吸収性物品用の表面シート及びその製造方法
【課題】液の引き込み性に優れ、また、経血や柔便等の高粘性物を着用者の肌から迅速に引き離すことのできる、吸収性物品用の表面シートを提供すること。
【解決手段】吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シート１０であって、互いに積層された第１不織布１及び第２不織布２が部分的に熱融着されて熱融着部４が形成されており、第１不織布１は、前記熱融着部４以外の部分が、着用者の肌側に突出して多数の凸部５を形成しており、前記凸部５及び熱融着部４は、交互に且つ一列をなすように配置され且つ該列が多列に配置されており、少なくとも一部の前記凸部５は、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）における一端部又は両端部に、該繊維配向方向の中央部５ａの繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分５ｂを有している。
【解決手段】吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シート１０であって、互いに積層された第１不織布１及び第２不織布２が部分的に熱融着されて熱融着部４が形成されており、第１不織布１は、前記熱融着部４以外の部分が、着用者の肌側に突出して多数の凸部５を形成しており、前記凸部５及び熱融着部４は、交互に且つ一列をなすように配置され且つ該列が多列に配置されており、少なくとも一部の前記凸部５は、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）における一端部又は両端部に、該繊維配向方向の中央部５ａの繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分５ｂを有している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッド等の吸収性物品の肌当接面に好適に用いられる表面シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつや生理用ナプキン等の表面シートとして、着用者の肌に当接される面に凹凸を形成したものが汎用されている。凹凸を有する表面シートによれば、凹凸の存在により着用者の肌との接触面積が低減するので、べたつき感やムレの低減を図ることができる。
凹凸を有する表面シートとして、例えば、厚みのあるシート材料をエンボス加工により他のシート材料に一体化し、エンボスによる圧縮部を凹部、その他の部分を凸部とした表面シートが知られている。
また、特許文献１には、２枚の不織布を部分的に熱融着させ、熱融着部以外で一方の不織布に不連続な凸部を形成した表面シートが記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１７４２３４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したエンボスによる圧縮部を凹部、その他の部分を凸部とした表面シートは、設計できる凸部の性能が、シート材料の特性に依存して制限されてしまう。
また、特許文献１記載の表面シートは、凸部内が空洞であるため、液の引き込み性の向上が望まれ、また、経血や柔便等の高粘性物を着用者の肌から迅速に遠ざける点においても改善の余地があった。
【０００５】
従って、本発明の目的は、液の引き込み性に優れ、また、経血や柔便等の高粘性物を着用者の肌から迅速に引き離すことのできる、吸収性物品用の表面シート及びその効率的な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シートであって、互いに積層された第１不織布及び第２不織布が部分的に熱融着されて熱融着部が形成されており、第１不織布は、前記熱融着部以外の部分が、着用者の肌側に突出して多数の凸部を形成しており、前記凸部及び熱融着部は、交互に且つ一列をなすように配置され且つ該列が多列に配置されており、少なくとも一部の前記凸部は、第１不織布の繊維配向方向における一端部又は両端部に、該繊維配向方向の中央部の繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分を有している、表面シートを提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００７】
本発明は、凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない前記表面シートを製造する方法であって、捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦型した後、第１ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成する、表面シートの製造方法を提供するものである。
【０００８】
本発明は、凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない前記表面シートを製造する方法であって、捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成する、表面シートの製造方法を提供するものである。
【０００９】
本発明は、凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない前記表面シートを製造する方法であって、熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦形し、第１のロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法を提供するものである。
【００１０】
本発明は、凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない前記表面シートを製造する方法であって、熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の吸収性物品用の表面シートは、液の引き込み性に優れており、また、経血や柔便等の高粘性物を着用者の肌から迅速に引き離すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の吸収性物品用の表面シートの一実施形態を示す斜視図である。
図１に示す表面シート１０は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッドなどの吸収性物品の肌当接面に用いられる。
【００１３】
表面シート１０は、互いに積層された第１不織布１及び第２不織布２からなる。第１不織布１は、表面シート１０における、着用者の肌側に向けられる面（肌当接面）を形成しており、第２不織布２は、表面シート１０における、吸収体側に向けられる面（非肌当接面）を形成している。
【００１４】
第１不織布１と第２不織布２とは部分的に熱融着されており、それにより、表面シート１０に多数の熱融着部４が形成されている。第１不織布１は、前記熱融着部４以外の部分が、着用者の肌側に向けて突出して、多数の凸部５を形成している。
【００１５】
凸部５及び熱融着部４は、図１に示すように、表面シート１０の面と平行な一方向であるＸ方向に交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、前記Ｘ方向に直交するＹ方向に多列に形成されている。互いに隣接する列における凸部５及び熱融着部４は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。
【００１６】
本実施形態の表面シート１０におけるＸ方向は、第１不織布１の構成繊維の配向方向（繊維配向方向）と同方向である。通常、不織布は、製法時におけるウエブや不織布の流れ方向に（機械方向）に繊維が概ね配向している。第１不織布１等の繊維配向方向は、その製造時におけるウエブや不織布の流れ方向に（機械方向）と同方向であるが、製造時における流れ方向が不明の場合には、凸部５及び熱融着部４がなす列が延びている方向及びそれに直交する方向のうち、より多くの繊維が配向している向きを繊維配向方向とする。
【００１７】
本実施形態の表面シート１０においては、第２不織布２の構成繊維の配向方向（繊維配向方向）もＸ方向であり、また、第１不織布の繊維配向方向（Ｘ方向）は、表面シート１０の製造工程における第１不織布１及び第２不織布２それぞれの流れ方向（図５参照）とも一致している。更に、第１不織布の繊維配向方向（Ｘ方向）は、表面シート１０を吸収性物品に組み込むときに、吸収性物品の長手方向（前後方向）及びそれと直交する方向の何れかと一致させることが好ましく、特に吸収性物品の長手方向と一致させることが好ましい。
本実施形態の表面シート１０は、全体として見ると、その第２不織布２側の面がほぼ平坦であり、第１不織布１側の面に起伏の大きな凹凸が形成されている。
【００１８】
表面シート１０における凸部５の内部は、図２及び図３に示すように、第１不織布１の構成繊維で満たされている。即ち、表面シート１０の凸部５を有する部分における第１不織布１と第２不織布２との間に空洞が形成されていない。ここでいう空洞は、第１不織布１と第２不織布２との間に生じる空洞であり、例えば、表面シート１０の断面を目視にて観察したときに容易に確認できない空隙や、第１不織布１や第２不織布２内に存在する繊維間の空隙と同程度あるいはその数倍程度の空隙は、ここでいう空洞に含まれない。
本実施形態の表面シート１０は、凸部５を有する部分における第１不織布１と第２不織布２との間に空洞が形成されていないことによって、第１不織布１から第２不織布２への液の移行性に一層優れている。
【００１９】
表面シート１０は、少なくとも一部の凸部５が、図２に示すように、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）における一端部ＸＥ又は両端部ＸＥ，ＸＥに、該繊維配向方向（Ｘ方向）の中央部５ａの繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分５ｂを有している。
凸部５が、疎繊維部分５ｂを有することによって、繊維密度が疎な疎繊維部分５ｂと、熱融着部４又はその近傍に位置する部分との間に大きな繊維密度の勾配が形成され、それにより、表面シート１０上に供給された液、特に凸部５同士間の凹部に入って流れるような液が、図４（ａ）に示すような経路で、第１不織布１における熱融着部４又はその近傍に位置する部分へとスムーズに移行する。そして、熱融着部４又はその近傍に位置する部分に移行した液は、第２不織布２、更には、その下に配される吸収体（図示せず）へとスムーズに移行する。特に、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）を吸収性物品の長手方向と一致させることで、製品の幅方向に沿って流れる経血を疎繊維部分５ｂから素早く吸収でき、製品側面からの横漏れを防止することができる。
また、比較的粘度の高い経血や柔便等の高粘性物についても、繊維密度が疎な疎繊維部分５ｂに取り込まれて、着用者の肌から迅速に引き離される。
【００２０】
更に、凸部５のＸ方向の中央部５ａの繊維密度が相対的に高いことによって、凸部５の頂部が比較的平滑となり、肌との摩擦係数が比較的低くなるため、表面シート１０が滑らかな風合いを有する。
第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）における一端部ＸＥ又は両端部ＸＥ，ＸＥに、疎繊維部分５ｂを有する凸部５は、上述したような効果が確実に奏されるようにする観点から、表面シート１０の凸部５の全数の１０％以上であることが好ましく、２０〜５０％であることがより好ましく、より好ましくは３０〜５０％である。
【００２１】
図３は、図２に示す凸部５と同一の凸部におけるＹ方向に沿う断面を示す図である。
図２及び図３に示す凸部５は、図２と図３との対比から判るように、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）の中央部５ａと疎繊維部分５ｂとの繊維密度の差が、該繊維配向方向に直交する方向（Ｙ方向）における中央部５ａと両端部ＹＥ，ＹＥとの繊維密度の差より大きくなっている。
これにより、表面シート１０上に供給された液は、図４（ｂ）に示すような経路によっても、表面シート１０内に取り込まれ、凸部５の頂部付近から、第１不織布１における熱融着部４又はその近傍に位置する部分に向かう繊維密度の勾配によって、熱融着部４又はその近傍に位置する部分へとスムーズに移行する。そして、熱融着部４又はその近傍に位置する部分に移行した液は、第２不織布２、更には、その下に配される吸収体（図示せず）へとスムーズに移行する。
【００２２】
第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）における凸部５の一端部ＸＥ又は両端部ＸＥ，ＸＥに疎繊維部分５ｂを有するか否かや、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）の中央部５ａと疎繊維部分５ｂとの繊維密度の差が、該繊維配向方向に直交する方向（Ｙ方向）における中央部５ａと両端部ＹＥ，ＹＥとの繊維密度の差より大きいか否か等は、表面シートの平面視における凸部の中心点を通る、Ｘ方向及びＹ方向の断面を顕微鏡にて観察し、Ｘ方向及びＹ方向それぞれにおける中央部と端部の繊維の詰まり具合を見て判断することができる。Ｘ方向及びＹ方向それぞれにおける中央部と端部の繊維の詰まり具合は、凸部の高さ方向における上から２／３程度までの部分を、Ｘ方向又はＹ方向に３又は５等分し、その中央と両端に位置する部分における繊維の詰まり具合を全体的に見て判断することが好ましい。
【００２３】
図２及び図３に示す凸部５は、第１不織布１の繊維配向方向に直交する方向（Ｙ方向）における両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度が、該方向の中央部５ａの繊維密度以上となっている。そのため、図４（ｂ）に示すような経路による液の引き込み性が一層向上している。
第１不織布１の繊維配向方向に直交する方向（Ｙ方向）における両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度が、該方向の中央部５ａの繊維密度以上であるとは、該両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度と、該中央部５ａの繊維密度とが同等であるか、該両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度が、該中央部５ａの繊維密度より大きいことを意味する。液の取り込み性の観点から、前記一端部又は両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度は、該中央部５ａの繊維密度より大きいことが好ましい。
【００２４】
第１及び第２不織布１，２としては、各種公知の不織布を用いることができ、例えば、カード法により得た繊維ウエブにエアースルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアースルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。本実施形態の表面シート１０においては、実質的に伸縮しない不織布を、第１及び第２不織布として用いている。
【００２５】
第１不織布１としては、内部に空洞を有しない凸部５の形成性の観点から、比較的嵩の高い、前記エアースルー不織布や、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布等を用いることが好ましく、肌触りが良いこと、第２不織布との熱融着製に優れていることの観点から、特に前記エアースルー不織布を用いることが好ましい。
第２不織布としては繊維密度を高め第１不織布１から液を移動し易くする観点から、前記ヒートロール不織布やヒートエンボス不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、スパンレース不織布等が特に好ましく用いられる。
【００２６】
第１及び第２不織布の構成繊維としては、熱融着性繊維、特に熱可塑性ポリマー材料からなる繊維が好適に用いられる。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組合せからなる芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊維も好適に用いることもできる。第１及び第２不織布は、熱融着性繊維以外に熱融着性を有しない繊維（例えばコットン繊維等）を構成繊維として含んでいても良い。
【００２７】
第１不織布１は、内部に空洞を有しない凸部５の形成性の観点及び液を素早く吸収し第２不織布２へ速やかに液を移行する観点から、嵩高いことが好ましく、その繊維密度が０．０７５ｇ／ｃｍ2未満であることが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ2以下であることがより好ましい。
また、第１不織布１は、柔らかくクッション性に富み、肌の動きに追従変形しやすい凸部５を形成し、肌との摩擦を低減して肌への刺激を低減する観点から、その構成繊維の平均繊度が４．４ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、３．３ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。
第２不織布２は、毛管力により第１不織布１から液を引き抜く必要がある観点から、その繊維密度が、第１不織布１の繊維密度よりも高くする必要がある。より具体的には、その繊維密度が０．０７５ｇ／ｃｍ2以上であることが好ましく、０．１ｇ／ｃｍ2以上であることがより好ましい。
また、第２不織布２は、表面シートにクッション性を付与すると同時に、第１不織布１よりも繊維密度を高くする必要があることから、そのその構成繊維の平均繊度が、３．３ｄｔｅｘ未満であることが好ましく、２．２ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。
【００２８】
上述した効果の一又は二以上を一層確実に発現させる観点から、表面シート１０は以下の構成を有することが好ましい。
表面シート１０の凸部５を有する部分の厚みＨ（図２参照）は０．６ｍｍ以上、特に１．０ｍｍ以上であることが好ましく、熱融着部４の厚みｈ（図２参照）は０．３ｍｍ以下、特に０．２ｍｍ以下であることが好ましく、これらの厚みの比（Ｈ／ｈ）は２以上、特に３以上であることが好ましい。
また、表面シート１０の１００ｃｍ2当たりの凸部５の個数（疎繊維部分５ｂの有無を問わない）は２５０〜２０００個、特に５００〜１５００個であることが好ましい。また、疎繊維部分５ｂを有する凸部は、表面シート１０に分散して存在することが好ましく、１００ｃｍ2当たりの個数は、２５０個以上、特に５００個以上であることが好ましい。
【００２９】
凸部５のＸ方向の底部寸法Ａ（図１参照）は０．５〜５．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが好ましい。凸部５のＹ方向の底部寸法Ｂ（図１参照）は１．０〜１０ｍｍ、特に２．０〜７．０ｍｍであることが好ましい。
Ｘ方向の底部寸法ＡとＹ方向の底部寸法Ｂとの比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は１：１〜１：１０、特に１：２〜２：５であることが好ましい。凸部５の底部面積（底部寸法Ａ×底部寸法Ｂ）は０．５〜５０ｍｍ2、特に２〜２０ｍｍ2であることが好ましい。
熱融着部４は、Ｘ方向の寸法Ｃ（図１参照）が０．１〜２ｍｍ、特に０．２〜１．０ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向の寸法Ｄ（図１参照）が０．２〜５．０ｍｍ、特に０．５〜３．０ｍｍであることが好ましい。
【００３０】
次に、上述した表面シート１０の好ましい製造方法を、図５及び図６を参照して説明する。
第１実施形態の方法においては、第１不織布１として、偏芯芯鞘型複合繊維を含む不織布を用いている。前記偏芯芯鞘型複合繊維は、繊維断面において芯材が偏って存在し、熱が加わると芯材と鞘材の収縮率の違いにより捲縮を発生させる。捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維は三次元構造をとるため、カード工程後形成された繊維ウェブ中で、繊維同士が相互に接触する確率が減少すること、また、熱融着成分である鞘材が偏って存在するため、繊維の断面方向に他の繊維と熱融着しやすい鞘成分が多い面と、熱融着しにくい鞘成分が少ない面が形成されることから、熱融着点を少なくすることが可能であり、熱風による嵩回復処理による優れた嵩回復性を示す。そのため、空洞を有しない凸部５の形成に適している。
偏芯芯鞘型複合繊維を含む不織布としては、前記エアースルー不織布、前記ヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布等が好ましく用いられる。
【００３１】
偏芯芯鞘型複合繊維としては、２種類の熱可塑性ポリマー材料からなる複合繊維が好適に用いられる。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。
芯部と鞘部の樹脂の組み合わせとしては、芯部がポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステルで、鞘部がポリエチレンの組み合わせや、芯部がポリプロピレンで、鞘部がポリエチレンの組み合わせや、芯部がエチレン―プロピレンランダム共重合体で、鞘部がポリエチレンの組み合わせ等が挙げられる。第１不織布中の偏芯芯鞘型複合繊維の割合は、５０〜１００％であることが好ましく、７５〜１００％がより好ましく、１００％であることが更に好ましい。偏芯芯鞘型複合繊維以外の繊維として、単一の熱可塑性ポリマー材料からなる熱融着性繊維や、コットン等混在させることができる。
【００３２】
第１実施形態の方法においては、ロール状の原反（図示略）から繰り出した第１不織布１に対して、図５に示すように、エアースルー方式の熱処理装置６を用いて、熱風による嵩回復処理を施す。図５に示す熱処理装置６は、ドラム６１の周面に抱かれて搬送される不織布に対して、熱風による熱処理が施される。ドラム６１の周面はパンチングメタルやワイヤーメッシュなどの通気性材料で構成されており、ドラム６１の上部はフード６２で覆われている。熱処理装置６においては、フード６２からドラム６１へ向けて熱風が吹き付けられるようになっており、吹き付けられた熱風は、不織布１を貫通して、ドラム６１内に吸引される。この熱風による嵩回復処理は、偏芯芯鞘型複合繊維の融点未満で且つ該融点−５０℃以上の温度の熱風を、エアースルー方式で０．３〜３秒間不織布に吹き付けて行うことが好ましい。ここでいう偏芯芯鞘型複合繊維の融点は、芯部と鞘部を構成するポリマーのうちの鞘成分樹脂の融点である。例えば、偏芯芯鞘型複合繊維の鞘成分がポリエチレンである場合、該ポリエチレンの融点約１２５℃に対し、９０〜１１０℃の熱風で回復処理を行うことが好ましい。
【００３３】
次いで、上記の嵩回復処理により嵩が増加（回復）した第１不織布１を、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と第１のロール１１の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませ、該不織布１を凹凸賦形する。
【００３４】
図６には、第１のロール１１の要部拡大図が示されている。第１のロール１１は、所定の歯幅を有する平歯車１１ａ，１１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯幅は、表面シート１０の凸部５におけるＸ方向の寸法を決定する。隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１のロール１１は、その周面が凹凸形状となっている。
【００３５】
第１のロール１１における各歯車の歯溝部には吸引孔１３が形成されている。この歯溝部は、第１のロール１１の周面における凹凸形状のうちの凹部に相当するものである。吸引孔１３は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、第１のロールと第２のロールとの噛み合い部から第２不織布２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。従って、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合いによって凹凸賦形された不織布１は、吸引孔１３による吸引力によって第１のロール周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。図６に示すように、ロール１１の隣り合う歯車の凸部を半ピッチずつずらすことにより、各歯車の間で第１不織布１を幅方向に引き裂く剪断力生じるため、上述した疎繊維部分５ｂが生じ易くなる。凸部間に空隙Ｇを設け、該空隙Ｇの幅を適宜に設定することで、上述した疎繊維部分の繊維密度の制御が可能である。即ち、該空隙Ｇが小さければより大きな剪断力が生じるため、疎繊維部分５ｂの繊維密度は小さくなり、大きければ生じる剪断力は小さくなるため、疎繊維部分５ｂの繊維密度は大きくなる。
【００３６】
そして、図５に示すように、第１不織布１を第１のロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第１不織布１に第２不織布２を合流させ、その重ね合わせたものを第１のロール１１とアンビルロール１５との間で挟圧する。このとき、第１のロール１１とアンビルロール１５の両方又はアンビルロール１５のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１のロール１１における凸部上、つまり各歯車の歯の上に位置する、第１不織布１及び第２不織布２が加熱及び加圧されて、熱融着部４が形成され、上述した構成の表面シート１０が得られる。
【００３７】
本実施形態の製造方法によれば、第１不織布を、熱風により嵩回復させることで、凸部５を有する部分における第１不織布１と第２不織布２との間に空洞が形成されていない表面シート１０を効率よく製造することができる。また、第１不織布１を凹凸賦形する際に、第１不織布１が、繊維配向方向（流れ方向）及びそれに直交する方向に伸ばされるが、該直交する方向の強度が弱いこと等に起因して、第１不織布１に形成される凸部の、該不織布１の流れ方向の左右両側の一方又は両方の部分に繊維密度が疎な部分が生じる。そして、繊維密度が疎な疎繊維部分５ｂを有する表面シート１０が得られる。
【００３８】
次に、上述した表面シート１０を製造する他の方法（第２実施形態の方法）について図７を参照して説明する。
第２実施形態の方法については、第１実施形態の方法と異なる点について説明し、同様の点については同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施形態の方法と同様であり、第１実施形態の方法についての説明が適宜適用される。
【００３９】
第２実施形態の方法においては、熱風による嵩回復処理を施した後の第１不織布１を、周面が凹凸形状となっており凹部に吸引孔を有するロール１１の周面に吸着させ、第１不織布１を該ロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第１不織布１と第２不織布２を合流させる。そして、その重ね合わせたものをロール１１の凸部とアンビルロール１５との間で加圧及び加熱して熱融着部４を形成する。このようにして、上述した構成の表面シート１０が得られる。第２実施形態の方法におけるロール１１としては、第１実施形態の方法における第１のロール１１と同様のものを用いることができる。
【００４０】
次に、上述した表面シート１０を製造する他の方法（第３実施形態の方法）について図８を参照して説明する。
第３実施形態の方法については、第１実施形態の方法と異なる点について説明し、同様の点については同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施形態の方法と同様であり、第１実施形態の方法についての説明が適宜適用される。
【００４１】
第３実施形態の方法においては、第１不織布として、熱伸長性繊維を含む不織布を用いる
。熱伸長性繊維としては、配向指数の異なる第１樹脂成分と第２樹脂成分から成る繊維を用いることができる。このうち、第１樹脂成分は該複合繊維の強度を維持する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分はその配向指数が好ましくは４０％以上、更に好ましくは５０％以上である。一方、第２樹脂成分はその配向指数が好ましくは２５％以下、更に好ましくは２０％以下となっている。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維は、加熱によって伸長するようになる。特に、該熱伸長性複合繊維は、高速溶融紡糸法によって製造されたものであることが好ましい。
【００４２】
また、熱伸長性繊維を含む不織布は、例えば、カード法により得た繊維ウエブにエアースルー法で繊維同士の熱融着点を形成する等によって得られる。第１不織布中の熱伸長性繊維の割合は、５０〜１００％であることが好ましく、７５〜１００％がより好ましく、１００％であることが更に好ましい。
【００４３】
第３実施形態の方法においては、伸長性繊維を含む第１不織布１を、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と第１のロール１１の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませ、該不織布１を凹凸賦形する。そして、凹凸賦形後の第１不織布１を、第１のロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第１不織布１と第２不織布２を合流させ、その重ね合わせたものを第１のロール１１とアンビルロール１５との間で挟圧して、熱融着部４が形成された第１不織布１を得る。この段階の第１不織布においては、凸部５を有する部分における第１不織布１と第２不織布２との間に空洞が生じている。
【００４４】
そして、その第１不織布１に対して熱処理を施し、第１不織布１中の熱伸長性繊維を伸長させ、上記空洞内を伸長した熱伸長性繊維で満たす。このようにして、上述した構成の表面シート１０が得られる。
図８に示す熱処理装置６は、第１実施形態で用いた熱処理装置６と同様のエアースルー方式のドラム式熱処理装置である。本発明の熱伸長性繊維複合繊維が芯鞘型であり、芯成分がポリプロピレンで鞘成分が高密度ポリエチレンである場合、熱伸長性繊維を伸長させるための熱処理は、熱風の温度が５０〜１２０℃、特に７０〜１００℃であることが好ましく、加熱時間は１０〜５００秒、特に２０〜２００秒であることが好ましい。
【００４５】
本発明に係る表面シートは、上述したように、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドなどの吸収性物品の表面シートとして好ましく用いられる。吸収性物品は一般に液透過性の表面シート、液不透過性又は液難透過性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を有して構成されている。
【００４６】
以上、本発明の表面シート及びその製造方法の実施形態について説明したが、各発明は、上記の実施形態に制限されず、適宜変更可能である。例えば、図１に示した表面シートの凸部５は、四角錐台形状のものであるが、凸部５は、半球状のもの等、他の形状であっても良い。また、互いに隣接する列における凸部５及び熱融着部４が、それぞれ、Ｘ方向にずれる程度は、１／２ピッチに代えて、１／３ピッチ、１／４ピッチ等、任意の大きさとすることができる。
また、図２及び図３に示した凸部は、第１不織布１の繊維配向方向の両端部に疎繊維部分５ｂを有するものであったが、一方の端部のみに疎繊維部分５ｂを有していても良く、一枚の表面シート１０に、両端部に疎繊維部分５ｂを有するものと、一端部のみに疎繊維部分５ｂを有するものとが混在していても良い。また、本発明に係る表面シートは、吸収性物品の肌当接面の一部、例えば排泄部に対向する部位のみに配されていても良い。また、表面シートの全体に疎繊維部分５ｂを有する凸部５が分布していることが好ましいが、排泄部対向部のみに、疎繊維部分５ｂを有する凸部が分布していても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品用の表面シートの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す表面シートにおける疎繊維部分を有する凸部のＸ方向に沿う断面を拡大して示す拡大断面図である。
【図３】図３は、図１に示す表面シートにおける疎繊維部分を有する凸部のＹ方向に沿う断面を拡大して示す拡大断面図である。
【図４】図４は、本発明の吸収性物品用の表面シートの作用効果を説明する模式図であり、図４（ａ）は、図２に対応する断面、図４（ｂ）は、図３に対応する断面を示す図である。
【図５】図５は、本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の第１実施形態を示す概略図である。
【図６】図６は、図５における第１のロールの要部拡大図である。
【図７】図７は、本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の第２実施形態を示す概略図である。
【図８】図８は、本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の第３実施形態を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０ 表面シート
１ 第１不織布
２ 第２不織布
４ 熱融着部
５ 凸部
５ａ Ｘ方向の中央部
ＸＥ Ｘ方向の端部
５ｂ 疎繊維部分
５ｃ Ｙ方向の中央部
ＹＥ Ｙ方向の端部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッド等の吸収性物品の肌当接面に好適に用いられる表面シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつや生理用ナプキン等の表面シートとして、着用者の肌に当接される面に凹凸を形成したものが汎用されている。凹凸を有する表面シートによれば、凹凸の存在により着用者の肌との接触面積が低減するので、べたつき感やムレの低減を図ることができる。
凹凸を有する表面シートとして、例えば、厚みのあるシート材料をエンボス加工により他のシート材料に一体化し、エンボスによる圧縮部を凹部、その他の部分を凸部とした表面シートが知られている。
また、特許文献１には、２枚の不織布を部分的に熱融着させ、熱融着部以外で一方の不織布に不連続な凸部を形成した表面シートが記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１７４２３４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したエンボスによる圧縮部を凹部、その他の部分を凸部とした表面シートは、設計できる凸部の性能が、シート材料の特性に依存して制限されてしまう。
また、特許文献１記載の表面シートは、凸部内が空洞であるため、液の引き込み性の向上が望まれ、また、経血や柔便等の高粘性物を着用者の肌から迅速に遠ざける点においても改善の余地があった。
【０００５】
従って、本発明の目的は、液の引き込み性に優れ、また、経血や柔便等の高粘性物を着用者の肌から迅速に引き離すことのできる、吸収性物品用の表面シート及びその効率的な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シートであって、互いに積層された第１不織布及び第２不織布が部分的に熱融着されて熱融着部が形成されており、第１不織布は、前記熱融着部以外の部分が、着用者の肌側に突出して多数の凸部を形成しており、前記凸部及び熱融着部は、交互に且つ一列をなすように配置され且つ該列が多列に配置されており、少なくとも一部の前記凸部は、第１不織布の繊維配向方向における一端部又は両端部に、該繊維配向方向の中央部の繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分を有している、表面シートを提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００７】
本発明は、凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない前記表面シートを製造する方法であって、捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦型した後、第１ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成する、表面シートの製造方法を提供するものである。
【０００８】
本発明は、凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない前記表面シートを製造する方法であって、捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成する、表面シートの製造方法を提供するものである。
【０００９】
本発明は、凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない前記表面シートを製造する方法であって、熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦形し、第１のロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法を提供するものである。
【００１０】
本発明は、凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない前記表面シートを製造する方法であって、熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の吸収性物品用の表面シートは、液の引き込み性に優れており、また、経血や柔便等の高粘性物を着用者の肌から迅速に引き離すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の吸収性物品用の表面シートの一実施形態を示す斜視図である。
図１に示す表面シート１０は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッドなどの吸収性物品の肌当接面に用いられる。
【００１３】
表面シート１０は、互いに積層された第１不織布１及び第２不織布２からなる。第１不織布１は、表面シート１０における、着用者の肌側に向けられる面（肌当接面）を形成しており、第２不織布２は、表面シート１０における、吸収体側に向けられる面（非肌当接面）を形成している。
【００１４】
第１不織布１と第２不織布２とは部分的に熱融着されており、それにより、表面シート１０に多数の熱融着部４が形成されている。第１不織布１は、前記熱融着部４以外の部分が、着用者の肌側に向けて突出して、多数の凸部５を形成している。
【００１５】
凸部５及び熱融着部４は、図１に示すように、表面シート１０の面と平行な一方向であるＸ方向に交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、前記Ｘ方向に直交するＹ方向に多列に形成されている。互いに隣接する列における凸部５及び熱融着部４は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。
【００１６】
本実施形態の表面シート１０におけるＸ方向は、第１不織布１の構成繊維の配向方向（繊維配向方向）と同方向である。通常、不織布は、製法時におけるウエブや不織布の流れ方向に（機械方向）に繊維が概ね配向している。第１不織布１等の繊維配向方向は、その製造時におけるウエブや不織布の流れ方向に（機械方向）と同方向であるが、製造時における流れ方向が不明の場合には、凸部５及び熱融着部４がなす列が延びている方向及びそれに直交する方向のうち、より多くの繊維が配向している向きを繊維配向方向とする。
【００１７】
本実施形態の表面シート１０においては、第２不織布２の構成繊維の配向方向（繊維配向方向）もＸ方向であり、また、第１不織布の繊維配向方向（Ｘ方向）は、表面シート１０の製造工程における第１不織布１及び第２不織布２それぞれの流れ方向（図５参照）とも一致している。更に、第１不織布の繊維配向方向（Ｘ方向）は、表面シート１０を吸収性物品に組み込むときに、吸収性物品の長手方向（前後方向）及びそれと直交する方向の何れかと一致させることが好ましく、特に吸収性物品の長手方向と一致させることが好ましい。
本実施形態の表面シート１０は、全体として見ると、その第２不織布２側の面がほぼ平坦であり、第１不織布１側の面に起伏の大きな凹凸が形成されている。
【００１８】
表面シート１０における凸部５の内部は、図２及び図３に示すように、第１不織布１の構成繊維で満たされている。即ち、表面シート１０の凸部５を有する部分における第１不織布１と第２不織布２との間に空洞が形成されていない。ここでいう空洞は、第１不織布１と第２不織布２との間に生じる空洞であり、例えば、表面シート１０の断面を目視にて観察したときに容易に確認できない空隙や、第１不織布１や第２不織布２内に存在する繊維間の空隙と同程度あるいはその数倍程度の空隙は、ここでいう空洞に含まれない。
本実施形態の表面シート１０は、凸部５を有する部分における第１不織布１と第２不織布２との間に空洞が形成されていないことによって、第１不織布１から第２不織布２への液の移行性に一層優れている。
【００１９】
表面シート１０は、少なくとも一部の凸部５が、図２に示すように、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）における一端部ＸＥ又は両端部ＸＥ，ＸＥに、該繊維配向方向（Ｘ方向）の中央部５ａの繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分５ｂを有している。
凸部５が、疎繊維部分５ｂを有することによって、繊維密度が疎な疎繊維部分５ｂと、熱融着部４又はその近傍に位置する部分との間に大きな繊維密度の勾配が形成され、それにより、表面シート１０上に供給された液、特に凸部５同士間の凹部に入って流れるような液が、図４（ａ）に示すような経路で、第１不織布１における熱融着部４又はその近傍に位置する部分へとスムーズに移行する。そして、熱融着部４又はその近傍に位置する部分に移行した液は、第２不織布２、更には、その下に配される吸収体（図示せず）へとスムーズに移行する。特に、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）を吸収性物品の長手方向と一致させることで、製品の幅方向に沿って流れる経血を疎繊維部分５ｂから素早く吸収でき、製品側面からの横漏れを防止することができる。
また、比較的粘度の高い経血や柔便等の高粘性物についても、繊維密度が疎な疎繊維部分５ｂに取り込まれて、着用者の肌から迅速に引き離される。
【００２０】
更に、凸部５のＸ方向の中央部５ａの繊維密度が相対的に高いことによって、凸部５の頂部が比較的平滑となり、肌との摩擦係数が比較的低くなるため、表面シート１０が滑らかな風合いを有する。
第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）における一端部ＸＥ又は両端部ＸＥ，ＸＥに、疎繊維部分５ｂを有する凸部５は、上述したような効果が確実に奏されるようにする観点から、表面シート１０の凸部５の全数の１０％以上であることが好ましく、２０〜５０％であることがより好ましく、より好ましくは３０〜５０％である。
【００２１】
図３は、図２に示す凸部５と同一の凸部におけるＹ方向に沿う断面を示す図である。
図２及び図３に示す凸部５は、図２と図３との対比から判るように、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）の中央部５ａと疎繊維部分５ｂとの繊維密度の差が、該繊維配向方向に直交する方向（Ｙ方向）における中央部５ａと両端部ＹＥ，ＹＥとの繊維密度の差より大きくなっている。
これにより、表面シート１０上に供給された液は、図４（ｂ）に示すような経路によっても、表面シート１０内に取り込まれ、凸部５の頂部付近から、第１不織布１における熱融着部４又はその近傍に位置する部分に向かう繊維密度の勾配によって、熱融着部４又はその近傍に位置する部分へとスムーズに移行する。そして、熱融着部４又はその近傍に位置する部分に移行した液は、第２不織布２、更には、その下に配される吸収体（図示せず）へとスムーズに移行する。
【００２２】
第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）における凸部５の一端部ＸＥ又は両端部ＸＥ，ＸＥに疎繊維部分５ｂを有するか否かや、第１不織布１の繊維配向方向（Ｘ方向）の中央部５ａと疎繊維部分５ｂとの繊維密度の差が、該繊維配向方向に直交する方向（Ｙ方向）における中央部５ａと両端部ＹＥ，ＹＥとの繊維密度の差より大きいか否か等は、表面シートの平面視における凸部の中心点を通る、Ｘ方向及びＹ方向の断面を顕微鏡にて観察し、Ｘ方向及びＹ方向それぞれにおける中央部と端部の繊維の詰まり具合を見て判断することができる。Ｘ方向及びＹ方向それぞれにおける中央部と端部の繊維の詰まり具合は、凸部の高さ方向における上から２／３程度までの部分を、Ｘ方向又はＹ方向に３又は５等分し、その中央と両端に位置する部分における繊維の詰まり具合を全体的に見て判断することが好ましい。
【００２３】
図２及び図３に示す凸部５は、第１不織布１の繊維配向方向に直交する方向（Ｙ方向）における両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度が、該方向の中央部５ａの繊維密度以上となっている。そのため、図４（ｂ）に示すような経路による液の引き込み性が一層向上している。
第１不織布１の繊維配向方向に直交する方向（Ｙ方向）における両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度が、該方向の中央部５ａの繊維密度以上であるとは、該両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度と、該中央部５ａの繊維密度とが同等であるか、該両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度が、該中央部５ａの繊維密度より大きいことを意味する。液の取り込み性の観点から、前記一端部又は両端部ＹＥ，ＹＥの繊維密度は、該中央部５ａの繊維密度より大きいことが好ましい。
【００２４】
第１及び第２不織布１，２としては、各種公知の不織布を用いることができ、例えば、カード法により得た繊維ウエブにエアースルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアースルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。本実施形態の表面シート１０においては、実質的に伸縮しない不織布を、第１及び第２不織布として用いている。
【００２５】
第１不織布１としては、内部に空洞を有しない凸部５の形成性の観点から、比較的嵩の高い、前記エアースルー不織布や、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布等を用いることが好ましく、肌触りが良いこと、第２不織布との熱融着製に優れていることの観点から、特に前記エアースルー不織布を用いることが好ましい。
第２不織布としては繊維密度を高め第１不織布１から液を移動し易くする観点から、前記ヒートロール不織布やヒートエンボス不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、スパンレース不織布等が特に好ましく用いられる。
【００２６】
第１及び第２不織布の構成繊維としては、熱融着性繊維、特に熱可塑性ポリマー材料からなる繊維が好適に用いられる。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組合せからなる芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊維も好適に用いることもできる。第１及び第２不織布は、熱融着性繊維以外に熱融着性を有しない繊維（例えばコットン繊維等）を構成繊維として含んでいても良い。
【００２７】
第１不織布１は、内部に空洞を有しない凸部５の形成性の観点及び液を素早く吸収し第２不織布２へ速やかに液を移行する観点から、嵩高いことが好ましく、その繊維密度が０．０７５ｇ／ｃｍ2未満であることが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ2以下であることがより好ましい。
また、第１不織布１は、柔らかくクッション性に富み、肌の動きに追従変形しやすい凸部５を形成し、肌との摩擦を低減して肌への刺激を低減する観点から、その構成繊維の平均繊度が４．４ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、３．３ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。
第２不織布２は、毛管力により第１不織布１から液を引き抜く必要がある観点から、その繊維密度が、第１不織布１の繊維密度よりも高くする必要がある。より具体的には、その繊維密度が０．０７５ｇ／ｃｍ2以上であることが好ましく、０．１ｇ／ｃｍ2以上であることがより好ましい。
また、第２不織布２は、表面シートにクッション性を付与すると同時に、第１不織布１よりも繊維密度を高くする必要があることから、そのその構成繊維の平均繊度が、３．３ｄｔｅｘ未満であることが好ましく、２．２ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。
【００２８】
上述した効果の一又は二以上を一層確実に発現させる観点から、表面シート１０は以下の構成を有することが好ましい。
表面シート１０の凸部５を有する部分の厚みＨ（図２参照）は０．６ｍｍ以上、特に１．０ｍｍ以上であることが好ましく、熱融着部４の厚みｈ（図２参照）は０．３ｍｍ以下、特に０．２ｍｍ以下であることが好ましく、これらの厚みの比（Ｈ／ｈ）は２以上、特に３以上であることが好ましい。
また、表面シート１０の１００ｃｍ2当たりの凸部５の個数（疎繊維部分５ｂの有無を問わない）は２５０〜２０００個、特に５００〜１５００個であることが好ましい。また、疎繊維部分５ｂを有する凸部は、表面シート１０に分散して存在することが好ましく、１００ｃｍ2当たりの個数は、２５０個以上、特に５００個以上であることが好ましい。
【００２９】
凸部５のＸ方向の底部寸法Ａ（図１参照）は０．５〜５．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが好ましい。凸部５のＹ方向の底部寸法Ｂ（図１参照）は１．０〜１０ｍｍ、特に２．０〜７．０ｍｍであることが好ましい。
Ｘ方向の底部寸法ＡとＹ方向の底部寸法Ｂとの比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は１：１〜１：１０、特に１：２〜２：５であることが好ましい。凸部５の底部面積（底部寸法Ａ×底部寸法Ｂ）は０．５〜５０ｍｍ2、特に２〜２０ｍｍ2であることが好ましい。
熱融着部４は、Ｘ方向の寸法Ｃ（図１参照）が０．１〜２ｍｍ、特に０．２〜１．０ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向の寸法Ｄ（図１参照）が０．２〜５．０ｍｍ、特に０．５〜３．０ｍｍであることが好ましい。
【００３０】
次に、上述した表面シート１０の好ましい製造方法を、図５及び図６を参照して説明する。
第１実施形態の方法においては、第１不織布１として、偏芯芯鞘型複合繊維を含む不織布を用いている。前記偏芯芯鞘型複合繊維は、繊維断面において芯材が偏って存在し、熱が加わると芯材と鞘材の収縮率の違いにより捲縮を発生させる。捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維は三次元構造をとるため、カード工程後形成された繊維ウェブ中で、繊維同士が相互に接触する確率が減少すること、また、熱融着成分である鞘材が偏って存在するため、繊維の断面方向に他の繊維と熱融着しやすい鞘成分が多い面と、熱融着しにくい鞘成分が少ない面が形成されることから、熱融着点を少なくすることが可能であり、熱風による嵩回復処理による優れた嵩回復性を示す。そのため、空洞を有しない凸部５の形成に適している。
偏芯芯鞘型複合繊維を含む不織布としては、前記エアースルー不織布、前記ヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布等が好ましく用いられる。
【００３１】
偏芯芯鞘型複合繊維としては、２種類の熱可塑性ポリマー材料からなる複合繊維が好適に用いられる。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。
芯部と鞘部の樹脂の組み合わせとしては、芯部がポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステルで、鞘部がポリエチレンの組み合わせや、芯部がポリプロピレンで、鞘部がポリエチレンの組み合わせや、芯部がエチレン―プロピレンランダム共重合体で、鞘部がポリエチレンの組み合わせ等が挙げられる。第１不織布中の偏芯芯鞘型複合繊維の割合は、５０〜１００％であることが好ましく、７５〜１００％がより好ましく、１００％であることが更に好ましい。偏芯芯鞘型複合繊維以外の繊維として、単一の熱可塑性ポリマー材料からなる熱融着性繊維や、コットン等混在させることができる。
【００３２】
第１実施形態の方法においては、ロール状の原反（図示略）から繰り出した第１不織布１に対して、図５に示すように、エアースルー方式の熱処理装置６を用いて、熱風による嵩回復処理を施す。図５に示す熱処理装置６は、ドラム６１の周面に抱かれて搬送される不織布に対して、熱風による熱処理が施される。ドラム６１の周面はパンチングメタルやワイヤーメッシュなどの通気性材料で構成されており、ドラム６１の上部はフード６２で覆われている。熱処理装置６においては、フード６２からドラム６１へ向けて熱風が吹き付けられるようになっており、吹き付けられた熱風は、不織布１を貫通して、ドラム６１内に吸引される。この熱風による嵩回復処理は、偏芯芯鞘型複合繊維の融点未満で且つ該融点−５０℃以上の温度の熱風を、エアースルー方式で０．３〜３秒間不織布に吹き付けて行うことが好ましい。ここでいう偏芯芯鞘型複合繊維の融点は、芯部と鞘部を構成するポリマーのうちの鞘成分樹脂の融点である。例えば、偏芯芯鞘型複合繊維の鞘成分がポリエチレンである場合、該ポリエチレンの融点約１２５℃に対し、９０〜１１０℃の熱風で回復処理を行うことが好ましい。
【００３３】
次いで、上記の嵩回復処理により嵩が増加（回復）した第１不織布１を、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と第１のロール１１の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませ、該不織布１を凹凸賦形する。
【００３４】
図６には、第１のロール１１の要部拡大図が示されている。第１のロール１１は、所定の歯幅を有する平歯車１１ａ，１１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯幅は、表面シート１０の凸部５におけるＸ方向の寸法を決定する。隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１のロール１１は、その周面が凹凸形状となっている。
【００３５】
第１のロール１１における各歯車の歯溝部には吸引孔１３が形成されている。この歯溝部は、第１のロール１１の周面における凹凸形状のうちの凹部に相当するものである。吸引孔１３は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、第１のロールと第２のロールとの噛み合い部から第２不織布２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。従って、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合いによって凹凸賦形された不織布１は、吸引孔１３による吸引力によって第１のロール周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。図６に示すように、ロール１１の隣り合う歯車の凸部を半ピッチずつずらすことにより、各歯車の間で第１不織布１を幅方向に引き裂く剪断力生じるため、上述した疎繊維部分５ｂが生じ易くなる。凸部間に空隙Ｇを設け、該空隙Ｇの幅を適宜に設定することで、上述した疎繊維部分の繊維密度の制御が可能である。即ち、該空隙Ｇが小さければより大きな剪断力が生じるため、疎繊維部分５ｂの繊維密度は小さくなり、大きければ生じる剪断力は小さくなるため、疎繊維部分５ｂの繊維密度は大きくなる。
【００３６】
そして、図５に示すように、第１不織布１を第１のロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第１不織布１に第２不織布２を合流させ、その重ね合わせたものを第１のロール１１とアンビルロール１５との間で挟圧する。このとき、第１のロール１１とアンビルロール１５の両方又はアンビルロール１５のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１のロール１１における凸部上、つまり各歯車の歯の上に位置する、第１不織布１及び第２不織布２が加熱及び加圧されて、熱融着部４が形成され、上述した構成の表面シート１０が得られる。
【００３７】
本実施形態の製造方法によれば、第１不織布を、熱風により嵩回復させることで、凸部５を有する部分における第１不織布１と第２不織布２との間に空洞が形成されていない表面シート１０を効率よく製造することができる。また、第１不織布１を凹凸賦形する際に、第１不織布１が、繊維配向方向（流れ方向）及びそれに直交する方向に伸ばされるが、該直交する方向の強度が弱いこと等に起因して、第１不織布１に形成される凸部の、該不織布１の流れ方向の左右両側の一方又は両方の部分に繊維密度が疎な部分が生じる。そして、繊維密度が疎な疎繊維部分５ｂを有する表面シート１０が得られる。
【００３８】
次に、上述した表面シート１０を製造する他の方法（第２実施形態の方法）について図７を参照して説明する。
第２実施形態の方法については、第１実施形態の方法と異なる点について説明し、同様の点については同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施形態の方法と同様であり、第１実施形態の方法についての説明が適宜適用される。
【００３９】
第２実施形態の方法においては、熱風による嵩回復処理を施した後の第１不織布１を、周面が凹凸形状となっており凹部に吸引孔を有するロール１１の周面に吸着させ、第１不織布１を該ロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第１不織布１と第２不織布２を合流させる。そして、その重ね合わせたものをロール１１の凸部とアンビルロール１５との間で加圧及び加熱して熱融着部４を形成する。このようにして、上述した構成の表面シート１０が得られる。第２実施形態の方法におけるロール１１としては、第１実施形態の方法における第１のロール１１と同様のものを用いることができる。
【００４０】
次に、上述した表面シート１０を製造する他の方法（第３実施形態の方法）について図８を参照して説明する。
第３実施形態の方法については、第１実施形態の方法と異なる点について説明し、同様の点については同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施形態の方法と同様であり、第１実施形態の方法についての説明が適宜適用される。
【００４１】
第３実施形態の方法においては、第１不織布として、熱伸長性繊維を含む不織布を用いる
。熱伸長性繊維としては、配向指数の異なる第１樹脂成分と第２樹脂成分から成る繊維を用いることができる。このうち、第１樹脂成分は該複合繊維の強度を維持する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分はその配向指数が好ましくは４０％以上、更に好ましくは５０％以上である。一方、第２樹脂成分はその配向指数が好ましくは２５％以下、更に好ましくは２０％以下となっている。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維は、加熱によって伸長するようになる。特に、該熱伸長性複合繊維は、高速溶融紡糸法によって製造されたものであることが好ましい。
【００４２】
また、熱伸長性繊維を含む不織布は、例えば、カード法により得た繊維ウエブにエアースルー法で繊維同士の熱融着点を形成する等によって得られる。第１不織布中の熱伸長性繊維の割合は、５０〜１００％であることが好ましく、７５〜１００％がより好ましく、１００％であることが更に好ましい。
【００４３】
第３実施形態の方法においては、伸長性繊維を含む第１不織布１を、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と第１のロール１１の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませ、該不織布１を凹凸賦形する。そして、凹凸賦形後の第１不織布１を、第１のロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第１不織布１と第２不織布２を合流させ、その重ね合わせたものを第１のロール１１とアンビルロール１５との間で挟圧して、熱融着部４が形成された第１不織布１を得る。この段階の第１不織布においては、凸部５を有する部分における第１不織布１と第２不織布２との間に空洞が生じている。
【００４４】
そして、その第１不織布１に対して熱処理を施し、第１不織布１中の熱伸長性繊維を伸長させ、上記空洞内を伸長した熱伸長性繊維で満たす。このようにして、上述した構成の表面シート１０が得られる。
図８に示す熱処理装置６は、第１実施形態で用いた熱処理装置６と同様のエアースルー方式のドラム式熱処理装置である。本発明の熱伸長性繊維複合繊維が芯鞘型であり、芯成分がポリプロピレンで鞘成分が高密度ポリエチレンである場合、熱伸長性繊維を伸長させるための熱処理は、熱風の温度が５０〜１２０℃、特に７０〜１００℃であることが好ましく、加熱時間は１０〜５００秒、特に２０〜２００秒であることが好ましい。
【００４５】
本発明に係る表面シートは、上述したように、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドなどの吸収性物品の表面シートとして好ましく用いられる。吸収性物品は一般に液透過性の表面シート、液不透過性又は液難透過性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を有して構成されている。
【００４６】
以上、本発明の表面シート及びその製造方法の実施形態について説明したが、各発明は、上記の実施形態に制限されず、適宜変更可能である。例えば、図１に示した表面シートの凸部５は、四角錐台形状のものであるが、凸部５は、半球状のもの等、他の形状であっても良い。また、互いに隣接する列における凸部５及び熱融着部４が、それぞれ、Ｘ方向にずれる程度は、１／２ピッチに代えて、１／３ピッチ、１／４ピッチ等、任意の大きさとすることができる。
また、図２及び図３に示した凸部は、第１不織布１の繊維配向方向の両端部に疎繊維部分５ｂを有するものであったが、一方の端部のみに疎繊維部分５ｂを有していても良く、一枚の表面シート１０に、両端部に疎繊維部分５ｂを有するものと、一端部のみに疎繊維部分５ｂを有するものとが混在していても良い。また、本発明に係る表面シートは、吸収性物品の肌当接面の一部、例えば排泄部に対向する部位のみに配されていても良い。また、表面シートの全体に疎繊維部分５ｂを有する凸部５が分布していることが好ましいが、排泄部対向部のみに、疎繊維部分５ｂを有する凸部が分布していても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品用の表面シートの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す表面シートにおける疎繊維部分を有する凸部のＸ方向に沿う断面を拡大して示す拡大断面図である。
【図３】図３は、図１に示す表面シートにおける疎繊維部分を有する凸部のＹ方向に沿う断面を拡大して示す拡大断面図である。
【図４】図４は、本発明の吸収性物品用の表面シートの作用効果を説明する模式図であり、図４（ａ）は、図２に対応する断面、図４（ｂ）は、図３に対応する断面を示す図である。
【図５】図５は、本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の第１実施形態を示す概略図である。
【図６】図６は、図５における第１のロールの要部拡大図である。
【図７】図７は、本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の第２実施形態を示す概略図である。
【図８】図８は、本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法の第３実施形態を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０ 表面シート
１ 第１不織布
２ 第２不織布
４ 熱融着部
５ 凸部
５ａ Ｘ方向の中央部
ＸＥ Ｘ方向の端部
５ｂ 疎繊維部分
５ｃ Ｙ方向の中央部
ＹＥ Ｙ方向の端部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シートであって、
互いに積層された第１不織布及び第２不織布が部分的に熱融着されて熱融着部が形成されており、
第１不織布は、前記熱融着部以外の部分が、着用者の肌側に突出して多数の凸部を形成しており、
前記凸部及び熱融着部は、交互に且つ一列をなすように配置され且つ該列が多列に配置されており、
少なくとも一部の前記凸部は、第１不織布の繊維配向方向における一端部又は両端部に、該繊維配向方向の中央部の繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分を有している、表面シート。
【請求項２】
前記疎繊維部分を有する前記凸部は、第１不織布の繊維配向方向における前記中央部と前記疎繊維部分の繊維密度の差が、該繊維配向方向に直交する方向における中央部と両端部の繊維密度の差より大きい、請求項１記載の表面シート。
【請求項３】
前記疎繊維部分を有する前記凸部は、第１不織布の繊維配向方向に直交する方向における両端部の繊維密度が、該方向の中央部の繊維密度以上となっている請求項２記載の表面シート。
【請求項４】
前記凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない、請求項１記載の表面シート。
【請求項５】
第１不織布は、カード法により得た繊維ウエブにエアースルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアースルー不織布である、請求項４記載の表面シート。
【請求項６】
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦型した後、第１ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成して成る、請求項５記載の表面シート。
【請求項７】
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成して成る、請求項５記載の表面シート。
【請求項８】
熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦形し、第１のロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させて成る請求項５記載の表面シート。
【請求項９】
熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させて成る請求項５記載の表面シート。
【請求項１０】
請求項４又は５記載の表面シートの製造方法であって、
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦型した後、第１ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成する、表面シートの製造方法。
【請求項１１】
請求項４又は５記載の表面シートの製造方法であって、
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成する、表面シートの製造方法。
【請求項１２】
請求項４又は５記載の表面シートの製造方法であって、
熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦形し、第１のロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法。
【請求項１３】
請求項４又は５記載の表面シートの製造方法であって、
熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法。
【請求項１】
吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シートであって、
互いに積層された第１不織布及び第２不織布が部分的に熱融着されて熱融着部が形成されており、
第１不織布は、前記熱融着部以外の部分が、着用者の肌側に突出して多数の凸部を形成しており、
前記凸部及び熱融着部は、交互に且つ一列をなすように配置され且つ該列が多列に配置されており、
少なくとも一部の前記凸部は、第１不織布の繊維配向方向における一端部又は両端部に、該繊維配向方向の中央部の繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分を有している、表面シート。
【請求項２】
前記疎繊維部分を有する前記凸部は、第１不織布の繊維配向方向における前記中央部と前記疎繊維部分の繊維密度の差が、該繊維配向方向に直交する方向における中央部と両端部の繊維密度の差より大きい、請求項１記載の表面シート。
【請求項３】
前記疎繊維部分を有する前記凸部は、第１不織布の繊維配向方向に直交する方向における両端部の繊維密度が、該方向の中央部の繊維密度以上となっている請求項２記載の表面シート。
【請求項４】
前記凸部を有する部分における第１不織布と第２不織布との間に空洞が形成されていない、請求項１記載の表面シート。
【請求項５】
第１不織布は、カード法により得た繊維ウエブにエアースルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアースルー不織布である、請求項４記載の表面シート。
【請求項６】
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦型した後、第１ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成して成る、請求項５記載の表面シート。
【請求項７】
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成して成る、請求項５記載の表面シート。
【請求項８】
熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦形し、第１のロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させて成る請求項５記載の表面シート。
【請求項９】
熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させて成る請求項５記載の表面シート。
【請求項１０】
請求項４又は５記載の表面シートの製造方法であって、
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦型した後、第１ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成する、表面シートの製造方法。
【請求項１１】
請求項４又は５記載の表面シートの製造方法であって、
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第１不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成する、表面シートの製造方法。
【請求項１２】
請求項４又は５記載の表面シートの製造方法であって、
熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっている第１のロールと第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦形し、第１のロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、第１のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法。
【請求項１３】
請求項４又は５記載の表面シートの製造方法であって、
熱伸長性繊維を含む第１不織布を、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第２不織布と合流させ、該第２不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００８−１６１３０２（Ｐ２００８−１６１３０２Ａ）
【公開日】平成２０年７月１７日（２００８．７．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３５２１４６（Ｐ２００６−３５２１４６）
【出願日】平成１８年１２月２７日（２００６．１２．２７）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年７月１７日（２００８．７．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１２月２７日（２００６．１２．２７）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]