化粧品用色調カプセル組成物、この製造方法及びこれを用いた化粧品製剤
本発明は、高分子重合体とこれを膨潤させる可塑剤を適用して割れ易く、且つ、粒子に有孔性を与えてブースティング効果を有する化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法に関する。
本発明による化粧品用色調カプセル組成物の製造方法は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して第１の混合溶液を生成する段階と、前記第１の混合溶液を噴霧乾燥させて色調顔料が高分子重合体に囲まれるコア粒子を生成する段階と、前記生成されたコア粒子と機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して第２の混合溶液を生成する段階と、前記第２の混合溶液を噴霧乾燥させて高分子重合体の外部に機能性顔料のコーティング層が形成されたカプセル粒子を生成する段階と、を含むことを特徴とする。
本発明による化粧品用色調カプセル組成物の製造方法は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して第１の混合溶液を生成する段階と、前記第１の混合溶液を噴霧乾燥させて色調顔料が高分子重合体に囲まれるコア粒子を生成する段階と、前記生成されたコア粒子と機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して第２の混合溶液を生成する段階と、前記第２の混合溶液を噴霧乾燥させて高分子重合体の外部に機能性顔料のコーティング層が形成されたカプセル粒子を生成する段階と、を含むことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高分子重合体とこれを膨潤させる可塑剤を適用して割れ易く、且つ、粒子に有孔性を与えてブースティング効果を有する化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、色調化粧料粒子の製造に際しては、膨潤可能であるか、または、ある程度の外力に耐えつつも、特定の剤型下では割れ易い構造を形成するために、液滴形成(coacervation)、相分離または変形されたカプセル化方法を用いていた。
【０００３】
これらの方法は、一般に、製造工程が極めて複雑であり、しかも、粒子径を調節することも困難である。加えて、その工程特性から、カプセルの隠蔽力も調節することが困難である。
【０００４】
そして、これらの方法は、ほとんどがウェット工程を用いて粒子化またはカプセル化を行うが、このとき、残留する有機溶媒や不純物の除去のために、数回に亘る洗浄及びろ過過程を経ることを余儀なくされるため、多量の悪性廃水が発生してしまうとう不都合がある。
【０００５】
これは、多量の廃水発生につながり、その結果、製造コストが嵩む。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、高分子重合体とこれを膨潤させる可塑剤を適用して割れ易く、且つ、粒子に有孔性を与えてブースティング効果を有する化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法を提供するところにある。
【０００７】
本発明の他の目的は、色調顔料を囲む高分子重合体でコア粒子を製造し、コア粒子を隠蔽力を高める機能性顔料によりコーティングして、コア−シェル構造の隠蔽力を有する化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法を提供するところにある。
【０００８】
本発明のさらに他の目的は、噴霧乾燥機を用いて噴霧と同時に乾燥を行うことで簡単にマイクロ単位のコア粒子またはカプセル粒子を生成して廃水の発生及び揮発性溶媒の排出を防止することのできる化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法を提供するところにある。
【０００９】
本発明のさらに他の目的は、粒子の形成時に界面活性剤を使用しないことから最終品の物性を容易に制御することができ、これにより工数を削減することのできる化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法を提供するところにある。
【００１０】
本発明のさらに他の目的は、色調カプセル組成物を用いたＷ／Ｏ乳化剤型、Ｗ／Ｓ乳化剤型及びＯ／Ｗ乳化剤型の化粧品製剤を提供するところにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の化粧品用色調カプセル組成物は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して乾燥したコア粒子と、機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して乾燥したものであることを特徴とする。
【００１２】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記高分子重合体、色調顔料及び可塑剤の混合量は、３種類の化合物の総量を基準として、それぞれ高分子重合体５〜１５重量％、可塑剤５〜１５重量％及び色調顔料７０〜９０重量％であり、前記コア粒子及び機能性顔料の混合量は、コア粒子８０〜４０重量％及び機能性顔料２０〜６０重量％である。
【００１３】
また、本発明による化粧品用色調カプセル組成物の製造方法は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して第１の混合溶液を生成する段階と、前記第１の混合溶液を噴霧乾燥させて色調顔料が高分子重合体に囲まれるコア粒子を生成する段階と、前記生成されたコア粒子と機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して第２の混合溶液を生成する段階と、前記第２の混合溶液を噴霧乾燥させて高分子重合体の外部に機能性顔料のコーティング層が形成されたカプセル粒子を生成する段階と、を含むことを特徴とする。
【００１４】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物は、さらに前記第１の混合溶液に脂肪酸を付加して混合したものである。
【００１５】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記高分子重合体は、ポリエステル、ポリエステルエマルジョン、ポリアミノメタクリラート、ポリビニールピロリドン、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びシェラックよりなる群から選ばれるいずれか一種である。
【００１６】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記可塑剤は、１，３−ブタンジオール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール及びこれらの混合物よりなる群から選ばれるいずれか一種である。
【００１７】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記色調顔料は、酸化鉄顔料、有機顔料、レーキ染料及び天然顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種である。
【００１８】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記第１の溶媒と第２の溶媒は、アセトン、エタノール及び蒸留水よりなる群から選ばれるいずれか一種である。
【００１９】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記機能性顔料は、二酸化チタン、酸化亜鉛、窒化ホウ素、タルク、マイカ及びこれらの混合物である。
【００２０】
好ましくは、第１の混合溶液を生成する段階において、高分子重合体４．５ｇ、色調顔料３９．１５ｇ、可塑剤２．２５ｇであり、第２の混合溶液を生成する段階において、前記コア粒子４５ｇ、機能性顔料５５ｇである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の化粧品用色調カプセル組成物によれば、高分子とこれを膨潤させる可塑剤を適用して、特定の条件下で膨潤されて割れ易い物性を有するように誘導することができ、簡単な噴霧乾燥機を用いて粒子に有孔性を与えてブースティング効果を持たせることができる。
【００２２】
また、本発明の化粧品用色調カプセル組成物によれば、コアの外壁に簡単に隠蔽力のための二酸化チタン、窒化ホウ素などの無機物のコーティング層を形成して隠蔽力を有するコア−シェル構造の粒子を製造することができる。
【００２３】
さらに、本発明の化粧品用色調カプセル組成物によれば、カプセル粒子の形成時に界面活性剤を使用しないことから最終品の物性を容易に制御することができ、これにより工数を削減することができ、しかも、噴霧乾燥機の場合、粒子形成の段階において乾燥が同時に行われることから廃水が発生しない結果、コストの節減効果を得ることができる。
【００２４】
さらに、密閉型噴霧乾燥システムを使用することから、乾燥時に発生する揮発性溶媒を排出することなくリサイクルすることができ、これにより、環境に優しい製造工程が伴われる。
【００２５】
一方、天然及び合成により得られた有機及び無機顔料を含む色調カプセルを製造して発色範囲を広げることで、幅広い色相を実現することができる。
【００２６】
そして、このようにして製造された色調カプセルを用いて、Ｗ／Ｏ乳化剤型、Ｗ／Ｓ乳化剤型、及びＯ／Ｗ乳化剤型の化粧料組成物を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】実施例１、６、１１に従い製造されたコア粒子の写真である。
【図２】実施例１、６、１１に従い製造されたカプセル粉末の写真である。
【図３】実施例３１〜実施例５７のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図４】実施例３１〜実施例５７のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図５】実施例５８〜実施例６３の脂肪酸の変化量に対するコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図６】実施例６４〜実施例９０のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図７】実施例６４〜実施例９０のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図８】実施例９１〜実施例１１７のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図９】実施例９１〜実施例１１７のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１０】実施例１１８〜実施例１４４のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１１】実施例１１８〜実施例１４４のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１２】実施例１４５〜実施例１７１のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１３】実施例１４５〜実施例１７１のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１４】実施例１７２〜実施例１９８のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１５】実施例１７２〜実施例１９８のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１６】実施例２２６〜実施例２４２の無機物コーティング層の含量変化に対する隠蔽力比較グラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の化粧品用色調カプセル組成物は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して乾燥したコア粒子と、機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して乾燥して生成される。
【００２９】
また、本発明の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して第１の混合溶液を生成する段階と、前記第１の混合溶液を噴霧乾燥させて色調顔料が高分子重合体に囲まれるコア粒子を生成する段階と、前記生成されたコア粒子と機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して第２の混合溶液を生成する段階と、前記第２の混合溶液を噴霧乾燥させて高分子重合体の外部に機能性顔料のコーティング層が形成されたカプセル粒子を生成する段階と、を含む。
【００３０】
高分子重合体は、色調顔料を囲んで分散されることを防止するために用いられ、その使用量は、高分子重合体、可塑剤及び色調顔料の混合重量に対して５〜１５重量％である。このとき、５重量％以下であれば、十分に色調顔料を囲むことができないという不都合があり、１５重量部以上であれば、第１の混合溶液の粘度が急増してコア粒子径の調節や球形度の調節が困難になるという不都合がある。この高分子重合体としては、ポリエステル、ポリエステルエマルジョン、ポリアミノメタクリラート、ポリビニールピロリドン、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びシェラックよりなる群から選ばれるいずれか一種が用いられる。
【００３１】
可塑剤は、高分子重合体の膨潤のために用いられ、その使用量は、高分子重合体、可塑剤及び色調顔料の混合重量に対して５〜１５重量％である。このとき、５重量部以下であれば、高分子重合体の膨潤が弱くて粒子硬度が高くなるという問題があり、１５重量部以上であれば、高分子重合体の膨潤が強くて粒子硬度が低すぎる結果、潰れ易くなるという不都合がある。この種の可塑剤としては、１，３−ブタンジオールポリエチ、レングリコール及びジプロピレングリコールよりなる群から選ばれるいずれか一種が用いられる。
【００３２】
色調顔料は、化粧品に色相を与えるために用いられ、酸化鉄顔料、有機顔料、レーキ染料及び天然顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種が用いられる。色調顔料の使用量は、高分子重合体、可塑剤及び色調顔料の混合重量に対して７０〜９０重量％である。このとき、色調顔料の使用量が７０重量％以下であれば、最終的な発色時に色相の彩度が低くなるという不都合があり、９０重量％以上であれば、相対的に高分子重合体、可塑剤の含量が低くなる結果、粒子硬度の調節が困難になるという不都合がある。
【００３３】
機能性顔料は、製造されるカプセル粒子の隠蔽力及び使用感を増大させ、光沢性を与えるために用いられ、その使用量は、コア粒子８０〜４０重量％に対して２０〜６０重量％である。このとき、機能性顔料の使用量が６０重量％以上であれば、コア粒子内部の色調顔料の発色が低下するという欠点があり、４０重量％以下であれば、カプセル粒子の隠蔽力及び使用感が低下するという欠点がある。このような機能性顔料としては、隠蔽力を高めるために二酸化チタン、酸化亜鉛などが用いられ、光沢性と使用感を増大させるために窒化ホウ素が用いられ、使用感を増大させるためにタルクやマイカなどが用いられる。このような機能性顔料は、単独で使用してもよく、または、これらを混合して使用してもよい。
【００３４】
一方、コア粒子の割れ性を増大させるために、第１の混合溶液の製造に際して脂肪酸をさらに付加することが好ましい。脂肪酸としては、ステアリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸などが用いられ、その含有量は、高分子重合体、可塑剤、色調顔料及び脂肪酸の混合重量に対して２重量％〜５重量％である。
【００３５】
化粧品用色調カプセル組成物の製造方法において、第１の混合溶液を生成する段階は、第１の溶媒に高分子重合体及び可塑剤を均質に１次溶解させ、第１の溶媒に色調顔料を均質に２次溶解させ、さらに１次溶解物を２次溶解物に混入した後に均一に分散させて３次溶解物を生成する段階を含む。このとき、高分子と可塑剤が分散された溶液と、色調顔料が分散された溶液とは別々に製造した後に混合して使用することが好ましいが、これらは一括に混合して使用してもよい。なお、第１の混合溶液の生成に際して脂肪酸をさらに混合する場合にも、脂肪酸を第１の溶媒に均質に溶解させた後に１次溶解物と２次溶解物に混合して３次溶解物を生成してもよく、一括に混合して使用してもよい。
【００３６】
そして、コア粒子を生成する段階は、篩い分け分級を用いて噴霧乾燥機により生成されたコア粒子の中から所望の粒径を有するもののみを選別して使用してもよい。好ましくは、篩い分け分級を用いて１５０μｍ以下の外径を有するコア粒子のみを選別して使用すれば、カプセル粒子径を調節することができる。
【００３７】
このようにして製造されたコア粒子は、内部に空隙が１本または２本以上形成された多孔性構造を有する有孔性を与えて、前記物性にブースティング効果を持たせる。
【００３８】
化粧品用色調カプセル組成物の製造方法において、第２の混合溶液を生成する段階は、第２の溶媒に機能性顔料を混入した後に攪拌して４次溶解物を生成し、第２の溶媒に第１の段階において生成されたコア粉末を分散させた５次溶解物を生成した後に、４次溶解物と５次溶解物を混合し、均一に分散させて６次溶解物を生成する。このとき、機能性顔料が分散された溶液と、コア粒子が分散された溶液とは別々に製作した後に混合して使用することが好ましいが、これらは一括に混合して使用してもよい。
【００３９】
そして、カプセル粒子を生成する段階は、篩い分け分級を用いて噴霧乾燥機により生成されたカプセル粒子の中から所望の粒径を有するもののみを選別して使用してもよい。好ましくは、篩い分け分級を用いて１５０μｍ以下の外径を有するカプセル粒子のみを選別すれば、化粧品剤型における隠蔽力が高まる。
【００４０】
このようにして製造されたカプセル粒子は、コア粒子にコーティング層を形成する機能性顔料によって色感、隠蔽力または使用感を高めることができる。
【００４１】
以下、実施例を挙げて本発明を詳述する。
【実施例１】
【００４２】
（実施例１）
有機溶液としてのアセトン４３ｍｌに、重合体としてのポリエステル重合物４．５ｇと可塑剤としての１，３−ブタンジオール２．２５ｇを１５分間２５℃の温度下で攪拌して溶解させ、この溶液と、アセトン９０ｍｌに無機顔料としての黄色顔料である黄色酸化鉄３９．１５ｇを１５分間２５℃の温度下で分散した溶液とを混合して、同じ温度下で３０分間均質に分散した。この後、前記溶液を、定量供給ポンプを用いて、１００ｍｌ／ｍｉｎの定速度及び１０,０００ｒｐｍにて高速回転しているアトマイザーの内部に供給した。次いで、設定温度は８０℃であり、内部温度は６０℃であるアトマイザーを用いて前記溶液を乾燥させて１次的にコア粉末を得た。このとき、得られたコア粉末を１５０μｍ以下の外径を有する篩体に通させてコア粉末を選別した。
【００４３】
一方、窒化ホウ素５ｇと二酸化チタン５０ｇを蒸留水１００ｍｌ中において１０分間２５℃の温度下で攪拌して無機物懸濁液を製造し、次いで、得られたコア粉末４５ｇを蒸留水２０７ｍとエタノール２３ｍｌとの混合溶液に１０分間２５℃の温度下で攪拌して分散させた。前記両溶液を１０分間２５℃の温度下で攪拌して混合した後、定量供給ポンプを用いて、１２０ｍｌ／ｍｉｎの定速度及び１０,０００ｒｐｍにて高速回転しているアトマイザーの内部に供給した。次いで、設定温度は１６０℃であり、内部温度は８０℃であるアトマイザーを用いて前記溶液を乾燥させて第２のカプセル粉末を生成した。このとき、得られたカプセル粉末を１５０μｍ以下の外径を有するように篩体に通させて第２のカプセル粉末を選別した。
【００４４】
（実施例２）
可塑剤の含量を３．６０重量部に変えた以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４５】
（実施例３）
可塑剤の含量を４．５０重量部に変えた以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４６】
（実施例４）
可塑剤の含量を６．７０重量部に変えた以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４７】
（実施例５）
可塑剤の含量を９．００重量部に変えた以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４８】
（実施例６）
無機顔料として赤色顔料である赤色酸化鉄を使用した以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４９】
（実施例７）
可塑剤の含量を３．６０重量部に変えた以外は、実施例６の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５０】
（実施例８）
可塑剤の含量を４．５０重量部に変えた以外は、実施例６の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５１】
（実施例９）
可塑剤の含量を６．７０重量部に変えた以外は、実施例６の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５２】
（実施例１０）
可塑剤の含量を９．００重量部に変えた以外は、実施例６の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５３】
（実施例１１）
無機顔料として黒色顔料である黒色酸化鉄を使用した以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５４】
（実施例１２）
可塑剤の含量を３．６０重量部に変えた以外は、実施例１１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５５】
（実施例１３）
可塑剤の含量を４．５０重量部に変えた以外は、実施例１１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５６】
（実施例１４）
可塑剤の含量を６．７０重量部に変えた以外は、実施例１１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５７】
（実施例１５）
可塑剤の含量を９．００重量部に変えた以外は、実施例１１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５８】
（粒子割れ性の測定方法）
実施例１〜実施例１５に従い製造されたカプセル粉末０．３ｇに一定の荷重５ｇｆ／ｃｍ２を与えつつ、上下左右動作を０．０１ｍ／ｓｅｃの定速度にて３０秒間繰り返し行うことで、カプセル粒子の割れ性を測定した。これを光学顕微鏡により観察し、１ｍｍ×１ｍｍピクセル当たりの破壊粒子の数を３回測定した後、平均値を求めて表１に記載した。正常粒子数が少ないほど割れ性に優れている。
【００５９】
【表１】
表１に示すように、可塑剤の含量が増大するにつれて、カプセル粒子の割れ性は低下することが分かる。このように割れ性が低ければ、カプセル粒子を含むＷ／Ｏ乳化剤型化粧品、Ｗ／Ｓ乳化剤型化粧品、Ｏ／Ｗ乳化剤型化粧品の使用時に高分子重合体が皮膚に塗布され易くなることが分かり、また、皮膚の表面に割れないカプセル粒子に起因するすべすべしない使用感を低減することができるということが分かる。
【００６０】
（粒子の色座標測定）
実施例１、６、１１に従い製造されたコア粒子を図１に示し、カプセル粉末の写真を図２に示す。また、実施例１、６、１１に従い製造されたカプセル粒子の色座標を測定して得た隠蔽力を表２に示す。このとき、「隠蔽力」とは、コアの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）のうち一つの値を変化させうる能力を意味し、「隠蔽力が向上したとき」とは、黄色顔料を用いたカプセル粒子の場合、コアの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）とカプセルの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）のうち変化量Δｂ＊が０よりも大きいときを意味し、赤色顔料を用いたカプセル粒子の場合、コアの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）とカプセルの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）のうち変化量Δａ＊が０よりも大きいときを意味し、黒色顔料を用いたカプセル粒子の場合、コアの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）とカプセルの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）のうち変化量ΔＬ＊が０よりも大きいときを意味する。すなわち、「ΔＬ＊、Δａ＊、Δｂ＊」はそれぞれ、ΔＬ＊＝［Ｌカプセル−Ｌコア］、Δａ＊＝［ａコア−ａカプセル］、Δｂ＊＝［ｂコア−ｂカプセル］を意味する。なお、ａ＊は赤色に対する彩度であり、数字が上がるにつれて赤色が濃くなることを意味し、ｂ＊は黄色に対する彩度であり、数字が上がるにつれて黄色が濃くなることを意味し、Ｌ＊は明度であり、数字が上がるにつれて色が薄くなることを意味する。
【００６１】
【表２】
図１、図２及び表２に示すように、黄色顔料、赤色顔料及び黒色顔料を用いても、ΔＬ＊が全体的に増大してカプセル粒子がコア粒子よりも隠蔽力が増大することを確認することができる。または、赤色顔料を用いたカプセル粒子の場合の赤色領域の彩度であるΔａ＊と、黄色顔料を用いたカプセル粒子の場合の黄色領域の彩度であるΔｂ＊とが全体的に減少することが分かる。これは、カプセル粒子がコア粒子に比べて高い隠蔽力を有することを意味する。
【００６２】
（カプセル粒子の発色測定）
（実施例１６〜実施例２０）
表３に示すように、所定量の高分子重合体、可塑剤及び窒化ホウ素への黄色顔料と二酸化炭素の添加量を変化させつつ、実施例１の方法と同様にして、均一な粒子を選別した。この後、カプセル粒子の変化に対する色相分析（ΔＥ＊）を行い、その結果を表３に記載した。
【００６３】
（実施例２１〜実施例２５）
表３に示すように、所定量の高分子重合体、可塑剤及び窒化ホウ素への赤色顔料と二酸化炭素の添加量を変化させつつ、実施例１の方法と同様にして、均一な粒子を選別した。この後、カプセル粒子の変化に対する色相分析（ΔＥ＊）を行い、その結果を表３に記載した。
【００６４】
（実施例２６〜実施例３０）
表３に示すように、所定量の高分子重合体、可塑剤及び窒化ホウ素への赤色顔料と二酸化炭素の添加量を変化させつつ、実施例１の方法と同様にして、均一な粒子を選別した。この後、カプセル粒子の変化に対する色相分析（ΔＥ＊）を行い、その結果を表３に記載した。
【００６５】
【表３】
実施例１６〜実施例３０に従い製造されたカプセル粉末１ｇを５ｃｍ×５ｃｍ規格のゴーズに定量し、一定の荷重１０ｇｆ／ｃｍ２を与えつつ上下左右動作を０．０１ｍ／ｓｅｃの定速度にて３０秒間繰り返し行い、カプセル粒子を潰して塗布した。発色された色相をＬ＊ａ＊ｂ＊色座標系を用いて３回測定した平均値と、塗布前のカプセル粒子の色座標を測定してΔＥ＊値を計算した。なお、ΔＥ＊値は表３に示す。
【００６６】
このとき、ΔＥ＊とは、カプセル粒子の色座標（Ｌ１、ａ１、ｂ１）から前記実験方法によりカプセルを潰して塗布したときに発色される色座標（Ｌ２、ａ２、ｂ２）への変化量を意味する。すなわち、
【００６７】
【数１】
である。
【００６８】
表３に示すように、黄色顔料を用いた黄色カプセルは９．４５≦ΔＥ≧３０．５２の色相値を示し、赤色顔料を用いた赤色カプセルは１０．３５≦ΔＥ≧４８．７８の色相値を示し、黒色顔料を用いた黒色カプセルは７．５８≦ΔＥ≧４５．４３の色相値を示すことが分かる。
【実施例２】
【００６９】
色調を有するコア粉末の製造
（実施例３１）高分子重合体−可塑剤−酸化鉄顔料からなるコア粉末の製造
色調を有するカプセル粒子の製造過程の第１の段階であるコア粒子の製造は、下記の製造過程により行われた。
【００７０】
酸化鉄顔料（黄色酸化鉄、黒色酸化鉄、赤色酸化鉄またはこれらの混合物）を含有する内部コアを、４３ｍｌのアセトンに、３．６ｇのポリエステル重合物と２．２５ｇの１,３−ブタンジオールを１５分間２５℃の温度下で攪拌して溶解させ、この溶液を、９０ｍｌのアセトンに、３９．１５ｇの酸化鉄顔料を１５分間２５℃の温度下で分散させた溶液と混合して、同じ温度下で３０分間均質に分散させた。
【００７１】
この後、前記溶液を定量供給ポンプを用いて１００ｍｌ／ｍｉｎの定速度及び１０,０００ｒｐｍにて高速回転しているアトマイザーの内部に供給した。次いで、設定温度は８０℃であり、内部温度は６０℃であるアトマイザーを用いて前記溶液を乾燥させてコア粉末を得た。このとき、得られた球状のコア粉末の外径は１０μｍ〜１５０μｍの範囲であった。
【００７２】
（実施例３２〜実施例５７）ポリエステル重合体と可塑剤の種類及び含量の変更によるコア粉末の製造
前記実施例３１におけるコア粉末の製造方法と同様にしてコア粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表４に示し、可塑剤の変化量及びポリエステル重合体の変化量に対するコア粉末の割れ性を測定して図３と図４に示す。
【００７３】
【表４】
図３及び図４のグラフから明らかなように、可塑剤の種類による割れ性は、低分子量の１，３−ブタンジオールまたはジプロピレングリコールの方が、相対的に高分子量のポリエチレングリコールに比べて割れ性が向上し、高揮発点または無揮発性のジプロピレングリコールまたはポリエチレングリコールが割れ性に相対的に優れているということが分かる。また、可塑剤の量が増大するにつれてカプセル粒子の割れ性が増大（正常粒子数が減少）し、高分子の量が増大するにつれてカプセル粒子の割れ性が減少（正常粒子数が増大）することが分かる。なお、可塑剤として、これらの２つの条件を満たすジプロピレングリコールが好適に使用可能であることが分かる。また、可塑剤の量が増大するにつれてコア粉末の割れ性が増大（正常粒子数が減少）し、高分子の量が増大するにつれてコア粉末の割れ性が減少（正常粒子数が減少）することが分かる。
【００７４】
（実施例５８〜実施例６３）ポリエステル重合体と可塑剤の含量の変更及び脂肪酸の添加によるコア粉末の製造
前記実施例３１におけるコア粉末の製造方法と同様にしてコア粉末を製造した。このとき、可塑剤としてポリエチレングリコールとジプロピレングリコールを併用し、脂肪酸としてステアリン酸を溶解過程において付加した。化合物の具体的な種類及び組成は表５に示し、脂肪酸の変化量に対するコア粉末の割れ性を測定して図４に示す。
【００７５】
【表５】
図４のグラフから明らかなように、可塑剤として脂肪酸を添加した場合、割れ性が急増（正常粒子数が減少）することが分かる。
【００７６】
（実施例６４〜実施例９０）ポリアクリラート重合体と可塑剤の種類及び含量の変更によるコア粉末の製造
アセトン溶媒の代わりにエタノールを用いて高分子重合体及び酸化鉄顔料を分散または溶解させた以外は、実施例３１の方法と同様にしてコア粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表６に示し、可塑剤の変化量及びポリアミノメタクリラート重合体の変化量に対するコア粉末の割れ性を測定して図６と図７に示す。
【００７７】
【表６】
図６と図７のグラフから明らかなように、実施例３１〜実施例５７のように高分子重合体がポリアミノメタクリラートに変更されても、可塑剤としてジプロピレングリコールを用いる場合、カプセル粒子の割れ性の増大（正常粒子数の減少）に優れていることが分かる。なお、高分子重合体の量が増大するにつれてカプセル粒子の割れ性が減少（正常粒子数が増大）することが分かる。
【００７８】
（実施例９１〜実施例１７１）水分散または水溶性高分子重合体における可塑剤の種類及び含量の変更によるコア粉末の製造
アセトン溶媒に代えて蒸留水を用いて高分子重合体及び酸化鉄顔料を分散または溶解させた以外は、実施例３１の方法と同様にしてコア粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表７に示し、実施例９１〜実施例１１７における可塑剤の変化量及びポリエステル重合体の変化量に対するコア粉末の割れ性は図８と図９に示し、実施例１１８〜実施例１４４における可塑剤の変化量及びポリビニールピロリドンの変化量に対するコア粉末の割れ性は図１０と図１１に示し、実施例１４５〜実施例１７１における可塑剤の変化量及びヒドロキシプロピルエチルセルロースの変化量に対するコア粉末の割れ性は図１２と図１３に示す。
【００７９】
【表７】
図８〜図１３のグラフから明らかなように、水分散または水溶性高分子重合体を用い、且つ、有機溶媒を蒸留水に変えても、カプセル粒子の割れ性が増大（正常粒子数が減少）することが分かる。これにより、環境に優しい工法を適用して粒子を製造することができる。その結果、溶媒回収装置などの付帯設備の費用及び工程費用を削減することができ、環境に優しい製品を製造することができる。
【００８０】
（実施例１７２〜実施例１９８）天然高分子重合体における可塑剤の種類及び含量の変更によるコア粉末の製造
高分子重合体としてシェラックを用い、アセトン溶媒の代わりにエタノールを用いて酸化鉄顔料を分散または溶解させた以外は、実施例３１の方法と同様にしてコア粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表８に示し、可塑剤の変化量及び高分子重合体としてのポリアミノメタクリラートの変化量に対するコア粉末の割れ性を測定して図１４と図１５に示す。
【００８１】
【表８】
図１４〜図１５のグラフから明らかなように、天然高分子重合体を用いてコア粉末を製造しても、カプセル粒子の割れ性が増大（正常粒子数が減少）する。これは、今後、環境に優しい製品やＥＣＯＣＥＲＴ（エコサート）製品を製作することができるということを意味する。
【００８２】
（実施例１９９〜実施例２０７）ポリエステル重合体−可塑剤−有機顔料からなるコア粉末の製造
前記実施例３１の第１の段階において用いられたアセトン溶媒を用いて可塑剤としてのジプロピレングリコールを溶解させ、且つ、ポリエステル重合体及び有機顔料を分散させた。このとき、有機顔料としては、アゾ系、インジゴ系、タロシアニン系の顔料化合物を用いた。それ以外のコア粉末の製造過程は実施例３１と同様である。化合物の具体的な種類及び組成は表９に示す。
【００８３】
【表９】
有機顔料を用いると、無機顔料に比べて色相の線明度と着色力に優れており、且つ、色の種類も無機顔料に比べて様々であるため豊富な色感が得られる。
【００８４】
（実施例２０８〜実施例２１６）ポリエステル重合体−可塑剤−レーキ染料からなるコア粉末の製造
前記実施例３１の第１の段階において用いられたアセトン溶媒を用いて可塑剤としてのジプロピレングリコールを溶解させ、且つ、ポリエステル重合体及びレーキ染料を分散させた。このとき、レーキ染料としては、黄色５号、赤色２３０号及びこれらの混合物を用いた。その他のコア粉末の製造過程は実施例３１と同様である。化合物の具体的な種類及び組成は表１０に示されている。
【００８５】
【表１０】
染料の特性を持ったレーキを用いても豊富な色感が得られた。
【００８６】
（実施例２１７〜実施例２３１）ポリエステル重合体−可塑剤−天然顔料からなるコア粉末の製造
前記実施例３１の第１の段階において用いられたアセトン溶媒を用いて、可塑剤としてのジプロピレングリコールを溶解させ、且つ、ポリエステル重合体及び天然顔料を分散させた。このとき、天然顔料としては、キョウオウ、梔子、葡萄果皮色素及びこれらの混合物を用いた。これ以外のコア粉末の製造過程は実施例３１と同様である。化合物の具体的な種類及び組成は表１１に示す。
【００８７】
【表１１】
天然顔料を用いても酸化鉄顔料を用いた場合と同様に高い割れ性を有するコア粒子が得られた。
【実施例３】
【００８８】
コア粉末を無機物によりコーティングしたカプセル粉末の製造
（実施例２２６）
実施例３１に従い製造されたコア粉末４５ｇを、蒸留水２０７ｍｌとエタノール２３ｍｌとの混合溶液中において１０分間２５℃の温度下で攪拌して分散させた。そして、窒化ホウ素５ｇと二酸化チタン５０ｇを蒸留水１００ｍｌにおいて１０分間２５℃の温度下で攪拌して無機物懸濁液を製造した。次いで、前記両溶液を１０分間２５℃の温度下で攪拌して混合した後、定量供給ポンプを用いて、１２０ｍｌ／ｍｉｎの定速度及び１０,０００ｒｐｍにて高速回転しているアトマイザーの内部に供給した。次いで、設定温度は１６０℃であり、内部温度は８０℃であるアトマイザーを用いて前記溶液を乾燥させてカプセル粉末を得た。このとき、得られたカプセル粉末の外径は１０μｍ〜１５０μｍの範囲であった。
【００８９】
（実施例２２７〜実施例２２８）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンと窒化ホウ素の含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９０】
（実施例２２９〜実施例２３１）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンに酸化亜鉛を付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９１】
（実施例２３２〜実施例２３４）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンと窒化ホウ素、及び酸化亜鉛を付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９２】
（実施例２３５〜実施例２３６）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンと窒化ホウ素、及びタルクを付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９３】
（実施例２３７〜実施例２３９）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンに酸化亜鉛とタルクを付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９４】
（実施例２４０〜実施例２４２）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンに酸化亜鉛とマイカを付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９５】
【表１２】
図１６に示すように、実施例２２６に従い色調カプセルに無機物コーティング層を形成することにより、隠蔽力が向上するという効果が得られる。
【００９６】
実施例２２７〜実施例２２８によれば、色調カプセルの無機物コーティング層を形成している二酸化チタンの含量が増大するにつれて隠蔽力が向上する効果が得られ、窒化ホウ素の含量が増大するにつれて隠蔽力、使用感及び光沢性が増大する効果が得られる。
【００９７】
実施例２２９〜実施例２３１によれば、二酸化チタンが白色顔料として用いられて、隠蔽力の増大をもたらすのに対し、ＳＰＦ遮断能力（ＵＶＢ領域）も一部示している。同様に、二酸化チタンに比べて隠蔽力はやや劣るものの、隠蔽力と他の領域のＳＰＦ遮断能力（ＵＶＡ領域）を有する酸化亜鉛を用いた場合、隠蔽力の増大と共にＵＶ ＡＢ領域をカバーできる能力を発揮させる色調カプセル粒子を製造することができる。
【００９８】
実施例２３２〜実施例２３４によれば、前記実施例２２７〜実施例２３１の効果を期待することができ、同様に、二酸化チタンの含量が最も高い場合に最高の隠蔽力が得られる。
【００９９】
実施例２３５〜実施例２３６によれば、前記実施例２２７〜実施例２２８と同じ効果が得られ、窒化ホウ素を用いた場合に得られる使用感の効果を増幅させる目的でタルクを付加した。これにより、タルクの含量が増大するにつれて使用感が一層向上するという効果が得られる。
【０１００】
実施例２３７〜実施例２３９によれば、前記実施例２２９〜実施例２３１と同じ効果が得られえ、窒化ホウ素をタルクに変えることで使用感に対する効果をカバーすることができた。
【０１０１】
実施例２４０〜実施例２４２によれば、前記実施例２２９〜実施例２３１と同じ効果が得られ、マイカに変えても、窒化ホウ素またはタルクを用いた場合に得られる使用感と同じ使用感が得られた。マイカの含量が増大するにつれて使用感が一層向上するという効果が得られる。
【実施例４】
【０１０２】
色調カプセルを含む化粧料組成物の製造
（実施例２４３）色調カプセル含有Ｗ／Ｏ乳化リーム剤型の製造
Ｗ／Ｏクリームベース組成物９５．４４ｇに、前記実施例２２６に従い製造されたコーティング済み色調カプセル４．５６ｇを添加し且つ混合してクリームを製造した。前記Ｗ／Ｏクリームベース組成物の具体的な成分と含量は表１３に示す。
【０１０３】
【表１３】
（実施例２４４）色調カプセル含有Ｗ／Ｏ乳化クリーム剤型の製造
Ｗ／Ｓクリームベース組成物９５．４４ｇに、前記実施例２２６に従い製造されたコーティング済み色調カプセル４．５６ｇを添加し且つ混合してクリームを製造した。前記Ｗ／Ｓクリームベース組成物の具体的な成分と含量は表１４に示す。
【０１０４】
【表１４】
（実施例２４５）色調カプセル含有Ｏ／Ｗ乳化クリーム剤型の製造
Ｏ／Ｗクリームベース組成物９5．４４ｇに、前記実施例２２６に従い製造されたコーティング済み色調カプセル４．５６ｇを添加し且つ混合してクリームを製造した。前記Ｗ／Ｏクリームベース組成物の具体的な成分と含量は表１５に示す。
【０１０５】
【表１５】
（粒子の色座標の測定）
実施例２４３、２４４、２４５によりそれぞれのクリーム剤型に対する色座標を測定して表１６に示す。
【０１０６】
【表１６】
表１６に示すように、本発明に従い製造された色調カプセル粒子は、前記剤型において類似の色座標値を示すことから（Ｏ／Ｗ乳化剤型の明度値が低いことは、ベースクリームにＴｉＯ２が使用されないことに起因する結果である。）、あらゆる剤型において安定的に使用可能であることが分かる。これは、乳化剤型に応じてカプセル粒子の膨潤特性が異なってくることにより、カプセル粒子が割れつつ発色する色感の再現性に対する問題点を解決することができるということを意味する。
【０１０７】
本発明によれば、上記の如き色調カプセル粒子の製造時に発生する問題点を克服することができるとともに、幅広い色座標の実現、隠蔽力向上など色調化粧料組成物のユニークな特性を強化することができるという効果が得られる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高分子重合体とこれを膨潤させる可塑剤を適用して割れ易く、且つ、粒子に有孔性を与えてブースティング効果を有する化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、色調化粧料粒子の製造に際しては、膨潤可能であるか、または、ある程度の外力に耐えつつも、特定の剤型下では割れ易い構造を形成するために、液滴形成(coacervation)、相分離または変形されたカプセル化方法を用いていた。
【０００３】
これらの方法は、一般に、製造工程が極めて複雑であり、しかも、粒子径を調節することも困難である。加えて、その工程特性から、カプセルの隠蔽力も調節することが困難である。
【０００４】
そして、これらの方法は、ほとんどがウェット工程を用いて粒子化またはカプセル化を行うが、このとき、残留する有機溶媒や不純物の除去のために、数回に亘る洗浄及びろ過過程を経ることを余儀なくされるため、多量の悪性廃水が発生してしまうとう不都合がある。
【０００５】
これは、多量の廃水発生につながり、その結果、製造コストが嵩む。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、高分子重合体とこれを膨潤させる可塑剤を適用して割れ易く、且つ、粒子に有孔性を与えてブースティング効果を有する化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法を提供するところにある。
【０００７】
本発明の他の目的は、色調顔料を囲む高分子重合体でコア粒子を製造し、コア粒子を隠蔽力を高める機能性顔料によりコーティングして、コア−シェル構造の隠蔽力を有する化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法を提供するところにある。
【０００８】
本発明のさらに他の目的は、噴霧乾燥機を用いて噴霧と同時に乾燥を行うことで簡単にマイクロ単位のコア粒子またはカプセル粒子を生成して廃水の発生及び揮発性溶媒の排出を防止することのできる化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法を提供するところにある。
【０００９】
本発明のさらに他の目的は、粒子の形成時に界面活性剤を使用しないことから最終品の物性を容易に制御することができ、これにより工数を削減することのできる化粧品用色調カプセル組成物及びこの製造方法を提供するところにある。
【００１０】
本発明のさらに他の目的は、色調カプセル組成物を用いたＷ／Ｏ乳化剤型、Ｗ／Ｓ乳化剤型及びＯ／Ｗ乳化剤型の化粧品製剤を提供するところにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の化粧品用色調カプセル組成物は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して乾燥したコア粒子と、機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して乾燥したものであることを特徴とする。
【００１２】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記高分子重合体、色調顔料及び可塑剤の混合量は、３種類の化合物の総量を基準として、それぞれ高分子重合体５〜１５重量％、可塑剤５〜１５重量％及び色調顔料７０〜９０重量％であり、前記コア粒子及び機能性顔料の混合量は、コア粒子８０〜４０重量％及び機能性顔料２０〜６０重量％である。
【００１３】
また、本発明による化粧品用色調カプセル組成物の製造方法は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して第１の混合溶液を生成する段階と、前記第１の混合溶液を噴霧乾燥させて色調顔料が高分子重合体に囲まれるコア粒子を生成する段階と、前記生成されたコア粒子と機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して第２の混合溶液を生成する段階と、前記第２の混合溶液を噴霧乾燥させて高分子重合体の外部に機能性顔料のコーティング層が形成されたカプセル粒子を生成する段階と、を含むことを特徴とする。
【００１４】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物は、さらに前記第１の混合溶液に脂肪酸を付加して混合したものである。
【００１５】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記高分子重合体は、ポリエステル、ポリエステルエマルジョン、ポリアミノメタクリラート、ポリビニールピロリドン、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びシェラックよりなる群から選ばれるいずれか一種である。
【００１６】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記可塑剤は、１，３−ブタンジオール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール及びこれらの混合物よりなる群から選ばれるいずれか一種である。
【００１７】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記色調顔料は、酸化鉄顔料、有機顔料、レーキ染料及び天然顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種である。
【００１８】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記第１の溶媒と第２の溶媒は、アセトン、エタノール及び蒸留水よりなる群から選ばれるいずれか一種である。
【００１９】
好ましくは、本発明の化粧品用色調カプセル組成物において、前記機能性顔料は、二酸化チタン、酸化亜鉛、窒化ホウ素、タルク、マイカ及びこれらの混合物である。
【００２０】
好ましくは、第１の混合溶液を生成する段階において、高分子重合体４．５ｇ、色調顔料３９．１５ｇ、可塑剤２．２５ｇであり、第２の混合溶液を生成する段階において、前記コア粒子４５ｇ、機能性顔料５５ｇである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の化粧品用色調カプセル組成物によれば、高分子とこれを膨潤させる可塑剤を適用して、特定の条件下で膨潤されて割れ易い物性を有するように誘導することができ、簡単な噴霧乾燥機を用いて粒子に有孔性を与えてブースティング効果を持たせることができる。
【００２２】
また、本発明の化粧品用色調カプセル組成物によれば、コアの外壁に簡単に隠蔽力のための二酸化チタン、窒化ホウ素などの無機物のコーティング層を形成して隠蔽力を有するコア−シェル構造の粒子を製造することができる。
【００２３】
さらに、本発明の化粧品用色調カプセル組成物によれば、カプセル粒子の形成時に界面活性剤を使用しないことから最終品の物性を容易に制御することができ、これにより工数を削減することができ、しかも、噴霧乾燥機の場合、粒子形成の段階において乾燥が同時に行われることから廃水が発生しない結果、コストの節減効果を得ることができる。
【００２４】
さらに、密閉型噴霧乾燥システムを使用することから、乾燥時に発生する揮発性溶媒を排出することなくリサイクルすることができ、これにより、環境に優しい製造工程が伴われる。
【００２５】
一方、天然及び合成により得られた有機及び無機顔料を含む色調カプセルを製造して発色範囲を広げることで、幅広い色相を実現することができる。
【００２６】
そして、このようにして製造された色調カプセルを用いて、Ｗ／Ｏ乳化剤型、Ｗ／Ｓ乳化剤型、及びＯ／Ｗ乳化剤型の化粧料組成物を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】実施例１、６、１１に従い製造されたコア粒子の写真である。
【図２】実施例１、６、１１に従い製造されたカプセル粉末の写真である。
【図３】実施例３１〜実施例５７のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図４】実施例３１〜実施例５７のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図５】実施例５８〜実施例６３の脂肪酸の変化量に対するコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図６】実施例６４〜実施例９０のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図７】実施例６４〜実施例９０のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図８】実施例９１〜実施例１１７のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図９】実施例９１〜実施例１１７のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１０】実施例１１８〜実施例１４４のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１１】実施例１１８〜実施例１４４のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１２】実施例１４５〜実施例１７１のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１３】実施例１４５〜実施例１７１のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１４】実施例１７２〜実施例１９８のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１５】実施例１７２〜実施例１９８のコア粉末の割れ性を示すグラフである。
【図１６】実施例２２６〜実施例２４２の無機物コーティング層の含量変化に対する隠蔽力比較グラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の化粧品用色調カプセル組成物は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して乾燥したコア粒子と、機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して乾燥して生成される。
【００２９】
また、本発明の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法は、色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して第１の混合溶液を生成する段階と、前記第１の混合溶液を噴霧乾燥させて色調顔料が高分子重合体に囲まれるコア粒子を生成する段階と、前記生成されたコア粒子と機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して第２の混合溶液を生成する段階と、前記第２の混合溶液を噴霧乾燥させて高分子重合体の外部に機能性顔料のコーティング層が形成されたカプセル粒子を生成する段階と、を含む。
【００３０】
高分子重合体は、色調顔料を囲んで分散されることを防止するために用いられ、その使用量は、高分子重合体、可塑剤及び色調顔料の混合重量に対して５〜１５重量％である。このとき、５重量％以下であれば、十分に色調顔料を囲むことができないという不都合があり、１５重量部以上であれば、第１の混合溶液の粘度が急増してコア粒子径の調節や球形度の調節が困難になるという不都合がある。この高分子重合体としては、ポリエステル、ポリエステルエマルジョン、ポリアミノメタクリラート、ポリビニールピロリドン、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びシェラックよりなる群から選ばれるいずれか一種が用いられる。
【００３１】
可塑剤は、高分子重合体の膨潤のために用いられ、その使用量は、高分子重合体、可塑剤及び色調顔料の混合重量に対して５〜１５重量％である。このとき、５重量部以下であれば、高分子重合体の膨潤が弱くて粒子硬度が高くなるという問題があり、１５重量部以上であれば、高分子重合体の膨潤が強くて粒子硬度が低すぎる結果、潰れ易くなるという不都合がある。この種の可塑剤としては、１，３−ブタンジオールポリエチ、レングリコール及びジプロピレングリコールよりなる群から選ばれるいずれか一種が用いられる。
【００３２】
色調顔料は、化粧品に色相を与えるために用いられ、酸化鉄顔料、有機顔料、レーキ染料及び天然顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種が用いられる。色調顔料の使用量は、高分子重合体、可塑剤及び色調顔料の混合重量に対して７０〜９０重量％である。このとき、色調顔料の使用量が７０重量％以下であれば、最終的な発色時に色相の彩度が低くなるという不都合があり、９０重量％以上であれば、相対的に高分子重合体、可塑剤の含量が低くなる結果、粒子硬度の調節が困難になるという不都合がある。
【００３３】
機能性顔料は、製造されるカプセル粒子の隠蔽力及び使用感を増大させ、光沢性を与えるために用いられ、その使用量は、コア粒子８０〜４０重量％に対して２０〜６０重量％である。このとき、機能性顔料の使用量が６０重量％以上であれば、コア粒子内部の色調顔料の発色が低下するという欠点があり、４０重量％以下であれば、カプセル粒子の隠蔽力及び使用感が低下するという欠点がある。このような機能性顔料としては、隠蔽力を高めるために二酸化チタン、酸化亜鉛などが用いられ、光沢性と使用感を増大させるために窒化ホウ素が用いられ、使用感を増大させるためにタルクやマイカなどが用いられる。このような機能性顔料は、単独で使用してもよく、または、これらを混合して使用してもよい。
【００３４】
一方、コア粒子の割れ性を増大させるために、第１の混合溶液の製造に際して脂肪酸をさらに付加することが好ましい。脂肪酸としては、ステアリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸などが用いられ、その含有量は、高分子重合体、可塑剤、色調顔料及び脂肪酸の混合重量に対して２重量％〜５重量％である。
【００３５】
化粧品用色調カプセル組成物の製造方法において、第１の混合溶液を生成する段階は、第１の溶媒に高分子重合体及び可塑剤を均質に１次溶解させ、第１の溶媒に色調顔料を均質に２次溶解させ、さらに１次溶解物を２次溶解物に混入した後に均一に分散させて３次溶解物を生成する段階を含む。このとき、高分子と可塑剤が分散された溶液と、色調顔料が分散された溶液とは別々に製造した後に混合して使用することが好ましいが、これらは一括に混合して使用してもよい。なお、第１の混合溶液の生成に際して脂肪酸をさらに混合する場合にも、脂肪酸を第１の溶媒に均質に溶解させた後に１次溶解物と２次溶解物に混合して３次溶解物を生成してもよく、一括に混合して使用してもよい。
【００３６】
そして、コア粒子を生成する段階は、篩い分け分級を用いて噴霧乾燥機により生成されたコア粒子の中から所望の粒径を有するもののみを選別して使用してもよい。好ましくは、篩い分け分級を用いて１５０μｍ以下の外径を有するコア粒子のみを選別して使用すれば、カプセル粒子径を調節することができる。
【００３７】
このようにして製造されたコア粒子は、内部に空隙が１本または２本以上形成された多孔性構造を有する有孔性を与えて、前記物性にブースティング効果を持たせる。
【００３８】
化粧品用色調カプセル組成物の製造方法において、第２の混合溶液を生成する段階は、第２の溶媒に機能性顔料を混入した後に攪拌して４次溶解物を生成し、第２の溶媒に第１の段階において生成されたコア粉末を分散させた５次溶解物を生成した後に、４次溶解物と５次溶解物を混合し、均一に分散させて６次溶解物を生成する。このとき、機能性顔料が分散された溶液と、コア粒子が分散された溶液とは別々に製作した後に混合して使用することが好ましいが、これらは一括に混合して使用してもよい。
【００３９】
そして、カプセル粒子を生成する段階は、篩い分け分級を用いて噴霧乾燥機により生成されたカプセル粒子の中から所望の粒径を有するもののみを選別して使用してもよい。好ましくは、篩い分け分級を用いて１５０μｍ以下の外径を有するカプセル粒子のみを選別すれば、化粧品剤型における隠蔽力が高まる。
【００４０】
このようにして製造されたカプセル粒子は、コア粒子にコーティング層を形成する機能性顔料によって色感、隠蔽力または使用感を高めることができる。
【００４１】
以下、実施例を挙げて本発明を詳述する。
【実施例１】
【００４２】
（実施例１）
有機溶液としてのアセトン４３ｍｌに、重合体としてのポリエステル重合物４．５ｇと可塑剤としての１，３−ブタンジオール２．２５ｇを１５分間２５℃の温度下で攪拌して溶解させ、この溶液と、アセトン９０ｍｌに無機顔料としての黄色顔料である黄色酸化鉄３９．１５ｇを１５分間２５℃の温度下で分散した溶液とを混合して、同じ温度下で３０分間均質に分散した。この後、前記溶液を、定量供給ポンプを用いて、１００ｍｌ／ｍｉｎの定速度及び１０,０００ｒｐｍにて高速回転しているアトマイザーの内部に供給した。次いで、設定温度は８０℃であり、内部温度は６０℃であるアトマイザーを用いて前記溶液を乾燥させて１次的にコア粉末を得た。このとき、得られたコア粉末を１５０μｍ以下の外径を有する篩体に通させてコア粉末を選別した。
【００４３】
一方、窒化ホウ素５ｇと二酸化チタン５０ｇを蒸留水１００ｍｌ中において１０分間２５℃の温度下で攪拌して無機物懸濁液を製造し、次いで、得られたコア粉末４５ｇを蒸留水２０７ｍとエタノール２３ｍｌとの混合溶液に１０分間２５℃の温度下で攪拌して分散させた。前記両溶液を１０分間２５℃の温度下で攪拌して混合した後、定量供給ポンプを用いて、１２０ｍｌ／ｍｉｎの定速度及び１０,０００ｒｐｍにて高速回転しているアトマイザーの内部に供給した。次いで、設定温度は１６０℃であり、内部温度は８０℃であるアトマイザーを用いて前記溶液を乾燥させて第２のカプセル粉末を生成した。このとき、得られたカプセル粉末を１５０μｍ以下の外径を有するように篩体に通させて第２のカプセル粉末を選別した。
【００４４】
（実施例２）
可塑剤の含量を３．６０重量部に変えた以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４５】
（実施例３）
可塑剤の含量を４．５０重量部に変えた以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４６】
（実施例４）
可塑剤の含量を６．７０重量部に変えた以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４７】
（実施例５）
可塑剤の含量を９．００重量部に変えた以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４８】
（実施例６）
無機顔料として赤色顔料である赤色酸化鉄を使用した以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００４９】
（実施例７）
可塑剤の含量を３．６０重量部に変えた以外は、実施例６の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５０】
（実施例８）
可塑剤の含量を４．５０重量部に変えた以外は、実施例６の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５１】
（実施例９）
可塑剤の含量を６．７０重量部に変えた以外は、実施例６の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５２】
（実施例１０）
可塑剤の含量を９．００重量部に変えた以外は、実施例６の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５３】
（実施例１１）
無機顔料として黒色顔料である黒色酸化鉄を使用した以外は、実施例１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５４】
（実施例１２）
可塑剤の含量を３．６０重量部に変えた以外は、実施例１１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５５】
（実施例１３）
可塑剤の含量を４．５０重量部に変えた以外は、実施例１１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５６】
（実施例１４）
可塑剤の含量を６．７０重量部に変えた以外は、実施例１１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５７】
（実施例１５）
可塑剤の含量を９．００重量部に変えた以外は、実施例１１の方法と同様にして均一な粒子を選別した。
【００５８】
（粒子割れ性の測定方法）
実施例１〜実施例１５に従い製造されたカプセル粉末０．３ｇに一定の荷重５ｇｆ／ｃｍ２を与えつつ、上下左右動作を０．０１ｍ／ｓｅｃの定速度にて３０秒間繰り返し行うことで、カプセル粒子の割れ性を測定した。これを光学顕微鏡により観察し、１ｍｍ×１ｍｍピクセル当たりの破壊粒子の数を３回測定した後、平均値を求めて表１に記載した。正常粒子数が少ないほど割れ性に優れている。
【００５９】
【表１】
表１に示すように、可塑剤の含量が増大するにつれて、カプセル粒子の割れ性は低下することが分かる。このように割れ性が低ければ、カプセル粒子を含むＷ／Ｏ乳化剤型化粧品、Ｗ／Ｓ乳化剤型化粧品、Ｏ／Ｗ乳化剤型化粧品の使用時に高分子重合体が皮膚に塗布され易くなることが分かり、また、皮膚の表面に割れないカプセル粒子に起因するすべすべしない使用感を低減することができるということが分かる。
【００６０】
（粒子の色座標測定）
実施例１、６、１１に従い製造されたコア粒子を図１に示し、カプセル粉末の写真を図２に示す。また、実施例１、６、１１に従い製造されたカプセル粒子の色座標を測定して得た隠蔽力を表２に示す。このとき、「隠蔽力」とは、コアの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）のうち一つの値を変化させうる能力を意味し、「隠蔽力が向上したとき」とは、黄色顔料を用いたカプセル粒子の場合、コアの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）とカプセルの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）のうち変化量Δｂ＊が０よりも大きいときを意味し、赤色顔料を用いたカプセル粒子の場合、コアの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）とカプセルの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）のうち変化量Δａ＊が０よりも大きいときを意味し、黒色顔料を用いたカプセル粒子の場合、コアの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）とカプセルの色座標（Ｌ、ａ、ｂ）のうち変化量ΔＬ＊が０よりも大きいときを意味する。すなわち、「ΔＬ＊、Δａ＊、Δｂ＊」はそれぞれ、ΔＬ＊＝［Ｌカプセル−Ｌコア］、Δａ＊＝［ａコア−ａカプセル］、Δｂ＊＝［ｂコア−ｂカプセル］を意味する。なお、ａ＊は赤色に対する彩度であり、数字が上がるにつれて赤色が濃くなることを意味し、ｂ＊は黄色に対する彩度であり、数字が上がるにつれて黄色が濃くなることを意味し、Ｌ＊は明度であり、数字が上がるにつれて色が薄くなることを意味する。
【００６１】
【表２】
図１、図２及び表２に示すように、黄色顔料、赤色顔料及び黒色顔料を用いても、ΔＬ＊が全体的に増大してカプセル粒子がコア粒子よりも隠蔽力が増大することを確認することができる。または、赤色顔料を用いたカプセル粒子の場合の赤色領域の彩度であるΔａ＊と、黄色顔料を用いたカプセル粒子の場合の黄色領域の彩度であるΔｂ＊とが全体的に減少することが分かる。これは、カプセル粒子がコア粒子に比べて高い隠蔽力を有することを意味する。
【００６２】
（カプセル粒子の発色測定）
（実施例１６〜実施例２０）
表３に示すように、所定量の高分子重合体、可塑剤及び窒化ホウ素への黄色顔料と二酸化炭素の添加量を変化させつつ、実施例１の方法と同様にして、均一な粒子を選別した。この後、カプセル粒子の変化に対する色相分析（ΔＥ＊）を行い、その結果を表３に記載した。
【００６３】
（実施例２１〜実施例２５）
表３に示すように、所定量の高分子重合体、可塑剤及び窒化ホウ素への赤色顔料と二酸化炭素の添加量を変化させつつ、実施例１の方法と同様にして、均一な粒子を選別した。この後、カプセル粒子の変化に対する色相分析（ΔＥ＊）を行い、その結果を表３に記載した。
【００６４】
（実施例２６〜実施例３０）
表３に示すように、所定量の高分子重合体、可塑剤及び窒化ホウ素への赤色顔料と二酸化炭素の添加量を変化させつつ、実施例１の方法と同様にして、均一な粒子を選別した。この後、カプセル粒子の変化に対する色相分析（ΔＥ＊）を行い、その結果を表３に記載した。
【００６５】
【表３】
実施例１６〜実施例３０に従い製造されたカプセル粉末１ｇを５ｃｍ×５ｃｍ規格のゴーズに定量し、一定の荷重１０ｇｆ／ｃｍ２を与えつつ上下左右動作を０．０１ｍ／ｓｅｃの定速度にて３０秒間繰り返し行い、カプセル粒子を潰して塗布した。発色された色相をＬ＊ａ＊ｂ＊色座標系を用いて３回測定した平均値と、塗布前のカプセル粒子の色座標を測定してΔＥ＊値を計算した。なお、ΔＥ＊値は表３に示す。
【００６６】
このとき、ΔＥ＊とは、カプセル粒子の色座標（Ｌ１、ａ１、ｂ１）から前記実験方法によりカプセルを潰して塗布したときに発色される色座標（Ｌ２、ａ２、ｂ２）への変化量を意味する。すなわち、
【００６７】
【数１】
である。
【００６８】
表３に示すように、黄色顔料を用いた黄色カプセルは９．４５≦ΔＥ≧３０．５２の色相値を示し、赤色顔料を用いた赤色カプセルは１０．３５≦ΔＥ≧４８．７８の色相値を示し、黒色顔料を用いた黒色カプセルは７．５８≦ΔＥ≧４５．４３の色相値を示すことが分かる。
【実施例２】
【００６９】
色調を有するコア粉末の製造
（実施例３１）高分子重合体−可塑剤−酸化鉄顔料からなるコア粉末の製造
色調を有するカプセル粒子の製造過程の第１の段階であるコア粒子の製造は、下記の製造過程により行われた。
【００７０】
酸化鉄顔料（黄色酸化鉄、黒色酸化鉄、赤色酸化鉄またはこれらの混合物）を含有する内部コアを、４３ｍｌのアセトンに、３．６ｇのポリエステル重合物と２．２５ｇの１,３−ブタンジオールを１５分間２５℃の温度下で攪拌して溶解させ、この溶液を、９０ｍｌのアセトンに、３９．１５ｇの酸化鉄顔料を１５分間２５℃の温度下で分散させた溶液と混合して、同じ温度下で３０分間均質に分散させた。
【００７１】
この後、前記溶液を定量供給ポンプを用いて１００ｍｌ／ｍｉｎの定速度及び１０,０００ｒｐｍにて高速回転しているアトマイザーの内部に供給した。次いで、設定温度は８０℃であり、内部温度は６０℃であるアトマイザーを用いて前記溶液を乾燥させてコア粉末を得た。このとき、得られた球状のコア粉末の外径は１０μｍ〜１５０μｍの範囲であった。
【００７２】
（実施例３２〜実施例５７）ポリエステル重合体と可塑剤の種類及び含量の変更によるコア粉末の製造
前記実施例３１におけるコア粉末の製造方法と同様にしてコア粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表４に示し、可塑剤の変化量及びポリエステル重合体の変化量に対するコア粉末の割れ性を測定して図３と図４に示す。
【００７３】
【表４】
図３及び図４のグラフから明らかなように、可塑剤の種類による割れ性は、低分子量の１，３−ブタンジオールまたはジプロピレングリコールの方が、相対的に高分子量のポリエチレングリコールに比べて割れ性が向上し、高揮発点または無揮発性のジプロピレングリコールまたはポリエチレングリコールが割れ性に相対的に優れているということが分かる。また、可塑剤の量が増大するにつれてカプセル粒子の割れ性が増大（正常粒子数が減少）し、高分子の量が増大するにつれてカプセル粒子の割れ性が減少（正常粒子数が増大）することが分かる。なお、可塑剤として、これらの２つの条件を満たすジプロピレングリコールが好適に使用可能であることが分かる。また、可塑剤の量が増大するにつれてコア粉末の割れ性が増大（正常粒子数が減少）し、高分子の量が増大するにつれてコア粉末の割れ性が減少（正常粒子数が減少）することが分かる。
【００７４】
（実施例５８〜実施例６３）ポリエステル重合体と可塑剤の含量の変更及び脂肪酸の添加によるコア粉末の製造
前記実施例３１におけるコア粉末の製造方法と同様にしてコア粉末を製造した。このとき、可塑剤としてポリエチレングリコールとジプロピレングリコールを併用し、脂肪酸としてステアリン酸を溶解過程において付加した。化合物の具体的な種類及び組成は表５に示し、脂肪酸の変化量に対するコア粉末の割れ性を測定して図４に示す。
【００７５】
【表５】
図４のグラフから明らかなように、可塑剤として脂肪酸を添加した場合、割れ性が急増（正常粒子数が減少）することが分かる。
【００７６】
（実施例６４〜実施例９０）ポリアクリラート重合体と可塑剤の種類及び含量の変更によるコア粉末の製造
アセトン溶媒の代わりにエタノールを用いて高分子重合体及び酸化鉄顔料を分散または溶解させた以外は、実施例３１の方法と同様にしてコア粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表６に示し、可塑剤の変化量及びポリアミノメタクリラート重合体の変化量に対するコア粉末の割れ性を測定して図６と図７に示す。
【００７７】
【表６】
図６と図７のグラフから明らかなように、実施例３１〜実施例５７のように高分子重合体がポリアミノメタクリラートに変更されても、可塑剤としてジプロピレングリコールを用いる場合、カプセル粒子の割れ性の増大（正常粒子数の減少）に優れていることが分かる。なお、高分子重合体の量が増大するにつれてカプセル粒子の割れ性が減少（正常粒子数が増大）することが分かる。
【００７８】
（実施例９１〜実施例１７１）水分散または水溶性高分子重合体における可塑剤の種類及び含量の変更によるコア粉末の製造
アセトン溶媒に代えて蒸留水を用いて高分子重合体及び酸化鉄顔料を分散または溶解させた以外は、実施例３１の方法と同様にしてコア粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表７に示し、実施例９１〜実施例１１７における可塑剤の変化量及びポリエステル重合体の変化量に対するコア粉末の割れ性は図８と図９に示し、実施例１１８〜実施例１４４における可塑剤の変化量及びポリビニールピロリドンの変化量に対するコア粉末の割れ性は図１０と図１１に示し、実施例１４５〜実施例１７１における可塑剤の変化量及びヒドロキシプロピルエチルセルロースの変化量に対するコア粉末の割れ性は図１２と図１３に示す。
【００７９】
【表７】
図８〜図１３のグラフから明らかなように、水分散または水溶性高分子重合体を用い、且つ、有機溶媒を蒸留水に変えても、カプセル粒子の割れ性が増大（正常粒子数が減少）することが分かる。これにより、環境に優しい工法を適用して粒子を製造することができる。その結果、溶媒回収装置などの付帯設備の費用及び工程費用を削減することができ、環境に優しい製品を製造することができる。
【００８０】
（実施例１７２〜実施例１９８）天然高分子重合体における可塑剤の種類及び含量の変更によるコア粉末の製造
高分子重合体としてシェラックを用い、アセトン溶媒の代わりにエタノールを用いて酸化鉄顔料を分散または溶解させた以外は、実施例３１の方法と同様にしてコア粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表８に示し、可塑剤の変化量及び高分子重合体としてのポリアミノメタクリラートの変化量に対するコア粉末の割れ性を測定して図１４と図１５に示す。
【００８１】
【表８】
図１４〜図１５のグラフから明らかなように、天然高分子重合体を用いてコア粉末を製造しても、カプセル粒子の割れ性が増大（正常粒子数が減少）する。これは、今後、環境に優しい製品やＥＣＯＣＥＲＴ（エコサート）製品を製作することができるということを意味する。
【００８２】
（実施例１９９〜実施例２０７）ポリエステル重合体−可塑剤−有機顔料からなるコア粉末の製造
前記実施例３１の第１の段階において用いられたアセトン溶媒を用いて可塑剤としてのジプロピレングリコールを溶解させ、且つ、ポリエステル重合体及び有機顔料を分散させた。このとき、有機顔料としては、アゾ系、インジゴ系、タロシアニン系の顔料化合物を用いた。それ以外のコア粉末の製造過程は実施例３１と同様である。化合物の具体的な種類及び組成は表９に示す。
【００８３】
【表９】
有機顔料を用いると、無機顔料に比べて色相の線明度と着色力に優れており、且つ、色の種類も無機顔料に比べて様々であるため豊富な色感が得られる。
【００８４】
（実施例２０８〜実施例２１６）ポリエステル重合体−可塑剤−レーキ染料からなるコア粉末の製造
前記実施例３１の第１の段階において用いられたアセトン溶媒を用いて可塑剤としてのジプロピレングリコールを溶解させ、且つ、ポリエステル重合体及びレーキ染料を分散させた。このとき、レーキ染料としては、黄色５号、赤色２３０号及びこれらの混合物を用いた。その他のコア粉末の製造過程は実施例３１と同様である。化合物の具体的な種類及び組成は表１０に示されている。
【００８５】
【表１０】
染料の特性を持ったレーキを用いても豊富な色感が得られた。
【００８６】
（実施例２１７〜実施例２３１）ポリエステル重合体−可塑剤−天然顔料からなるコア粉末の製造
前記実施例３１の第１の段階において用いられたアセトン溶媒を用いて、可塑剤としてのジプロピレングリコールを溶解させ、且つ、ポリエステル重合体及び天然顔料を分散させた。このとき、天然顔料としては、キョウオウ、梔子、葡萄果皮色素及びこれらの混合物を用いた。これ以外のコア粉末の製造過程は実施例３１と同様である。化合物の具体的な種類及び組成は表１１に示す。
【００８７】
【表１１】
天然顔料を用いても酸化鉄顔料を用いた場合と同様に高い割れ性を有するコア粒子が得られた。
【実施例３】
【００８８】
コア粉末を無機物によりコーティングしたカプセル粉末の製造
（実施例２２６）
実施例３１に従い製造されたコア粉末４５ｇを、蒸留水２０７ｍｌとエタノール２３ｍｌとの混合溶液中において１０分間２５℃の温度下で攪拌して分散させた。そして、窒化ホウ素５ｇと二酸化チタン５０ｇを蒸留水１００ｍｌにおいて１０分間２５℃の温度下で攪拌して無機物懸濁液を製造した。次いで、前記両溶液を１０分間２５℃の温度下で攪拌して混合した後、定量供給ポンプを用いて、１２０ｍｌ／ｍｉｎの定速度及び１０,０００ｒｐｍにて高速回転しているアトマイザーの内部に供給した。次いで、設定温度は１６０℃であり、内部温度は８０℃であるアトマイザーを用いて前記溶液を乾燥させてカプセル粉末を得た。このとき、得られたカプセル粉末の外径は１０μｍ〜１５０μｍの範囲であった。
【００８９】
（実施例２２７〜実施例２２８）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンと窒化ホウ素の含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９０】
（実施例２２９〜実施例２３１）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンに酸化亜鉛を付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９１】
（実施例２３２〜実施例２３４）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンと窒化ホウ素、及び酸化亜鉛を付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９２】
（実施例２３５〜実施例２３６）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンと窒化ホウ素、及びタルクを付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９３】
（実施例２３７〜実施例２３９）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンに酸化亜鉛とタルクを付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９４】
（実施例２４０〜実施例２４２）
無機物コーティング層として用いられた二酸化チタンに酸化亜鉛とマイカを付加し、これによる含量を変えた以外は、実施例２２６の方法と同様にしてカプセル粉末を製造した。化合物の具体的な種類及び組成は表１２に示し、無機物コーティング層の含量に対する隠蔽力は図１６にグラフにて示す。
【００９５】
【表１２】
図１６に示すように、実施例２２６に従い色調カプセルに無機物コーティング層を形成することにより、隠蔽力が向上するという効果が得られる。
【００９６】
実施例２２７〜実施例２２８によれば、色調カプセルの無機物コーティング層を形成している二酸化チタンの含量が増大するにつれて隠蔽力が向上する効果が得られ、窒化ホウ素の含量が増大するにつれて隠蔽力、使用感及び光沢性が増大する効果が得られる。
【００９７】
実施例２２９〜実施例２３１によれば、二酸化チタンが白色顔料として用いられて、隠蔽力の増大をもたらすのに対し、ＳＰＦ遮断能力（ＵＶＢ領域）も一部示している。同様に、二酸化チタンに比べて隠蔽力はやや劣るものの、隠蔽力と他の領域のＳＰＦ遮断能力（ＵＶＡ領域）を有する酸化亜鉛を用いた場合、隠蔽力の増大と共にＵＶ ＡＢ領域をカバーできる能力を発揮させる色調カプセル粒子を製造することができる。
【００９８】
実施例２３２〜実施例２３４によれば、前記実施例２２７〜実施例２３１の効果を期待することができ、同様に、二酸化チタンの含量が最も高い場合に最高の隠蔽力が得られる。
【００９９】
実施例２３５〜実施例２３６によれば、前記実施例２２７〜実施例２２８と同じ効果が得られ、窒化ホウ素を用いた場合に得られる使用感の効果を増幅させる目的でタルクを付加した。これにより、タルクの含量が増大するにつれて使用感が一層向上するという効果が得られる。
【０１００】
実施例２３７〜実施例２３９によれば、前記実施例２２９〜実施例２３１と同じ効果が得られえ、窒化ホウ素をタルクに変えることで使用感に対する効果をカバーすることができた。
【０１０１】
実施例２４０〜実施例２４２によれば、前記実施例２２９〜実施例２３１と同じ効果が得られ、マイカに変えても、窒化ホウ素またはタルクを用いた場合に得られる使用感と同じ使用感が得られた。マイカの含量が増大するにつれて使用感が一層向上するという効果が得られる。
【実施例４】
【０１０２】
色調カプセルを含む化粧料組成物の製造
（実施例２４３）色調カプセル含有Ｗ／Ｏ乳化リーム剤型の製造
Ｗ／Ｏクリームベース組成物９５．４４ｇに、前記実施例２２６に従い製造されたコーティング済み色調カプセル４．５６ｇを添加し且つ混合してクリームを製造した。前記Ｗ／Ｏクリームベース組成物の具体的な成分と含量は表１３に示す。
【０１０３】
【表１３】
（実施例２４４）色調カプセル含有Ｗ／Ｏ乳化クリーム剤型の製造
Ｗ／Ｓクリームベース組成物９５．４４ｇに、前記実施例２２６に従い製造されたコーティング済み色調カプセル４．５６ｇを添加し且つ混合してクリームを製造した。前記Ｗ／Ｓクリームベース組成物の具体的な成分と含量は表１４に示す。
【０１０４】
【表１４】
（実施例２４５）色調カプセル含有Ｏ／Ｗ乳化クリーム剤型の製造
Ｏ／Ｗクリームベース組成物９5．４４ｇに、前記実施例２２６に従い製造されたコーティング済み色調カプセル４．５６ｇを添加し且つ混合してクリームを製造した。前記Ｗ／Ｏクリームベース組成物の具体的な成分と含量は表１５に示す。
【０１０５】
【表１５】
（粒子の色座標の測定）
実施例２４３、２４４、２４５によりそれぞれのクリーム剤型に対する色座標を測定して表１６に示す。
【０１０６】
【表１６】
表１６に示すように、本発明に従い製造された色調カプセル粒子は、前記剤型において類似の色座標値を示すことから（Ｏ／Ｗ乳化剤型の明度値が低いことは、ベースクリームにＴｉＯ２が使用されないことに起因する結果である。）、あらゆる剤型において安定的に使用可能であることが分かる。これは、乳化剤型に応じてカプセル粒子の膨潤特性が異なってくることにより、カプセル粒子が割れつつ発色する色感の再現性に対する問題点を解決することができるということを意味する。
【０１０７】
本発明によれば、上記の如き色調カプセル粒子の製造時に発生する問題点を克服することができるとともに、幅広い色座標の実現、隠蔽力向上など色調化粧料組成物のユニークな特性を強化することができるという効果が得られる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して乾燥したコア粒子と、機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して乾燥したことを特徴とする化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項２】
前記高分子重合体、色調顔料及び可塑剤の混合量は、３種類の化合物の総量を基準として、それぞれ高分子重合体５〜１５重量％、可塑剤５〜１５重量％及び色調顔料７０〜９０重量％であり、前記コア粒子及び機能性顔料の混合量は、コア粒子８０〜４０重量％及び機能性顔料２０〜６０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項３】
前記色調顔料は、黄色顔料、赤色顔料及び黒色顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項４】
前記黄色顔料を用いた黄色カプセルは９．４５≦ΔＥ≧３０．５２の色相値を示し、赤色顔料を用いた赤色カプセルは１０．３５≦ΔＥ≧４８．７８の色相値を示し、黒色顔料を用いた黒色カプセルは７．５８≦ΔＥ≧４５．４３の色相値を有することを特徴とする請求項３に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項５】
前記色調顔料は、酸化鉄顔料、有機顔料、レーキ染料及び天然顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項６】
前記第１及び第２の溶媒は、アセトン、エタノール及び蒸留水よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項７】
色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して第１の混合溶液を生成する段階と、
前記第１の混合溶液を噴霧乾燥させて色調顔料が高分子重合体に囲まれるコア粒子を生成する段階と、
前記生成されたコア粒子と機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して第２の混合溶液を生成する段階と、
前記第２の混合溶液を噴霧乾燥させて高分子重合体の外部に機能性顔料のコーティング層が形成されたカプセル粒子を生成する段階と、
を含むことを特徴とする化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項８】
前記高分子重合体は、ポリエステル、ポリエステルエマルジョン、ポリアミノメタクリラート、ポリビニールピロリドン、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びシェラックよりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項９】
前記可塑剤は、１，３−ブタンジオール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール及びこれらの混合物よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１０】
前記色調顔料は、酸化鉄顔料、有機顔料、レーキ染料及び天然顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１１】
さらに前記第１の混合溶液に脂肪酸を付加して混合したものであることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１２】
前記脂肪酸は、ステアリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノール酸及びリノレン酸よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１１に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１３】
前記第１の溶媒と第２の溶媒は、アセトン、エタノール及び蒸留水よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１４】
前記機能性顔料は、二酸化チタン、酸化亜鉛、窒化ホウ素、タルク、マイカ及びこれらの混合物よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１５】
前記コア粒子を生成する段階と、カプセル粒子を生成する段階とにおいて、第１の混合溶液と第２の混合溶液を篩い分け分級を用いて噴霧乾燥させることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１６】
前記第１の混合溶液を生成する段階における高分子重合体、色調顔料及び可塑剤の混合量は、３種類の化合物の総量を基準として、それぞれ高分子重合体５〜１５重量％、可塑剤５〜１５重量％及び色調顔料７０〜９０重量％であり、第２の混合溶液を生成する段階における前記コア粒子及び機能性顔料の混合量は、２種類の混合物質の総量を基準として、コア粒子８０〜４０重量％及び機能性顔料２０〜６０重量％であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１７】
請求項１から請求項１６のいずれかに従い製造された化粧品用色調カプセル組成物を含む化粧品製剤。
【請求項１８】
前記化粧品製剤は、Ｗ／Ｏ乳化クリーム製剤、Ｗ／Ｏ乳化クリーム製剤及びＯ／Ｗ乳化クリーム製剤よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１７に記載の化粧品製剤。
【請求項１】
色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して乾燥したコア粒子と、機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して乾燥したことを特徴とする化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項２】
前記高分子重合体、色調顔料及び可塑剤の混合量は、３種類の化合物の総量を基準として、それぞれ高分子重合体５〜１５重量％、可塑剤５〜１５重量％及び色調顔料７０〜９０重量％であり、前記コア粒子及び機能性顔料の混合量は、コア粒子８０〜４０重量％及び機能性顔料２０〜６０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項３】
前記色調顔料は、黄色顔料、赤色顔料及び黒色顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項４】
前記黄色顔料を用いた黄色カプセルは９．４５≦ΔＥ≧３０．５２の色相値を示し、赤色顔料を用いた赤色カプセルは１０．３５≦ΔＥ≧４８．７８の色相値を示し、黒色顔料を用いた黒色カプセルは７．５８≦ΔＥ≧４５．４３の色相値を有することを特徴とする請求項３に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項５】
前記色調顔料は、酸化鉄顔料、有機顔料、レーキ染料及び天然顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項６】
前記第１及び第２の溶媒は、アセトン、エタノール及び蒸留水よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１に記載の化粧品用色調カプセル組成物。
【請求項７】
色調顔料、可塑剤及び高分子重合体を第１の溶媒に均質に混合して第１の混合溶液を生成する段階と、
前記第１の混合溶液を噴霧乾燥させて色調顔料が高分子重合体に囲まれるコア粒子を生成する段階と、
前記生成されたコア粒子と機能性顔料及び第２の溶媒を均質に混合して第２の混合溶液を生成する段階と、
前記第２の混合溶液を噴霧乾燥させて高分子重合体の外部に機能性顔料のコーティング層が形成されたカプセル粒子を生成する段階と、
を含むことを特徴とする化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項８】
前記高分子重合体は、ポリエステル、ポリエステルエマルジョン、ポリアミノメタクリラート、ポリビニールピロリドン、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びシェラックよりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項９】
前記可塑剤は、１，３−ブタンジオール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール及びこれらの混合物よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１０】
前記色調顔料は、酸化鉄顔料、有機顔料、レーキ染料及び天然顔料よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１１】
さらに前記第１の混合溶液に脂肪酸を付加して混合したものであることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１２】
前記脂肪酸は、ステアリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノール酸及びリノレン酸よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１１に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１３】
前記第１の溶媒と第２の溶媒は、アセトン、エタノール及び蒸留水よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１４】
前記機能性顔料は、二酸化チタン、酸化亜鉛、窒化ホウ素、タルク、マイカ及びこれらの混合物よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１５】
前記コア粒子を生成する段階と、カプセル粒子を生成する段階とにおいて、第１の混合溶液と第２の混合溶液を篩い分け分級を用いて噴霧乾燥させることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１６】
前記第１の混合溶液を生成する段階における高分子重合体、色調顔料及び可塑剤の混合量は、３種類の化合物の総量を基準として、それぞれ高分子重合体５〜１５重量％、可塑剤５〜１５重量％及び色調顔料７０〜９０重量％であり、第２の混合溶液を生成する段階における前記コア粒子及び機能性顔料の混合量は、２種類の混合物質の総量を基準として、コア粒子８０〜４０重量％及び機能性顔料２０〜６０重量％であることを特徴とする請求項７に記載の化粧品用色調カプセル組成物の製造方法。
【請求項１７】
請求項１から請求項１６のいずれかに従い製造された化粧品用色調カプセル組成物を含む化粧品製剤。
【請求項１８】
前記化粧品製剤は、Ｗ／Ｏ乳化クリーム製剤、Ｗ／Ｏ乳化クリーム製剤及びＯ／Ｗ乳化クリーム製剤よりなる群から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項１７に記載の化粧品製剤。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公表番号】特表２０１１−５２９１０４（Ｐ２０１１−５２９１０４Ａ）
【公表日】平成２３年１２月１日（２０１１．１２．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５３０００８（Ｐ２０１１−５３０００８）
【出願日】平成２２年５月２８日（２０１０．５．２８）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＫＲ２０１０／００３３９１
【国際公開番号】ＷＯ２０１１／０２７９６０
【国際公開日】平成２３年３月１０日（２０１１．３．１０）
【出願人】（５１１００８１７１）バイオジェニックス インコーポレイテッド (2)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２３年１２月１日（２０１１．１２．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月２８日（２０１０．５．２８）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＫＲ２０１０／００３３９１
【国際公開番号】ＷＯ２０１１／０２７９６０
【国際公開日】平成２３年３月１０日（２０１１．３．１０）
【出願人】（５１１００８１７１）バイオジェニックス インコーポレイテッド (2)
【Ｆターム（参考）】
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