導電性ゴムローラーの製造方法および電子写真装置用ローラー
【課題】発泡ゴム層のセル分布が均一で且つ、硬度、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーの製造方法およびこの方法で製造した導電性ゴムローラーを基層部材とする電子写真装置用ローラーを提供する。
【解決手段】導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムまたはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程、および、昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法。
【解決手段】導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムまたはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程、および、昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真複写装置、プリンター、静電記録装置等の画像形成装置において使用される導電性ゴムローラーの製造方法に関し、更には感光体（感光ドラム）等の像担持体に電子写真プロセス、静電記録プロセス等の作像手段で形成担持させたトナー像による可転写画像を紙等の被転写材に転写させる画像形成装置に搭載される転写ローラー等の電子写真装置用ローラーに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンターなど、電子写真方式の画像形成装置の多くに帯電ローラー、転写ローラー、現像ローラー等の導電性ゴムローラーが用いられている。従来これらの導電性ゴムローラーの製造方法としては、高圧蒸気による加硫缶により加硫する方法（例えば、特許文献１参照）、円筒金型等による金型加硫（例えば、特許文献3参照）、マイクロ波照射によるＵＨＦ加硫（例えば、特許文献2参照）が挙げられる。これらの方法は、例えば加硫缶により加硫する方法は、得られるローラの発泡体のセルが不均一で所望のセルを表面に出す為に多量の研磨を行わなくてはならず、金型加硫による加硫方法は、段取りに時間が掛かり且つ、金型洗浄を行う必要がある為、量を数多く作るのには不向きであった。またＵＨＦ加硫による方法は、段取りが良く、セルも均一となるが、ゴムが軟化した時にチューブが潰れ、チューブ内外径の縦横比が不均一となってしまう。更にこのチューブの不均一性が周方向の硬度、抵抗ムラの原因となっていた。
一方、複写機、プリンターに使用される導電性ゴムローラーでは発泡ゴム層のセルが均一で、周方向の硬度、抵抗ムラが無いことが要求され、このような導電性ゴムローラーの製造方法においては、製造工程における段取り性や生産性の良い製造方法が求められている。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１１４９７８号公報
【特許文献２】特開平１１−２０１１４０号公報
【特許文献３】特開２００２−２２１８５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従って本発明は、転写ローラー、帯電ローラーまたは現像ローラー等の電子写真装置用の導電性ゴムローラーに関して、ゴム組成物チューブを短時間の加熱昇温で、加硫し、発泡させて内外径の縦横比が小さく、セル分布が均一な発泡ゴムチューブを形成する工程を含む、発泡ゴム層のセル分布が均一でかつ、硬度ムラ、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーの製造方法および電子写真装置用ローラーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記問題を解決した、本発明の導電性ゴムローラの製造方法は、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを形成する工程、および、昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする。
また、上記問題を解決した本発明の電子写真装置用ローラーは、上記本発明の導電性ゴムローラの製造方法により製造した導電性ゴムローラーを基層部材として用いたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
以上に示したように、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを形成する工程、および、マイクロ波照射等による昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して内外径の縦横比が小さく、セル分布が均一な発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことで、硬度ムラ、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーを提供することが可能となる。
また、上記導電性ゴムローラーを基層部材として用いて製造したローラは電子写真装置用ローラーとして、特に転写ローラーとして、好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明は、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程、および、昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間で１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法である。
【０００８】
以下、本発明について詳細に説明する。
図１に、本発明の一実施形態の導電性ゴムローラーの見取図を示す。
本発明の導電性ゴムローラーは、導電性芯材６１上に発泡ゴム層６２を有する。導電性芯材６１としては、鉄、銅、ステンレス等の金属材料の丸棒を用いることができる。さらにこれらの表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わない。
【０００９】
本発明における発泡ゴム層６２を形成するための原料であるゴム組成物は、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を主成分とし、アゾジカルボンアミド系の発泡剤、硫黄、有機過酸化物、トリアジン、ポリアミン等の加硫剤を含む。所望の場合には、チウラム系、チアゾール系、グアニジン系、スルフェンアミド系、ジチオカルバミン酸塩系、チオウレア系の加硫促進剤、カーボンブラック等の導電剤、炭酸カルシウム等の充填材、その他の助剤を含む。エピクロルヒドリンゴムとしては、例えば、日本ゼオン（株）社製のゼクロン３１０６（商品名）を、アクリロニトリルブタジエンゴムとしては、例えば、日本ゼオン（株）社製のＤＮ４０１（商品名）を、アゾジカルボンアミド系の発泡剤としては、例えば、永和化成工業（株）社製のビニホールＡＣ（商品名）を好ましく用いることができる。
【００１０】
上記各成分からゴム組成物を調製する方法は、特に限定されず、例えば、使用する原料、目的に応じて、公知の方法のなかから適したものを選択すればよい。具体的には、例えば、ゴム成分、発泡剤、導電剤、加硫剤、加硫促進剤等の所定の成分を、例えば、バンバリーミキサーまたはニーダー等の密閉式混練機を用いて混練しゴム組成物を調製すればよい。
【００１１】
図3に、本発明において使用することのできる加硫成形装置の一例を示す。本装置は、押出機１１、昇温加熱手段としてのマイクロ波加硫装置（ＵＨＦ加硫装置と表すことがある）１２、所望の場合には熱風加熱手段である熱風加硫装置（ＨＡＶ加硫装置と表すことがある）１３、巻引取機１４および定尺切断機１５で構成される。
【００１２】
上述した、例えば、バンバリーミキサーまたはニーダー等の密閉式混練機で混練して調製したゴム組成物は、オープンロールとリボン成形分出し機（不図示）によりリボン状に成形された後に、押出機１１に投入される。ＵＨＦ加硫装置１２は、テフロンでコーティングされたメッシュのベルト、またはテフロン樹脂を被服したコロを備えており、押出機１１で押出成形された未加硫のゴム組成物チューブはこの上を搬送されてゆき、搬送される間にマイクロ波が照射され昇温加熱されて発泡され、加硫され（「発泡・加硫され」と表すことがある）て発泡ゴムチューブが形成される。これが所望の場合には、ＨＡＶ加硫装置１３に搬送される。ＵＨＦ加硫装置１２とＨＡＶ加硫装置１３の間は、テフロン樹脂を被服したコロで連結されている。ＨＡＶ加硫装置１３は、テフロン樹脂を被服したコロを備えており、発泡ゴムチューブはこの上を搬送されてゆき、搬送される間熱風に曝されて加熱されてさらに加硫される。発泡ゴムチューブは、巻引取機１４で引き取られ、巻引取機１４より排出された直後に、定尺切断機１５により所望の寸法に切断され、導電性を有する発泡ゴムチューブ成形物が調製される。
【００１３】
ＵＨＦ加硫装置１２、ＨＡＶ加硫装置１３および巻引取機１４の長さは、本実施形態では、順に、４ｍ、６ｍ、１ｍとなっている。ＵＨＦ加硫装置１２とＨＡＶ加硫装置１３間およびＨＡＶ加硫装置１３と巻引取機１４間は０．１〜１．０ｍとなるように設定されている。
【００１４】
上記加硫成形装置において、ゴム組成物を押出機１１でチューブ状に押出して成形した未加硫のゴム組成物チューブは、該押出機１１より押し出された直後にUHF加硫装置１２内に搬送され、該装置内を搬送される際に１．５分以上２．５分以下の間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温加熱され、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温され、発泡し、加硫される。加熱昇温する時間は１．５分以上２．５分以下とするのが好ましく、２．０分以上２．５分以下とするのがより好ましい。加熱昇温する時間を１．５分以上とするとより安定した加硫状態が得られ、２．５分以下とするとより安定した発泡状態が得られる。また、加熱昇温する温度は、１００℃以上２５０℃以下とするのが好ましく、１５０℃以上２００℃以下とするのがより好ましい。加熱昇温する温度を１００℃以上とするとより安定した加硫状態が得られ、２５０℃以下とするとより安定した発泡状態が得られる。
【００１５】
UHF加硫装置１２によって加熱昇温する間のガス発生量は、２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温され、これにより発泡・加硫されて発泡ゴムチューブを得ることができる。なお、発生ガス量は２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温するのが好ましく、５．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温するのがより好ましい。
UHF加硫装置１２におけるマイクロ波照射強度は、０．５〜２．５KWとするのが好ましく、０．５〜１．５KWとするのがより好ましい。マイクロ波照射強度を、０．５KW以上とすると、より安定した加硫状態が得られ、２．５KW以下とするとより安定した発泡状態が得られる。
【００１６】
所望の場合には、続いて、発泡ゴムチューブをＨＡＶ加硫装置１３に搬送し、発泡ゴムチューブを搬送しながらＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉中で加熱して加硫を完了させる。ＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉における加熱条件は、特に限定されないが、通常、１５０〜３００℃で４分以上１０分以下熱風加熱するのが好ましい。なお、ＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉は、ガス炉を熱源とする熱風炉とするのが好ましい。ガス炉を熱源とする熱風炉とするとガス燃焼時に微量に発生する水蒸気により均一な加熱状態が得られる。
【００１７】
加硫を完了させて得られた上記発泡ゴムチューブは巻引取機１４で引き取り、巻引取機１４より排出された直後に、定尺切断機１５により所望の寸法に切断し、導電性を有する発泡ゴムチューブ成形物を調製する。
【００１８】
次いでホットメルト接着剤、または加硫接着剤等の接着剤を所望の領域に塗布した導電性芯材を前記発泡ゴムチューブ成形物の内径部に圧入し、導電性芯材上に発泡ゴムチューブ成形物を接着して発泡ゴム層としたローラー状の成形体を得る。このローラー状成形体を、研磨機（不図示）にセットし、所定の研磨条件で研磨し所定の外径を有する導電性ゴムローラーを作製する。
【００１９】
さらに、得られた導電性ゴムローラーを基層部材とし、帯電ローラー、現像ローラー、転写ローラー等の電子写真装置用ローラーを得ることができる。
【００２０】
例えば、現像ローラーや帯電ローラーは、上記導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の外周面に、発泡ゴム層からブリードアウトすることを防止するしみ出し防止層、電極層や電気特性を制御する抵抗制御層、および感光ドラム等に傷や汚染を与えないために設けられる被覆層等の所望の機能を付与するための層を必要に応じて設けて作製すればよい。前記しみ出し防止層、電極層や抵抗制御層、および被覆層等を設ける方法としては、公知の方法、例えば、ディップコート法またはロールコート法等の塗工液を用いる方法や、同時成形多層シームレスチューブを被覆する方法等を挙げることができる。
【００２１】
また、例えば、転写ローラーは、上記導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の外周面に、発泡ゴム層からブリードアウトすることを防止するしみ出し防止層、電気特性を制御する抵抗制御層、被転写材の搬送性を改良するため表面性状を制御する表面性状制御層等の所望の機能を付与するための層を必要に応じて設けて作製すればよい。これらの層は、上記現像ローラーや帯電ローラーの場合と同様の方法で形成することができる。また、所望の性能を有する場合は、上記導電性ゴムローラーは、そのままで、転写ローラーとして用いてもよい。
【００２２】
図2に、本発明に係る導電性ゴムローラーまたは電子写真装置用ローラーを備えた画像形成装置の一例を示す。同図に示す画像形成装置は、電子写真方式の、プロセスカートリッジを使用したレーザプリンタであり、同図はその概略構成を示す縦断面図である。また、同図に示す画像形成装置には、本発明の導電性ゴムローラーまたは電子写真装置用ローラーが帯電ローラ２、転写ローラー６または現像ローラー３０として装着されている。
【００２３】
同図に示す画像形成装置は、像担持体として、ドラム型の電子写真感光体（以下「感光ドラム」という。）１を備えている。感光ドラム１は、接地された円筒アルミニウム基体の外周面に、有機光導電体（ＯＰＣと表すことがある）からなる感光層を設けたものである。この感光ドラム１は、駆動手段（不図示）により、矢印Ｒ１方向に所定のプロセススピード（周速度）、例えば５０mm／ｓで回転駆動される。
【００２４】
感光ドラム１表面は、接触帯電部材としての帯電ローラー２によって均一に帯電される。帯電ローラー２は、感光ドラム１表面に接触配置されており、感光ドラム１の矢印Ｒ１方向の回転に伴って矢印Ｒ２方向に従動回転する。帯電ローラー２には、帯電バイアス印加電源（高圧電源）により振動電圧（交流電圧ＶAC＋直流電圧ＶDC）が印加され、これにより感光ドラム１表面は、−６００Ｖ（暗部電位Ｖd ）に一様に帯電処理される。帯電後の感光ドラム１表面は、レーザスキャナから出力されてミラーによって反射されたレーザ光３、すなわち、目的の画像情報の時系列電気デジタル画像信号に対応して変調されたレーザ光により走査露光を受ける。これにより、感光ドラム１表面には、目的の画像情報に対応した静電潜像（明電部位Ｖl ＝−１５０Ｖ）が形成される。
【００２５】
その静電潜像は、現像装置４の現像ローラー３０に印加された現像バイアスによって、負に帯電されたトナーが付着され、トナー像として反転現像される。
【００２６】
一方、給紙部（不図示）から給搬送された紙等の被転写材７が、転写ガイドにガイドされて、感光ドラム１と転写ローラー６との間の転写部（転写ニップ部）Ｔに、感光ドラム１上のトナー像とタイミングを合わせるようにして供給される。転写部Ｔに供給された被転写材７は、転写バイアス印加電源（不図示）により転写ローラー６に印加された転写バイアスによって、表面に感光ドラム１上のトナー像が転写される。このとき、被転写材７に転写されないで感光ドラム１表面に残ったトナー（残留トナー）は、クリーニング装置９によって除去される。
【００２７】
転写部Ｔを通った被転写材7は、感光ドラム１から分離されて定着装置１０へ導入され、ここでトナー像の定着処理を受け、画像形成物（プリント）として画像形成装置本体外部に排出される。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明を実施例に基づいて詳しく説明する。
【００２９】
（実施例１〜５、比較例１〜８）
アクリロニトリルブタジエンゴム（日本ゼオン（株）社製、ＤＮ４０１；商品名）75質量部、エピクロルヒドリンゴム（日本ゼオン（株）社製、ゼクロン３１０６；商品名）25質量部、アゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）社製、ビニホールＡＣ；商品名）4質量部、ステアリン酸（花王（株）社製、ルナックＳ２０；商品名）１質量部、酸化亜鉛（白水化学（株）社製、亜鉛華1号；商品名）５質量部、カーボン（旭カーボン（株）社製、旭35；商品名）１０質量部をバンバリーミキサーで混練し、オープンロールとリボン成形分出し機により任意の成形条件の下でリボン状に成形したゴム組成物を図３記載の加硫成形装置の押出機１１（ミクロ電子（株）社製）に投入し、任意の条件で未加硫ゴム組成物チューブを押出した。
【００３０】
このゴム組成物チューブをＵＨＦ加硫装置１２（ミクロ電子（株）社製）で表１および表２に示す条件で加熱昇温して、発泡・加硫し、得られた発泡チューブを巻引取機１４で引き取り、定尺切断機１４で切断して外径φ１６．０ｍｍ、内径φ５．０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの発泡ゴムチューブ成形物を得た。次いで接着剤Ｅ３３１５（スリ―ボンド（株）社製）を所望の領域に塗布した外径φ６．０ｍｍの導電性芯材を発泡ゴムチューブ成形物の内径部に圧入し、ローラー状の成形体を得た。このローラー状の成形体を、研磨砥石ＧＣ８０を取り付けた研磨機（不図示）にセットし、研磨条件として回転速度２０００ｒｐｍ、送り速度５００ｍ／分で外径がφ１７ｍｍになるように研磨し、導電性ゴムローラーを作製した。
【００３１】
上記実施例および比較例におけるマイクロ波照射時のゴム組成物チューブの温度測定、ガス発生量の測定、発泡ゴムチューブ成形物の内外径縦横比測定、発泡ゴムチューブ成形物のセル径分布の評価、導電性ゴムローラーの硬度ムラの測定、導電性ゴムローラーの電気抵抗ムラ測定は次のようにして行った。得られた結果は表１および表２に示した。
【００３２】
（マイクロ波照射時のゴム組成物チューブの温度の測定方法）
蛍光温度計（アンリツ（株）社製、蛍光式光ファイバー温度計ＦＬ−２０００；商品名）を用い、押出機１１より押し出されたゴム組成物チューブ内部に蛍光温度計の検知部を差し込み、ＵＨＦ加硫装置１２内に未加硫のゴム組成物チューブと共に搬送し、マイクロ波照射により昇温加熱しゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する時の温度（マイクロ波照射時温度と表すことがある）を測定する。
【００３３】
（ガス発生量の測定方法）
ガストレーサー（永和化成工業（株）社製、ガストレーサー２５０；商品名）を用いて下記方法でガス発生量を測定した。
使用する未加硫ゴム５ｇと流動パラフィン１０ｍｌを試験管に入れる。予め本実施例および比較例におけるマイクロ波照射により加熱昇温した温度（マイクロ波照射時温度）と同一温度に設定したオイルバス中に試験管を３０分浸漬し、浸漬後１０秒毎にガス発生量を測定する。ガスの発生量が平衡に達したときの発生量を用いた未加硫ゴムの質量で除することでガス発生量を求めた。
【００３４】
（発泡ゴムチューブ成形物の内外径縦横比の測定方法）
発泡ゴムチューブ成形物を任意の場所で任意の条件下で切断し、その断面を投影機（株式会社ニコン製、プロファイルプロジェクターV−１２B；商品名）にて、内外径各々の最大部（ｂ）と最小部（ａ）を測定し、その比（ｂ／ａ）を求める。このとき比（ｂ／ａ）がより１に近いことが好ましい。
【００３５】
（導電性ゴムローラーの硬度ムラの測定方法）
硬度計（アスカーC型、４．９N荷重）を使い、導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の任意の場所を周方向に９０°毎４箇所測定し、その最大値と最小値の差を求め硬度ムラとした。硬度ムラは０が好ましい。
【００３６】
（導電性ゴムローラーの電気抵抗ムラの測定方法）
２３℃×５５％ＲＨの環境下において４８時間放置後、導電性ゴムローラーの軸体の両端に、各々に４．９Nの荷重を負荷して外径３０ｍｍのアルミニウム製のドラムに圧着し、回転させた状態で、導電性ゴムローラーの軸体とアルミドラム製のドラムとの間に２kＶの電圧を印加して測定した。この時の抵抗値の最大値Rmaxと最小値Rminの差（Rmax−Rmin）を桁で表した。電気抵抗ムラは１．２桁未満が好ましい。
【００３７】
（発泡ゴムチューブ成形物のセル径分布の評価方法）
発泡ゴムチューブ成形物を任意の場所で切断し、その断面をビデオマイクロ（キーエンス社製、デジタルマイクロスコープＶＨ−８０００；商品名）にて記録し、外径側のセル径と内径側のセル径の大きさの違いをメジャーにて計測し確認した。このとき外径側のセル径（Ｄou）と内径側のセル径（Ｄin）に差が無いことが好ましく、得られた結果に基づき下記基準でセル径分布を評価した。
○ 差がない〔│Ｄou−Ｄin│／Ｄou ≦１．５又は│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ≦１．５）〕
△ やや差がある〔１．５＜│Ｄou−Ｄin│／Ｄou≦２．０又は１．５＜│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ≦２．０〕
× 差がある〔│Ｄou−Ｄin│／Ｄou ＞２．０又は│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ＞２．０〕
【００３８】
表１に示したように、実施例１〜５においては、発泡ゴムチューブ成形物の内外径の縦横比が１．１１以内であり、また内径側外径側のセル径に差がなく、厚み方向におけるセル径分布が均一であることがわかる。更に得られた導電性ゴムローラーの周方向の硬度ムラは１以下で小さく、周方向の抵抗ムラも１．１桁以下であった。
【００３９】
これに対して、比較例１〜８においては、表２に示したように、発泡ゴムチューブ成形物の内外径の縦横比が加硫及び発泡しなかったため測定不能となったり、測定可能であった場合においても１．３〜３．１と大きく、内径側外径側のセル径に差があった。また、得られた導電性ゴムローラーの周方向の硬度ムラ、周方向の抵抗ムラが加硫及び発泡しなかったため測定不能となったり、測定可能であった場合においても抵抗ムラは２．４〜３．０桁と大きく、硬度ムラは５〜７と大きかった。
【００４０】
【表１】
【００４１】
【表２】
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の製造方法により得られる導電性ゴムローラーおよび電子写真装置用ローラーは、電子写真複写装置、プリンター、静電記録装置等の画像形成装置に転写ローラー等として好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施形態の導電性ゴムローラーの見取図である。
【図２】本発明に係る導電性ゴムローラーを備えた画像形成装置の一例の断面概略図である。
【図３】本発明における加硫成形装置の一例の断面概略図である。
【符号の説明】
【００４４】
１ 感光ドラム
２ 帯電ローラー
３ レーザー光
４ 現像装置
５ トナー
６ 転写ローラー
７ 被転写材
８ クリーニングブレード
９ クリーニング装置
１０ 定着装置
３０ 現像ローラー
６１ 導電性芯材
６２ 発泡ゴム層
１１ 押出機
１２ マイクロ波加硫装置（ＵＨＦ加硫装置）
１３ 熱風加硫装置（ＨＡＶ加硫装置）
１４ 巻引取機
１５ 定尺切断機
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真複写装置、プリンター、静電記録装置等の画像形成装置において使用される導電性ゴムローラーの製造方法に関し、更には感光体（感光ドラム）等の像担持体に電子写真プロセス、静電記録プロセス等の作像手段で形成担持させたトナー像による可転写画像を紙等の被転写材に転写させる画像形成装置に搭載される転写ローラー等の電子写真装置用ローラーに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンターなど、電子写真方式の画像形成装置の多くに帯電ローラー、転写ローラー、現像ローラー等の導電性ゴムローラーが用いられている。従来これらの導電性ゴムローラーの製造方法としては、高圧蒸気による加硫缶により加硫する方法（例えば、特許文献１参照）、円筒金型等による金型加硫（例えば、特許文献3参照）、マイクロ波照射によるＵＨＦ加硫（例えば、特許文献2参照）が挙げられる。これらの方法は、例えば加硫缶により加硫する方法は、得られるローラの発泡体のセルが不均一で所望のセルを表面に出す為に多量の研磨を行わなくてはならず、金型加硫による加硫方法は、段取りに時間が掛かり且つ、金型洗浄を行う必要がある為、量を数多く作るのには不向きであった。またＵＨＦ加硫による方法は、段取りが良く、セルも均一となるが、ゴムが軟化した時にチューブが潰れ、チューブ内外径の縦横比が不均一となってしまう。更にこのチューブの不均一性が周方向の硬度、抵抗ムラの原因となっていた。
一方、複写機、プリンターに使用される導電性ゴムローラーでは発泡ゴム層のセルが均一で、周方向の硬度、抵抗ムラが無いことが要求され、このような導電性ゴムローラーの製造方法においては、製造工程における段取り性や生産性の良い製造方法が求められている。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１１４９７８号公報
【特許文献２】特開平１１−２０１１４０号公報
【特許文献３】特開２００２−２２１８５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従って本発明は、転写ローラー、帯電ローラーまたは現像ローラー等の電子写真装置用の導電性ゴムローラーに関して、ゴム組成物チューブを短時間の加熱昇温で、加硫し、発泡させて内外径の縦横比が小さく、セル分布が均一な発泡ゴムチューブを形成する工程を含む、発泡ゴム層のセル分布が均一でかつ、硬度ムラ、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーの製造方法および電子写真装置用ローラーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記問題を解決した、本発明の導電性ゴムローラの製造方法は、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを形成する工程、および、昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする。
また、上記問題を解決した本発明の電子写真装置用ローラーは、上記本発明の導電性ゴムローラの製造方法により製造した導電性ゴムローラーを基層部材として用いたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
以上に示したように、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを形成する工程、および、マイクロ波照射等による昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して内外径の縦横比が小さく、セル分布が均一な発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことで、硬度ムラ、抵抗ムラの無い導電性ゴムローラーを提供することが可能となる。
また、上記導電性ゴムローラーを基層部材として用いて製造したローラは電子写真装置用ローラーとして、特に転写ローラーとして、好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明は、導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程、および、昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間で１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法である。
【０００８】
以下、本発明について詳細に説明する。
図１に、本発明の一実施形態の導電性ゴムローラーの見取図を示す。
本発明の導電性ゴムローラーは、導電性芯材６１上に発泡ゴム層６２を有する。導電性芯材６１としては、鉄、銅、ステンレス等の金属材料の丸棒を用いることができる。さらにこれらの表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わない。
【０００９】
本発明における発泡ゴム層６２を形成するための原料であるゴム組成物は、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、またはその混合物を主成分とし、アゾジカルボンアミド系の発泡剤、硫黄、有機過酸化物、トリアジン、ポリアミン等の加硫剤を含む。所望の場合には、チウラム系、チアゾール系、グアニジン系、スルフェンアミド系、ジチオカルバミン酸塩系、チオウレア系の加硫促進剤、カーボンブラック等の導電剤、炭酸カルシウム等の充填材、その他の助剤を含む。エピクロルヒドリンゴムとしては、例えば、日本ゼオン（株）社製のゼクロン３１０６（商品名）を、アクリロニトリルブタジエンゴムとしては、例えば、日本ゼオン（株）社製のＤＮ４０１（商品名）を、アゾジカルボンアミド系の発泡剤としては、例えば、永和化成工業（株）社製のビニホールＡＣ（商品名）を好ましく用いることができる。
【００１０】
上記各成分からゴム組成物を調製する方法は、特に限定されず、例えば、使用する原料、目的に応じて、公知の方法のなかから適したものを選択すればよい。具体的には、例えば、ゴム成分、発泡剤、導電剤、加硫剤、加硫促進剤等の所定の成分を、例えば、バンバリーミキサーまたはニーダー等の密閉式混練機を用いて混練しゴム組成物を調製すればよい。
【００１１】
図3に、本発明において使用することのできる加硫成形装置の一例を示す。本装置は、押出機１１、昇温加熱手段としてのマイクロ波加硫装置（ＵＨＦ加硫装置と表すことがある）１２、所望の場合には熱風加熱手段である熱風加硫装置（ＨＡＶ加硫装置と表すことがある）１３、巻引取機１４および定尺切断機１５で構成される。
【００１２】
上述した、例えば、バンバリーミキサーまたはニーダー等の密閉式混練機で混練して調製したゴム組成物は、オープンロールとリボン成形分出し機（不図示）によりリボン状に成形された後に、押出機１１に投入される。ＵＨＦ加硫装置１２は、テフロンでコーティングされたメッシュのベルト、またはテフロン樹脂を被服したコロを備えており、押出機１１で押出成形された未加硫のゴム組成物チューブはこの上を搬送されてゆき、搬送される間にマイクロ波が照射され昇温加熱されて発泡され、加硫され（「発泡・加硫され」と表すことがある）て発泡ゴムチューブが形成される。これが所望の場合には、ＨＡＶ加硫装置１３に搬送される。ＵＨＦ加硫装置１２とＨＡＶ加硫装置１３の間は、テフロン樹脂を被服したコロで連結されている。ＨＡＶ加硫装置１３は、テフロン樹脂を被服したコロを備えており、発泡ゴムチューブはこの上を搬送されてゆき、搬送される間熱風に曝されて加熱されてさらに加硫される。発泡ゴムチューブは、巻引取機１４で引き取られ、巻引取機１４より排出された直後に、定尺切断機１５により所望の寸法に切断され、導電性を有する発泡ゴムチューブ成形物が調製される。
【００１３】
ＵＨＦ加硫装置１２、ＨＡＶ加硫装置１３および巻引取機１４の長さは、本実施形態では、順に、４ｍ、６ｍ、１ｍとなっている。ＵＨＦ加硫装置１２とＨＡＶ加硫装置１３間およびＨＡＶ加硫装置１３と巻引取機１４間は０．１〜１．０ｍとなるように設定されている。
【００１４】
上記加硫成形装置において、ゴム組成物を押出機１１でチューブ状に押出して成形した未加硫のゴム組成物チューブは、該押出機１１より押し出された直後にUHF加硫装置１２内に搬送され、該装置内を搬送される際に１．５分以上２．５分以下の間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温加熱され、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温され、発泡し、加硫される。加熱昇温する時間は１．５分以上２．５分以下とするのが好ましく、２．０分以上２．５分以下とするのがより好ましい。加熱昇温する時間を１．５分以上とするとより安定した加硫状態が得られ、２．５分以下とするとより安定した発泡状態が得られる。また、加熱昇温する温度は、１００℃以上２５０℃以下とするのが好ましく、１５０℃以上２００℃以下とするのがより好ましい。加熱昇温する温度を１００℃以上とするとより安定した加硫状態が得られ、２５０℃以下とするとより安定した発泡状態が得られる。
【００１５】
UHF加硫装置１２によって加熱昇温する間のガス発生量は、２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温され、これにより発泡・加硫されて発泡ゴムチューブを得ることができる。なお、発生ガス量は２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温するのが好ましく、５．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温するのがより好ましい。
UHF加硫装置１２におけるマイクロ波照射強度は、０．５〜２．５KWとするのが好ましく、０．５〜１．５KWとするのがより好ましい。マイクロ波照射強度を、０．５KW以上とすると、より安定した加硫状態が得られ、２．５KW以下とするとより安定した発泡状態が得られる。
【００１６】
所望の場合には、続いて、発泡ゴムチューブをＨＡＶ加硫装置１３に搬送し、発泡ゴムチューブを搬送しながらＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉中で加熱して加硫を完了させる。ＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉における加熱条件は、特に限定されないが、通常、１５０〜３００℃で４分以上１０分以下熱風加熱するのが好ましい。なお、ＨＡＶ加硫装置１３の熱風炉は、ガス炉を熱源とする熱風炉とするのが好ましい。ガス炉を熱源とする熱風炉とするとガス燃焼時に微量に発生する水蒸気により均一な加熱状態が得られる。
【００１７】
加硫を完了させて得られた上記発泡ゴムチューブは巻引取機１４で引き取り、巻引取機１４より排出された直後に、定尺切断機１５により所望の寸法に切断し、導電性を有する発泡ゴムチューブ成形物を調製する。
【００１８】
次いでホットメルト接着剤、または加硫接着剤等の接着剤を所望の領域に塗布した導電性芯材を前記発泡ゴムチューブ成形物の内径部に圧入し、導電性芯材上に発泡ゴムチューブ成形物を接着して発泡ゴム層としたローラー状の成形体を得る。このローラー状成形体を、研磨機（不図示）にセットし、所定の研磨条件で研磨し所定の外径を有する導電性ゴムローラーを作製する。
【００１９】
さらに、得られた導電性ゴムローラーを基層部材とし、帯電ローラー、現像ローラー、転写ローラー等の電子写真装置用ローラーを得ることができる。
【００２０】
例えば、現像ローラーや帯電ローラーは、上記導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の外周面に、発泡ゴム層からブリードアウトすることを防止するしみ出し防止層、電極層や電気特性を制御する抵抗制御層、および感光ドラム等に傷や汚染を与えないために設けられる被覆層等の所望の機能を付与するための層を必要に応じて設けて作製すればよい。前記しみ出し防止層、電極層や抵抗制御層、および被覆層等を設ける方法としては、公知の方法、例えば、ディップコート法またはロールコート法等の塗工液を用いる方法や、同時成形多層シームレスチューブを被覆する方法等を挙げることができる。
【００２１】
また、例えば、転写ローラーは、上記導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の外周面に、発泡ゴム層からブリードアウトすることを防止するしみ出し防止層、電気特性を制御する抵抗制御層、被転写材の搬送性を改良するため表面性状を制御する表面性状制御層等の所望の機能を付与するための層を必要に応じて設けて作製すればよい。これらの層は、上記現像ローラーや帯電ローラーの場合と同様の方法で形成することができる。また、所望の性能を有する場合は、上記導電性ゴムローラーは、そのままで、転写ローラーとして用いてもよい。
【００２２】
図2に、本発明に係る導電性ゴムローラーまたは電子写真装置用ローラーを備えた画像形成装置の一例を示す。同図に示す画像形成装置は、電子写真方式の、プロセスカートリッジを使用したレーザプリンタであり、同図はその概略構成を示す縦断面図である。また、同図に示す画像形成装置には、本発明の導電性ゴムローラーまたは電子写真装置用ローラーが帯電ローラ２、転写ローラー６または現像ローラー３０として装着されている。
【００２３】
同図に示す画像形成装置は、像担持体として、ドラム型の電子写真感光体（以下「感光ドラム」という。）１を備えている。感光ドラム１は、接地された円筒アルミニウム基体の外周面に、有機光導電体（ＯＰＣと表すことがある）からなる感光層を設けたものである。この感光ドラム１は、駆動手段（不図示）により、矢印Ｒ１方向に所定のプロセススピード（周速度）、例えば５０mm／ｓで回転駆動される。
【００２４】
感光ドラム１表面は、接触帯電部材としての帯電ローラー２によって均一に帯電される。帯電ローラー２は、感光ドラム１表面に接触配置されており、感光ドラム１の矢印Ｒ１方向の回転に伴って矢印Ｒ２方向に従動回転する。帯電ローラー２には、帯電バイアス印加電源（高圧電源）により振動電圧（交流電圧ＶAC＋直流電圧ＶDC）が印加され、これにより感光ドラム１表面は、−６００Ｖ（暗部電位Ｖd ）に一様に帯電処理される。帯電後の感光ドラム１表面は、レーザスキャナから出力されてミラーによって反射されたレーザ光３、すなわち、目的の画像情報の時系列電気デジタル画像信号に対応して変調されたレーザ光により走査露光を受ける。これにより、感光ドラム１表面には、目的の画像情報に対応した静電潜像（明電部位Ｖl ＝−１５０Ｖ）が形成される。
【００２５】
その静電潜像は、現像装置４の現像ローラー３０に印加された現像バイアスによって、負に帯電されたトナーが付着され、トナー像として反転現像される。
【００２６】
一方、給紙部（不図示）から給搬送された紙等の被転写材７が、転写ガイドにガイドされて、感光ドラム１と転写ローラー６との間の転写部（転写ニップ部）Ｔに、感光ドラム１上のトナー像とタイミングを合わせるようにして供給される。転写部Ｔに供給された被転写材７は、転写バイアス印加電源（不図示）により転写ローラー６に印加された転写バイアスによって、表面に感光ドラム１上のトナー像が転写される。このとき、被転写材７に転写されないで感光ドラム１表面に残ったトナー（残留トナー）は、クリーニング装置９によって除去される。
【００２７】
転写部Ｔを通った被転写材7は、感光ドラム１から分離されて定着装置１０へ導入され、ここでトナー像の定着処理を受け、画像形成物（プリント）として画像形成装置本体外部に排出される。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明を実施例に基づいて詳しく説明する。
【００２９】
（実施例１〜５、比較例１〜８）
アクリロニトリルブタジエンゴム（日本ゼオン（株）社製、ＤＮ４０１；商品名）75質量部、エピクロルヒドリンゴム（日本ゼオン（株）社製、ゼクロン３１０６；商品名）25質量部、アゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）社製、ビニホールＡＣ；商品名）4質量部、ステアリン酸（花王（株）社製、ルナックＳ２０；商品名）１質量部、酸化亜鉛（白水化学（株）社製、亜鉛華1号；商品名）５質量部、カーボン（旭カーボン（株）社製、旭35；商品名）１０質量部をバンバリーミキサーで混練し、オープンロールとリボン成形分出し機により任意の成形条件の下でリボン状に成形したゴム組成物を図３記載の加硫成形装置の押出機１１（ミクロ電子（株）社製）に投入し、任意の条件で未加硫ゴム組成物チューブを押出した。
【００３０】
このゴム組成物チューブをＵＨＦ加硫装置１２（ミクロ電子（株）社製）で表１および表２に示す条件で加熱昇温して、発泡・加硫し、得られた発泡チューブを巻引取機１４で引き取り、定尺切断機１４で切断して外径φ１６．０ｍｍ、内径φ５．０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの発泡ゴムチューブ成形物を得た。次いで接着剤Ｅ３３１５（スリ―ボンド（株）社製）を所望の領域に塗布した外径φ６．０ｍｍの導電性芯材を発泡ゴムチューブ成形物の内径部に圧入し、ローラー状の成形体を得た。このローラー状の成形体を、研磨砥石ＧＣ８０を取り付けた研磨機（不図示）にセットし、研磨条件として回転速度２０００ｒｐｍ、送り速度５００ｍ／分で外径がφ１７ｍｍになるように研磨し、導電性ゴムローラーを作製した。
【００３１】
上記実施例および比較例におけるマイクロ波照射時のゴム組成物チューブの温度測定、ガス発生量の測定、発泡ゴムチューブ成形物の内外径縦横比測定、発泡ゴムチューブ成形物のセル径分布の評価、導電性ゴムローラーの硬度ムラの測定、導電性ゴムローラーの電気抵抗ムラ測定は次のようにして行った。得られた結果は表１および表２に示した。
【００３２】
（マイクロ波照射時のゴム組成物チューブの温度の測定方法）
蛍光温度計（アンリツ（株）社製、蛍光式光ファイバー温度計ＦＬ−２０００；商品名）を用い、押出機１１より押し出されたゴム組成物チューブ内部に蛍光温度計の検知部を差し込み、ＵＨＦ加硫装置１２内に未加硫のゴム組成物チューブと共に搬送し、マイクロ波照射により昇温加熱しゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する時の温度（マイクロ波照射時温度と表すことがある）を測定する。
【００３３】
（ガス発生量の測定方法）
ガストレーサー（永和化成工業（株）社製、ガストレーサー２５０；商品名）を用いて下記方法でガス発生量を測定した。
使用する未加硫ゴム５ｇと流動パラフィン１０ｍｌを試験管に入れる。予め本実施例および比較例におけるマイクロ波照射により加熱昇温した温度（マイクロ波照射時温度）と同一温度に設定したオイルバス中に試験管を３０分浸漬し、浸漬後１０秒毎にガス発生量を測定する。ガスの発生量が平衡に達したときの発生量を用いた未加硫ゴムの質量で除することでガス発生量を求めた。
【００３４】
（発泡ゴムチューブ成形物の内外径縦横比の測定方法）
発泡ゴムチューブ成形物を任意の場所で任意の条件下で切断し、その断面を投影機（株式会社ニコン製、プロファイルプロジェクターV−１２B；商品名）にて、内外径各々の最大部（ｂ）と最小部（ａ）を測定し、その比（ｂ／ａ）を求める。このとき比（ｂ／ａ）がより１に近いことが好ましい。
【００３５】
（導電性ゴムローラーの硬度ムラの測定方法）
硬度計（アスカーC型、４．９N荷重）を使い、導電性ゴムローラーの発泡ゴム層の任意の場所を周方向に９０°毎４箇所測定し、その最大値と最小値の差を求め硬度ムラとした。硬度ムラは０が好ましい。
【００３６】
（導電性ゴムローラーの電気抵抗ムラの測定方法）
２３℃×５５％ＲＨの環境下において４８時間放置後、導電性ゴムローラーの軸体の両端に、各々に４．９Nの荷重を負荷して外径３０ｍｍのアルミニウム製のドラムに圧着し、回転させた状態で、導電性ゴムローラーの軸体とアルミドラム製のドラムとの間に２kＶの電圧を印加して測定した。この時の抵抗値の最大値Rmaxと最小値Rminの差（Rmax−Rmin）を桁で表した。電気抵抗ムラは１．２桁未満が好ましい。
【００３７】
（発泡ゴムチューブ成形物のセル径分布の評価方法）
発泡ゴムチューブ成形物を任意の場所で切断し、その断面をビデオマイクロ（キーエンス社製、デジタルマイクロスコープＶＨ−８０００；商品名）にて記録し、外径側のセル径と内径側のセル径の大きさの違いをメジャーにて計測し確認した。このとき外径側のセル径（Ｄou）と内径側のセル径（Ｄin）に差が無いことが好ましく、得られた結果に基づき下記基準でセル径分布を評価した。
○ 差がない〔│Ｄou−Ｄin│／Ｄou ≦１．５又は│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ≦１．５）〕
△ やや差がある〔１．５＜│Ｄou−Ｄin│／Ｄou≦２．０又は１．５＜│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ≦２．０〕
× 差がある〔│Ｄou−Ｄin│／Ｄou ＞２．０又は│Ｄou−Ｄin│／Ｄin ＞２．０〕
【００３８】
表１に示したように、実施例１〜５においては、発泡ゴムチューブ成形物の内外径の縦横比が１．１１以内であり、また内径側外径側のセル径に差がなく、厚み方向におけるセル径分布が均一であることがわかる。更に得られた導電性ゴムローラーの周方向の硬度ムラは１以下で小さく、周方向の抵抗ムラも１．１桁以下であった。
【００３９】
これに対して、比較例１〜８においては、表２に示したように、発泡ゴムチューブ成形物の内外径の縦横比が加硫及び発泡しなかったため測定不能となったり、測定可能であった場合においても１．３〜３．１と大きく、内径側外径側のセル径に差があった。また、得られた導電性ゴムローラーの周方向の硬度ムラ、周方向の抵抗ムラが加硫及び発泡しなかったため測定不能となったり、測定可能であった場合においても抵抗ムラは２．４〜３．０桁と大きく、硬度ムラは５〜７と大きかった。
【００４０】
【表１】
【００４１】
【表２】
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の製造方法により得られる導電性ゴムローラーおよび電子写真装置用ローラーは、電子写真複写装置、プリンター、静電記録装置等の画像形成装置に転写ローラー等として好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施形態の導電性ゴムローラーの見取図である。
【図２】本発明に係る導電性ゴムローラーを備えた画像形成装置の一例の断面概略図である。
【図３】本発明における加硫成形装置の一例の断面概略図である。
【符号の説明】
【００４４】
１ 感光ドラム
２ 帯電ローラー
３ レーザー光
４ 現像装置
５ トナー
６ 転写ローラー
７ 被転写材
８ クリーニングブレード
９ クリーニング装置
１０ 定着装置
３０ 現像ローラー
６１ 導電性芯材
６２ 発泡ゴム層
１１ 押出機
１２ マイクロ波加硫装置（ＵＨＦ加硫装置）
１３ 熱風加硫装置（ＨＡＶ加硫装置）
１４ 巻引取機
１５ 定尺切断機
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムまたはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程、および、昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項２】
前記昇温加熱手段が、強度０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波照射による昇温加熱手段であることを特徴とする請求項1記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項３】
前記発泡ゴムチューブを、１５０〜３００℃の温度で４分以上１０分以下熱風加熱手段で加熱してさらに加硫する工程を含むことを特徴とする請求項１または２記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項４】
前記熱風加熱手段が、ガス炉を熱源とする熱風炉であることを特徴とする請求項３記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載の導電性ゴムローラーの製造方法により製造した導電性ゴムローラーを基層部材として用いたことを特徴とする電子写真装置用ローラー。
【請求項６】
電子写真装置用ローラーが、転写ローラーであることを特徴とする請求項５記載の電子写真装置用ローラー。
【請求項１】
導電性芯材上に発泡ゴム層を有する導電性ゴムローラーの製造方法において、エピクロルヒドリンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムまたはその混合物と、アゾジカルボンアミドを含むゴム組成物からゴム組成物チューブを成形する工程、および、昇温加熱手段により１．５分以上２．５分以下の時間に１００℃以上２５０℃以下の温度に昇温し、この間のガス発生量が２．０〜２０．０ｍｌ／ｇとなるように加熱昇温して該ゴム組成物チューブを発泡・加硫して発泡ゴムチューブを形成する工程を含むことを特徴とする導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項２】
前記昇温加熱手段が、強度０．５〜２．５ＫＷのマイクロ波照射による昇温加熱手段であることを特徴とする請求項1記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項３】
前記発泡ゴムチューブを、１５０〜３００℃の温度で４分以上１０分以下熱風加熱手段で加熱してさらに加硫する工程を含むことを特徴とする請求項１または２記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項４】
前記熱風加熱手段が、ガス炉を熱源とする熱風炉であることを特徴とする請求項３記載の導電性ゴムローラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載の導電性ゴムローラーの製造方法により製造した導電性ゴムローラーを基層部材として用いたことを特徴とする電子写真装置用ローラー。
【請求項６】
電子写真装置用ローラーが、転写ローラーであることを特徴とする請求項５記載の電子写真装置用ローラー。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００６−１７５７３８（Ｐ２００６−１７５７３８Ａ）
【公開日】平成１８年７月６日（２００６．７．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３７１７２６（Ｐ２００４−３７１７２６）
【出願日】平成１６年１２月２２日（２００４．１２．２２）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．テフロン
【出願人】（３９３００２６３４）キヤノン化成株式会社 (640)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月６日（２００６．７．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２２日（２００４．１２．２２）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．テフロン
【出願人】（３９３００２６３４）キヤノン化成株式会社 (640)
【Ｆターム（参考）】
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