１とを、線圧９８〜９８０Ｎ／ｃｍのニップロールを用いて、および／または、２本のロールの間隙が粘着剤層４が形成された剥離シートと基材１の総厚の２０〜８０％であるギャップ式カレンダーを用いて、貼り合わせることにより、粘着剤層４を基材１へ転写することが好ましい。
【００３５】
ニップロールを用いる場合の線圧は、１９６〜６８６Ｎ／ｃｍであることがより好ましい。線圧を好ましい下限値以上とすることにより、粘着剤層４の基材１への密着性が良好となり、また、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と接着剤３の層の平均厚みｈ２との差を大きくしやすくなる。一方、線圧が好ましい上限値を超えると、粘着性微球体２が塑性変形によって扁平化するため、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と接着剤３の層の平均厚みｈ２との差が、却って小さくなる虞かある。
ニップ時のロールの温度は、１０〜１００℃程度の範囲内で適宜調整できる。
【００３６】
ギャップ式カレンダーを用いる場合のロールの間隙は、粘着剤層４が形成された剥離シートと基材１の総厚の２０〜５０％であることがより好ましい。間隙を好ましい上限値以下とすることにより、粘着剤層４の基材１への密着性が良好となり、また、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と接着剤３の層の平均厚みｈ２との差を大きくしやすくなる。一方、間隙が好ましい下限値未満になると、粘着性微球体−２が塑性変形によって扁平化するため、粘着性微球体２の平均粒径ｈ１と接着剤３の層の平均厚みｈ２との差が、却って小さくなる虞かある。
ニップロールとギャップ式カレンダーを併用するときは、ニップロールの線圧を、上記好ましい線圧の範囲中で、比較的低い値とすることが好ましい。
【００３７】
［粘着抑制層形成工程］
粘着抑制層形成工程は、粘着剤層４上に、パターン状に粘着抑制層５を形成する工程である。粘着抑制層形成工程は、粘着剤層４上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有することが好ましい。印刷は凸版印刷であることが好ましい。版式を凸版とすることにより、粘着抑制層５と接着剤３の層との密着性を高めることができる。
紫外線硬化型インキの乾燥塗工量を調整することにより、粘着抑制層５の平均厚みｈ３を調整することができる。例えば、紫外線硬化型インキの乾燥塗工量を１〜２０ｇ／ｍ２とすると、粘着抑制層５の平均厚みｈ３を１〜２０μｍに調整することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明の再剥離性粘着シートは、例えば、隠蔽ラベルとして、郵送時にハガキに記入した個人情報の上に添付され、受取人がこれを剥離して個人情報を読み取る用途などに使用できる。また、製品を製造する工程間の管理ラベルや、商品の流通過程での物流管理ラベルとして、必要な情報を印刷し、情報伝達の目的が不要となった時点でラベルを剥がす用途などに使用できる。
【符号の説明】
【００３９】
１…基材、２…粘着性微球体、３…接着剤、４…粘着剤層、５…粘着抑制層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、該基材の一方の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層上にパターン状に設けられた粘着抑制層とを備え、
前記粘着剤層は、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなり、
前記粘着性微球体の平均粒径ｈ１と、前記接着剤の層の平均厚みｈ２と、前記粘着抑制層の平均厚みｈ３とが、以下の関係にあることを特徴とする再剥離性粘着シート。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３
【請求項２】
基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を直接形成する工程と、
前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程とを備え、
前記粘着性微球体の平均粒径ｈ１と、前記接着剤の層の平均厚みｈ２と、前記粘着抑制層の平均厚みｈ３とが、以下の関係となるようにすることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３
【請求項３】
前記粘着剤層を形成する工程が、基材の一方の面に、粘着性微球体と接着剤を含有する粘着剤塗工液を直接塗工する工程と、前記粘着剤塗工液を乾燥する工程を有する請求項２に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。
【請求項４】
前記粘着抑制層を形成する工程が、前記粘着剤層上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、
前記印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有する請求項２または３に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。
【請求項１】
基材と、該基材の一方の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層上にパターン状に設けられた粘着抑制層とを備え、
前記粘着剤層は、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなり、
前記粘着性微球体の平均粒径ｈ１と、前記接着剤の層の平均厚みｈ２と、前記粘着抑制層の平均厚みｈ３とが、以下の関係にあることを特徴とする再剥離性粘着シート。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３
【請求項２】
基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を直接形成する工程と、
前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程とを備え、
前記粘着性微球体の平均粒径ｈ１と、前記接着剤の層の平均厚みｈ２と、前記粘着抑制層の平均厚みｈ３とが、以下の関係となるようにすることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。
ｈ１≧ｈ２＋ｈ３
【請求項３】
前記粘着剤層を形成する工程が、基材の一方の面に、粘着性微球体と接着剤を含有する粘着剤塗工液を直接塗工する工程と、前記粘着剤塗工液を乾燥する工程を有する請求項２に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。
【請求項４】
前記粘着抑制層を形成する工程が、前記粘着剤層上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、
前記印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有する請求項２または３に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。
【図１】
【公開番号】特開２０１２−１８８５４１（Ｐ２０１２−１８８５４１Ａ）
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５２８９０（Ｐ２０１１−５２８９０）
【出願日】平成２３年３月１０日（２０１１．３．１０）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【出願人】（５９５１７８７４８）王子タック株式会社 (76)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月１０日（２０１１．３．１０）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【出願人】（５９５１７８７４８）王子タック株式会社 (76)
【Ｆターム（参考）】
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