可変容量型斜板式圧縮機
【課題】小型化された簡単な構成によりクランク室内の温度上昇を防止する。
【解決手段】クランク室７にオイルが過剰に貯留され、また貯留されたオイルが回転する斜板１６によって撹拌されることによりオイル自体が高温になり、クランク室７内が異常な高温状態となる。クランク室７内の温度が第２抽気通路３７に装着した低融点部材３８の融点以上に達すると、低融点部材３８が溶融し、第２抽気通路３７を開放する。クランク室７内の冷媒ガスは比較的高圧状態であるため、第２抽気通路３７から積極的に流出し、吸入室８へ流れる冷媒ガスの流量が圧縮機の正常時よりも拡大される。このため、クランク室７内に貯留したオイルは冷媒ガスに随伴し、吸入室８へ共に流出する。従って、クランク室７内のオイル量が減少するため、温度上昇が防止され、圧縮機は適温状態に維持される。
【解決手段】クランク室７にオイルが過剰に貯留され、また貯留されたオイルが回転する斜板１６によって撹拌されることによりオイル自体が高温になり、クランク室７内が異常な高温状態となる。クランク室７内の温度が第２抽気通路３７に装着した低融点部材３８の融点以上に達すると、低融点部材３８が溶融し、第２抽気通路３７を開放する。クランク室７内の冷媒ガスは比較的高圧状態であるため、第２抽気通路３７から積極的に流出し、吸入室８へ流れる冷媒ガスの流量が圧縮機の正常時よりも拡大される。このため、クランク室７内に貯留したオイルは冷媒ガスに随伴し、吸入室８へ共に流出する。従って、クランク室７内のオイル量が減少するため、温度上昇が防止され、圧縮機は適温状態に維持される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、クランク室内の温度上昇を防止する手段を備えた可変容量型斜板式圧縮機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
可変容量型斜板式圧縮機（以下、単に圧縮機という）においては、抽気通路、給気通路及び容量制御弁を用いてクランク室への冷媒ガスの給気とクランク室からの冷媒ガスの抽気を適宜制御し、冷媒ガスの吐出容量制御を行なっている。クランク室内に給気される冷媒ガスは、吐出容量制御機能の他に、冷媒ガス中に含まれるオイルによる圧縮機内部に設けられた回転部や摺動部の潤滑機能を有している。
【０００３】
圧縮機は、通常冷媒ガスによる吐出容量制御と潤滑が効率よく行なわれ、問題を生じることが無い。しかし、クランク室内には、何らかの原因により必要以上に多量のオイルが貯留される場合がある。オイルの過剰な貯留はクランク室内の異常な温度上昇を招き、さらにクランク室内で回転する斜板や斜板を駆動する回転体によりオイルが撹拌されると、撹拌抵抗により圧縮機全体が異常な高温状態となる。
【０００４】
このため、圧縮機の回転軸に設けられた軸受部や冷媒ガスの漏洩防止用に設けられたリップシール等が高温により故障や損傷を生じる恐れがある。特に、軸受部の故障はリップシールの劣化によりグリースが流出し、焼き付を生じるため、回転軸及び回転軸に固定したプーリーの回転が阻害され、圧縮機への動力伝達系に影響を及ぼす恐れがある。
【０００５】
特許文献１は、可変容量型斜板式圧縮機のクランク室内における潤滑油の過剰な貯留を防止する手段が開示されている。特許文献１の課題は、次のような点におかれている。即ち、クランク室から吸入室への冷媒ガスの流出が少ない低容量時においてクランク室内に潤滑油が溜まり易く、特にクラッチレス式の場合、潤滑油の過剰な貯留が生じ易い。過剰に貯留された潤滑油は斜板により撹拌されるため、その撹拌抵抗により圧縮機が高温になり、冷媒ガスの漏洩を防止するリップシールの劣化が早まるという問題がある。
【０００６】
特許文献１は前記課題を解決するため、次のような構成が開示されている。例えば、特許文献１の図６及び図７には、容量制御のために使用される抽気通路とは別に第２の抽気通路が設けられ、第２の抽気通路に感温手段であるバイメタル及び前記バイメタルに接触させたボール弁が設けられた構成が示されている。
【０００７】
クランク室内の温度が通常であればバイメタルが動作しないため、ボール弁は第２の抽気通路を閉鎖し、低容量時にクランク室内が高温になるとバイメタルが屈曲してボール弁の移動を許容するため、第２の抽気通路が開放される。クランク室内の高圧の冷媒ガスは第２の抽気通路から吸入室へ流れるため、これに伴い潤滑油が吸入室へ流出し、クランク室内の温度が低下する。クランク室内の温度が低下するとバイメタルの復帰動作によりボール弁は第２の抽気通路を閉鎖する。このように、バイメタルとボール弁からなる第２の抽気通路の閉鎖手段は、圧縮機の低容量時に繰り返し動作し、クランク室内における潤滑油の過剰な貯留を防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１２３９４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１に開示された発明は、圧縮機の低容量時に発生するクランク室内の温度上昇を抑制するために、バイメタルとボール弁からなる手段を用いている。即ち、クランク室内の温度上昇は繰り返し生じるため、温度上昇の抑制手段は繰り返し使用できるように構成する必要がある。このため、温度上昇の抑制手段は大型で複雑な構成にせざるを得ず、その結果圧縮機が大型化し、また高コストになるという問題がある。
【００１０】
本願発明者等は、クランク室における温度上昇の発生原因を詳細に解析し、次のような結論が得られた。クランク室内における過剰なオイルの貯留は、冷媒ガス中に封入されるオイル量が規定値よりも過剰に混入された場合、あるいは冷媒ガスが規定量よりも過多、又は過少であった場合に発生し、冷媒ガス量やオイルの混入量が適正であれば生じないということを見いだした。従って、本願発明は前記した温度上昇の原因に適切に対処できるように、より小型化された簡単な構成によりクランク室内の温度上昇を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載の本願発明は、駆動軸に傾斜角度の変更可能に設けられた斜板を収容するクランク室と、前記斜板により往復移動されるピストンを収容するシリンダボアと、前記シリンダボアに吸入弁を介して連通する冷媒ガスの吸入室及び吐出弁を介して連通する冷媒ガスの吐出室とをハウジング内に備え、前記ハウジングの一部に形成された前記クランク室と前記吸入室とを連通する抽気通路及び前記クランク室と前記吐出室とを連通する給気通路を設けた可変容量型斜板式圧縮機において、前記抽気通路の一部に前記抽気通路が形成されるハウジング材の融点よりも低温で溶融可能な材料からなる低融点部材を装着し、前記低融点部材の融解により前記抽気通路の開度が増大することを特徴とする。
【００１２】
請求項１に記載の本願発明によれば、クランク室内が一定温度に上昇すると低融点部材が溶融して抽気通路の開度が増大し、抽気通路から吸入室へ流れる冷媒ガスの流量を積極的に拡大し、潤滑油の過剰貯留によるクランク室内の温度上昇を迅速に防止することができる。また、ハウジング材の融点よりも低い融点を有する低融点部材を抽気通路に装着するという簡単な構成で温度上昇の防止を図ることができ、本願発明の構成を小型化、低コスト化することができる。
【００１３】
請求項２に記載の本願発明は、前記抽気通路を少なくとも２箇所形成し、一方の抽気通路を常時開通し、他方の抽気通路を前記低融点部材の装着により常時閉塞したことを特徴とする。従って、吐出容量制御用の内部循環回路と温度上昇防止用の内部循環回路とを個別に構成することができるため、それぞれの機能を充分に発揮させることができる。
【００１４】
請求項３に記載の本願発明は、前記抽気通路を１箇所形成し、前記抽気通路に装着した低融点部材に前記抽気通路と連通する絞り通路を形成したことを特徴とする。従って、吐出容量制御用の抽気通路を温度上昇防止用と兼用することができ、構成をより簡略化することができる。
【００１５】
請求項４に記載の本願発明は、前記給気通路中に容量制御弁を介在し、前記抽気通路中に前記抽気通路の開度が調整可能なスプール弁を収容するスプール収容孔を介在し、前記スプール弁の一端側が位置する前記スプール収容孔の空間を前記抽気通路に連通にするとともに前記吸入室に連通可能に構成し、前記スプール弁の他端側が位置する前記スプール収容孔の空間を前記容量制御弁より下流の給気通路に連通し、前記スプール弁を前記低融点部材により形成したことを特徴とする。従って、始動時における圧縮機の立ち上げを迅速に行なうために抽気通路に設けられているスプール弁を利用することができるので、クランク室内の温度上昇防止用の手段を簡単に構成することができる。
【００１６】
請求項５に記載の本願発明は、前記低融点部材により常時閉塞された抽気通路を複数形成し、各抽気通路の低融点部材の融点を異ならせたことを特徴とする。従って、温度上昇に応じて抽気通路を順次開放することができるため、温度上昇の抑制に必要な冷媒ガスの流通量を必要最小限に抑えることができ、吐出容量制御への影響を少なくすることができる。
【００１７】
請求項６に記載の本願発明は、前記低融点部材の装着位置よりも前記吸入室側の抽気通路は、前記低融点部材よりも大径に形成されていることを特徴とする。従って、溶融後に球状に成った低融点部材を抽気通路内に詰まらせること無く、吸入室内へ確実に排出することができる。
【００１８】
請求項７に記載の本願発明は、前記低融点部材の装着位置よりも前記吸入室側の抽気通路は、前記低融点部材と同体積である球体の直径よりも大径に形成されていることを特徴とする。従って、溶融後に球状に成った低融点部材を抽気通路内に詰まらせること無く、吸入室内へ確実に排出することができる。
【００１９】
請求項８に記載の本願発明は、前記低融点部材の装着位置は前記抽気通路の前記クランク室と接続する位置であることを特徴とする。従って、低融点部材はクランク室に直接露出させた構成となるため、温度センサーとしての機能をより高めることができる。
【００２０】
請求項９に記載の本願発明は、前記低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１２．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とからなることを特徴とする。従って、１６１℃未満では保形のための機械的強度を有し、１９０℃を超える温度では確実に溶解する低融点部材を提供することができる。
【００２１】
請求項１０に記載の本願発明は、前記インジウム（Ｉｎ）は、６．０質量％以上１０．０質量％以下であることを特徴とする。従って、１７０℃未満では保形のための機械的強度を有し、１９０℃を超える温度では確実に溶解することができるほか、速やかな相転移を可能とする低融点部材を提供することができる。
【００２２】
請求項１１に記載の本願発明は、溶融した前記低融点部材を前記抽気通路内に滞留させるための滞留手段が、前記抽気通路における前記低融点部材の装着位置よりも吸入室側に設けられていることを特徴としている。
【００２３】
請求項１１に記載の本願発明によれば、クランク室内の温度上昇により溶融した低融点部材は抽気通路内を吸入室側に向かって移動する。そして、抽気通路において低融点部材の装着位置よりも吸入室側に設けられた滞留手段は低融点部材を抽気通路内に滞留させる。これにより、低融点部材を滞留手段によって抽気通路内に滞留させるので、圧縮機の外部へ低融点部材が流出することがない。
【００２４】
請求項１２に記載の本願発明は、前記滞留手段は前記抽気通路に設けられた下方にくぼむくぼみ部であることを特徴とする。
【００２５】
請求項１２に記載の本願発明によれば、溶融した低融点部材は抽気通路内を移動し、低融点部材の自重によりくぼみ部へと入り、低融点部材がくぼみ部に滞留する。これにより、抽気通路内にくぼみ部を設けるという簡単な構成で低融点部材を抽気通路内に滞留させることができる。
【００２６】
請求項１３に記載の本願発明は、前記くぼみ部に前記低融点部材を吸収する吸収部材を配置したことを特徴とする。
【００２７】
請求項１３に記載の発明によれば、くぼみ部に入った低融点部材はくぼみ部の内部に存在する吸収部材によって吸収される。これにより、低融点部材が吸収部材に吸収されるので、低融点部材を確実に抽気通路内に滞留させることができる。
【００２８】
請求項１４に記載の発明は、前記滞留手段は前記低融点部材を吸収する帯状の吸収部材であり、前記吸収部材は前記抽気通路における前記低融点部材の装着位置よりも吸入室側で、前記抽気通路を横断するように設けたことを特徴とする。
【００２９】
請求項１４に記載の発明によれば、溶融した低融点部材は抽気通路を移動し、抽気通路を横断するように設けた吸収部材に吸収される。これにより、抽気通路を横断するように吸収部材を設ければよいので、吸収部材の設置及び固定が簡単にできる。
【発明の効果】
【００３０】
本願発明は、クランク室内の温度上昇を小型化された簡単な構成により確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】第１の実施形態を示す可変容量型斜板式圧縮機の縦断面図である。
【図２】（イ）は抽気通路の閉鎖状態を示す部分断面図、（ロ）は抽気通路の開放状態を示す部分断面図である。
【図３】（イ）は第２の実施形態における抽気通路の閉鎖状態を示す部分断面図、（ロ）は抽気通路の開放状態を示す部分断面図である。
【図４】第３の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図５】第４の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図６】第５の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図７】第６の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図８】（イ）は第７の実施形態を示す要部の部分断面図、（ロ）は第７の実施形態の変形例を示す要部の部分断面図である。
【図９】第８の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図１０】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明の第１０の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の要部を示す断面図である。
【図１１】（ａ）は本発明の第１１の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の要部を示す断面図、（ｂ）はクランク室側から見た第２抽気通路の正面図である。
【図１２】本発明のその他の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の要部を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
（第１の実施形態）
第１の実施形態を図１及び図２に基づいて説明する。なお、本願明細書においては、便宜上、図１の左側を前、右側を後とし、上側及び下側をそれぞれ上、下として説明する。図１はクラッチレス方式を採用した片側斜板式の可変容量型斜板式圧縮機（以下、単に圧縮機という）を示す。
【００３３】
圧縮機のハウジングは、中央のシリンダブロック１、シリンダブロック１の前側に接合されたフロントハウジング２及びシリンダブロック１の後方に弁形成体４を介在して接合されたリヤハウジング３から構成され、通しボルト５によって固定されている。シリンダブロック１、フロントハウジング２及びリヤハウジング３はアルミ系金属材料により形成され、軽量化されている。また、弁形成体４は弁座板、吸入弁及び吐出弁等から構成される。シリンダブロック１には、複数のシリンダボア６が形成され、フロントハウジング２には、クランク室７が形成され、リヤハウジング３には、吸入室８と吐出室９が形成されている。
【００３４】
フロントハウジング２には、回転自在な駆動軸１０がクランク室７の中央付近を貫通するように備えられている。駆動軸１０はフロントハウジング２に設けたラジアル軸受１１と、シリンダブロック１の中央付近に穿設された軸受孔１２に設けたラジアル軸受１３により支持されている。また、駆動軸１０の前部を支持するラジアル軸受１１の前方には、駆動軸１０の周面に亘って摺接する軸封機構１４が備えられている。軸封機構１４はリップシール部材及びリップシール部材を保持する保持金具から構成され、クランク室７内の冷媒ガスがフロントハウジング２と駆動軸１０の間から漏洩することを防止している。駆動軸１０の前端は動力伝達系である図示しない動力伝達機構及びエンジン等の駆動源と連結されている。動力伝達機構はベルト及びプーリーを組み合わせたクラッチレス機構で構成され、動力が常時伝達されている。
【００３５】
クランク室７内において、駆動軸１０には鋳鉄製のラグプレート１５が一体回転可能に固定されている。ラグプレート１５の後方側には、斜板１６が駆動軸１０の軸線方向へスライド可能及び揺動可能に駆動軸１０上に遊嵌されている。斜板１６はラグプレート１５とヒンジ機構１７によって連結され、駆動軸１０との同期回転及び駆動軸１０上での揺動ができるように構成されている。
【００３６】
ラグプレート１５とフロントハウジング２との間には、スラスト軸受１８が介在され、また、スラスト軸受１８を潤滑する潤滑流路１９が形成されている。潤滑流路１９はその一端がクランク室７に開口し、他端が前記スラスト軸受１８から直接軸封機構１４に至る流路と、スラスト軸受１８及び駆動軸１０の前部を支持するラジアル軸受１１を経て軸封機構１４に至る流路とを備えている。また、潤滑流路１９は駆動軸１０の軸芯に穿設された図示しない軸孔流路を介してシリンダブロック１の中心側に形成した軸受孔１２に連通している。
【００３７】
駆動軸１０におけるラグプレート１５と斜板１６との間にはコイルスプリング２０が巻装されているほか、コイルスプリング２０により後方へ付勢される筒状体２１が摺動可能に駆動軸１０に嵌挿されている。斜板１６はコイルスプリング２０の付勢力により筒状体２１を介して常に後方へ、即ち斜板１６の傾斜角度が減少する方向（斜板が立つ方向）へ押圧されている。なお、斜板１６の傾斜角度とは、駆動軸１０に直交する仮想面と斜板１６の面とにより成す角度である。
【００３８】
傾斜角度が変更可能な斜板１６の前部にはストッパ部２２が突設されている。ストッパ部２２はラグプレート１５と当接することにより、斜板１６の最大傾斜角度の位置を規定している。斜板１６の後方における駆動軸１０にはサークリップ２３が取り付けられ、サークリップ２３の前方において斜板１６との間に位置するようにコイルスプリング２４が巻装されている。コイルスプリング２４はその前部が斜板１６の後面と当接することにより、斜板１６の最小傾斜角度の位置を規定している。また、コイルスプリング２４は圧縮機の最小容量運転から中間容量運転への切り替え時に、斜板１６を傾斜する方向へ復帰させる機能を有する。
【００３９】
シリンダブロック１の各シリンダボア６には、片頭型のピストン２５がそれぞれ往復移動可能に収容され、ピストン２５の頭部側はシリンダボア６内における圧縮室２７を区画形成する。各ピストン２５の頚部２６は、シュー２８を介して斜板１６の外周面を跨ぐ様に斜板１６に連結されている。駆動軸１０の回転に伴う斜板１６の回転は、シュー２８を介して各ピストン２５を前後方向に往復移動する。なお、ピストン２５における頚部２６の外周面はピストン２５頭部の外周面より駆動軸１０側に僅かに変位した段差を有し、シリンダボア６の内壁面との間に隙間を形成している。
【００４０】
リヤハウジング３内の中心側に形成された吸入室８は弁形成体４に設けた吸入ポート２９により圧縮室２７と連通している。なお、吸入室８に連通する吸入通路３０は外部冷媒回路３００に接続している。また、リヤハウジング３内の外周側に形成した吐出室９は、弁形成体４に設けた吐出ポート３１により圧縮室２７と連通している。吸入室８の冷媒ガスはピストン２５が上死点位置から下死点位置へ移動することにより、吸入ポート２９を介して圧縮室２７内に吸入される。圧縮室２７内に吸入された冷媒ガスは、ピストン２５が下死点位置から上死点位置へ移動することにより圧縮され、所定の圧力に高められた状態で吐出ポート３１から吐出室９へ吐出される。吐出室９内の冷媒ガスは吐出通路３２を介して外部冷媒回路３００に供給される。
外部冷媒回路３００は、凝縮器３０１と膨張弁３０２及び蒸発器３０３、蒸発器３０３の出口と吸入通路３０とをつなぐ吸入流通管３０４と、吐出通路３２と凝縮器３０１とをつなぐ吐出流通管３０５とから構成されている。
【００４１】
斜板１６の傾斜角度は、斜板１６の遠心力に起因する回転運動のモーメントと、ピストン２５の往復慣性力によるモーメントと、冷媒ガスの圧力によるモーメント等の各モーメントとの相互バランスに基づき決定される。冷媒ガスの圧力によるモーメントは、圧縮室２７内の圧力とピストン２５の前面に作用するクランク室７内の圧力との相関に基づいて発生するモーメントであり、クランク室７内の圧力変動に応じて斜板１６の傾斜角度を増大する方向又は減少する方向に作用する。
【００４２】
圧縮機では、クランク室７内の圧力を調節するため、例えば電磁弁等の容量制御弁３３がクランク室７と吐出室９とを繋ぐ給気通路３４の途中に配設されている。容量制御弁３３はクランク室７内の冷媒ガスを調整して冷媒ガスの圧力によるモーメントを変更し、斜板１６の傾斜角度を最小傾斜角度から最大傾斜角度までの間の任意の角度に設定する。容量制御弁３３により傾斜角度を変更された斜板１６はその傾斜角に応じてピストン２５のストロークを変更し、吐出室９へ吐出する冷媒ガスの容量を変更する。
【００４３】
一方、シリンダブロック１には、クランク室７と吸入室８との間を連通する第１抽気通路３５が形成されている。第１抽気通路３５は途中に絞り通路３６を有し、容量制御弁３３とともに内部循環回路を形成し、冷媒ガスの吐出容量制御を行なう。シリンダブロック１には、さらに第１抽気通路３５と平行に第２抽気通路３７が形成されている。
【００４４】
第２抽気通路３７は図２（イ）に拡大図にて示したように、クランク室７と接続する位置に低融点部材３８を装着したクランク室７内の異常な温度上昇を防止するための内部循環回路を形成する。低融点部材３８は第２抽気通路３７を形成したアルミ系金属材料からなるシリンダブロック１の融点よりも、低温で溶融可能な材料により構成され、本実施形態では、はんだ材を用いている。
【００４５】
低融点部材３８は第２抽気通路３７の径よりも大径の栓状に形成され、第２抽気通路３７に圧入される。このため、第２抽気通路３７は低融点部材３８によって完全な閉塞構造体として構成され、低融点部材３８が溶融しない限り常時閉塞されている。なお、低融点部材３８は融点が１２０°Ｃ〜２２０°Ｃのものを使用することが好ましい。また、低融点部材３８はシリンダブロック１を形成する材料の融点よりも低い融点であれば、はんだ材に限らず他の材料を使用することが可能である。
【００４６】
シリンダブロック１の２箇所に第１抽気通路３５及び第２抽気通路３７を形成した第１の実施形態の作用を以下に説明する。
圧縮機は正常な状態において、公知のように、吸入室８の冷媒ガスがピストン２５の運動により圧縮室２７において吸入、圧縮された後、吐出室９に吐出され、外部冷媒回路３００を循環する。また、圧縮機は容量制御弁３３と第１抽気通路３５との協働作用によりクランク室７の給気及び抽気を行い、クランク室７内の冷媒ガス圧力を調整して吐出室９への冷媒ガスの吐出容量制御を行なう。冷媒ガスは適正に混入されたオイルを含有しており、クランク室７内に滞留する間に圧縮機に設けられているラジアル軸受１１、１３、軸封機構１４及びスラスト軸受１８等を適宜潤滑し、各部の性能維持を図っている。
【００４７】
通常、圧縮機の冷媒ガスには、規定値に基づくオイル量が混入され、また規定値に基づく冷媒ガス量が圧縮機に封入されている。しかし、何らかの原因により、規定値を超える過剰なオイル量が混入され、あるいは規定値よりも多すぎる冷媒ガス量が封入されるか、逆に規定値よりも少なすぎる冷媒ガス量が封入される場合がある。このような冷媒ガスの異常な状態で圧縮機が運転されると、クランク室７には、オイルが過剰に貯留される現象が生じる。
【００４８】
運転中オイルが大量に貯留されるとオイル自体の温度が上昇し、クランク室７内が異常な高温状態となる恐れがある。また、クランク室７では、回転する斜板１６が大量に貯留されたオイルを撹拌するため、撹拌抵抗によってオイル自体がさらに高温となり、圧縮機全体が異常な高温状態となる恐れがある。前記のような原因によるクランク室７内の温度上昇時に、その温度が低融点部材３８の融点以上に達すると、低融点部材３８が溶融し、第２抽気通路３７を開放する（図２（ロ）参照）。従って、第１抽気通路３５及び第２抽気通路３７を合わせた抽気通路全体の開度が増大する。クランク室７内の冷媒ガスは比較的高圧状態であるため、第２抽気通路３７から積極的に流出し、吸入室８へ流れる冷媒ガスの流量が圧縮機の正常時よりも拡大される。
【００４９】
このため、クランク室７内に貯留したオイルは冷媒ガスに随伴し、吸入室８へ共に流出する。従って、クランク室７内のオイル量が減少するため、温度上昇が防止され、圧縮機は適温状態に維持される。なお、低融点部材３８は溶融状態で吸入室８へ放出されるため、第２抽気通路３７は開放状態を維持される。また、第２抽気通路３７の開放により抽気量が増加するため、容量制御弁３３による吐出容量制御機能が若干低下するが、軸受の焼き付き等の問題が無いため、圧縮機の運転に支障を来たすことはない。
【００５０】
前記した第１の実施形態は以下の作用効果を有する。
（１）第２抽気通路３７に低融点部材３８を装着するだけの簡単な構成であるが、低融点部材３８はクランク室７内の感温センサーの機能と第２抽気通路３７の開放弁の機能を併せ持ち、圧縮機の小型化を維持しながら、前記した課題を適切に克服することができる。
（２）はんだ材という一般的な市販の材料を使用することができるため、低コスト化に寄与することができる。
（３）低融点部材３８をクランク室７と第２抽気通路３７との接続部に配設するため、クランク室７内の温度上昇を敏感に感知し、迅速に対処することができる。
【００５１】
（第２の実施形態）
図３に示す第２の実施形態は、第１の実施形態における第２抽気通路３７の形態を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第２の実施形態は図３（イ）に示したように、第２抽気通路３９が吸入室８に接続する大径の通路４０とクランク室７に接続する小径の通路４１とから形成されている。低融点部材４２は第１の実施形態と同様に栓状に構成され、小径の通路４１においてクランク室７と接続する位置に圧入により装着されている。
【００５２】
低融点部材４２はクランク室７の温度が融点以上に達すると溶融する。低融点部材４２は一般に、図３（ロ）に４２ａで示したように、溶融すると球体になり易く、吸入室８へ至る前に通路中に詰まる可能性がある。しかし、第２の実施形態では、第２抽気通路３９の吸入室８側の通路４０が低融点部材４２と同体積の溶融した球体の低融点部材４２ａの直径よりも大径に形成されているため、溶融時の球体の低融点部材４２ａは通路４０の壁面に干渉されること無く、吸入室８へ確実に排出される。従って、第１抽気通路３５及び第２抽気通路３９を合わせた抽気通路全体の開度が増大する。このため、開放された第２抽気通路３９は冷媒ガスの流出量の拡大とオイルの積極的な流出を許容し、クランク室内の温度上昇を防止することができる。なお、本実施形態では、少なくとも吸入室８側の通路４０の径を低融点部材４２よりも大径となるように構成すれば、溶融した低融点部材４２ａを吸入室８へ確実に排出することができる。
【００５３】
（第３の実施形態）
図４に示す第３の実施形態は、第１の実施形態における低融点部材３８の装着位置を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第３の実施形態では、シリンダブロック１に第１抽気通路４３が一箇所のみ形成されている。リヤハウジング３には、吸入室８の外方位置にスプール収容孔４４が形成され、スプール収容孔４４内には低融点部材として機能するスプール弁４５が嵌挿されている。
【００５４】
スプール弁４５は第１の実施形態と同様に、はんだ材からなり、ばね４６により後方、即ち後述の背圧室４８側へ付勢される有底円筒状の形態で構成されている。スプール弁４５の一端側が位置する空間、即ちスプール弁４５の内部空間は第１抽気通路４３と接続する。スプール弁４５の前端には連通溝４７が形成されている。連通溝４７はスプール弁４５の一端側が弁形成体４の後壁面に接触した状態にある時、スプール弁４５の内部空間と吸入室８とを連通する絞り通路として機能する。また、スプール弁４５が後方に摺動すると、連通溝４７は絞り機能を有しない広い通路となってスプール弁４５の内部空間と吸入室８とを連通可能なように構成されている。スプール弁４５の底部より後方側におけるスプール収容孔４４の空間は、背圧室４８として形成されている。背圧室４８は容量制御弁３３の下流に当たる給気通路３４に連通する。
【００５５】
従って、スプール弁４５は、ばね４６の付勢力と背圧室４８の給気圧力とのバランスにより前後方向に摺動される。スプール弁４５は圧縮機の始動時における速やかな立ち上げを目的としたものである。容量制御弁３３の制御によりクランク室７への給気が停止されると、背圧室４８内の圧力が低下するため、スプール弁４５はばね４６の付勢力により後方へ移動され、吸入室８を開放する。クランク室７内の液化した冷媒ガスは第１抽気通路４３から吸入室８へ積極的に流出されるため、圧縮機の再起動時においてクランク室内の液冷媒の気化によりクランク室内の圧力が過大になることなく、斜板１６の傾斜角度を速やかに大きくすることができる。圧縮機の始動後は、スプール弁４５が背圧室４８の給気圧力により前方へ移動して吸入室８を閉鎖し、連通溝４７によってのみ吸入室８と第１抽気通路４３とを連通する。従って、圧縮機の通常運転中は連通溝４７によって絞られた通路を備えた第１抽気通路４３と容量制御弁３３との協働作用により吐出容量制御が行われる。
【００５６】
クランク室７が第１の実施形態に記載した原因により過剰なオイルを貯留し、異常な高温状態になると、特に熱が伝わり易いスプール弁４５の前端側が溶融し、連通溝４７付近の位置において吸入室８が大きく開放される。従って、第１抽気通路４３の開度が増大し、クランク室７内の冷媒ガスが流量を拡大された状態で第１抽気通路４３から吸入室８へ積極的に流出するとともに増大した冷媒ガスの流出に随伴してクランク室７内に貯溜されたオイルが流出する。このため、クランク室７の温度を低下することができ、第１の実施態様と同様の作用効果を得ることができる。また、第１抽気通路４３のみで構成することができ、しかも圧縮機の立ち上げを迅速に行なう第１抽気通路４３におけるスプール弁４５の構成を利用したため、クランク室７の温度上昇防止装置の構成をより簡略化することができる。なお、第３の実施形態において、スプール弁４５は必ずしも全体をはんだ材で構成する必要は無く、前端部のみをはんだ材によって形成しても良い。
【００５７】
（第４の実施形態）
図５に示す第４の実施形態は、第３の実施形態における第１抽気通路４３とスプール弁４５の関係を変更したもので、第３の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第４の実施形態では、シリンダブロック１の２箇所に第１抽気通路４９及び第２抽気通路５０が形成されている。第１抽気通路４９は絞り機能を持たせた通路で、吸入室８へ直接接続し、常時連通している。第２抽気通路５０は、第３の実施形態と同様に有底円筒状に形成されたスプール弁５１の内部空間に接続されている。スプール弁５１は前記各実施形態と同じはんだ材で構成されることにより低融点部材の機能を備え、ばね４６の付勢力と背圧室４８内の給気圧力とのバランスによりスプール収容孔４４内を前後方向に摺動することができる。また、スプール弁５１は通常の運転時、背圧室４８内の給気圧力により前方へ移動し、前端面が弁形成体４の後壁面に接触して第２抽気通路５０と吸入室８との連通を完全に遮断している。
【００５８】
圧縮機の正常な状態において、第１抽気通路４９は容量制御弁３３と協働して吐出容量制御を行い、スプール弁５１は圧縮機の始動時にのみ作動して第２抽気通路５０を吸入室８と連通し、第３の実施形態と同様に起動直後の圧縮機の速やかな立ち上げを行なうことができる。
【００５９】
クランク室７が第１の実施形態に記載した原因によりオイルを過剰に貯留し、異常な高温状態になると、スプール弁５１の前端側が溶融し、吸入室８を開放する。従って、第１抽気通路４９及び第２抽気通路５０を合わせた抽気通路全体の開度が増大する結果、クランク室７内の冷媒ガスは第２抽気通路５０から吸入室８へ積極的に流出し、増大した冷媒ガスの流出に随伴してクランク室７内のオイルを放出する。このため、クランク室７の温度を低下することができ、第３の実施態様と同様の作用効果を得ることができる。なお、第４の実施形態において、スプール弁５１は必ずしも全体をはんだ材で構成する必要は無く、前端部のみをはんだ材によって形成しても良い。
【００６０】
（第５の実施形態）
図６に示す第５の実施形態は、第１の実施形態における低融点部材３８の形状を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第５の実施形態における第２抽気通路５２は、クランク室７と接続する位置に第２抽気通路５２よりも大径の通路５３を形成する。低融点部材５４は、はんだ材を第２抽気通路５２よりも大径であり、かつ通路５３よりも小径な円板形状に構成され、通路５３に挿入されて第２抽気通路５２の段差部に当接される。また、低融点部材５４は通路５３の内周面の溝に嵌合したサークリップ５５によって第２抽気通路５２の段差部に機械的に圧着固定される。従って、第５の実施形態は、圧縮機の通常運転中に、低融点部材５４がクリープによって緩み、第２抽気通路の閉塞機能を損なう等の恐れを確実に無くすことができる。クランク室７が前記した異常な高温状態を発生した場合は、低融点部材５４が溶融して第２抽気通路５２を開放するため、前記各実施形態と同様にクランク室７内のオイルを冷媒ガスと共に放出し、クランク室７内の温度上昇を防止することができる。
【００６１】
（第６の実施形態）
図７に示す第６の実施形態は、第１の実施形態における低融点部材３８の形状を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第６の実施形態における第２抽気通路５６はクランク室７との接続位置近傍の内周面に環状溝５７を形成する。はんだ材からなる低融点部材５８は、第２抽気通路５６の内径に近似した外径を有する円柱状本体と環状溝５７に嵌合する環状突起５９とを備えた構成である。環状溝５７と環状突起５９とを密着させた状態で低融点部材５８を第２抽気通路５６に装着するには、溶融された液状のはんだ材を第２抽気通路５６及び環状溝５７に注入し、その後冷却、固化する方法を利用することにより、容易に実現することができる。低融点部材５８は環状溝５７と環状突起５９との嵌合により機械的に結合されるため、第５の実施形態と同様に第２抽気通路５６との間の緩みを防止することができる。
【００６２】
（第７の実施形態）
図８に示す第７の実施形態は、第１の実施形態における低融点部材３８の形状を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。図８（イ）に示した第７の実施形態は、クランク室７と接続する側の第２抽気通路６０の内周面にねじ溝６１を形成し、円柱状の低融点部材６２の外周にねじ山６３を形成した構成である。低融点部材６２はねじ山６３を第２抽気通路６０のねじ溝６１にねじ込むことによって機械的に固定される。従って、第７の実施形態は第５及び第６の実施形態と同様に、第２抽気通路５６との間の緩みを防止することができる。なお、低融点部材６２の装着は第６の実施形態と同様に、溶融された液状のはんだ材を第２抽気通路６０及びねじ溝６１に注入し、その後冷却、固化する方法を利用しても良い。
【００６３】
図８（ロ）は第７の実施形態の変形例を示したもので、第２抽気通路６４のクランク室７との接続側の内周面に複数の環状溝６５を形成し、低融点部材６６の外周面に環状溝６５と嵌合する複数の環状突起６７を形成することにより構成されている。低融点部材６６の装着は、第６の実施形態と同様に、溶融された液状のはんだ材を第２抽気通路６４及び複数の環状溝６５に注入し、その後冷却、固化する方法により行なうことができ、低融点部材６６を第２抽気通路６４に機械的に固定することができる。従って、第７の実施形態の変形例は第５及び第６の実施形態と同様の作用効果を有する。
【００６４】
（第８の実施形態）
図９に示す第８の実施形態は、シリンダブロック１に１箇所のみ形成された第１抽気通路６８が同一径の通路として形成されている。はんだ材からなる低融点部材６９は第１抽気通路６８の内径よりも大径の筒状に形成され、中心側に低融点部材６９を貫通する細孔７０が形成されている。細孔７０は絞り通路としての機能を有する。低融点部材６９は第１抽気通路６８に圧入により固定されている。圧縮機の正常な運転中、第１抽気通路６８は容量制御弁３３と協働し、従来と同様に吐出容量制御を行なうことができる。クランク室７内にオイルが過剰に貯留することにより温度が上昇し、異常な高温になると、低融点部材６９が溶融し、細孔７０が消滅する。このため、第１抽気通路６８の開度が増大して第１抽気通路６８から吸入室８へ流れる冷媒ガスの流量が正常時に比して拡大され、これに伴いクランク室７内のオイルが吸入室８へ流出するので、クランク室７の温度上昇を防止することができる。また、吐出容量制御用の第１抽気通路６８を温度上昇防止用に兼用することができ、構成をより簡略化することができる。
【００６５】
（第９の実施形態）
第９の実施形態に係る低融点部材について説明する。第１〜第８の実施形態では、低融点部材の融点が１２０℃〜２２０℃とするものを使用することが好ましいとしたが、この実施形態に係る低融点部材は、１９０℃以上で確実に溶解し、かつ、１６１℃未満では保形のための機械的強度を備える。この実施形態の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１２．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とからなる。
【００６６】
この実施形態の低融点部材はＳｎ−Ｚｎ系の合金であり、この合金において亜鉛（Ｚｎ）およびインジウム（Ｉｎ）は、この合金の溶解温度を下げる成分である。低融点部材の全体を１００質量％としたときに、亜鉛（Ｚｎ）の含有量が７．５質量％以上１２．０質量％以下であり、インジウム（Ｉｎ）の含有量が６．０質量％以上１２．０質量％以下であって、残部の殆どが錫（Ｓｎ）である条件では、この合金の低融点化が確認されている。
【００６７】
低融点部材の元素の選択基準は、低融点部材の固相点を１６１℃〜１８４℃の範囲とすることと、低融点部材の液相点を１８２℃〜１９０℃の範囲とすることと、さらに、固相点と液相点との差である固液温度差（以下「固液差」と表記する）を可能な限り小さくすることにある。また、環境汚染防止の配慮から鉛（Ｐｂ）を含まない材料組成が望まれていることも元素の選択基準の要件として挙げられる。
【００６８】
この実施形態に係る低融点部材の固相点は、圧縮機の通常運転時における温度上昇の実情に基づき、１６１℃〜１８４℃の範囲としている。圧縮機の通常の運転時には、圧縮機の温度が１６１℃未満まで上昇する可能性があるため、少なくとも圧縮機が１６１℃未満に達しても低融点部材は形状を保つ機械的強度を備えている必要があり、低融点部材の固相点を１６１℃以上としている。この実施形態では、固相点が１８４℃となる組成を有する低融点部材の場合、液相点は１９０℃となる。
【００６９】
一方、低融点部材の液相点は、圧縮機の異常運転時における温度上昇の実情に基づき、１８２℃〜１９０℃の範囲としている。圧縮機の温度が１９０℃以上の場合には、圧縮機は異常運転の状態にあり、このとき軸封機構のリップシール部材の熱による損傷を回避できない。このため、圧縮機の温度が１９０℃以上の場合には、低融点部材は確実に溶解している必要があり、低融点部材の液相点を１９０℃以下としている。この実施形態では、液相点が１８２℃となる組成を有する低融点部材の場合、固相点は１６１℃となる。
【００７０】
また、固液差が小さいほど、低融点部材が固相から液相へ直ちに相転移し易い性質を示すことになり、低融点部材としては所定の温度に達したら速やかに溶解して液相化することが好ましい。従って、低融点部材としては、固液差の小さい材料組成が好適である。上記の理由から、低融点部材を形成する材料として、錫（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）、インジウム（Ｉｎ）が選択されている。この低融点部材は、固相点（１６１℃〜１８４℃）に達すると保形のための機械的強度が損なわれはじめ、液相点（１８２℃〜１９０℃）に達すると確実に溶解し、１６０℃未満では熱より機械的強度が損なわれることはない。なお、低融点部材の固相点と液相点が同じ温度（固液差なし）の可能性は存在するが、特定の組成により構成される低融点部材の固相点が液相点を上回る温度になることはない。
【００７１】
なお、低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１２．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とすることにより、低融点部材の固相点を１６１℃〜１８４℃の範囲とし、液相点を１８２℃〜１９０℃の範囲とした。低融点部材は、より好ましくは、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１０．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とすればよい。
【００７２】
この場合、インジウム（Ｉｎ）の含有量を６．０質量％以上１０．０質量％以下とすることにより、低融点部材の固相点が１７０℃〜１８４℃の範囲であって、液相点が１８５℃〜１９０℃の範囲となる。これにより、圧縮機の温度が１７０℃未満では通常運転であると設定することができる。従って、この低融点部材を用いることで、圧縮機の１７０℃未満までの温度上昇については、圧縮機の通常運転の範囲として設定され、圧縮機の温度が１９０℃を超えている時点では、異常運転として設定することができる。
【００７３】
さらに言うと、最も好適な低融点部材としては、固相点が１８４℃であって液相点が１９０℃である。この場合の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とからなる。この低融点部材では、少なくとも１７０℃では低融点部材としての機械的強度を確実に備え、１９０℃に達した時点で溶融する。そして、この組成の低融点部材では、亜鉛（Ｚｎ）を９．０質量％とすることで、固液差を６℃とすることができ、固液差のない共晶タイプの合金に近い性質を持たせることができる。この組成を持つ低融点部材では固液差６℃であるから固相から液相への相転移が速やかである。この低融点部材を用いることで、圧縮機の１７０℃までの温度上昇については、圧縮機の通常運転の範囲として設定され、圧縮機の温度が１９０℃を超えている時点では、異常運転として設定することができる。従って、通常運転として１７０℃まで温度上昇する圧縮機を提供することができる。
【００７４】
低融点部材は、錫（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）およびインジウム（Ｉｎ）の各粉末を配合して加熱溶解し、鋳込成形により所望の形状に形成される。これにより、第１〜第８の実施形態において示した低融点部材３８、４２、５４、５８、６２、６６及びスプール弁４５、５１の形状を得ることができる。なお、加熱溶解した材料をシリンダブロックの装着先に充填して冷却固化することにより低融点部材を形成するようにしてもよい。
【００７５】
実施形態に係る材料組成を有した低融点部材を用いることにより、運転中の圧縮機の温度が所定の温度（１６０℃未満又は１７０℃未満）まで上昇しても、低融点部材は溶解することなく圧縮機は通常運転を行う。一方、圧縮機の軸受部に用いられるリップシールの損傷が確実となる過度の高温（１９０℃以上）では、圧縮機は異常運転にあり、低融点部材は確実に溶解する。
【実施例】
【００７６】
次に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。亜鉛（Ｚｎ）とインジウム（Ｉｎ）と錫（Ｓｎ）の含有量を変更した試験用の低融点部材を複数（実施例１〜１３および比較例）製作し、特性を評価した。各実施例に係る低融点部材は、錫（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）およびインジウム（Ｉｎ）の各粉末を配合して加熱溶解することにより所定の形状に成形されており、各実施例に係る低融点部材の質量は１０ｍｇである。低融点部材（実施例１〜１３および比較例）の特性については、相転移に係る固相点および液相点により評価される。低融点部材の固相点および液相点は、ＪＩＳ（ＪＩＳ Ｋ ０１２９）に示される示差走査熱量分析法（ＤＳＣ）による熱分析により得られる。低融点部材（実施例１〜１３および比較例）の分析結果を表１に示す。
【００７７】
【表１】
【００７８】
＜実施例１＞
実施例１の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、８．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１の低融点部材は、固相点が１７８℃、液相点１８８℃で固液差１０℃である。このため、実施例１の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００７９】
＜実施例２＞
実施例２の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１０．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例２の低融点部材は、固相点が１７２℃、液相点１８７℃で固液差１５℃である。このため、実施例２の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８０】
＜実施例３＞
実施例３の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１２．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例３の低融点部材は、固相点が１６６℃、液相点１８３℃で固液差１７℃である。このため、実施例３の低融点部材は、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８１】
＜実施例４＞
実施例４の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例４の低融点部材は、固相点が１８４℃、液相点１９０℃で固液差６℃である。このため、実施例４の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８２】
＜実施例５＞
実施例５の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、８．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例５の低融点部材は、固相点が１７７℃、液相点１８８℃で固液差１１℃である。このため、実施例５の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８３】
＜実施例６＞
実施例６の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１０．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例６の低融点部材は、固相点が１７１℃、液相点１８６℃で固液差１５℃である。このため、実施例６の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８４】
＜実施例７＞
実施例７の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１２．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例７の低融点部材は、固相点が１６４℃、液相点１８３℃で固液差１９℃である。このため、実施例７の低融点部材は、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８５】
＜実施例８＞
実施例８の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１０．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、８．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例８の低融点部材は、固相点が１７８℃、液相点１８８℃で固液差１０℃である。このため、実施例８の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８６】
＜実施例９＞
実施例９の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１０．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１０．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例９の低融点部材は、固相点が１７０℃、液相点１８５℃で固液差１５℃である。このため、実施例９の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８７】
＜実施例１０＞
実施例１０の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１０．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１２．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１０の低融点部材は、固相点が１６２℃、液相点１８３℃で固液差２１℃である。このため、実施例１０の低融点部材は、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８８】
＜実施例１１＞
実施例１１の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１２．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、８．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１１の低融点部材は、固相点が１７６℃、液相点１８８℃で固液差１２℃である。このため、実施例１１の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８９】
＜実施例１２＞
実施例１２の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１２．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１０．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１２の低融点部材は、固相点が１７０℃、液相点１８６℃で固液差１６℃である。このため、実施例１２の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００９０】
＜実施例１３＞
実施例１３の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１２．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１２．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１３の低融点部材は、固相点が１６１℃、液相点１８２℃で固液差２１℃である。このため、実施例１３の低融点部材は、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００９１】
＜比較例＞
比較例の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、３．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。比較例の低融点部材は、固相点が１９１℃、液相点１９５℃で固液差４℃である。このため、比較例の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備えるが１９０℃では溶解しない。このため１９０℃の温度上昇で異常運転とする設定には不適な低融点部材の例である。
【００９２】
実施例１〜１３の低融点部材は、１６０℃未満では保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。そして、実施例１、２、４〜６、８、９、１１、１２に係る低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ１９０℃以上では溶解する。中でも実施例４に係る低融点部材は、固液差が最も小さく低融点部材として最適である。他方、比較例の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備えるが１９０℃では溶解しない。なお、表１では各実施例および比較例について、低融点部材としての適否を示した。表１におけるＺｎ／Ｓｎは亜鉛（Ｚｎ）と錫（Ｓｎ）との質量比であり、Ｉｎ／Ｓｎはインジウム（Ｉｎ）と錫（Ｓｎ）との質量比であり、便宜上、不可避不純物は錫（Ｓｎ）に含まれているものとしている。
【００９３】
低融点部材（実施例１〜１３および比較例）について、亜鉛（Ｚｎ）とインジウム（Ｉｎ）の含有量の関係をプロットしたグラフを表２に示す。表２ではグラフの横軸を亜鉛の質量％、縦軸をインジウムの質量％として、実施例１〜１３および比較例についてプロットされている。グラフにおいてプロットされた点の近傍に表示された２つの数値のうち、左側の数値は固相点を示し、右側の数値は液相点を示す。プロットされた点だけでなくグラフにおいて示す点線領域（Ｚｎ：７．５〜１２．０質量％、Ｉｎ：６．０〜１２．０質量％）内に含まれるような亜鉛（Ｚｎ）とインジウム（Ｉｎ）の含有量の関係があれば、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する有効な低融点部材として採用可能である。さらに言うと、破線領域（Ｚｎ：７．５〜１２．０質量％、Ｉｎ：６．０〜１０．０質量％）内に含まれるような亜鉛（Ｚｎ）とインジウム（Ｉｎ）の含有量の関係があれば、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解するより好ましい低融点部材である。
【００９４】
【表２】
【００９５】
（第１０の実施形態）
図１０に示す第１０の実施形態は、第１の実施形態において溶解した低融点部材３８ａを滞留させるための滞留手段をさらに備えたもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。
【００９６】
第２抽気通路７１内における低融点部材３８が装着されている位置よりも吸入室８側、すなわち低融点部材３８の装着位置より吸入室８寄りに、溶融した低融点部材３８ａを滞留させるための滞留手段としてのくぼみ部７２が設けられている。
くぼみ部７２は、第２抽気通路７１において下方にくぼんだ形状をしており、図１０（ａ）に示すような断面視凹形状をしている。このくぼみ部７２の容積は、溶融した低融点部材３８ａが全てくぼみ部７２に入ってもくぼみ部７２からあふれることがない容積となるように設定されている。
そして、くぼみ部７２内には低融点部材３８を吸収するための吸収手段としての吸収部材７３が配置されている。吸収部材７３は、溶融した低融点部材３８ａを吸収し、内部に留める作用を有するものであり、例えば、複数本の細い銅線を編組して管状の編組線を形成したもので構成される。この構成では、編組された細い銅線のまわりに溶融した低融点部材３８ａが付着し、吸収される。
そして、吸収部材７３をくぼみ部７２に入る形状となるように成形し（図１０では２つ折り）、くぼみ部７２に配置している。
【００９７】
クランク室７内の温度上昇時に、その温度が低融点部材３８の融点以上に達すると、低融点部材３８が溶融し、図１０（ｂ）に示すように第２抽気通路７１を開放する。
したがって、第１抽気通路３５及び第２抽気通路７１をあわせた抽気通路全体の開度が増大する。クランク室７内の冷媒ガスは比較的高圧状態であるため、第２抽気通路７１から積極的に流出し、吸入室８へ流れる冷媒ガスの流量が圧縮機の正常時よりも拡大される。
このため、クランク室７内に貯留したオイルは冷媒ガスに随伴し、吸入室８へ共に流出する。したがって、クランク室７内のオイル量が減少するため、温度上昇が防止され圧縮機は適温状態に維持される。
【００９８】
一方、溶融した低融点部材３８ａは、図１０に示すように第２抽気通路７１内で底面に広がる。そして、第２抽気通路７１内をクランク室７側から吸入室８側へと流れる冷媒ガスの作用によって低融点部材３８ａもクランク室７側から吸入室８側に向かって第２抽気通路７１の底面を流れ移動する。そして、図１０（ｃ）に示すように、低融点部材３８ａがくぼみ部７２に到達すると、低融点部材３８ａの自重によって、くぼみ部７２内へと低融点部材３８ａは落下する。
くぼみ部７２の内部には低融点部材３８ａを吸収するための吸収部材７３が配置されているため、くぼみ部７２内へと落下した低融点部材３８は吸収部材７３に吸収される。そして、低融点部材３８ａは吸収部材７３の内部で滞留する。
【００９９】
上記第１０の実施形態によれば以下の効果を有する。
（１）低融点部材３８を装着した位置よりも吸入室８側に低融点部材３８を滞留するための滞留手段を設けた。これにより、溶融した低融点部材３８ａを第２抽気通路７１内に滞留させ、低融点部材３８は吸入室８へ流出することがない。つまり、圧縮機から外部冷媒回路３００に低融点部材３８が流出することがない。
（２）低融点部材３８の装着した位置よりも吸入室８側に下方にくぼんだくぼみ部７２を設けた。これにより、溶融した低融点部材３８ａは第２抽気通路７１をクランク室７側から吸入室８側へと移動し、くぼみ部７２に達すると自重でくぼみ部７２内に落下して、くぼみ部７２内に滞留する。したがって、第２抽気通路７１内にくぼみ部７２を設けるという簡単な構成で低融点部材３８を第２抽気通路７１内に滞留させることができる。
（３）くぼみ部７２の内部に低融点部材３８を吸収するための吸収部材７３を配置した。これにより、くぼみ部７２内に落下した低融点部材３８は直ちに吸収部材７３へと吸収される。したがって、低融点部材３８は吸収部材７３に吸収され、吸収部材７３の内部で滞留するので、より確実に低融点部材３８を第２抽気通路７１内に滞留させることができる。
【０１００】
（第１１の実施形態）
図１１に示す第１１の実施形態では、第１０の実施形態における低融点部材３８を滞留させるための滞留手段を変更したものである。第１１の実施形態を同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
図１１（ａ）に示すように第２抽気通路８０において、低融点部材３８が装着されている位置よりも吸入室８側の位置に、第２抽気通路８０を上下に横断するように帯状の滞留手段としての吸収部材８１が設けられている。そして、図１１（ｂ）に示すように帯状の吸収部材８１の両側には、冷媒ガス及びオイルが通り抜けるための開口部８２が設けられている。吸収部材８１は、第１１実施形態と同様に、複数本の細い銅線を編組して管状の編組線を形成したものを、帯状にしたものである。
吸収部材８１の取り付けは、弁形成体４に対向しているシリンダブロック１の端部において、第２抽気通路８０の上下に切欠き８３を設け、吸収部材７３の上部と下部をそれぞれ切欠き８３においてねじ８４によって固定している。
次に作用について説明する。
溶融した低融点部材３８は、第２抽気通路８０内をクランク室７側から吸入室８側へと流れる冷媒ガスの作用によってクランク室７側から吸入室８側へと第２抽気通路８０の底面を移動する。そして、低融点部材３８は上下に横断するように設けた吸収部材８１に当接し、吸収部材８１に吸収される。そして、低融点部材３８は吸収部材８１の内部で滞留する。
一方、冷媒ガスとオイルは、吸収部材８１が横断していても左右両側に設けた開口部から吸入室８へと通過する。
【０１０１】
上記第１１の実施形態によれば以下のような効果を奏する。
（１）低融点部材３８の装着した位置よりも吸入室８側に低融点部材３８を滞留するための吸収部材８１を設けた。これにより、溶融した低融点部材３８ａは吸収部材８１に吸収され、第２抽気通路８０内に滞留し、吸入室８へ流出することがない。つまり、圧縮機の外部の３００に低融点部材３８が流出することがない。
（２）シリンダブロック１に切欠き８３を設け、吸収部材８１の上部と下部をねじ８４で固定する構成とした。これにより、シリンダブロック１に切欠き８３を設け、その切欠き８３においてねじ８４で止めるだけでよいので、簡単に吸収部材８１を取り付けることができる。
【０１０２】
本願発明は、前記した各実施形態の構成に限定されるものではなく、本願発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、次のように実施することができる。
【０１０３】
（１）第１、第２及び第５〜第７の実施形態に示した低融点部材３８、４２、５４、５８、６２及び６６により閉塞される第２抽気通路３７、３９、５２、５６、６０及び６４は１通路に限らず、複数の通路で構成することができる。また、前記複数の第２抽気通路をそれぞれ、異なる融点を有する低融点部材で閉塞した構成とすることにより、温度上昇に応じて抽気通路を順次開放することができ、温度上昇の抑制に必要な冷媒ガスの流通量を必要最小限に抑えることができるとともに吐出容量制御への影響を少なくすることができる。
（２）低融点部材３８、４２、５４、５８、６２、６６及び６９は前記各実施形態の形状に限らず、他の種々の形状を採用することができる。
（３）第３及び第４の実施形態におけるスプール弁４５は、その摺動方向を図４のように圧縮機の前後方向にした構成に限らず、図４の上下方向や左右方向（図４の紙面に直角な方向）にした構成とすることができる。また、スプール弁４５は有底円筒状の構成に限らず、円柱状の構成とすることができる。また、スプール弁４５はばね４６による一方向の付勢を必ずしも必要とせず、スプール弁４５の両側に掛かる静圧及び動圧による圧力バランスによって摺動するように構成することができる。
（４）第１０の実施形態では、くぼみ部７２に吸収部材７３を配設した構成で説明したが、図１２に示すように、くぼみ部８５のみの構成であってもよい。
（５）第１０及び第１１の実施形態では、吸収部材７３、８１は複数本の細い銅線を編組して管状の編組線を形成したものとして説明したが、低融点部材３８を吸収することができる材質及び構成であればよく、例えば、銅を焼結した金属を板状に加工したものであっても良い。
（６）第１０及び第１１の実施形態では、第１の実施形態において溶解した低融点部材３８を滞留させるための滞留手段を備えることとしたが、第２、第５〜第８の実施形態に示す低融点部材４２、５４、５８、６２、６６、６９を滞留させるための滞留手段としてもよい。
（７）第１１の実施形態では、吸収部材８１を上下に横断するように設けたが、第２抽気通路８０の断面下部分を覆うように横断させてもよい。この場合、低融点部材３８は、第２抽気通路８０の断面下部を覆う吸収部材に吸収され、一方、冷媒ガスは第２抽気通路８０の断面上部の開口部から吸入室８へ向けて通りぬけることができる。
（８）第１１の実施形態では、吸収部材８１の固定にねじ８４を使用したが、吸収部材８１を固定出来ればよく、接着剤などで固定しても良い。
（９）本願発明を実施する可変容量型斜板式圧縮機はクラッチレス式に限らず、クラッチ式を採用することができる。
【符号の説明】
【０１０４】
１ シリンダハウジング
２ フロントハウジング
３ リヤハウジング
７ クランク室
８ 吸入室
９ 吐出室
１１、１３ ラジアル軸受
１４ 軸封機構
１６ 斜板
３３ 容量制御弁
３４ 給気通路
３５、４３、４９、６８ 第１抽気通路
３６ 絞り通路
３７、３９、５０、５２、５６、６０、６４、７１、８０ 第２抽気通路
３８、４２、５４、５８、６２、６６、６９ 低融点部材
４５、５１ スプール弁
５５ サークリップ
５７、６５ 環状溝
５９、６７ 環状突起
６１ ねじ溝
６３ ねじ山
７０ 細孔
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、クランク室内の温度上昇を防止する手段を備えた可変容量型斜板式圧縮機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
可変容量型斜板式圧縮機（以下、単に圧縮機という）においては、抽気通路、給気通路及び容量制御弁を用いてクランク室への冷媒ガスの給気とクランク室からの冷媒ガスの抽気を適宜制御し、冷媒ガスの吐出容量制御を行なっている。クランク室内に給気される冷媒ガスは、吐出容量制御機能の他に、冷媒ガス中に含まれるオイルによる圧縮機内部に設けられた回転部や摺動部の潤滑機能を有している。
【０００３】
圧縮機は、通常冷媒ガスによる吐出容量制御と潤滑が効率よく行なわれ、問題を生じることが無い。しかし、クランク室内には、何らかの原因により必要以上に多量のオイルが貯留される場合がある。オイルの過剰な貯留はクランク室内の異常な温度上昇を招き、さらにクランク室内で回転する斜板や斜板を駆動する回転体によりオイルが撹拌されると、撹拌抵抗により圧縮機全体が異常な高温状態となる。
【０００４】
このため、圧縮機の回転軸に設けられた軸受部や冷媒ガスの漏洩防止用に設けられたリップシール等が高温により故障や損傷を生じる恐れがある。特に、軸受部の故障はリップシールの劣化によりグリースが流出し、焼き付を生じるため、回転軸及び回転軸に固定したプーリーの回転が阻害され、圧縮機への動力伝達系に影響を及ぼす恐れがある。
【０００５】
特許文献１は、可変容量型斜板式圧縮機のクランク室内における潤滑油の過剰な貯留を防止する手段が開示されている。特許文献１の課題は、次のような点におかれている。即ち、クランク室から吸入室への冷媒ガスの流出が少ない低容量時においてクランク室内に潤滑油が溜まり易く、特にクラッチレス式の場合、潤滑油の過剰な貯留が生じ易い。過剰に貯留された潤滑油は斜板により撹拌されるため、その撹拌抵抗により圧縮機が高温になり、冷媒ガスの漏洩を防止するリップシールの劣化が早まるという問題がある。
【０００６】
特許文献１は前記課題を解決するため、次のような構成が開示されている。例えば、特許文献１の図６及び図７には、容量制御のために使用される抽気通路とは別に第２の抽気通路が設けられ、第２の抽気通路に感温手段であるバイメタル及び前記バイメタルに接触させたボール弁が設けられた構成が示されている。
【０００７】
クランク室内の温度が通常であればバイメタルが動作しないため、ボール弁は第２の抽気通路を閉鎖し、低容量時にクランク室内が高温になるとバイメタルが屈曲してボール弁の移動を許容するため、第２の抽気通路が開放される。クランク室内の高圧の冷媒ガスは第２の抽気通路から吸入室へ流れるため、これに伴い潤滑油が吸入室へ流出し、クランク室内の温度が低下する。クランク室内の温度が低下するとバイメタルの復帰動作によりボール弁は第２の抽気通路を閉鎖する。このように、バイメタルとボール弁からなる第２の抽気通路の閉鎖手段は、圧縮機の低容量時に繰り返し動作し、クランク室内における潤滑油の過剰な貯留を防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１２３９４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１に開示された発明は、圧縮機の低容量時に発生するクランク室内の温度上昇を抑制するために、バイメタルとボール弁からなる手段を用いている。即ち、クランク室内の温度上昇は繰り返し生じるため、温度上昇の抑制手段は繰り返し使用できるように構成する必要がある。このため、温度上昇の抑制手段は大型で複雑な構成にせざるを得ず、その結果圧縮機が大型化し、また高コストになるという問題がある。
【００１０】
本願発明者等は、クランク室における温度上昇の発生原因を詳細に解析し、次のような結論が得られた。クランク室内における過剰なオイルの貯留は、冷媒ガス中に封入されるオイル量が規定値よりも過剰に混入された場合、あるいは冷媒ガスが規定量よりも過多、又は過少であった場合に発生し、冷媒ガス量やオイルの混入量が適正であれば生じないということを見いだした。従って、本願発明は前記した温度上昇の原因に適切に対処できるように、より小型化された簡単な構成によりクランク室内の温度上昇を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載の本願発明は、駆動軸に傾斜角度の変更可能に設けられた斜板を収容するクランク室と、前記斜板により往復移動されるピストンを収容するシリンダボアと、前記シリンダボアに吸入弁を介して連通する冷媒ガスの吸入室及び吐出弁を介して連通する冷媒ガスの吐出室とをハウジング内に備え、前記ハウジングの一部に形成された前記クランク室と前記吸入室とを連通する抽気通路及び前記クランク室と前記吐出室とを連通する給気通路を設けた可変容量型斜板式圧縮機において、前記抽気通路の一部に前記抽気通路が形成されるハウジング材の融点よりも低温で溶融可能な材料からなる低融点部材を装着し、前記低融点部材の融解により前記抽気通路の開度が増大することを特徴とする。
【００１２】
請求項１に記載の本願発明によれば、クランク室内が一定温度に上昇すると低融点部材が溶融して抽気通路の開度が増大し、抽気通路から吸入室へ流れる冷媒ガスの流量を積極的に拡大し、潤滑油の過剰貯留によるクランク室内の温度上昇を迅速に防止することができる。また、ハウジング材の融点よりも低い融点を有する低融点部材を抽気通路に装着するという簡単な構成で温度上昇の防止を図ることができ、本願発明の構成を小型化、低コスト化することができる。
【００１３】
請求項２に記載の本願発明は、前記抽気通路を少なくとも２箇所形成し、一方の抽気通路を常時開通し、他方の抽気通路を前記低融点部材の装着により常時閉塞したことを特徴とする。従って、吐出容量制御用の内部循環回路と温度上昇防止用の内部循環回路とを個別に構成することができるため、それぞれの機能を充分に発揮させることができる。
【００１４】
請求項３に記載の本願発明は、前記抽気通路を１箇所形成し、前記抽気通路に装着した低融点部材に前記抽気通路と連通する絞り通路を形成したことを特徴とする。従って、吐出容量制御用の抽気通路を温度上昇防止用と兼用することができ、構成をより簡略化することができる。
【００１５】
請求項４に記載の本願発明は、前記給気通路中に容量制御弁を介在し、前記抽気通路中に前記抽気通路の開度が調整可能なスプール弁を収容するスプール収容孔を介在し、前記スプール弁の一端側が位置する前記スプール収容孔の空間を前記抽気通路に連通にするとともに前記吸入室に連通可能に構成し、前記スプール弁の他端側が位置する前記スプール収容孔の空間を前記容量制御弁より下流の給気通路に連通し、前記スプール弁を前記低融点部材により形成したことを特徴とする。従って、始動時における圧縮機の立ち上げを迅速に行なうために抽気通路に設けられているスプール弁を利用することができるので、クランク室内の温度上昇防止用の手段を簡単に構成することができる。
【００１６】
請求項５に記載の本願発明は、前記低融点部材により常時閉塞された抽気通路を複数形成し、各抽気通路の低融点部材の融点を異ならせたことを特徴とする。従って、温度上昇に応じて抽気通路を順次開放することができるため、温度上昇の抑制に必要な冷媒ガスの流通量を必要最小限に抑えることができ、吐出容量制御への影響を少なくすることができる。
【００１７】
請求項６に記載の本願発明は、前記低融点部材の装着位置よりも前記吸入室側の抽気通路は、前記低融点部材よりも大径に形成されていることを特徴とする。従って、溶融後に球状に成った低融点部材を抽気通路内に詰まらせること無く、吸入室内へ確実に排出することができる。
【００１８】
請求項７に記載の本願発明は、前記低融点部材の装着位置よりも前記吸入室側の抽気通路は、前記低融点部材と同体積である球体の直径よりも大径に形成されていることを特徴とする。従って、溶融後に球状に成った低融点部材を抽気通路内に詰まらせること無く、吸入室内へ確実に排出することができる。
【００１９】
請求項８に記載の本願発明は、前記低融点部材の装着位置は前記抽気通路の前記クランク室と接続する位置であることを特徴とする。従って、低融点部材はクランク室に直接露出させた構成となるため、温度センサーとしての機能をより高めることができる。
【００２０】
請求項９に記載の本願発明は、前記低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１２．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とからなることを特徴とする。従って、１６１℃未満では保形のための機械的強度を有し、１９０℃を超える温度では確実に溶解する低融点部材を提供することができる。
【００２１】
請求項１０に記載の本願発明は、前記インジウム（Ｉｎ）は、６．０質量％以上１０．０質量％以下であることを特徴とする。従って、１７０℃未満では保形のための機械的強度を有し、１９０℃を超える温度では確実に溶解することができるほか、速やかな相転移を可能とする低融点部材を提供することができる。
【００２２】
請求項１１に記載の本願発明は、溶融した前記低融点部材を前記抽気通路内に滞留させるための滞留手段が、前記抽気通路における前記低融点部材の装着位置よりも吸入室側に設けられていることを特徴としている。
【００２３】
請求項１１に記載の本願発明によれば、クランク室内の温度上昇により溶融した低融点部材は抽気通路内を吸入室側に向かって移動する。そして、抽気通路において低融点部材の装着位置よりも吸入室側に設けられた滞留手段は低融点部材を抽気通路内に滞留させる。これにより、低融点部材を滞留手段によって抽気通路内に滞留させるので、圧縮機の外部へ低融点部材が流出することがない。
【００２４】
請求項１２に記載の本願発明は、前記滞留手段は前記抽気通路に設けられた下方にくぼむくぼみ部であることを特徴とする。
【００２５】
請求項１２に記載の本願発明によれば、溶融した低融点部材は抽気通路内を移動し、低融点部材の自重によりくぼみ部へと入り、低融点部材がくぼみ部に滞留する。これにより、抽気通路内にくぼみ部を設けるという簡単な構成で低融点部材を抽気通路内に滞留させることができる。
【００２６】
請求項１３に記載の本願発明は、前記くぼみ部に前記低融点部材を吸収する吸収部材を配置したことを特徴とする。
【００２７】
請求項１３に記載の発明によれば、くぼみ部に入った低融点部材はくぼみ部の内部に存在する吸収部材によって吸収される。これにより、低融点部材が吸収部材に吸収されるので、低融点部材を確実に抽気通路内に滞留させることができる。
【００２８】
請求項１４に記載の発明は、前記滞留手段は前記低融点部材を吸収する帯状の吸収部材であり、前記吸収部材は前記抽気通路における前記低融点部材の装着位置よりも吸入室側で、前記抽気通路を横断するように設けたことを特徴とする。
【００２９】
請求項１４に記載の発明によれば、溶融した低融点部材は抽気通路を移動し、抽気通路を横断するように設けた吸収部材に吸収される。これにより、抽気通路を横断するように吸収部材を設ければよいので、吸収部材の設置及び固定が簡単にできる。
【発明の効果】
【００３０】
本願発明は、クランク室内の温度上昇を小型化された簡単な構成により確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】第１の実施形態を示す可変容量型斜板式圧縮機の縦断面図である。
【図２】（イ）は抽気通路の閉鎖状態を示す部分断面図、（ロ）は抽気通路の開放状態を示す部分断面図である。
【図３】（イ）は第２の実施形態における抽気通路の閉鎖状態を示す部分断面図、（ロ）は抽気通路の開放状態を示す部分断面図である。
【図４】第３の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図５】第４の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図６】第５の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図７】第６の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図８】（イ）は第７の実施形態を示す要部の部分断面図、（ロ）は第７の実施形態の変形例を示す要部の部分断面図である。
【図９】第８の実施形態を示す要部の部分断面図である。
【図１０】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明の第１０の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の要部を示す断面図である。
【図１１】（ａ）は本発明の第１１の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の要部を示す断面図、（ｂ）はクランク室側から見た第２抽気通路の正面図である。
【図１２】本発明のその他の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機の要部を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
（第１の実施形態）
第１の実施形態を図１及び図２に基づいて説明する。なお、本願明細書においては、便宜上、図１の左側を前、右側を後とし、上側及び下側をそれぞれ上、下として説明する。図１はクラッチレス方式を採用した片側斜板式の可変容量型斜板式圧縮機（以下、単に圧縮機という）を示す。
【００３３】
圧縮機のハウジングは、中央のシリンダブロック１、シリンダブロック１の前側に接合されたフロントハウジング２及びシリンダブロック１の後方に弁形成体４を介在して接合されたリヤハウジング３から構成され、通しボルト５によって固定されている。シリンダブロック１、フロントハウジング２及びリヤハウジング３はアルミ系金属材料により形成され、軽量化されている。また、弁形成体４は弁座板、吸入弁及び吐出弁等から構成される。シリンダブロック１には、複数のシリンダボア６が形成され、フロントハウジング２には、クランク室７が形成され、リヤハウジング３には、吸入室８と吐出室９が形成されている。
【００３４】
フロントハウジング２には、回転自在な駆動軸１０がクランク室７の中央付近を貫通するように備えられている。駆動軸１０はフロントハウジング２に設けたラジアル軸受１１と、シリンダブロック１の中央付近に穿設された軸受孔１２に設けたラジアル軸受１３により支持されている。また、駆動軸１０の前部を支持するラジアル軸受１１の前方には、駆動軸１０の周面に亘って摺接する軸封機構１４が備えられている。軸封機構１４はリップシール部材及びリップシール部材を保持する保持金具から構成され、クランク室７内の冷媒ガスがフロントハウジング２と駆動軸１０の間から漏洩することを防止している。駆動軸１０の前端は動力伝達系である図示しない動力伝達機構及びエンジン等の駆動源と連結されている。動力伝達機構はベルト及びプーリーを組み合わせたクラッチレス機構で構成され、動力が常時伝達されている。
【００３５】
クランク室７内において、駆動軸１０には鋳鉄製のラグプレート１５が一体回転可能に固定されている。ラグプレート１５の後方側には、斜板１６が駆動軸１０の軸線方向へスライド可能及び揺動可能に駆動軸１０上に遊嵌されている。斜板１６はラグプレート１５とヒンジ機構１７によって連結され、駆動軸１０との同期回転及び駆動軸１０上での揺動ができるように構成されている。
【００３６】
ラグプレート１５とフロントハウジング２との間には、スラスト軸受１８が介在され、また、スラスト軸受１８を潤滑する潤滑流路１９が形成されている。潤滑流路１９はその一端がクランク室７に開口し、他端が前記スラスト軸受１８から直接軸封機構１４に至る流路と、スラスト軸受１８及び駆動軸１０の前部を支持するラジアル軸受１１を経て軸封機構１４に至る流路とを備えている。また、潤滑流路１９は駆動軸１０の軸芯に穿設された図示しない軸孔流路を介してシリンダブロック１の中心側に形成した軸受孔１２に連通している。
【００３７】
駆動軸１０におけるラグプレート１５と斜板１６との間にはコイルスプリング２０が巻装されているほか、コイルスプリング２０により後方へ付勢される筒状体２１が摺動可能に駆動軸１０に嵌挿されている。斜板１６はコイルスプリング２０の付勢力により筒状体２１を介して常に後方へ、即ち斜板１６の傾斜角度が減少する方向（斜板が立つ方向）へ押圧されている。なお、斜板１６の傾斜角度とは、駆動軸１０に直交する仮想面と斜板１６の面とにより成す角度である。
【００３８】
傾斜角度が変更可能な斜板１６の前部にはストッパ部２２が突設されている。ストッパ部２２はラグプレート１５と当接することにより、斜板１６の最大傾斜角度の位置を規定している。斜板１６の後方における駆動軸１０にはサークリップ２３が取り付けられ、サークリップ２３の前方において斜板１６との間に位置するようにコイルスプリング２４が巻装されている。コイルスプリング２４はその前部が斜板１６の後面と当接することにより、斜板１６の最小傾斜角度の位置を規定している。また、コイルスプリング２４は圧縮機の最小容量運転から中間容量運転への切り替え時に、斜板１６を傾斜する方向へ復帰させる機能を有する。
【００３９】
シリンダブロック１の各シリンダボア６には、片頭型のピストン２５がそれぞれ往復移動可能に収容され、ピストン２５の頭部側はシリンダボア６内における圧縮室２７を区画形成する。各ピストン２５の頚部２６は、シュー２８を介して斜板１６の外周面を跨ぐ様に斜板１６に連結されている。駆動軸１０の回転に伴う斜板１６の回転は、シュー２８を介して各ピストン２５を前後方向に往復移動する。なお、ピストン２５における頚部２６の外周面はピストン２５頭部の外周面より駆動軸１０側に僅かに変位した段差を有し、シリンダボア６の内壁面との間に隙間を形成している。
【００４０】
リヤハウジング３内の中心側に形成された吸入室８は弁形成体４に設けた吸入ポート２９により圧縮室２７と連通している。なお、吸入室８に連通する吸入通路３０は外部冷媒回路３００に接続している。また、リヤハウジング３内の外周側に形成した吐出室９は、弁形成体４に設けた吐出ポート３１により圧縮室２７と連通している。吸入室８の冷媒ガスはピストン２５が上死点位置から下死点位置へ移動することにより、吸入ポート２９を介して圧縮室２７内に吸入される。圧縮室２７内に吸入された冷媒ガスは、ピストン２５が下死点位置から上死点位置へ移動することにより圧縮され、所定の圧力に高められた状態で吐出ポート３１から吐出室９へ吐出される。吐出室９内の冷媒ガスは吐出通路３２を介して外部冷媒回路３００に供給される。
外部冷媒回路３００は、凝縮器３０１と膨張弁３０２及び蒸発器３０３、蒸発器３０３の出口と吸入通路３０とをつなぐ吸入流通管３０４と、吐出通路３２と凝縮器３０１とをつなぐ吐出流通管３０５とから構成されている。
【００４１】
斜板１６の傾斜角度は、斜板１６の遠心力に起因する回転運動のモーメントと、ピストン２５の往復慣性力によるモーメントと、冷媒ガスの圧力によるモーメント等の各モーメントとの相互バランスに基づき決定される。冷媒ガスの圧力によるモーメントは、圧縮室２７内の圧力とピストン２５の前面に作用するクランク室７内の圧力との相関に基づいて発生するモーメントであり、クランク室７内の圧力変動に応じて斜板１６の傾斜角度を増大する方向又は減少する方向に作用する。
【００４２】
圧縮機では、クランク室７内の圧力を調節するため、例えば電磁弁等の容量制御弁３３がクランク室７と吐出室９とを繋ぐ給気通路３４の途中に配設されている。容量制御弁３３はクランク室７内の冷媒ガスを調整して冷媒ガスの圧力によるモーメントを変更し、斜板１６の傾斜角度を最小傾斜角度から最大傾斜角度までの間の任意の角度に設定する。容量制御弁３３により傾斜角度を変更された斜板１６はその傾斜角に応じてピストン２５のストロークを変更し、吐出室９へ吐出する冷媒ガスの容量を変更する。
【００４３】
一方、シリンダブロック１には、クランク室７と吸入室８との間を連通する第１抽気通路３５が形成されている。第１抽気通路３５は途中に絞り通路３６を有し、容量制御弁３３とともに内部循環回路を形成し、冷媒ガスの吐出容量制御を行なう。シリンダブロック１には、さらに第１抽気通路３５と平行に第２抽気通路３７が形成されている。
【００４４】
第２抽気通路３７は図２（イ）に拡大図にて示したように、クランク室７と接続する位置に低融点部材３８を装着したクランク室７内の異常な温度上昇を防止するための内部循環回路を形成する。低融点部材３８は第２抽気通路３７を形成したアルミ系金属材料からなるシリンダブロック１の融点よりも、低温で溶融可能な材料により構成され、本実施形態では、はんだ材を用いている。
【００４５】
低融点部材３８は第２抽気通路３７の径よりも大径の栓状に形成され、第２抽気通路３７に圧入される。このため、第２抽気通路３７は低融点部材３８によって完全な閉塞構造体として構成され、低融点部材３８が溶融しない限り常時閉塞されている。なお、低融点部材３８は融点が１２０°Ｃ〜２２０°Ｃのものを使用することが好ましい。また、低融点部材３８はシリンダブロック１を形成する材料の融点よりも低い融点であれば、はんだ材に限らず他の材料を使用することが可能である。
【００４６】
シリンダブロック１の２箇所に第１抽気通路３５及び第２抽気通路３７を形成した第１の実施形態の作用を以下に説明する。
圧縮機は正常な状態において、公知のように、吸入室８の冷媒ガスがピストン２５の運動により圧縮室２７において吸入、圧縮された後、吐出室９に吐出され、外部冷媒回路３００を循環する。また、圧縮機は容量制御弁３３と第１抽気通路３５との協働作用によりクランク室７の給気及び抽気を行い、クランク室７内の冷媒ガス圧力を調整して吐出室９への冷媒ガスの吐出容量制御を行なう。冷媒ガスは適正に混入されたオイルを含有しており、クランク室７内に滞留する間に圧縮機に設けられているラジアル軸受１１、１３、軸封機構１４及びスラスト軸受１８等を適宜潤滑し、各部の性能維持を図っている。
【００４７】
通常、圧縮機の冷媒ガスには、規定値に基づくオイル量が混入され、また規定値に基づく冷媒ガス量が圧縮機に封入されている。しかし、何らかの原因により、規定値を超える過剰なオイル量が混入され、あるいは規定値よりも多すぎる冷媒ガス量が封入されるか、逆に規定値よりも少なすぎる冷媒ガス量が封入される場合がある。このような冷媒ガスの異常な状態で圧縮機が運転されると、クランク室７には、オイルが過剰に貯留される現象が生じる。
【００４８】
運転中オイルが大量に貯留されるとオイル自体の温度が上昇し、クランク室７内が異常な高温状態となる恐れがある。また、クランク室７では、回転する斜板１６が大量に貯留されたオイルを撹拌するため、撹拌抵抗によってオイル自体がさらに高温となり、圧縮機全体が異常な高温状態となる恐れがある。前記のような原因によるクランク室７内の温度上昇時に、その温度が低融点部材３８の融点以上に達すると、低融点部材３８が溶融し、第２抽気通路３７を開放する（図２（ロ）参照）。従って、第１抽気通路３５及び第２抽気通路３７を合わせた抽気通路全体の開度が増大する。クランク室７内の冷媒ガスは比較的高圧状態であるため、第２抽気通路３７から積極的に流出し、吸入室８へ流れる冷媒ガスの流量が圧縮機の正常時よりも拡大される。
【００４９】
このため、クランク室７内に貯留したオイルは冷媒ガスに随伴し、吸入室８へ共に流出する。従って、クランク室７内のオイル量が減少するため、温度上昇が防止され、圧縮機は適温状態に維持される。なお、低融点部材３８は溶融状態で吸入室８へ放出されるため、第２抽気通路３７は開放状態を維持される。また、第２抽気通路３７の開放により抽気量が増加するため、容量制御弁３３による吐出容量制御機能が若干低下するが、軸受の焼き付き等の問題が無いため、圧縮機の運転に支障を来たすことはない。
【００５０】
前記した第１の実施形態は以下の作用効果を有する。
（１）第２抽気通路３７に低融点部材３８を装着するだけの簡単な構成であるが、低融点部材３８はクランク室７内の感温センサーの機能と第２抽気通路３７の開放弁の機能を併せ持ち、圧縮機の小型化を維持しながら、前記した課題を適切に克服することができる。
（２）はんだ材という一般的な市販の材料を使用することができるため、低コスト化に寄与することができる。
（３）低融点部材３８をクランク室７と第２抽気通路３７との接続部に配設するため、クランク室７内の温度上昇を敏感に感知し、迅速に対処することができる。
【００５１】
（第２の実施形態）
図３に示す第２の実施形態は、第１の実施形態における第２抽気通路３７の形態を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第２の実施形態は図３（イ）に示したように、第２抽気通路３９が吸入室８に接続する大径の通路４０とクランク室７に接続する小径の通路４１とから形成されている。低融点部材４２は第１の実施形態と同様に栓状に構成され、小径の通路４１においてクランク室７と接続する位置に圧入により装着されている。
【００５２】
低融点部材４２はクランク室７の温度が融点以上に達すると溶融する。低融点部材４２は一般に、図３（ロ）に４２ａで示したように、溶融すると球体になり易く、吸入室８へ至る前に通路中に詰まる可能性がある。しかし、第２の実施形態では、第２抽気通路３９の吸入室８側の通路４０が低融点部材４２と同体積の溶融した球体の低融点部材４２ａの直径よりも大径に形成されているため、溶融時の球体の低融点部材４２ａは通路４０の壁面に干渉されること無く、吸入室８へ確実に排出される。従って、第１抽気通路３５及び第２抽気通路３９を合わせた抽気通路全体の開度が増大する。このため、開放された第２抽気通路３９は冷媒ガスの流出量の拡大とオイルの積極的な流出を許容し、クランク室内の温度上昇を防止することができる。なお、本実施形態では、少なくとも吸入室８側の通路４０の径を低融点部材４２よりも大径となるように構成すれば、溶融した低融点部材４２ａを吸入室８へ確実に排出することができる。
【００５３】
（第３の実施形態）
図４に示す第３の実施形態は、第１の実施形態における低融点部材３８の装着位置を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第３の実施形態では、シリンダブロック１に第１抽気通路４３が一箇所のみ形成されている。リヤハウジング３には、吸入室８の外方位置にスプール収容孔４４が形成され、スプール収容孔４４内には低融点部材として機能するスプール弁４５が嵌挿されている。
【００５４】
スプール弁４５は第１の実施形態と同様に、はんだ材からなり、ばね４６により後方、即ち後述の背圧室４８側へ付勢される有底円筒状の形態で構成されている。スプール弁４５の一端側が位置する空間、即ちスプール弁４５の内部空間は第１抽気通路４３と接続する。スプール弁４５の前端には連通溝４７が形成されている。連通溝４７はスプール弁４５の一端側が弁形成体４の後壁面に接触した状態にある時、スプール弁４５の内部空間と吸入室８とを連通する絞り通路として機能する。また、スプール弁４５が後方に摺動すると、連通溝４７は絞り機能を有しない広い通路となってスプール弁４５の内部空間と吸入室８とを連通可能なように構成されている。スプール弁４５の底部より後方側におけるスプール収容孔４４の空間は、背圧室４８として形成されている。背圧室４８は容量制御弁３３の下流に当たる給気通路３４に連通する。
【００５５】
従って、スプール弁４５は、ばね４６の付勢力と背圧室４８の給気圧力とのバランスにより前後方向に摺動される。スプール弁４５は圧縮機の始動時における速やかな立ち上げを目的としたものである。容量制御弁３３の制御によりクランク室７への給気が停止されると、背圧室４８内の圧力が低下するため、スプール弁４５はばね４６の付勢力により後方へ移動され、吸入室８を開放する。クランク室７内の液化した冷媒ガスは第１抽気通路４３から吸入室８へ積極的に流出されるため、圧縮機の再起動時においてクランク室内の液冷媒の気化によりクランク室内の圧力が過大になることなく、斜板１６の傾斜角度を速やかに大きくすることができる。圧縮機の始動後は、スプール弁４５が背圧室４８の給気圧力により前方へ移動して吸入室８を閉鎖し、連通溝４７によってのみ吸入室８と第１抽気通路４３とを連通する。従って、圧縮機の通常運転中は連通溝４７によって絞られた通路を備えた第１抽気通路４３と容量制御弁３３との協働作用により吐出容量制御が行われる。
【００５６】
クランク室７が第１の実施形態に記載した原因により過剰なオイルを貯留し、異常な高温状態になると、特に熱が伝わり易いスプール弁４５の前端側が溶融し、連通溝４７付近の位置において吸入室８が大きく開放される。従って、第１抽気通路４３の開度が増大し、クランク室７内の冷媒ガスが流量を拡大された状態で第１抽気通路４３から吸入室８へ積極的に流出するとともに増大した冷媒ガスの流出に随伴してクランク室７内に貯溜されたオイルが流出する。このため、クランク室７の温度を低下することができ、第１の実施態様と同様の作用効果を得ることができる。また、第１抽気通路４３のみで構成することができ、しかも圧縮機の立ち上げを迅速に行なう第１抽気通路４３におけるスプール弁４５の構成を利用したため、クランク室７の温度上昇防止装置の構成をより簡略化することができる。なお、第３の実施形態において、スプール弁４５は必ずしも全体をはんだ材で構成する必要は無く、前端部のみをはんだ材によって形成しても良い。
【００５７】
（第４の実施形態）
図５に示す第４の実施形態は、第３の実施形態における第１抽気通路４３とスプール弁４５の関係を変更したもので、第３の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第４の実施形態では、シリンダブロック１の２箇所に第１抽気通路４９及び第２抽気通路５０が形成されている。第１抽気通路４９は絞り機能を持たせた通路で、吸入室８へ直接接続し、常時連通している。第２抽気通路５０は、第３の実施形態と同様に有底円筒状に形成されたスプール弁５１の内部空間に接続されている。スプール弁５１は前記各実施形態と同じはんだ材で構成されることにより低融点部材の機能を備え、ばね４６の付勢力と背圧室４８内の給気圧力とのバランスによりスプール収容孔４４内を前後方向に摺動することができる。また、スプール弁５１は通常の運転時、背圧室４８内の給気圧力により前方へ移動し、前端面が弁形成体４の後壁面に接触して第２抽気通路５０と吸入室８との連通を完全に遮断している。
【００５８】
圧縮機の正常な状態において、第１抽気通路４９は容量制御弁３３と協働して吐出容量制御を行い、スプール弁５１は圧縮機の始動時にのみ作動して第２抽気通路５０を吸入室８と連通し、第３の実施形態と同様に起動直後の圧縮機の速やかな立ち上げを行なうことができる。
【００５９】
クランク室７が第１の実施形態に記載した原因によりオイルを過剰に貯留し、異常な高温状態になると、スプール弁５１の前端側が溶融し、吸入室８を開放する。従って、第１抽気通路４９及び第２抽気通路５０を合わせた抽気通路全体の開度が増大する結果、クランク室７内の冷媒ガスは第２抽気通路５０から吸入室８へ積極的に流出し、増大した冷媒ガスの流出に随伴してクランク室７内のオイルを放出する。このため、クランク室７の温度を低下することができ、第３の実施態様と同様の作用効果を得ることができる。なお、第４の実施形態において、スプール弁５１は必ずしも全体をはんだ材で構成する必要は無く、前端部のみをはんだ材によって形成しても良い。
【００６０】
（第５の実施形態）
図６に示す第５の実施形態は、第１の実施形態における低融点部材３８の形状を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第５の実施形態における第２抽気通路５２は、クランク室７と接続する位置に第２抽気通路５２よりも大径の通路５３を形成する。低融点部材５４は、はんだ材を第２抽気通路５２よりも大径であり、かつ通路５３よりも小径な円板形状に構成され、通路５３に挿入されて第２抽気通路５２の段差部に当接される。また、低融点部材５４は通路５３の内周面の溝に嵌合したサークリップ５５によって第２抽気通路５２の段差部に機械的に圧着固定される。従って、第５の実施形態は、圧縮機の通常運転中に、低融点部材５４がクリープによって緩み、第２抽気通路の閉塞機能を損なう等の恐れを確実に無くすことができる。クランク室７が前記した異常な高温状態を発生した場合は、低融点部材５４が溶融して第２抽気通路５２を開放するため、前記各実施形態と同様にクランク室７内のオイルを冷媒ガスと共に放出し、クランク室７内の温度上昇を防止することができる。
【００６１】
（第６の実施形態）
図７に示す第６の実施形態は、第１の実施形態における低融点部材３８の形状を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第６の実施形態における第２抽気通路５６はクランク室７との接続位置近傍の内周面に環状溝５７を形成する。はんだ材からなる低融点部材５８は、第２抽気通路５６の内径に近似した外径を有する円柱状本体と環状溝５７に嵌合する環状突起５９とを備えた構成である。環状溝５７と環状突起５９とを密着させた状態で低融点部材５８を第２抽気通路５６に装着するには、溶融された液状のはんだ材を第２抽気通路５６及び環状溝５７に注入し、その後冷却、固化する方法を利用することにより、容易に実現することができる。低融点部材５８は環状溝５７と環状突起５９との嵌合により機械的に結合されるため、第５の実施形態と同様に第２抽気通路５６との間の緩みを防止することができる。
【００６２】
（第７の実施形態）
図８に示す第７の実施形態は、第１の実施形態における低融点部材３８の形状を変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。図８（イ）に示した第７の実施形態は、クランク室７と接続する側の第２抽気通路６０の内周面にねじ溝６１を形成し、円柱状の低融点部材６２の外周にねじ山６３を形成した構成である。低融点部材６２はねじ山６３を第２抽気通路６０のねじ溝６１にねじ込むことによって機械的に固定される。従って、第７の実施形態は第５及び第６の実施形態と同様に、第２抽気通路５６との間の緩みを防止することができる。なお、低融点部材６２の装着は第６の実施形態と同様に、溶融された液状のはんだ材を第２抽気通路６０及びねじ溝６１に注入し、その後冷却、固化する方法を利用しても良い。
【００６３】
図８（ロ）は第７の実施形態の変形例を示したもので、第２抽気通路６４のクランク室７との接続側の内周面に複数の環状溝６５を形成し、低融点部材６６の外周面に環状溝６５と嵌合する複数の環状突起６７を形成することにより構成されている。低融点部材６６の装着は、第６の実施形態と同様に、溶融された液状のはんだ材を第２抽気通路６４及び複数の環状溝６５に注入し、その後冷却、固化する方法により行なうことができ、低融点部材６６を第２抽気通路６４に機械的に固定することができる。従って、第７の実施形態の変形例は第５及び第６の実施形態と同様の作用効果を有する。
【００６４】
（第８の実施形態）
図９に示す第８の実施形態は、シリンダブロック１に１箇所のみ形成された第１抽気通路６８が同一径の通路として形成されている。はんだ材からなる低融点部材６９は第１抽気通路６８の内径よりも大径の筒状に形成され、中心側に低融点部材６９を貫通する細孔７０が形成されている。細孔７０は絞り通路としての機能を有する。低融点部材６９は第１抽気通路６８に圧入により固定されている。圧縮機の正常な運転中、第１抽気通路６８は容量制御弁３３と協働し、従来と同様に吐出容量制御を行なうことができる。クランク室７内にオイルが過剰に貯留することにより温度が上昇し、異常な高温になると、低融点部材６９が溶融し、細孔７０が消滅する。このため、第１抽気通路６８の開度が増大して第１抽気通路６８から吸入室８へ流れる冷媒ガスの流量が正常時に比して拡大され、これに伴いクランク室７内のオイルが吸入室８へ流出するので、クランク室７の温度上昇を防止することができる。また、吐出容量制御用の第１抽気通路６８を温度上昇防止用に兼用することができ、構成をより簡略化することができる。
【００６５】
（第９の実施形態）
第９の実施形態に係る低融点部材について説明する。第１〜第８の実施形態では、低融点部材の融点が１２０℃〜２２０℃とするものを使用することが好ましいとしたが、この実施形態に係る低融点部材は、１９０℃以上で確実に溶解し、かつ、１６１℃未満では保形のための機械的強度を備える。この実施形態の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１２．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とからなる。
【００６６】
この実施形態の低融点部材はＳｎ−Ｚｎ系の合金であり、この合金において亜鉛（Ｚｎ）およびインジウム（Ｉｎ）は、この合金の溶解温度を下げる成分である。低融点部材の全体を１００質量％としたときに、亜鉛（Ｚｎ）の含有量が７．５質量％以上１２．０質量％以下であり、インジウム（Ｉｎ）の含有量が６．０質量％以上１２．０質量％以下であって、残部の殆どが錫（Ｓｎ）である条件では、この合金の低融点化が確認されている。
【００６７】
低融点部材の元素の選択基準は、低融点部材の固相点を１６１℃〜１８４℃の範囲とすることと、低融点部材の液相点を１８２℃〜１９０℃の範囲とすることと、さらに、固相点と液相点との差である固液温度差（以下「固液差」と表記する）を可能な限り小さくすることにある。また、環境汚染防止の配慮から鉛（Ｐｂ）を含まない材料組成が望まれていることも元素の選択基準の要件として挙げられる。
【００６８】
この実施形態に係る低融点部材の固相点は、圧縮機の通常運転時における温度上昇の実情に基づき、１６１℃〜１８４℃の範囲としている。圧縮機の通常の運転時には、圧縮機の温度が１６１℃未満まで上昇する可能性があるため、少なくとも圧縮機が１６１℃未満に達しても低融点部材は形状を保つ機械的強度を備えている必要があり、低融点部材の固相点を１６１℃以上としている。この実施形態では、固相点が１８４℃となる組成を有する低融点部材の場合、液相点は１９０℃となる。
【００６９】
一方、低融点部材の液相点は、圧縮機の異常運転時における温度上昇の実情に基づき、１８２℃〜１９０℃の範囲としている。圧縮機の温度が１９０℃以上の場合には、圧縮機は異常運転の状態にあり、このとき軸封機構のリップシール部材の熱による損傷を回避できない。このため、圧縮機の温度が１９０℃以上の場合には、低融点部材は確実に溶解している必要があり、低融点部材の液相点を１９０℃以下としている。この実施形態では、液相点が１８２℃となる組成を有する低融点部材の場合、固相点は１６１℃となる。
【００７０】
また、固液差が小さいほど、低融点部材が固相から液相へ直ちに相転移し易い性質を示すことになり、低融点部材としては所定の温度に達したら速やかに溶解して液相化することが好ましい。従って、低融点部材としては、固液差の小さい材料組成が好適である。上記の理由から、低融点部材を形成する材料として、錫（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）、インジウム（Ｉｎ）が選択されている。この低融点部材は、固相点（１６１℃〜１８４℃）に達すると保形のための機械的強度が損なわれはじめ、液相点（１８２℃〜１９０℃）に達すると確実に溶解し、１６０℃未満では熱より機械的強度が損なわれることはない。なお、低融点部材の固相点と液相点が同じ温度（固液差なし）の可能性は存在するが、特定の組成により構成される低融点部材の固相点が液相点を上回る温度になることはない。
【００７１】
なお、低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１２．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とすることにより、低融点部材の固相点を１６１℃〜１８４℃の範囲とし、液相点を１８２℃〜１９０℃の範囲とした。低融点部材は、より好ましくは、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１０．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とすればよい。
【００７２】
この場合、インジウム（Ｉｎ）の含有量を６．０質量％以上１０．０質量％以下とすることにより、低融点部材の固相点が１７０℃〜１８４℃の範囲であって、液相点が１８５℃〜１９０℃の範囲となる。これにより、圧縮機の温度が１７０℃未満では通常運転であると設定することができる。従って、この低融点部材を用いることで、圧縮機の１７０℃未満までの温度上昇については、圧縮機の通常運転の範囲として設定され、圧縮機の温度が１９０℃を超えている時点では、異常運転として設定することができる。
【００７３】
さらに言うと、最も好適な低融点部材としては、固相点が１８４℃であって液相点が１９０℃である。この場合の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とからなる。この低融点部材では、少なくとも１７０℃では低融点部材としての機械的強度を確実に備え、１９０℃に達した時点で溶融する。そして、この組成の低融点部材では、亜鉛（Ｚｎ）を９．０質量％とすることで、固液差を６℃とすることができ、固液差のない共晶タイプの合金に近い性質を持たせることができる。この組成を持つ低融点部材では固液差６℃であるから固相から液相への相転移が速やかである。この低融点部材を用いることで、圧縮機の１７０℃までの温度上昇については、圧縮機の通常運転の範囲として設定され、圧縮機の温度が１９０℃を超えている時点では、異常運転として設定することができる。従って、通常運転として１７０℃まで温度上昇する圧縮機を提供することができる。
【００７４】
低融点部材は、錫（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）およびインジウム（Ｉｎ）の各粉末を配合して加熱溶解し、鋳込成形により所望の形状に形成される。これにより、第１〜第８の実施形態において示した低融点部材３８、４２、５４、５８、６２、６６及びスプール弁４５、５１の形状を得ることができる。なお、加熱溶解した材料をシリンダブロックの装着先に充填して冷却固化することにより低融点部材を形成するようにしてもよい。
【００７５】
実施形態に係る材料組成を有した低融点部材を用いることにより、運転中の圧縮機の温度が所定の温度（１６０℃未満又は１７０℃未満）まで上昇しても、低融点部材は溶解することなく圧縮機は通常運転を行う。一方、圧縮機の軸受部に用いられるリップシールの損傷が確実となる過度の高温（１９０℃以上）では、圧縮機は異常運転にあり、低融点部材は確実に溶解する。
【実施例】
【００７６】
次に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。亜鉛（Ｚｎ）とインジウム（Ｉｎ）と錫（Ｓｎ）の含有量を変更した試験用の低融点部材を複数（実施例１〜１３および比較例）製作し、特性を評価した。各実施例に係る低融点部材は、錫（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）およびインジウム（Ｉｎ）の各粉末を配合して加熱溶解することにより所定の形状に成形されており、各実施例に係る低融点部材の質量は１０ｍｇである。低融点部材（実施例１〜１３および比較例）の特性については、相転移に係る固相点および液相点により評価される。低融点部材の固相点および液相点は、ＪＩＳ（ＪＩＳ Ｋ ０１２９）に示される示差走査熱量分析法（ＤＳＣ）による熱分析により得られる。低融点部材（実施例１〜１３および比較例）の分析結果を表１に示す。
【００７７】
【表１】
【００７８】
＜実施例１＞
実施例１の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、８．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１の低融点部材は、固相点が１７８℃、液相点１８８℃で固液差１０℃である。このため、実施例１の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００７９】
＜実施例２＞
実施例２の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１０．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例２の低融点部材は、固相点が１７２℃、液相点１８７℃で固液差１５℃である。このため、実施例２の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８０】
＜実施例３＞
実施例３の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１２．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例３の低融点部材は、固相点が１６６℃、液相点１８３℃で固液差１７℃である。このため、実施例３の低融点部材は、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８１】
＜実施例４＞
実施例４の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例４の低融点部材は、固相点が１８４℃、液相点１９０℃で固液差６℃である。このため、実施例４の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８２】
＜実施例５＞
実施例５の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、８．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例５の低融点部材は、固相点が１７７℃、液相点１８８℃で固液差１１℃である。このため、実施例５の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８３】
＜実施例６＞
実施例６の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１０．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例６の低融点部材は、固相点が１７１℃、液相点１８６℃で固液差１５℃である。このため、実施例６の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８４】
＜実施例７＞
実施例７の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１２．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例７の低融点部材は、固相点が１６４℃、液相点１８３℃で固液差１９℃である。このため、実施例７の低融点部材は、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８５】
＜実施例８＞
実施例８の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１０．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、８．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例８の低融点部材は、固相点が１７８℃、液相点１８８℃で固液差１０℃である。このため、実施例８の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８６】
＜実施例９＞
実施例９の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１０．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１０．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例９の低融点部材は、固相点が１７０℃、液相点１８５℃で固液差１５℃である。このため、実施例９の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８７】
＜実施例１０＞
実施例１０の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１０．５質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１２．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１０の低融点部材は、固相点が１６２℃、液相点１８３℃で固液差２１℃である。このため、実施例１０の低融点部材は、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８８】
＜実施例１１＞
実施例１１の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１２．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、８．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１１の低融点部材は、固相点が１７６℃、液相点１８８℃で固液差１２℃である。このため、実施例１１の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００８９】
＜実施例１２＞
実施例１２の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１２．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１０．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１２の低融点部材は、固相点が１７０℃、液相点１８６℃で固液差１６℃である。このため、実施例１２の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００９０】
＜実施例１３＞
実施例１３の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、１２．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、１２．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。実施例１３の低融点部材は、固相点が１６１℃、液相点１８２℃で固液差２１℃である。このため、実施例１３の低融点部材は、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。
【００９１】
＜比較例＞
比較例の低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、９．０質量％の亜鉛（Ｚｎ）と、３．０質量％のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物としている。比較例の低融点部材は、固相点が１９１℃、液相点１９５℃で固液差４℃である。このため、比較例の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備えるが１９０℃では溶解しない。このため１９０℃の温度上昇で異常運転とする設定には不適な低融点部材の例である。
【００９２】
実施例１〜１３の低融点部材は、１６０℃未満では保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する。そして、実施例１、２、４〜６、８、９、１１、１２に係る低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ１９０℃以上では溶解する。中でも実施例４に係る低融点部材は、固液差が最も小さく低融点部材として最適である。他方、比較例の低融点部材は、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備えるが１９０℃では溶解しない。なお、表１では各実施例および比較例について、低融点部材としての適否を示した。表１におけるＺｎ／Ｓｎは亜鉛（Ｚｎ）と錫（Ｓｎ）との質量比であり、Ｉｎ／Ｓｎはインジウム（Ｉｎ）と錫（Ｓｎ）との質量比であり、便宜上、不可避不純物は錫（Ｓｎ）に含まれているものとしている。
【００９３】
低融点部材（実施例１〜１３および比較例）について、亜鉛（Ｚｎ）とインジウム（Ｉｎ）の含有量の関係をプロットしたグラフを表２に示す。表２ではグラフの横軸を亜鉛の質量％、縦軸をインジウムの質量％として、実施例１〜１３および比較例についてプロットされている。グラフにおいてプロットされた点の近傍に表示された２つの数値のうち、左側の数値は固相点を示し、右側の数値は液相点を示す。プロットされた点だけでなくグラフにおいて示す点線領域（Ｚｎ：７．５〜１２．０質量％、Ｉｎ：６．０〜１２．０質量％）内に含まれるような亜鉛（Ｚｎ）とインジウム（Ｉｎ）の含有量の関係があれば、１６０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解する有効な低融点部材として採用可能である。さらに言うと、破線領域（Ｚｎ：７．５〜１２．０質量％、Ｉｎ：６．０〜１０．０質量％）内に含まれるような亜鉛（Ｚｎ）とインジウム（Ｉｎ）の含有量の関係があれば、１７０℃未満で保形に必要な機械的強度を備え、かつ、１９０℃以上では溶解するより好ましい低融点部材である。
【００９４】
【表２】
【００９５】
（第１０の実施形態）
図１０に示す第１０の実施形態は、第１の実施形態において溶解した低融点部材３８ａを滞留させるための滞留手段をさらに備えたもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。
【００９６】
第２抽気通路７１内における低融点部材３８が装着されている位置よりも吸入室８側、すなわち低融点部材３８の装着位置より吸入室８寄りに、溶融した低融点部材３８ａを滞留させるための滞留手段としてのくぼみ部７２が設けられている。
くぼみ部７２は、第２抽気通路７１において下方にくぼんだ形状をしており、図１０（ａ）に示すような断面視凹形状をしている。このくぼみ部７２の容積は、溶融した低融点部材３８ａが全てくぼみ部７２に入ってもくぼみ部７２からあふれることがない容積となるように設定されている。
そして、くぼみ部７２内には低融点部材３８を吸収するための吸収手段としての吸収部材７３が配置されている。吸収部材７３は、溶融した低融点部材３８ａを吸収し、内部に留める作用を有するものであり、例えば、複数本の細い銅線を編組して管状の編組線を形成したもので構成される。この構成では、編組された細い銅線のまわりに溶融した低融点部材３８ａが付着し、吸収される。
そして、吸収部材７３をくぼみ部７２に入る形状となるように成形し（図１０では２つ折り）、くぼみ部７２に配置している。
【００９７】
クランク室７内の温度上昇時に、その温度が低融点部材３８の融点以上に達すると、低融点部材３８が溶融し、図１０（ｂ）に示すように第２抽気通路７１を開放する。
したがって、第１抽気通路３５及び第２抽気通路７１をあわせた抽気通路全体の開度が増大する。クランク室７内の冷媒ガスは比較的高圧状態であるため、第２抽気通路７１から積極的に流出し、吸入室８へ流れる冷媒ガスの流量が圧縮機の正常時よりも拡大される。
このため、クランク室７内に貯留したオイルは冷媒ガスに随伴し、吸入室８へ共に流出する。したがって、クランク室７内のオイル量が減少するため、温度上昇が防止され圧縮機は適温状態に維持される。
【００９８】
一方、溶融した低融点部材３８ａは、図１０に示すように第２抽気通路７１内で底面に広がる。そして、第２抽気通路７１内をクランク室７側から吸入室８側へと流れる冷媒ガスの作用によって低融点部材３８ａもクランク室７側から吸入室８側に向かって第２抽気通路７１の底面を流れ移動する。そして、図１０（ｃ）に示すように、低融点部材３８ａがくぼみ部７２に到達すると、低融点部材３８ａの自重によって、くぼみ部７２内へと低融点部材３８ａは落下する。
くぼみ部７２の内部には低融点部材３８ａを吸収するための吸収部材７３が配置されているため、くぼみ部７２内へと落下した低融点部材３８は吸収部材７３に吸収される。そして、低融点部材３８ａは吸収部材７３の内部で滞留する。
【００９９】
上記第１０の実施形態によれば以下の効果を有する。
（１）低融点部材３８を装着した位置よりも吸入室８側に低融点部材３８を滞留するための滞留手段を設けた。これにより、溶融した低融点部材３８ａを第２抽気通路７１内に滞留させ、低融点部材３８は吸入室８へ流出することがない。つまり、圧縮機から外部冷媒回路３００に低融点部材３８が流出することがない。
（２）低融点部材３８の装着した位置よりも吸入室８側に下方にくぼんだくぼみ部７２を設けた。これにより、溶融した低融点部材３８ａは第２抽気通路７１をクランク室７側から吸入室８側へと移動し、くぼみ部７２に達すると自重でくぼみ部７２内に落下して、くぼみ部７２内に滞留する。したがって、第２抽気通路７１内にくぼみ部７２を設けるという簡単な構成で低融点部材３８を第２抽気通路７１内に滞留させることができる。
（３）くぼみ部７２の内部に低融点部材３８を吸収するための吸収部材７３を配置した。これにより、くぼみ部７２内に落下した低融点部材３８は直ちに吸収部材７３へと吸収される。したがって、低融点部材３８は吸収部材７３に吸収され、吸収部材７３の内部で滞留するので、より確実に低融点部材３８を第２抽気通路７１内に滞留させることができる。
【０１００】
（第１１の実施形態）
図１１に示す第１１の実施形態では、第１０の実施形態における低融点部材３８を滞留させるための滞留手段を変更したものである。第１１の実施形態を同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
図１１（ａ）に示すように第２抽気通路８０において、低融点部材３８が装着されている位置よりも吸入室８側の位置に、第２抽気通路８０を上下に横断するように帯状の滞留手段としての吸収部材８１が設けられている。そして、図１１（ｂ）に示すように帯状の吸収部材８１の両側には、冷媒ガス及びオイルが通り抜けるための開口部８２が設けられている。吸収部材８１は、第１１実施形態と同様に、複数本の細い銅線を編組して管状の編組線を形成したものを、帯状にしたものである。
吸収部材８１の取り付けは、弁形成体４に対向しているシリンダブロック１の端部において、第２抽気通路８０の上下に切欠き８３を設け、吸収部材７３の上部と下部をそれぞれ切欠き８３においてねじ８４によって固定している。
次に作用について説明する。
溶融した低融点部材３８は、第２抽気通路８０内をクランク室７側から吸入室８側へと流れる冷媒ガスの作用によってクランク室７側から吸入室８側へと第２抽気通路８０の底面を移動する。そして、低融点部材３８は上下に横断するように設けた吸収部材８１に当接し、吸収部材８１に吸収される。そして、低融点部材３８は吸収部材８１の内部で滞留する。
一方、冷媒ガスとオイルは、吸収部材８１が横断していても左右両側に設けた開口部から吸入室８へと通過する。
【０１０１】
上記第１１の実施形態によれば以下のような効果を奏する。
（１）低融点部材３８の装着した位置よりも吸入室８側に低融点部材３８を滞留するための吸収部材８１を設けた。これにより、溶融した低融点部材３８ａは吸収部材８１に吸収され、第２抽気通路８０内に滞留し、吸入室８へ流出することがない。つまり、圧縮機の外部の３００に低融点部材３８が流出することがない。
（２）シリンダブロック１に切欠き８３を設け、吸収部材８１の上部と下部をねじ８４で固定する構成とした。これにより、シリンダブロック１に切欠き８３を設け、その切欠き８３においてねじ８４で止めるだけでよいので、簡単に吸収部材８１を取り付けることができる。
【０１０２】
本願発明は、前記した各実施形態の構成に限定されるものではなく、本願発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、次のように実施することができる。
【０１０３】
（１）第１、第２及び第５〜第７の実施形態に示した低融点部材３８、４２、５４、５８、６２及び６６により閉塞される第２抽気通路３７、３９、５２、５６、６０及び６４は１通路に限らず、複数の通路で構成することができる。また、前記複数の第２抽気通路をそれぞれ、異なる融点を有する低融点部材で閉塞した構成とすることにより、温度上昇に応じて抽気通路を順次開放することができ、温度上昇の抑制に必要な冷媒ガスの流通量を必要最小限に抑えることができるとともに吐出容量制御への影響を少なくすることができる。
（２）低融点部材３８、４２、５４、５８、６２、６６及び６９は前記各実施形態の形状に限らず、他の種々の形状を採用することができる。
（３）第３及び第４の実施形態におけるスプール弁４５は、その摺動方向を図４のように圧縮機の前後方向にした構成に限らず、図４の上下方向や左右方向（図４の紙面に直角な方向）にした構成とすることができる。また、スプール弁４５は有底円筒状の構成に限らず、円柱状の構成とすることができる。また、スプール弁４５はばね４６による一方向の付勢を必ずしも必要とせず、スプール弁４５の両側に掛かる静圧及び動圧による圧力バランスによって摺動するように構成することができる。
（４）第１０の実施形態では、くぼみ部７２に吸収部材７３を配設した構成で説明したが、図１２に示すように、くぼみ部８５のみの構成であってもよい。
（５）第１０及び第１１の実施形態では、吸収部材７３、８１は複数本の細い銅線を編組して管状の編組線を形成したものとして説明したが、低融点部材３８を吸収することができる材質及び構成であればよく、例えば、銅を焼結した金属を板状に加工したものであっても良い。
（６）第１０及び第１１の実施形態では、第１の実施形態において溶解した低融点部材３８を滞留させるための滞留手段を備えることとしたが、第２、第５〜第８の実施形態に示す低融点部材４２、５４、５８、６２、６６、６９を滞留させるための滞留手段としてもよい。
（７）第１１の実施形態では、吸収部材８１を上下に横断するように設けたが、第２抽気通路８０の断面下部分を覆うように横断させてもよい。この場合、低融点部材３８は、第２抽気通路８０の断面下部を覆う吸収部材に吸収され、一方、冷媒ガスは第２抽気通路８０の断面上部の開口部から吸入室８へ向けて通りぬけることができる。
（８）第１１の実施形態では、吸収部材８１の固定にねじ８４を使用したが、吸収部材８１を固定出来ればよく、接着剤などで固定しても良い。
（９）本願発明を実施する可変容量型斜板式圧縮機はクラッチレス式に限らず、クラッチ式を採用することができる。
【符号の説明】
【０１０４】
１ シリンダハウジング
２ フロントハウジング
３ リヤハウジング
７ クランク室
８ 吸入室
９ 吐出室
１１、１３ ラジアル軸受
１４ 軸封機構
１６ 斜板
３３ 容量制御弁
３４ 給気通路
３５、４３、４９、６８ 第１抽気通路
３６ 絞り通路
３７、３９、５０、５２、５６、６０、６４、７１、８０ 第２抽気通路
３８、４２、５４、５８、６２、６６、６９ 低融点部材
４５、５１ スプール弁
５５ サークリップ
５７、６５ 環状溝
５９、６７ 環状突起
６１ ねじ溝
６３ ねじ山
７０ 細孔
【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動軸に傾斜角度の変更可能に設けられた斜板を収容するクランク室と、前記斜板により往復移動されるピストンを収容するシリンダボアと、前記シリンダボアに吸入弁を介して連通する冷媒ガスの吸入室及び吐出弁を介して連通する冷媒ガスの吐出室とをハウジング内に備え、前記ハウジングの一部に形成された前記クランク室と前記吸入室とを連通する抽気通路及び前記クランク室と前記吐出室とを連通する給気通路を設けた可変容量型斜板式圧縮機において、
前記抽気通路の一部に前記抽気通路が形成されるハウジング材の融点よりも低温で溶融可能な材料からなる低融点部材を装着し、前記低融点部材の融解により前記抽気通路の開度が増大することを特徴とする可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項２】
前記抽気通路を少なくとも２箇所形成し、一方の抽気通路を常時開通し、他方の抽気通路を前記低融点部材の装着により常時閉塞したことを特徴とする請求項１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項３】
前記抽気通路を１箇所形成し、前記抽気通路に装着した低融点部材に絞り通路を形成したことを特徴とする請求項１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項４】
前記給気通路中に容量制御弁を介在し、前記抽気通路中に前記抽気通路の開度が調整可能なスプール弁を収容するスプール収容孔を介在し、前記スプール弁の一端側が位置する前記スプール収容孔の空間を前記抽気通路に連通にするとともに前記吸入室に連通可能に構成し、前記スプール弁の他端側が位置する前記スプール収容孔の空間を前記容量制御弁より下流の給気通路に連通し、前記スプール弁を前記低融点部材により形成したことを特徴する請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項５】
前記低融点部材により常時閉塞された抽気通路を複数形成し、各抽気通路の低融点部材の融点を異ならせたことを特徴とする請求項２又は請求項４に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項６】
前記低融点部材の装着位置よりも前記吸入室側の抽気通路は、前記低融点部材よりも大径に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項７】
前記低融点部材の装着位置よりも前記吸入室側の抽気通路は、前記低融点部材と同体積である球体の直径よりも大径に形成されていることを特徴とする請求項６に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項８】
前記低融点部材の装着位置は前記抽気通路の前記クランク室と接続する位置であることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項９】
前記低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１２．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とからなることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１０】
前記インジウム（Ｉｎ）は、６．０質量％以上１０．０質量％以下であることを特徴とする請求項９に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１１】
溶融した前記低融点部材を前記抽気通路内に滞留させるための滞留手段が、前記抽気通路における前記低融点部材の装着位置よりも吸入室側に設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１２】
前記滞留手段は前記抽気通路に設けられた下方にくぼむくぼみ部であることを特徴とする請求項１１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１３】
前記くぼみ部に前記低融点部材を吸収する吸収部材を配置したことを特徴とする請求項１２に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１４】
前記滞留手段は前記低融点部材を吸収する帯状の吸収部材であり、前記吸収部材は前記抽気通路における前記低融点部材の装着位置よりも吸入室側で、前記抽気通路を横断するように設けたことを特徴とする請求項１１記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１】
駆動軸に傾斜角度の変更可能に設けられた斜板を収容するクランク室と、前記斜板により往復移動されるピストンを収容するシリンダボアと、前記シリンダボアに吸入弁を介して連通する冷媒ガスの吸入室及び吐出弁を介して連通する冷媒ガスの吐出室とをハウジング内に備え、前記ハウジングの一部に形成された前記クランク室と前記吸入室とを連通する抽気通路及び前記クランク室と前記吐出室とを連通する給気通路を設けた可変容量型斜板式圧縮機において、
前記抽気通路の一部に前記抽気通路が形成されるハウジング材の融点よりも低温で溶融可能な材料からなる低融点部材を装着し、前記低融点部材の融解により前記抽気通路の開度が増大することを特徴とする可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項２】
前記抽気通路を少なくとも２箇所形成し、一方の抽気通路を常時開通し、他方の抽気通路を前記低融点部材の装着により常時閉塞したことを特徴とする請求項１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項３】
前記抽気通路を１箇所形成し、前記抽気通路に装着した低融点部材に絞り通路を形成したことを特徴とする請求項１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項４】
前記給気通路中に容量制御弁を介在し、前記抽気通路中に前記抽気通路の開度が調整可能なスプール弁を収容するスプール収容孔を介在し、前記スプール弁の一端側が位置する前記スプール収容孔の空間を前記抽気通路に連通にするとともに前記吸入室に連通可能に構成し、前記スプール弁の他端側が位置する前記スプール収容孔の空間を前記容量制御弁より下流の給気通路に連通し、前記スプール弁を前記低融点部材により形成したことを特徴する請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項５】
前記低融点部材により常時閉塞された抽気通路を複数形成し、各抽気通路の低融点部材の融点を異ならせたことを特徴とする請求項２又は請求項４に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項６】
前記低融点部材の装着位置よりも前記吸入室側の抽気通路は、前記低融点部材よりも大径に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項７】
前記低融点部材の装着位置よりも前記吸入室側の抽気通路は、前記低融点部材と同体積である球体の直径よりも大径に形成されていることを特徴とする請求項６に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項８】
前記低融点部材の装着位置は前記抽気通路の前記クランク室と接続する位置であることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項９】
前記低融点部材は、全体を１００質量％としたときに、７．５質量％以上１２．０質量％以下の亜鉛（Ｚｎ）と、６．０質量％以上１２．０質量％以下のインジウム（Ｉｎ）と、を含み、残部が錫（Ｓｎ）と不可避不純物とからなることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１０】
前記インジウム（Ｉｎ）は、６．０質量％以上１０．０質量％以下であることを特徴とする請求項９に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１１】
溶融した前記低融点部材を前記抽気通路内に滞留させるための滞留手段が、前記抽気通路における前記低融点部材の装着位置よりも吸入室側に設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれか一項に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１２】
前記滞留手段は前記抽気通路に設けられた下方にくぼむくぼみ部であることを特徴とする請求項１１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１３】
前記くぼみ部に前記低融点部材を吸収する吸収部材を配置したことを特徴とする請求項１２に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項１４】
前記滞留手段は前記低融点部材を吸収する帯状の吸収部材であり、前記吸収部材は前記抽気通路における前記低融点部材の装着位置よりも吸入室側で、前記抽気通路を横断するように設けたことを特徴とする請求項１１記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−１２２５７２（Ｐ２０１１−１２２５７２Ａ）
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２８７０２３（Ｐ２００９−２８７０２３）
【出願日】平成２１年１２月１８日（２００９．１２．１８）
【出願人】（０００００３２１８）株式会社豊田自動織機 (4,162)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月１８日（２００９．１２．１８）
【出願人】（０００００３２１８）株式会社豊田自動織機 (4,162)
【Ｆターム（参考）】
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