成型品の形成方法
成形済熱可塑性シートの形成方法は、輪郭および孔を有する内側成形面と、周縁とを有する第１型部とを備える成形装置を用意する工程を備える。少なくとも１つのシート保持器がフレームの上側面に取り付けられる。フレームは、第１型部の少なくとも一部および周縁を取り囲む。各シート保持器は、第１型部の周縁に対して位置決め自在のクランプ部を備える。加熱された熱可塑性シートの第１部分がクランプ部内に保持された状態で、この方法の工程は独立して、逆進可能に横方向に各シート保持器を移動させて、第１型部の周縁に近づくか、および／または、周縁から遠ざからせる工程を備える。シート保持器の位置決めによれば、内側成形面と、最終成型品の様々な部分の厚さを決定する加熱された熱可塑性シートとの接触が局所的に調整される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型品の形成方法に関し、特に、形作られた熱可塑性シートの形成方法に関する。形成方法は、少なくとも１つのシート保持器を備える成形装置の使用を含む。各シート保持器は、第１型部の周縁に対して独立して逆進可能に横方向に位置決め自在である。各シート保持器が独立して逆進可能に横方向に位置決めされると、成形工程の間に第１型部の内側成形面に接触する加熱された熱可塑性シートの厚さが制御（例えば局所的に制御）され、その結果、最終成型品の様々な部分の厚さが制御される。
【背景技術】
【０００２】
単一のシート熱成形工程は通常、（普通はロール状の）熱可塑性材料から前もって形成されたシートを供給する工程と、前もって形成されたシートを熱成形可能な温度に加熱する工程と、成形面に加熱された熱可塑性シートを接触させる工程とを備える。加熱された熱可塑性シートは通常、成形面の貫通孔を通じて引かれる真空によって成形面に引き寄せられて成形面に接触する。
【０００３】
単一シート熱成形のこうした従来の方法は通常、望ましくない多数の工程を備える。多数の工程には、熱可塑性シートを別個に形成する工程と、前もって形成された熱可塑性シートをロール状にまとめる工程と、ロール状の熱可塑性シートを造形工（または制作者）に（例えば船便で）輸送する工程と、および、熱成形工程に先立って前もって形成された熱可塑性シートを再加熱する工程が含まれる。加えて、単一シート熱成形のこうした従来の方法はまた通常、輪郭（例えば窪み）を有する成形面上で熱可塑性シートの厚さを十分に制御することができない。例えば、成形された熱可塑性シートは（例えば大きく引っ張られた領域で）薄すぎたり、および／または、他の領域で厚すぎたりする。成形シートの厚さのこうした変化は、裂け目などの破損や、でこぼこした外観（例えば色ムラ）などの審美的性質といった望ましくない変わりやすい物理的性質を有する最終成型品を形成してしまう。
【０００４】
熱可塑性シートの連続的な押し出しを含む熱成形工程は知られる。熱可塑性シートは、押し出された熱可塑性シートに保たれる残余の熱を用いて熱成形される。例えば米国特許第６，８１４，９０５号Ｂ１明細書、米国特許第６，０８６，８００号明細書および米国特許第４，０６１，７０６号明細書を参照されたい。こうした連続的な熱成形の方法は、前もって形成された熱可塑性シートの使用を伴う多数の工程のいくつかに注意を向けたところで、または、多数の工程のいくつかを除去したところで、通常は望ましくないが、輪郭（例えば窪み）を有する成形面上で熱可塑性シートの厚さを十分に制御することができない。
【０００５】
米国特許第４，５５５，３７７号明細書は、冷却シート装填部と、シート加熱部と、成形部と、クランプフレーム運搬アセンブリとを有する指標となる熱成形機を開示する。３７７号特許の説明によれば、クランプフレーム運搬アセンブリは、熱可塑性シートの加熱後、かつ、熱可塑性シートの成形前に、クランプされた熱可塑性シートの垂れ下がりを制御する旋回自在のクランプを有す
【０００６】
従来の方法に通常は見受けられる工程を最小限にし、または、その工程を除去する新しい熱成形工程、および、その熱成形工程に使用される装置を創出することが望ましい。加えて、そうして新しく創出された方法および装置は、輪郭を有する型面上で成形された熱可塑性シートが形成され成形される際に、成形された熱可塑性シートの厚さの制御を向上させることが望ましい。
【発明の概要】
【０００７】
本発明によれば、成型品の形成方法において：
（ａ）成形装置であって、
（ｉ）輪郭および多数の貫通孔を有する内側成形面、および、周縁を有する第１型部と、
（ｉｉ）前記第１型部の前記周縁の少なくとも一部を取り囲み、上側面を有し、前記第１型部との間で相互に逆進可能に垂直方向に位置決め自在のフレームと、
（ｉｉｉ）逆進可能に閉じ自在のクランプ部材と、前記クランプ部材の一部に規定されるクランプ内側とを備えつつ前記第１型部の前記周縁に（または、周縁の方向に）面するクランプ部を有し、前記フレームの前記上側面に独立して逆進可能に横方向に取り付けられて、前記周縁に対して逆進可能に横方向に前記クランプ部を位置決め自在にする少なくとも１つのシート保持器とを備える成形装置を用意する工程と；
（ｂ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記周縁の上方に前記フレームの前記上側面を配置する工程と；
（ｃ）前記クランプ内側へアクセスできるように各シート保持器の前記クランプ部材を開き位置に位置決めする工程と；
（ｄ）少なくとも１つの熱可塑性混合物から、熱成形が可能な温度を有し第１面および第２面を有する加熱された熱可塑性シートを形成する工程と；
（ｅ）少なくとも１つのシート保持器のクランプ内側に前記加熱シートの前記第２面の第１部分を接触させる工程と；
（ｆ）前記シート保持器の前記クランプ部材を閉じ位置に位置決めして、前記加熱された熱可塑性シートの前記第１部分を前記クランプ内側内にクランプして保持する工程と；
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の第２部分を接触させる工程と；
（ｈ）前記周縁に近づく位置、前記周縁から遠ざかる位置、および、それらを組み合わせた位置から構成される群から選択される横方向位置まで横方向に少なくとも１つのシート保持器を移動させ、前記シート保持器の横方向移動に基づき、前記第１型部の内側成形面に接触する前記加熱された熱可塑性シートの前記第２部分の少なくとも一部の厚さを制御する工程と；
（ｉ）前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧をかけて、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を実質的に合わせ込む工程と；
（ｊ）前記加熱された熱可塑性シートを冷却して、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭を保持する形作られた熱可塑性シートを形成する工程と；および、
（ｋ）前記第１型部から前記形作られた熱可塑性シートを取り外す工程とを備え、前記形作られた熱可塑性シートは前記成型品であることを特徴とする成型品の形成方法が提供される。
【０００８】
本発明はまた前述の成形装置に関し、成形装置は、第１型部に流体接続する真空装置をさらに備える。真空装置は、第１型部の内側成形面の多数の貫通孔を通じて減圧を制御自在にかける。
【０００９】
本発明に係る方法を用いて形成される流体処理構造（例えば暴風雨水／汚水チャンバ）がまた提供され、流体処理構造は：
縦軸、アーチ形状の断面、第１ベース側フランジ、第２ベース側フランジ、前記第１ベース側フランジから前記第２ベース側フランジまで延びる膨らんだ複数の横方向リブ、前記第１ベース側フランジから前記第２ベース側フランジまで延び、隣接する膨らんだリブ同士の間に配置される連続した複数の横方向窪み、開放底、外側表面、および、内側表面を有するハウジングと、
外側表面および内側表面を有する第１末端板と、
外側表面および内側表面を有する第２末端板とを備え、
前記ハウジング、前記第１末端板および前記第２末端板は共に連続した一体的構造を規定し、
前記ハウジングの前記外側表面、前記第１末端板の前記外側表面および前記第２末端板の前記外側表面はそれぞれ、加熱された熱可塑性シートの前記第１面（および、対応して、形作られた熱可塑性シートの第１面／そこから形成された成型品の第１面）で規定され、
前記ハウジングの前記内側表面、前記第１末端板の前記内側表面および前記第２末端板の前記内側表面はそれぞれ、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面（および、対応して、形作られた熱可塑性シートの第２面／そこから形成された成型品の第２面）で規定され、
前記ハウジングの前記内側表面、前記第１末端板の前記内側表面および前記第２末端板の前記内側表面は共に内側チャンバを規定し、
前記第１末端板は、前記内側チャンバに流体を伝達する第１開口を有し、
前記第２末端板は、前記内側チャンバに流体を伝達する第２開口を有し、
前記ハウジングはハウジング壁厚を有し、前記第１末端板は第１末端板壁厚を有し、前記第２末端板は第２末端板壁厚を有し、前記ハウジング壁厚、前記第１末端板壁厚および前記第２末端板壁厚は実質的に同一であることを特徴とする。流体処理構造は、本発明に係る方法によって形成される形作られた熱可塑性シート／成型品である。
【００１０】
本発明を特色づける特徴は、この開示に添付されて、この開示の一部を形成する請求の範囲に特に示される。本発明のこれらの特徴および他の特徴、その機能的な効果、および、その使用によって得られる特定の物は、（これに限定されないものの）本発明に係る好適な実施形態を図示し説明する以下の詳細な説明および添付の図面に基づきさらに十分に理解される。
【００１１】
明細書および請求の範囲で用いられるように、方向および位置に関する用語、例えば「上側」、「下側」、「内側」、「外側」、「右」、「左」、「垂直」、「水平」、「頂上」、「底」、および、同類の用語は、図面に示され描かれるように本発明の説明にあたって用いられる。別に示されない限り、これらの用語の使用は本発明の領域の限定を示すことを意図しておらず、本発明は代替の位置および方向を採用することができる。
【００１２】
別に示さない限り、例えば構造的な寸法、構成要素の数などを表すすべての数または表現は、明細書および図面で用いられるように、すべての具体例において用語「およそ」で修飾されて理解される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、シートダイから押し出される加熱された熱可塑性シートとともに本発明に係るシート成形装置を示す斜視図である。
【図２】図２は、押出成形機と第１型部用の独立した真空ポンプとをさらに含む図１のシート成形装置を示す斜視図である。
【図３】図３は、図１のシート成形装置を示す斜視図であり、加熱された熱可塑性シートが、シート保持器の一部を横切って広がって第１型部の一部に覆い被さる様子を示す。
【図４】図４は、図３のシート成形装置を示す斜視図であり、加熱された熱可塑性シートが、シートダイから切り離されて各シート保持器のクランプ部内に保持される様子を示す。
【図５】図５は、図４のシート成形装置を示す斜視図であり、各シート保持器のクランプ部内に保持される加熱された熱可塑性シートとともにフレームが垂直方向に下側に移動した様子を示す。
【図６】図６は、図５のシート成形装置を示す斜視図であり、シート保持器のクランプ部内に保持されたまま加熱された熱可塑性シートが減圧によって引き寄せられて第１型部の内側面に輪郭を合わせ込まれつつ接触する様子を示す。
【図７】図７は、第１型部、フレームおよびシート保持器単独を示す平面図であり、フレームはその垂直落下の底部に実質的に近い位置に位置決めされ、シート保持器が様々な横位置に位置決めされる点を示す。
【図８】図８は、図７と同様に配置される第１型部、フレームおよびシート保持器を示す部分斜視図であり、シート保持器のクランプ部材が開き位置および閉じ位置の間で様々な段階に位置決めされる点を示す。
【図９】図９は、本発明に係るシート保持器の後側部に近い斜視図である。
【図１０】図１０は、図９のシート保持器の前側部に近い斜視図である。
【図１１】図１１は、図９のシート保持器の前側部に近い斜視図であり、シート保持器の下側を示す。
【図１２】図１２は、本発明に係る方法で形成され使用される加熱された熱可塑性シートの第２面を示す平面図である。
【図１３】図１３は、加熱された熱可塑性シートがシートダイから押し出される際に加熱された熱可塑性シートの第２面を示す立面図であり、加熱された熱可塑性シートがネッキングされる様子を示す。
【図１４】図１４は、図６に示される成形装置の一部を示す断面図であり、成形装置は第２型部をさらに備える。
【図１５】図１５は、図３のシート成形装置を示す異なる斜視図であり、第２ねじアクチュエータアセンブリ（５６）の斜視図である。
【図１６】図１６は、本発明に係る方法の使用のために用意される流体処理構造を実質的に等角で示す斜視図である。
【図１７】図１７は、図１６の流体処理構造の下側を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１〜図１７において、同一の部品および同一の構造的特徴には同一の参照符号が付され、異なる部品および異なる構造的特徴には異なる参照符号が付される。
【００１５】
図１および図２を参照すると、本発明に係る形成方法は、成形装置１、特に、シート成形装置１を用意する工程を含む。シート成形装置１は、内側成形面１４および周縁１７を有する第１型部１１を備える。内側成形面１４は、所定の輪郭および多数の貫通孔２６を有する。内側成形面１４の輪郭は例えば膨らみ部２０および／または窪み部２３を備えればよい。内側成形面１４は実質的に窪んだすなわち雌の内側成形面（図示せず）であればよく、この場合、内側成形面１４は周縁１７より実質的に下側に配置される。代替案として、内側成形面１４は、（図示されるように）実質的に膨らんだすなわち雄の内側成形面であればよく、この場合、内側成形面１４の大部分は周縁１７より上側に配置される。加えて、内側成形面１４は、成型品の表面にテクスチャおよび／または成形のしるしを形成することを目的として、（例えば膨らみ部２０および窪み部２３に対して）相対的に浅い例えば溝といった膨らみ模様および／または窪み模様（図示せず）を備えてもよい。
【００１６】
周縁１７は、通常、第１型部１１の境界範囲を規定する。加熱された熱可塑性シートに境界範囲を越えて広がる部分があれば、その部分は最終成型品の一部を形成しない。通常は、熱可塑性シートに周縁１７を越えて広がる部分があれば、その部分は最終成型品から除去（例えば切断）される。周縁１７は、例えば円形や多角形、不規則な形状、それらの組み合わせなどの最適な形状を有すればよい。図に示されるように、周縁１７は、上側面１８および末端縁１９を有する実質的に水平棚板の形状を有する。
【００１７】
明確化の目的のために、多数の貫通孔２６は、図１および図２にのみ図示され、かつ、内側成形面１４の一部にのみ図示される。貫通孔２６は、内側成形面１４の実質的に全体にまたは複数の領域内に（すなわち複数群で）配置される。貫通孔２６は、内側成形面１４上に実質的に規則的にまたは不規則に（例えば任意に）配列されればよい。例えば貫通孔２６が特定の領域内に配置される場合、内側成形面１４の所定の領域には貫通孔２６は形成されない。通常は、多数の貫通孔２６が内側成形面１４の実質的に全体に規則的に配列（配置）される。
【００１８】
多数の貫通孔２６は、少なくとも１つの例えば真空ポンプといった真空装置に流体を伝達する。通常、第１型部１１は少なくとも１つの内側チャンバ（図示せず）を有する。図２に示されるように、内側チャンバは、多数の貫通孔２６と少なくとも１つの例えば真空装置２９といった真空装置とに導管３２によって流体を伝達する。導管３２は、硬い導管であってもよいが、さらに通常は、原形復帰自在に螺旋状に巻くことができる可撓性材料から製造されればよい。図に示されるように、導管３２は構造４１の一部の下側を通る。構造４１上には第１型部１１が配置され支持される。支持構造４１は、下側基台５０の上側面４７から上方に立ち上がる多数のビーム４４（例えばＩビーム）を備える。
【００１９】
第１型部１１から離れて図に示されているものの、代替案として真空装置２９は第１型部１１にさらに近接して配置（そのように図示されていないが、例えば基台５０上に配置）されてもよい。真空装置２９は、内側成形面１４の多数の貫通孔２６を通じて制御自在に減圧をかける。例えば、貫通孔２６を通じて引かれる減圧は少なくとも１つの安定状態を有しつつ段々に増加してもよく、または、減圧は真空装置２９の駆動（または起動）の瞬間から真空装置２９の最大出力で引かれてもよい。
【００２０】
第１型部１１からの成型品の取り外しを補助するために、ガス（例えば空気）が高圧（例えば周囲の大気圧よりも大きな圧力）で貫通孔２６から吹き出される。例えば空気などのガスの高圧での貫通孔２６からの吹き出しにあたって、真空装置２９は逆転して駆動されればよく、および／または、別個の圧力ポンプ（図示せず）が、内側チャンバおよび第１型部１１の対応の貫通孔２６に流体を伝達するために用いられればよい。加えて、貫通孔２６から吹き出すガスは、周囲の温度よりも低い温度（例えば５℃〜１５℃の範囲といった２５℃以下の温度）で冷却されて、加熱された熱可塑性シートの冷却を補助してもよい。その結果、加熱された熱可塑性シートは内側成形面１４の輪郭形状を保持する。
【００２１】
内側成形面１４の多数の貫通孔２６は最適な形状および寸法を有すればよい。例えば最適な寸法および形状は、（ｉ）成型品が第１型部１１から取り外される際に熱可塑性材料で汚れたり塞がれたり詰まらされたりしない条件、および、（ｉｉ）最終成型品に望ましくない表面の特徴や欠陥（例えば最終成型品の表面から突き出るプラスチックの小さな塊）を生じない条件のもとで実現される。内側成形面１４の貫通孔２６は、多角形（例えば三角形や四角形、方形、正方形、五角形、六角形、七角形など、および、それらの組み合わせ）、円形、楕円形、不規則な形状、および、それらの組み合わせから選択された断面形状を有すればよい。通常は、内側成形面１４の貫通孔２６は、０．１ｍｍ〜７ｍｍの直径を規定する実質的に円形の断面形状を有すればよい。貫通孔２６は、さらに通常は０．５ｍｍ〜５ｍｍの直径を有することが好ましく、さらに通常は１ｍｍ〜３ｍｍの直径を有することが好ましい。本発明に係る実施形態では、内側成形面１４の貫通孔２６は実質的に１．６ｍｍ（１６分の１インチ）の直径を有する。
【００２２】
本発明に係るシート成形装置１は、第１型部１１の周縁１７の少なくとも一部を囲むフレーム３５を備える。フレーム３５は、上側面３８を有し、同時に開口１６３を備える。開口１６３は、開口１６３の少なくとも一部を通って第１型部１１および特にその周縁１７を通過させる寸法を有する。フレーム３５および第１型部１１は、垂直方向（図１のｚ軸方向）に相互に逆進可能に配置される。その結果、さらに詳細に後述されるように、加熱された熱可塑性シートは第１型部１１の内側成形面１４に接触することができる。例えば、第１型部１１およびフレーム３５はそれぞれ独立して、ピストン、シザースジャック、および／または、スクリュージャックなどの当分野で認められた手段によって垂直方向に逆進可能に配置される。
【００２３】
フレーム３５は単独で用いられてもよい。代替案として、フレーム３５は、支持フレーム３６に連結して用いられてもよい。支持フレーム３６は、フレーム３５の下側に隣接して配置されてフレーム３５を支持する。フレーム３５と支持フレーム３６とが独立して使用されれば、例えば様々なシート保持器を有し、および／または、シート保持器を様々に配置するフレーム３５を即座に交換（例えば支持フレーム３６の着脱）することができる。フレーム３５に連結されたシート保持器を伴ったフレーム３５の即座の交換の実現にあたって、成形装置１は、様々な寸法および／または様々な形態を有する様々な第１型部１１に適合することが望ましい。フレーム３５の上側面３８は支持フレーム３６の上側面３７の上方に配置される。フレーム３５は外縁１４２を有する。フレーム３５は、支持フレーム３６の外縁１４５に対してその外縁１４２が内側に配置されるように通常は設計される。この設計によれば、各シート保持器１４８はフレーム３５の上側面３８の（例えば僅かに）上方を横方向に移動することができると同時に、さらに詳細に後述されるように、各シート保持器１４８の後側部２０４は支持フレーム３６の上側面３７から離れて横方向に移動することができる。
【００２４】
本発明に係る実施形態では、第１型部１１は垂直方向の位置に実質的に不動に配置されており、フレーム３５は逆進可能に制御自在に垂直方向に位置決め自在である。本実施形態では、フレーム３５は、フレーム３５に対向する位置に配置される第１ねじアクチュエータアセンブリ５３および第２ねじアクチュエータアセンブリ５６に基づき逆進可能に垂直方向に位置決め自在である。ねじアクチュエータアセンブリ（例えば５３および５６）は通常、詳細に後述されるように、加熱された熱可塑性シートがシート保持器を横切って配置される際に、ねじアクチュエータアセンブリ（５３、５６）が加熱された熱可塑性シートに直接に接触する可能性を低減するように位置決めされる。
【００２５】
図３を参照すると、ねじアクチュエータアセンブリ５３は、基台５０の上側面４７に取り付けられて上側面４７から上方に立ち上がるボックスフレーム５９を備える。第１ねじアクチュエータアセンブリ５３は、第１ねじ伝達ギアボックス６５から垂直方向に上方に立ち上がる第１ねじ６２と、基台５０の上側面４７から垂直方向に上方に立ち上がる第１案内ロッド７１とをさらに備える。第１ねじ６２は、支持フレーム３６から外側に横方向に延びる第１ねじ山アイレット６８と螺合する。第１案内ロッド７１は、支持フレーム３６から横方向に外側に延びる第１非ねじ山案内アイレット７４に螺合するのではなく、スライド係合する。第１アクチュエータアセンブリ５３は、第２ねじ伝達ギアボックス７９から垂直方向に上方に立ち上がる第２ねじ７７（図面では部分的にのみ視認しうる）と、基台５０の上側面４７から垂直方向に上方に立ち上がる第２案内ロッド８２とを備える。第２ねじ７７は、支持フレーム３６から横方向に外側に延びる第２ねじ山アイレット８５と螺合する。第２案内ロッド８２は、支持フレーム３６から横方向に外側に延びる第２非ねじ山案内アイレット８８に螺合するのではなく、スライド係合する。
【００２６】
第１ねじアクチュエータアセンブリ５３は主伝達ギアボックス９１を備える。主伝達ギアボックス９１は、第１ねじ伝達ギアボックス６５から横方向に外側に延びて第１ねじ伝達ギアボックス６５に噛み合う第１横シャフト９４と、第２ねじ伝達ギアボックス７９から横方向に外側に延びて第２ねじ伝達ギアボックス７９に噛み合う第２横シャフト９７とを有する。
【００２７】
第２ねじアクチュエータアセンブリ５６は第１ねじアクチュエータアセンブリ５３と実質的に同一に形成される。図３、図５および図１５を参照すると、第２ねじアクチュエータアセンブリ５６は、第１ねじ１２１および第２ねじ３５２と、第１案内ロッド３６１および第２案内ロッド１２７と、主伝達ギアボックス１３３とを備える。第１ねじ１２１および第２ねじ３５２は、第１ねじ伝達ギアボックス３５５および第２ねじ伝達ギアボックス１３９からそれぞれ垂直方向に上方に延び、第１ねじ山アイレット１２４および第２ねじ山アイレット３５８にそれぞれ螺合する。第１案内ロッド３６１および第２案内ロッド１２７は、基台５０の上側面４７から垂直方向に上方にそれぞれ延び、第１非ねじ山アイレット３６４および第２非ねじ山アイレット１３０をそれぞれスライド係合する。主伝達ギアボックス１３３は、第１ねじ伝達ギアボックス３５５および第２ねじ伝達ギアボックス１３９にそれぞれ噛み合う第１横シャフト３６７および第２横シャフト１３６を有する。第２ねじアクチュエータアセンブリ５６は、単一のボックスフレーム（例えば第１ねじアクチュエータアセンブリ５３のボックスフレーム５９）を有するのではなく、２つの独立したボックスフレーム１００、１０３を有する。ボックスフレーム１００は第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の第１ねじ１２１および第１案内ロッド３６１を収容し、ボックスフレーム１０３は第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の第２ねじ３５２および第２案内ロッド１２７を収容する。
【００２８】
第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ５３、５６は、それぞれ独立してまたは一斉に駆動されればよく、かつ、手動でまたは機械的に駆動されればよい。通常、第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ５３、５６はそれぞれ機械的に駆動され、さらに通常は一斉に機械的に駆動される。各ねじアクチュエータアセンブリ５３、５６のそれぞれの駆動にあたって別個のモータが用いられればよい。本実施形態では、図３および図１５を参照すると、第１ねじアクチュエータアセンブリ５３および第２ねじアクチュエータアセンブリ５６は単一の駆動モータ１０６によって一斉に駆動される。駆動モータ１０６は、公知のモータから選択されればよく、通常は電動モータである。駆動モータ１０６は駆動シャフト１０９（図面では部分的にのみ視認しうる）を有する。駆動シャフト１０９は、全体伝達ギアボックス１１２から外側に延びて全体伝達ギアボックス１１２に連結される。全体伝達ギアボックス１１２は、第１ねじアクチュエータアセンブリ５３の主伝達ギアボックス９１から外側に延びて主伝達ギアボックス９１に連結される第１全体横シャフト１１５を有する。全体伝達ギアボックス１１２は第２全体横シャフト１１８を有する。第２全体横シャフト１１８は、第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の主伝達ギアボックス１３３から外側に延びて、支持構造４１の中／下側を通って主伝達ギアボックス１３３に連結される。
【００２９】
駆動モータ１０６が駆動されて駆動シャフト１０９に噛み合うと、駆動モータ１０６は駆動シャフト１０９を回転させる。その結果、全体伝達ギアボックス１１２を介して第１全体横シャフト１１５および第２全体横シャフト１１８の回転が引き起こされる。第１全体横シャフト１１５は、主伝達ギアボックス９１を介して第１シャフト９４および第２シャフト９７を回転させる。その結果、第１ねじ伝達ギアボックス６５および第２ねじ伝達ギアボックス７９を介して第１ねじアクチュエータアセンブリ５３の第１ねじ６２および第２ねじ７７が回転する。同時に、第２全体横シャフト１１８は、主伝達ギアボックス１３３を介して第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の第１全体横シャフト３６７および第２全体横シャフト１３６の回転を引き起こす。その結果、第１ねじ伝達ボックス３５５および第２ねじ伝達ボックス１３９を介して第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の第１ねじ１２１および第２ねじ３５２の回転を引き起こす。ねじ（６２および７７；１２１および３５２）がそれぞれ別個にねじ山アイレット（６８および８５；１２４および３５８）に噛み合う結果、例えば、駆動モータ１０６および駆動シャフト１０９の回転方向に応じてフレーム３５は垂直方向に上下動する。さらに、対応して、非ねじ山案内ロッド（７１および８２；３６１および１２７）がそれぞれ別個に非ねじ山アイレット（７４および８８；３６４および１３０）をスライド自在に支持する結果、フレーム３５の垂直移動は安定化することができる。様々なシャフトおよび様々な伝達ギアボックスの配列の結果、第１および第２アクチュエータアセンブリ５３、５６は一斉に制御されて駆動される。
【００３０】
本発明に係る成形装置１は少なくとも１つのシート保持器１４８を備える。図７〜図１１を参照すると、各シート保持器は、第１型部１１の周縁１７に向かって（または周縁１７の方向に）面するクランプ部１５１を有する。クランプ部１５１はクランプ部材１５４およびクランプ内側１５７を備える。クランプ部材１５４は開閉自在に形成される。クランプ内側１５７はクランプ部材１５４の一部で規定され、特に、クランプ内側１５７の少なくとも一部はクランプ部材１５４の内側（または下側）面１６０で規定される。クランプ内側１５７は、クランプ部材１５４の内側面１６０および；その下に配置されるフレーム３５の上側面３８の一部；また特に、詳細は後述されるように、その下に配置されるシート保持器１４８のベース板の前側の一部の上側面の組み合わせによって規定される。各シート保持器１４８は独立して逆進可能に横方向にフレーム３５の上側面３８に取り付けられる結果、クランプ部１５１は、第１型部１１の周縁１７に対して逆進可能に横方向に位置決め自在に配置される。
【００３１】
本発明に係る成形装置１は少なくとも１つのシート保持器１４８を備える限り、さらに通常は成形装置１は少なくとも２つの別個に独立したシート保持器（例えば２つ、３つ、４つ、５つ、６つ、７つ、８つ、９つ、１０またはそれ以上の別個に独立したシート保持器）１４８を備える。各シート保持器１４８のクランプ部１５１が第１型部１１の周縁１７に面するかまたは周縁１７（の方向）に向けられていることを条件に、シート保持器１４８は、開口１６３周りでフレーム３５上にどのように（例えば対称にまたは非対称に）配列されてもよい。本実施形態では、成形装置１は８つのシート保持器１４８Ａ、１４８Ｂ、１４８Ｃ、１４８Ｄ、１４８Ｅ、１４８Ｆ、１４８Ｇおよび１４８Ｈを備える。例えば図７を参照されたい。第１型部１１は一般的に平面視で矩形形状を有し、シート保持器１４８は第１型部１１の長尺側に沿って配置されるとともに第１型部１１の両端に配置される。シート保持器１４８Ａ、１４８Ｂおよび１４８Ｃは第１型部１１の第１長尺側１６６に配置される。シート保持器１４８Ｄ、１４８Ｅおよび１４８Ｆは第１型部１１の第２長尺側１６９に配置される。シート保持器１４８Ｇは第１端３４６に配置される。シート保持器１４８Ｈは第２端３４９に配置される（図７参照）。第１長尺側１６６に沿って配置されるシート保持器（１４８Ａ、１４８Ｂおよび１４８Ｃ）は、第２長尺側１６９に沿って配置されるシート保持器（１４８Ｄ、１４８Ｅおよび１４８Ｆ）に対して実質的に対向しつつ対称関係に配置される。第１端３４６のシート保持器１４８Ｇは、第１端３４６の反対側の第２端３４９のシート保持器１４８Ｈに対して実質的に対向しつつ対称関係に配置される。
【００３２】
シート保持器１４８は、上側面１７５、下側面１７８および前側部１８１を有するベース板１７２をさらに備える。特に図１０を参照されたい。クランプ部材１５４は、ベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３に蝶番で取り付けられる。特に、クランプ部材１５４は、ヒンジ部材１８５を介して上側面１８３に取り付けられる。ヒンジ部材１８５は、前側部１８１の上側面１８３に（相互に）対向して配置されて上側面１８３から上方に立ち上がるヒンジ保持部１８８、１９１に蝶番で（または回転自在に）連結される。シート保持器１４８のクランプ部１５１はクランプ部材１５４およびベース板１７２の前側部１８１で規定される。ベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３とクランプ部材１５４の内側面１６０は共にクランプ内側１５７を規定する。
【００３３】
ベース板１７２の下側面１７８の少なくとも一部は、フレーム３５の上側面３８に対してスライドする関係および隣接する関係を有する。本実施形態では、シート保持器１４８は、ベース板１７２の下側面１７８から延びる少なくとも１つの伸長ガイドをさらに備える。伸長ガイドは、フレーム３５の上側面３８内で最適な寸法の溝または隙間（図示せず）内に受け入れられる。伸長ガイドは、第１型部１１の周縁１７から（例えば周縁１７に直交方向に）横方向に外側に向けられ、本発明の装置および方法におけるシート保持器１４８の横方向の動きの制御（例えば方向）を向上させる。図１１を参照すると、シート保持器１４８は、ベース板１７２の下側面１７８から外側に（下側に）延びる第１伸長ガイド１８６および第２伸長ガイド１８９を有する。第１伸長ガイド１８６および第２伸長ガイド１８９は、フレーム３５の上側面３８内のスライド可能に寸法形成された溝または隙間（図示せず）にスライド式に受け入れられる。第１および第２伸長ガイド（１８６、１８９）がフレーム３５の上側面３８の溝にスライド式に受け入れられる結果、本発明に係る方法においてシート保持器１４８が横方向に再び位置決めされる際にシート保持器１４８は所望の方向に維持される（例えばクランプ部１５１が第１型部１１の周縁１７に面する）。
【００３４】
各シート保持器１４８の逆進可能な横方向移動は手動で、または、通常は機械的に実現される。本実施形態では図９および図１０を参照すると、シート保持器１４８は、第１端１９５および第２端１９８を有する第１直線アクチュエータ１９２をさらに備える。実施形態および請求の範囲で用いられるように、「直線アクチュエータ」の用語は直線的に逆進可能に進展可能な装置を意味する。直線アクチュエータは、シート保持器に関して用いられる際、直線ねじアクチュエータ、油圧直線アクチュエータ、空気直線アクチュエータおよびその組み合わせなどの、当分野で認められた装置から選択されればよい。シート保持器１４８のベース板１７２は、長孔（または延在孔／延在開口）２０１と、上側面２０７を有する後側部２０４とをさらに備える。
【００３５】
第１直線アクチュエータ１９２の第１端１９５は、長孔２０１内に配置されてフレーム３５の上側面３８に固定される。第１直線アクチュエータ１９２の第１端１９５は通常、フレーム３５の上側面３８に取り付けられるブラケット２１０に旋回自在に取り付けられる。第１端１９５とブラケット２１０の旋回自在の取り付けは、ブラケット２１０を横方向に貫通するピンと第１端１９５に形成される孔といった当分野で認められた手段で実現されればよい。第１直線アクチュエータ１９２の第２端１９８は、ベース板１７２の後側部２０４の上側面２０７に固定される。通常、第１直線アクチュエータ１９２の第２端１９８は、ベース板１７２の後側部２０４の上側面２０７から上方に立ち上がるブラケット２１３に旋回自在に取り付けられる。第２端１９８とブラケット２１３の旋回自在の取り付けは、ブラケット２１３を横方向に貫通するピン２３７と第２端１９８に形成される孔といった当分野で認められた手段で実現されればよい。
【００３６】
図に示されるように、第１直線アクチュエータ１９２は、ピストン（視認できず）を収容するシリンダ２１６と、第２端１９８に挿入されつつ連結される逆進可能の引込式アーム２１９とを備える。第１直線アクチュエータ１９２が逆進可能に直線的に伸展すると、第１型部１１の周縁１７に対してシート保持器１４８は逆進可能に横方向移動する。特に、引込式アーム２１９が伸展すると、シート保持器１４８は第１型部１１の周縁１７から離れる方向に横方向に（例えばシート保持器１４８Ａの場合にはｘ軸に沿って、または、シート保持器１４８Ｇの場合にはｙ軸に沿って）移動する。対応して、引込式アーム２１９がシリンダ２１６内に引き込まれると、シート保持器１４８は、第１型部１１の周縁１７に向かって横方向に（例えばシート保持器１４８Ａの場合にはｘ軸に沿って、または、シート保持器１４８Ｇの場合にはｙ軸に沿って）移動する。例えば図７を参照されたい。
【００３７】
シート保持器１４８のクランプ部材１５４は手動で、通常は機械的に開閉されればよい。本実施形態では図９および図１０を参照すると、シート保持器１４８は、第１端２２５および第２端２２８を有する第２直線アクチュエータ２２２をさらに備える。第１直線アクチュエータ１９２と同様に、第２直線アクチュエータ２２２は逆進可能に直線的に伸展自在で、例えば直線ねじアクチュエータ、油圧直線アクチュエータ、空気直線アクチュエータおよびその組み合わせといった公知の直線アクチュエータから選択されればよい。
【００３８】
第２直線アクチュエータ２２２の第１端２２５はクランプ部材１５４の外側面２３１に旋回自在に取り付けられる。さらに通常は、第２直線アクチュエータ２２２の第１端２２５は、クランプ部材１５４の外側面２３１から外側に突き出るブラケットすなわち突起２３４に旋回自在に取り付けられる。図に示されるように、第２直線アクチュエータ２２２の第１端２２５はブラケットの形状に形成されて突起２３４を受け入れる。第１端２２５および突起２３４の旋回自在の取り付けは、例えば第１端２２５に取り付けられて、突起２３４に形成される孔（図では視認できず）を通って延びるピンといった当分野で認められた方法で実現されればよい。第２直線アクチュエータ２２２の第２端２２８はベース板１７２の後側部２０４の上側面２０７に取り付けられる。通常、第２端２２８は、ベース板１７２の後側部２０４の上側面２０７から上方に立ち上がるブラケット（例えばブラケット２１３）に旋回自在に取り付けられる。第２端２２８およびブラケット２１３の旋回自在の取り付けは、ブラケット２１３および第２端２２８を通って延びるピンといった当分野で認められた方法で実現されればよい。
【００３９】
本実施形態では、第１直線アクチュエータ１９２の第２端１９８と第２直線アクチュエータ２２２の第２端２２８とはともに同一のブラケット（例えばブラケット２１３）に取り付けられる。本実施形態では図に示されるように、第２直線アクチュエータ２２２の第２端２２８はブラケット２１３の上側部に旋回自在に取り付けられ、第１直線アクチュエータ１９２の第２端１９８は、第２端２２８の取り付け点の下側でブラケット２１３の下側部に取り付けられる。
【００４０】
図に示されるように、第２直線アクチュエータ２２２は、ピストン（視認できず）を収容するシリンダ２４０と、第１端２２５にねじ接続される逆進可能な引込式／伸展アーム２４３とをさらに備える。第２直線アクチュエータ２２２が逆進可能に直線的に伸展すると、クランプ部材１５４は閉じる（および、対応して開く）。特に、逆進可能な引込式アーム２４３が伸展すると、クランプ部材１５４は閉じ位置まで、または、閉じ位置に向かって移動し、対応して、逆進可能な引込式アーム２４３が（シリンダ２４０内に）引き込まれると、クランプ部材１５４は開き位置まで、または、開き位置に向かって移動する。
【００４１】
油圧および／または空気で直線アクチュエータ１９２、２２２が駆動される場合、シート保持器１４８の直線アクチュエータ１９２、２２２にはポートが形成される。直線アクチュエータ１９２、２２２の直線的な伸展および引き込みの実現にあたって、ポートを介して流体（例えば空気および／または油圧流体／オイルといった液体）が（通常は高圧下で）導入される。図１０を参照すると、第２直線アクチュエータ２２２は第１ポート２４７および第２ポート２５０を備える。アーム２４３の直線的な伸展および引き込み、その結果であるクランプ部材１５４の逆進可能な開閉にあたって、第１ポート２４７および第２ポート２５０を介して高圧下で流体（例えば空気および／またはオイルといった液体）が導入される。第１直線アクチュエータ１９２にはこうしたポート（図示せず）が同様に形成される。
【００４２】
実施形態では、前述されるように、フレーム３５は、下側に配置される支持フレーム３６上に配置されて支持フレーム３６で支持される。フレーム３５の外縁１４２は、所定の寸法に形成されて支持フレーム３６の外縁１４５より内側に配置される。フレーム３５の外縁１４２が支持フレーム３６の外縁１４５より内側に配置される結果、シート保持器１４８の逆進可能な横方向移動の結果として各シート保持器１４８の後側部２０４は、支持フレーム３６の上側面３７を越えて、上側面３７上で、および、上側面３７から離れて横方向に移動することができる。例えば図１、図７および図８を参照されたい。特に、本実施形態では、ベース板１７２の後側部２０４内（または下側）に配置される下側面１７８の一部が、支持フレーム３６の上側面３７を越えて、上側面３７上で、および、上側面３７から離れて横方向に移動することができる。こうした配列は、シート保持器１４８が使用される間（例えば本発明に係る方法の間）、これに限定されるわけではないが、例えば伸長ガイド１８６、１８９を含むベース板１７２の下側面１７８に潤滑剤が塗布されてもよいことを含む理由のために望ましい。
【００４３】
本発明に係るシート成形工程の間、加熱された熱可塑性シート２９２の一部は、後述されるように、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７に接触する。通常、加熱された熱可塑性シート２９２の一部は、クランプ部材１５４でクランプされる加熱されたシートがクランプ内側１５７内に保持される前および後に前側部１８１の上側面１８３に接触する。シート保持器１４８のクランプ部１５１の付着（例えば溶融状態のまたはほぼ溶融状態の熱可塑性材料の残存）を回避または低減するために、シート保持器１４８の少なくとも前側部１８１の温度を制御（例えば冷却）することが望ましい。実施形態では、シート保持器１４８のベース板１７２には、ベース板１７２の前側部１８１内に延びる少なくとも１つの収容通路２５３が形成される。例えば図８のシート保持器１４８Ｂを参照すると、収容通路２５３の終点はベース板１７２の後側部２０４内に形成される。収容路はベース板１７２を通って延びればよく、または、収容路は、ベース板１７２の外側面（例えば上側面１７５）に取り付けられる導管（図示せず）の形状を有すればよい。
【００４４】
収容通路２５３は熱交換流体の受け入れおよび通過を許容する寸法に形成される。熱交換流体は、例えば水、グリコール（例えばエチレングリコール、プロピレングリコールおよび／またはポリアルキレングリコールなどのアルキレングリコール）、アルコール（例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノールおよび／またはイソ−プロパノール）、および、それらの混合物といった当業者に既知のものから選択されればよい。例えば図９を参照すると、熱交換流体は、熱交換器（図示せず）の容器からくみ出され、ポート２５６を介して導入され、ポート２５９から取り出される（そして、熱交換器の容器に戻る）。熱交換流体は、低い温度（例えば２０℃、１５℃または１０℃の室温といった、加熱された熱可塑性シート２９２の温度よりも低い温度）で収容通路２５３に通常は導入される。熱交換流体は収容通路２５３を通って前側部１８１（図示せず）に流れ、熱交換流体がポート２５９から取り出される際に熱エネルギーを取り除く。
【００４５】
シート保持器１４８、および、ベース板１７２およびクランプ部材１５４といった様々な部品は、最適な硬い材料から製造されればよい。例えば、各シート保持器１４８は、例えば金属、熱硬化性プラスチック材料、熱可塑性材料、セラミック材料およびそれらの組み合わせなどから製造されればよい。通常、シート保持器１４８は金属（例えば鉄）から製造される。
【００４６】
シート保持器１４８は、加熱された熱可塑性シート２９２の一部をクランプ部１５１内で保持することができるという条件で最適な寸法を有すればよい。図９および図１０を参照すると、ベース板１７２は、通常７．６２ｃｍ〜１２７ｃｍの幅２６２を有する。ベース板１７２は、さらに通常は１５．２４ｃｍ〜１０１．６ｃｍの幅２６２を有することが好ましく、さらに通常は３０．４８ｃｍ〜６０．９６ｃｍの幅２６２を有することが好ましい。実施形態ではベース板１７２は５０．７５ｃｍの幅２６２を有する。ベース板１７２は、７．６２ｃｍ〜１２７ｃｍの長さ２６５を有する。ベース板１７２は、さらに通常は１５．２４ｃｍ〜１０１．６ｃｍの長さ２６５を有することが好ましく、さらに通常は３０．４８ｃｍ〜６０．９６ｃｍの長さ２６５を有することが好ましい。実施形態ではベース板１７２は４５．７２ｃｍの長さ２６５を有する。クランプ部材１５４は、通常は７．６２ｃｍ〜１２７ｃｍの幅２６８を有する。クランプ部材１５４は、さらに通常は１５．２４ｃｍ〜１０１．６ｃｍの幅２６８を有することが好ましく、さらに通常は３０．４８ｃｍ〜６０．９６ｃｍの幅２６８を有することが好ましい。実施形態ではクランプ部材１５４は５０．７５ｃｍの幅２６８を有し、ベース板１７２の幅２６２と実質的に同一である。代替案としては、ベース板１７２の後側部２０４および前側部１８１は相互に異なる幅２６２を有してもよい。例えば後側部２０４の幅２６２は前側部１８１の幅２６２より大きく（または小さく）設定されてもよい。
【００４７】
本発明に係るシート成形装置１は押出成形機２７１およびシートダイ２７４を備える（図２参照）。押出成形機２７１は、フィードポート２８０を有するフィード端２７７と、終端（または押出端）２８３とを備える。押出成形機２７１は、当業者に既知のシングルスクリュー、または、カウンター回転または協働回転ツインスクリュー押出成形機から選択されればよい。押出成形機２７１は、通常、バレル２８６の長さ方向に沿って少なくとも１つ以上の加熱領域を備え、加熱領域の温度は制御自在に形成される。熱可塑性混合物は、少なくとも１つの熱可塑性重合体（ポリマー）と任意の少なくとも１以上の添加物（例えばガラス繊維および／または酸化防止剤）とを備える。熱可塑性混合物は、フィードポート２８０に導入され、バレル２８６を通って移動する際に溶融して混合され、終端２８３から溶融状態の熱可塑性混合物として押し出される。
【００４８】
押出成形機２７１の終端２８３はシートダイ２７４に流体を伝達する。終端２８３およびシートダイ２７４の間の流体の伝達は通常は導管２８９によって実現される。導管２８９は任意で加熱されてもよい。溶融状態の熱可塑性混合物は押出成形機２７１の終端２８３から導管２８９を通って前方に送られてシートダイ２７４に導入される。シートダイ２７４は通常、導管２８９に流体を伝達する少なくとも１つの内側路と、細孔（図示せず）とを備える。加えて、シートダイ２７４は独立して加熱されてもよく、その結果、押し出される熱可塑性材料の溶融状態を維持することができる。細孔はシートダイ２７４の底部に配置され、加熱された熱可塑性シート２９２は細孔から押し出される。溶融状態の熱可塑性材料が内側路およびシートダイ２７４の細孔を通過する結果、第１面２９５（図３）および第２面２９８を有する加熱された熱可塑性シート２９２が形成される。
【００４９】
シートダイ２７４は多数のゲートを有する動的なシートダイであればよい。ゲートは、独立したアクチュエータ（図示せず）によってシートダイ２７４の細孔を横切って制御自在に往復して移動すればよく、その結果、ゲートを通過する溶融した熱可塑性材料の量、シートダイ２７４から押し出されて生成される加熱された熱可塑性シート２９２の厚さ、幅および形状を制御することができる。ゲートが駆動される結果、熱可塑性材料にはない開口（図示せず）を有する加熱された熱可塑性シート２９２を製造することができる。例えば加熱された熱可塑性シート２９２が形成されると、シートの内側部を形成するいくつかのゲートは規定の時間にわたって閉じられた後に開く。その結果、シートに開口または細孔が形成される。
【００５０】
シートダイ２７４は、細孔ではなく、溶融状態の熱可塑性材料を押し出す横方向に配列された多数の開口（図示せず）を備えてもよい。開口は通常、１つの開口から押し出される溶融状態の熱可塑性材料が、その開口に近接／隣接する開口から押し出される溶融状態の熱可塑性材料に合流して連続するように位置決めされ、その結果、加熱された熱可塑性シート２９２を形成する。横方向に配列された多数の開口は、加熱された熱可塑性シート２９２の形成に関して細孔として基本的に機能する。各開口は、当該開口に連結される制御自在に開閉されるゲート（図示せず）を有してもよい。
【００５１】
各シート保持器１４８のクランプ内側１５７および第１型部１１の内側成形面１４にシートダイ２７４から押し出される加熱された熱可塑性シート２９２が接触することを条件に、シートダイ２７４および第１型部１１、並びに、フレーム３５およびシート保持器１４８は、いずれかの最適な方法で相互に位置決めされる。例えばシートダイ２７４は、（図示されるように）重力方向に下側に落下する加熱された熱可塑性シート２９２を製造するように位置決めされればよく、第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８は、重力方向に下側に落下する加熱された熱可塑性シート２９２の平面に平行になるように一体で垂直方向に（図示せず）配置されればよい。
【００５２】
本発明に係る実施形態では図に示されるように、第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８は、シートダイ２７４の下側の平面、例えば図１のｘ軸およびｙ軸で規定される平面内に共に位置決めされる。参照の目的のために、周縁１７は、図１のｘ軸およびｙ軸で規定される平面内に実質的に延びる。加熱された熱可塑性シート２９２が形成されてシートダイ２７４から垂直方向および重力方向に落下すると：（ｉ）シートダイ２７４は、第１型部１１、フレーム２５および各シート保持器１４８が配置される平面の上方の平面内で往復移動すればよく：および／または（ｉｉ）第１型部１１、フレーム３５および各シート保持器１４８はシートダイ２７４の下側の平面内に共に位置決めされる。シートダイ２７４と第１型部１１、フレーム３５および各シート保持器１４８とが相対移動すると、第２面２９８はクランプ内側１５７に、および、任意に第１型部１１の内側成形面１４に接触する。シートダイ２７４はトラックまたはレール（図示せず）といった既知の手段で往復移動することができる。
【００５３】
本発明に係る実施形態では、第１型部１１、フレーム３５および各シート保持器１４８は、一緒に位置決めされ、シートダイ２７４の下側の平面内で逆進可能に移動することができ、そしてシートダイ２７４は実質的に不動である。
【００５４】
シートダイ２７４の下側の平面内での第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８の一体的な逆進可能な横方向移動の実現にあたって、第１型部１１、フレーム３５および各シート保持器１４８は基台５０上に一体的に配置される。前述されるように、基台５０の上側面４７から上方に立ち上がる多数のＩビーム４４を備える支持構造４１上に配置される。シート保持器１４８は、さらに詳細に前述されるように、基台５０の上側面４７に取り付けられる第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ（５３および５６）に（逆進可能に垂直方向に）支持される支持フレーム３６上に配置されるフレーム３５の上側面３８に配置される。基台５０は、（例えば図１の２方向の矢印３０１で示されるように）ｙ軸に沿ってシートダイ２７４の下側の平面内に配置されて逆進可能に移動することができる。
【００５５】
基台５０は、そり、キャタピラ、車輪単独、車輪とレールとの組み合わせ、および、それらの組み合わせ（図示せず）といった既知の移動手段に基づきシートダイ２７４の下側の平面内で逆進可能に移動することができる。基台５０は、特に、天板５１と、天板５１の上側面である上側面４７とを備えればよい。天板５１自体は垂直方向に逆進可能に位置決め（例えばピストンによって、図示せず）されることができ、その結果、上側面４７に配置されるものすべて、および／または、上側面４７に取り付けられるものすべて（例えば第１型部１１、フレーム３５、シート保持器１４８、第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ５３、５６等）はｚ軸に沿って一斉に垂直方向に位置決めされる。第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８の垂直方向の位置決めは、これに限定されるわけではないが、各シート保持器１４８のクランプ内側１５７の位置決め、および、任意に第１型部１１の内側面１４のシートダイ２７４への接近またはシートダイ２７４からの離隔、および、特に、加熱された熱可塑性シート２９２が押し出されるシートダイ２７４の細孔への接近または細孔からの離隔を含む理由のために実施される。こうした天板５１の垂直移動は、限定しないが、加熱された熱可塑性シート２９２がクランプ内側１５７および第１型部１１の内側面１４に接触する際に、加熱された熱可塑性シート２９２の厚さを制御し、および、詳細は後述されるように、押し出され／加熱された熱可塑性シート２９２のネッキングに先立ってこうした接触を実現することを含む理由のために望ましい。
【００５６】
本発明に係る方法において、第１型部１１および（シート保持器１４８を伴って）フレーム３５が初期に相互に位置決めされると、フレーム３５の上側面３８は第１型部１１の周縁１７の上側に配置される。例えば図１および図２を参照されたい。第１型部１１が第１雄型部である場合（図示されるように）、フレーム３５の上側面３８の初期位置は、周縁１７の上側に配置されることに加えて：（ｉ）第１雄型部の内側成形面１４の上側端の上側に配置され：または（ｉｉ）周縁１７の上側に配置され、かつ、第１雄型部の内側成形面１４の上側端の下側に配置される。図に示されるように、フレーム３５の上側面３８は、周縁１７の上側に初期に位置決めされ、内側成形面１４の上側端の上側に位置決めされる。（周縁１７の下側に実質的に窪む）第１雌型部の場合、フレーム３５が初期位置に配置されると、フレーム３５の上側面３８が周縁１７および第１雌型部の内側成形面１４の上側に配置される。
【００５７】
フレーム３５および第１型部１１の相対的な位置決めは、前述されるように実現されればよい。例えば第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ（５３、５６）が（例えばモータ１０６および様々なシャフト並びに伝達ギアボックスによって）駆動されると、支持フレーム３６およびフレーム３５（および、対応して、シート保持器１４８）はｚ軸に沿って垂直方向に上方に移動する。その結果、フレーム３５の上側面３８は周縁１７の上側、および、図に示されるように、第１型部１１の内側成形面１４の上側に配置される。
【００５８】
本発明に係る方法において、各シート保持器１４８のクランプ部材１５４は開き位置に調整される。各クランプ部材１５４が開き位置に位置決めされると、特にシート保持器１４８の上側から各クランプ内側１５７にアクセスすることができる。例えば図８に示されるシート保持器１４８Ｃのクランプ部材１５４を参照されたい。同様に、図３には、すべて開き位置に位置決めされる各シート保持器１４８Ａ〜１４８Ｃのクランプ部材１５４が図示される。実施形態では、第２直線アクチュエータ２２２のアーム２４３が（シリンダ２４０内に）引っ込められると、ヒンジ部材１８５上で後方にクランプ部材１５４が回転し、クランプ部材１５４は開き位置に位置決めされる。
【００５９】
本発明に係る方法において、第１面（例えば２９５）および第２面（例えば２９８）を有する加熱された熱可塑性シート（例えば２９２）は少なくとも１つの熱可塑性混合物から形成される。加熱された熱可塑性シート２９２は、特に、（ｉ）各シート保持器１４８のクランプ内側１５７に接触してクランプ内側１５７内に保持され、（ｉｉ）第１型部１１の内側成形面１４に引き寄せられて内側成形面１４の輪郭に密接に接触する際に、熱成形を許容する温度（例えば熱成形温度）を有する。加熱された熱可塑性シート２９２の温度は熱可塑性シート２９２の融点と同じかまたはそれを上回る温度であればよいが、加熱された熱可塑性シート２９２の温度はさらに通常は熱可塑性シート２９２の軟化点（またはガラス転移温度）と同じかまたはそれを上回る温度、かつ、熱可塑性シート２９２の融点より低い温度である。
【００６０】
本発明に係る方法の実施形態において、加熱された熱可塑性シート２９２は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５および第２面２９８の間に配置される内側面を有する。本実施形態では、加熱された熱可塑性シート２９２の温度は、第１面２９５、内側面および第２面２９８を通じて実質的に均一（例えば２℃または１℃より小さい温度で変化する、または、２℃または１℃の同じ温度で変化する）である。特に、（ｉ）加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分が少なくとも１つのシート保持器２４８のクランプ内側１５７に接触する際、および、（ｉｉ）第１型部１１の内側成形面１４に対して加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分が引き寄せられる際、温度は均一である。
【００６１】
加熱された熱可塑性シート２９２の温度は、例えば加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５および第２面２９８に熱電対を接触させ、および、加熱された熱可塑性シート２９２の内側部に熱電対を差し込むといった当分野で認められた方法で測定されればよい。代替案として、または前述に加えて、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５および第２面２９８の温度の測定にあたって赤外線センサといった遠隔温度センサが用いられてもよい。
【００６２】
実施形態および請求の範囲で用いられるように、用語「シート」、並びに、「シートダイ」および「加熱された熱可塑性シート」といった同種の用語は、用語「フィルム」、並びに、「シートフィルム」および「加熱された熱可塑性フィルム」といった同種の用語を含む。シートダイ２７４から、さらに通常は、シートダイ２７４の細孔から押し出される際、加熱された熱可塑性シート２９２は通常、０．５ｍｍ〜２５ｍｍの厚さを有する。加熱された熱可塑性シート２９２は、さらに通常は１．５ｍｍ〜１５ｍｍの厚さを有することが好ましく、さらに通常は６ｍｍ〜１２ｍｍの厚さを有することが好ましい。本発明に係る実施形態において、シートダイ２７４から押し出される際、加熱された熱可塑性シート２９２は９ｍｍの厚さを有する。加熱された熱可塑性シート２９２を第１型部１１の内側成形面１４に引き寄せて、内側成形面１４の輪郭に合わせ込んで内側成形面１４の輪郭に接触させる工程の間、加熱された熱可塑性シート２９２の厚さは（シートダイ２７４の細孔から押し出される際の加熱された熱可塑性シート２９２に比べて）通常は減少する。本発明に係る方法によって形成される成型品である形作られた熱可塑性シートは通常は０．２５ｍｍ〜１２．５ｍｍの厚さを有する。形作られた熱可塑性シートは、さらに通常は０．７５ｍｍ〜８ｍｍの厚さを有することが好ましく、さらに通常は３ｍｍ〜６ｍｍの厚さを有することが好ましい。本発明に係る実施形態において、本発明に係る方法によって形成される成型品である形作られた熱可塑性シートは平均的に４．５ｍｍの厚さを有する。
【００６３】
本発明に係る方法の過程で形成される加熱された熱可塑性シート２９２は最適な幅および長さを有する。加熱された熱可塑性シート２９２は通常はシートダイ２７４によって形成されることから、幅はシートダイ２７４の幅、特にシートダイ２７４の細長いシートスロットの幅、に依存するとともに限定される。加熱された熱可塑性シート２９２は例えば２．５ｃｍ〜５ｍの幅を有する。加熱された熱可塑性シート２９２は、３１ｃｍ〜３ｍの幅を有することが好ましく、６１ｃｍ〜２ｍの幅を有することが好ましい。加熱された熱可塑性シート２９２は、通常は本発明に係る方法において連続的に最適な長さに形成されればよい。例えば加熱された熱可塑性シート２９２は３１ｃｍ〜１０ｍの長さを有する。また、加熱された熱可塑性シート２９２は６１ｃｍ〜２ｍの長さを有することが好ましい。本発明に係る実施形態では、加熱された熱可塑性シート２９２は３ｍ（およそ１０フィート）の幅を有し、５ｍ（およそ１６．５フィート）の長さを有する。
【００６４】
加熱された熱可塑性シート２９２は、熱可塑性混合物を溶融させて溶融状態の熱可塑性混合物を形成する工程と、溶融状態の熱可塑性混合物から加熱された熱可塑性シート２９２を形成する工程とを含む既知の方法によって形成される。実施形態では、前述されるように、熱可塑性混合物は、フィードポート２８０および終端（または押出端）２８３を有する押出成形機２７１（例えばシングルスクリュー押出成形機、または、協働回転スクリュー押出成形機またはカウンター回転ツインスクリュー押出成形機）で溶融する。押出成形機２７１の終端２８３はシートダイ２７４（例えば導管２８９によって）に流体を伝達する。溶融状態の熱可塑性混合物は、押出成形機２７１内で形成されて（導管２８９によって）前方に送られ、シートダイ２７４を通過する結果、加熱された熱可塑性シート（例えば２９２）が形成される。加熱された熱可塑性シート２９２は通常、シートダイ２７４の細孔から押し出され、そこから垂直に重力方向に落下する。シートダイ２７４は、前述される説明に従って選択および駆動されればよい。
【００６５】
加熱された熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から押し出されると、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８は、シート保持器１４８のクランプ内側１５７および第１型部１１の内側成形面１４に面する（例えば対面する）。加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５は、シート保持器１４８のクランプ内側１５７および内側成形面１４に対して（例えば上側に）表向きにされる。
【００６６】
本発明では、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８、および、加熱された熱可塑性シート２９２自体は、第１部分、第２部分および第３部分を有する。図示にあたって、図１２を参照し、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４は、シート２９２の終端３０７に一般的に近接してまたは終端３０７に向かって配置される。第２面２９８の第２部分３１０は加熱された熱可塑性シート２９２の中央領域に一般的に配置される。第２面２９８の第３部分３１３は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４および第２部分３１０の間の領域（間に挟み込まれて）に一般的に配置される。第１面２９５は同様に、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の反対側（例えば第１面２９５）に第１部分３０４、第２部分３１０および第３部分３１３を有する。加えて、加熱された熱可塑性シート２９２は一般的に、図１２に示されるそれらの部分に対応する第１部分３０４、第２部分３１０および第３部分３１３を有するように説明される。
【００６７】
加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分（例えば３０４）は、本発明に係る方法において、少なくとも１つのシート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７に接触する。通常、加熱された熱可塑性シート２９２が形成されると、加熱された熱可塑性シート２９２は、連続的に配置されるシート保持器１４８のクランプ内側１５７に連続的に接触する。例えば、加熱された熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から押し出されて下方向に広がると、フレーム３５、シート保持器１４８および第１型部１１は、例えば図３の矢印３０２の方向に、（前述されるように）シートダイ２７４の下側の平面内で（例えば図１のｙ軸に沿って）横方向に移動する。図１および図３を参照すると、加熱された熱可塑性シート２９２が形成されて、フレーム３５および第１型部１１が熱可塑性シート２９２の下で横方向に移動すると、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４は、次の：シート保持器１４８Ｇ；シート保持器１４８Ｃ、１４８Ｆ；シート保持器１４８Ｂ、１４８Ｅ；シート保持器１４８Ａ、１４８Ｄ；最後にシート保持器１４８Ｈの順番でシート保持器１４８のクランプ内側１５７に連続的に接触していく。
【００６８】
本発明に係る方法において、次にクランプ部材１５４が閉じ位置に移動すると、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４がクランプ内側１５７内でクランプして保持される。特に、クランプ部材１５４の一部は、熱可塑性シート２９２の第１面２９５の第１部分３０４に隣接しつつクランプ／保持する関係を確立すると同時に、シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４が、シート保持器１４８のベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３に保持されつつ隣接する。
【００６９】
シート保持器１４８のクランプ部材１５４はすべて、加熱された熱可塑性シート２９２がすべてのシート保持器１４８のクランプ内側１５７に接触した後、閉じ位置に一斉に移動する。例えばシート保持器１４８Ａ〜１４８Ｈのクランプ部材１５４が一斉に閉じ位置に移動する。代替案として、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４がシート保持器１４８のクランプ内側１５７に連続的に接触すると、シート保持器１４８のクランプ部材１５４は連続的に閉じ位置に移動してもよい。例えば各シート保持器１４８のクランプ部材１５４は以下の：シート保持器１４８Ｇ；シート保持器１４８Ｃ、１４８Ｆ；シート保持器１４８Ｂ、１４８Ｅ；シート保持器１４８Ａ、１４８Ｄ；および最後にシート保持器１４８Ｈの順番で閉じ位置に移動する。
【００７０】
実施形態では、第２直線アクチュエータ２２２のアーム２４３が（例えばシリンダ２４０の外側に）伸展すると、クランプ部材１５４は、ヒンジ部材１８５上で前方に回転した後に閉じ位置に位置決めされる。例えば図８を参照すると、シート保持器１４８Ａのクランプ部材１５４は閉じ位置に位置決めされる。図４を参照すると、８つすべてのシート保持器１４８Ａ〜１４８Ｈのクランプ部材１５４が閉じ位置に位置決めされ、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４は各シート保持器１４８のクランプ内側１５７内にクランプされて保持される。加えて、図４に示されるように、フレーム３５のシート保持器１４８内に保持される加熱された熱可塑性シート２９２はシートダイ２７４から切り離される。図４に示されていないものの、加熱された熱可塑性シート２９２の一部は、シートダイ２７４から依然として押し出されているが、シート保持器２４８内に保持される加熱された熱可塑性シート２９２から切り離される。
【００７１】
前述されるように、クランプ内側１５７はクランプ部材１５４の内側面１６０と：（ｉ）その下側に配置されるフレーム３５の上側面３８の一部との組み合わせ；および／または（ｉｉ）シート保持器１４８のベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３との組み合わせで規定されればよい。実施形態では、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４がクランプ内側１５７内に保持されると、クランプ内側１５７は、クランプ部材１５４の内側面１６０とシート保持器１４８のベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３との組み合わせで規定される。したがって、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４は、クランプ部材１５４の内側面１６０の少なくとも一部とシート保持器１４８のベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３との間にクランプされ／保持される。
【００７２】
加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４がシート保持器１４８のクランプ内側１５７内に保持されると、第１型部１１およびフレーム３５が相互に位置決めされ、第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分（例えば図１２の３１０）が接触する。熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と内側成形面１４の少なくとも一部との接触を実現すべく：（ｉ）フレーム３５およびシート保持器１４８が垂直方向に不動に配置される一方で、第１型部１１は垂直方向（例えばｚ軸に沿って上方）に移動すればよく；（ｉｉ）フレーム３５およびシート保持器１４８が垂直方向（例えばｚ軸に沿って上方）に移動する一方で、第１型部１１は垂直方向に不動に配置されればよく；または（ｉｉｉ）フレーム３５およびシート保持器１４８が垂直方向（例えばｚ軸に沿って上方）に移動すると同時に、第１型部１１が垂直方向（例えばｚ軸に沿って上方）に移動すればよい。
【００７３】
実施形態では、図４および図５を参照すると、第１型部１１は垂直方向の位置決めに関して実質的に不動に配置され、フレーム３５は（シート保持器１４８とともに）逆進可能に制御自在に垂直方向（例えばｚ軸に沿って）に移動することができる。本実施形態では、フレーム３５（および対応のシート保持器１４８）が、垂直方向に不動に配置される第１型部１１に対して逆進可能に制御自在に垂直方向（例えばｚ軸に沿って垂直方向に下側）に移動する結果、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面（２９８）の第２部分（例えば３１０）と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部とが接触する。フレーム３５はシート保持器１４８とともにｚ軸に沿って移動し、第１型部１１の周縁１７の下側に配置される。前述されるように、フレーム３５は第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ（５３、５６）によって逆進可能に垂直方向に移動することができる。
【００７４】
内側成形面１４に対するフレーム３５の初期位置に依存して、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部とは、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７との／クランプ内側１５７内での加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４の接触に先だって接触（またはクランプ保持）するか、接触と同時に接触するか、または、接触に連続して接触すればよい。例えばフレーム３５が初期位置に位置決めされると、その上側面３８は、周縁１７の上方に配置されると同時に、（第１雄型部の場合に）第１型部１１の内側成形面１４の上側端の下側に配置される。この場合、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０は、クランプ内側１５７との／クランプ内側１５７内での加熱されたシート２９２の第２面２９８の第２部分３１０の接触および／または保持に先立ってまたは同時に内側成形面１４の一部に接触すればよい。本発明に係る実施形態では、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部とは、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７との／クランプ内側１５７内での加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４の接触（またはクランプ保持）の後に接触する。
【００７５】
加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部との接触に先立って、接触と同時に、または、接触の後に、各シート保持器１４８は（そのクランプ内側１５７に保持される加熱されたシート２９２の第１部分３０４とともに）、第１型部１１の周縁１７に近づく位置、および／または、周縁１７から遠ざかる位置、から選択される横位置に独立して横方向に移動する。例えばフレーム３５が垂直方向に下側に移動し（および、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８が第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触すると）、各シート保持器１４８は第１型部１１の周縁１７に対して連続的に、および／または、断続的に横方向に移動する（すなわち、周縁１７に近づく、および／または、周縁１７か遠ざかる）。代替案として、フレーム３５が垂直方向に下側に移動し、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８が対応して第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触することに先だって、各シート保持器１４８は周縁１７に対して独立して横方向に再び位置決めされる。さらに、代替案として、フレーム３５が垂直方向に下側に移動し、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８が対応して第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触した後、各シート保持器１４８は周縁１７に対して独立して横方向に移動すればよい。
【００７６】
本発明に係る方法の本実施形態において、（型１１の周縁１７に対して）少なくとも１つのシート保持器１４８を横方向に横位置に移動させる工程は、第１型部１１およびフレーム３５が相互に位置決めされて、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部との接触工程に先立って、工程と実質的に同時に、または、工程の後に、の少なくともいずれかで実施される。特に、相対的に横方向に少なくとも１つのシート保持器１４８を横位置に移動させる工程は、第１型部１１およびフレーム３５を相対的に位置決めする工程と実質的に同時に、および／または、工程の後に実施される。特に、相対的に横方向に少なくとも１つのシート保持器１４８を横位置に移動させる工程は、第１型部１１およびフレーム３５を相対的に位置決めする工程と実質的に同時に実施される。
【００７７】
本発明に係る実施形態において前述されるように、第１直線アクチュエータ１９２の伸展するまたは引き込まれる逆進可能な引込式アーム２１９によって各シート保持器１４８の位置は独立して横方向に変更される。例えばアーム２１９がシリンダ２１６の外側に延びると、シート保持器１４８は第１型部１１の周縁１７から離れてｘ軸に沿って横方向に移動する。対応して、アーム２１９がシリンダ２１６内に引き込まれると、シート保持器１４８は第１型部１１の周縁１７の方向に向かってまたは周縁１７の方向にｘ軸に沿って横方向に移動する。
【００７８】
（クランプ内側１５７内に保持され／クランプされる加熱されたシート２９２の第１部分３０４とともに）シート保持器１４８が横方向に移動すると、第１型部１１の内側成形面１４に接触する加熱された熱可塑性シート２９２の第２部分３１０の少なくとも一部の厚さが制御される。加えて、（クランプ内側１５７内に保持され／クランプされる加熱されたシート２９２の第１部分３０４とともに）シート保持器１４８が横方向に移動すると、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０が第１型部１１の内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込まれて内側成形面１４に接触することが補助され、促進される。
【００７９】
いかなる理論に拘束される意図はないものの、手近な証拠に基づき、シート保持器１４８が第１型部１１の周縁１７に向かって横方向に移動すると、加熱されたシート２９２が内側成形面１４に接触する際、（型が雄型であるか、または、型が雌型であるかに関わらず）大量の加熱された熱可塑性シート材料が利用される。大量の加熱された熱可塑性材料が、シート保持器１４８が型に近づいた部分で型に覆い被さると、その領域でシートの厚さが増大する（したがって、成型品の厚さはその領域で増大する）。対応して、シート保持器１４８が第１型部１１の周縁１７から横方向に遠ざかると、加熱されたシート２９２が内側成形面１４に接触する際、（型が雄型であるか、または、雌型であるかに関わらず）少量の加熱された熱可塑性シート材料が利用される。少量の加熱された熱可塑性材料が、シート保持器１４８が型から遠ざかった部分で型に覆い被さると、その領域でシートの厚さは減少する（したがって、成型品の厚さはその領域で減少する）。
【００８０】
横方向に移動自在の多数のシート保持器（例えば１４８Ａ〜１４８Ｈ）が型の周縁１７周りに配置される場合、例えばいくつかのシート保持器１４８は周縁１７に向かって移動する一方で他のシート保持器１４８が型の周縁１７から遠ざかって移動する結果、加熱されたシート２９２の厚さは型の様々な領域内／領域にわたって変化する。
【００８１】
第１型部１１が、複合内側成形面、例えば雄として特徴づけられる一部、および、雌として特徴づけられる他の部分を有する場合、いくつかのシート保持器１４８は横方向に周縁１７に向かって移動する一方で、他のシート保持器１４８は横方向に周縁１７から遠ざかって移動する。例えば雄の内側成形面１４の部分に隣接するシート保持器１４８は横方向に周縁１７から遠ざかって移動すればよい一方で；雌の内側成形面１４の部分に隣接するシート保持器１４８は横方向に周縁１７に向かって移動すればよく；逆の場合も同じである。代替案として、または前述に加えて、１つ以上のシート保持器１４８の横方向位置は、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８を型の内側成形面１４に接触させるように調整（例えば順次に調整、および／または、連続的に調整）される。こうした横方向位置は、型の周縁１７への接近、型の周縁１７からの離隔、および、それらの組み合わせ、他のまたは追加の組み合わせ（例えば接近、離隔および接近、または、離隔、接近および離隔）から選択されればよい。
【００８２】
各シート保持器１４８が、前述されるように、本発明に係る方法において横方向に位置決めされる結果、第１型部１１の内側成形面１４の様々な位置において加熱された熱可塑性シート２９２の厚さを制御することができる。実施形態では、各シート保持器１４８は横方向位置の端から端まで（例えば型の周縁１７に接近する方向に、または、周縁１７から離れる方向に）移動することができる。横方向の端から端までの距離は通常２．５４ｃｍ〜９１．４４ｃｍであることが好ましく、さらに通常は５．０８ｃｍ〜６０．９６ｃｍであることが好ましく、さらに通常は７．６２ｃｍ〜３０．４８ｃｍであることが好ましい。実施形態では、各シート保持器１４８は横方向の端から端までおよそ１９．０５ｃｍの距離（例えば型の周縁１７に接近する方向に、または、周縁１７から離れる方向に）にわたって移動すればよい。
【００８３】
加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０の一部が第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触すると、内側成形面１４の多数の貫通孔（例えば２６）を介して（例えば真空装置２９および導管３２を介して）減圧が引かれる。加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０は、（減圧に基づき）内側成形面１４に引き寄せられて内側成形面１４に密接に接触し、内側成形面１４の輪郭に合わせ込まれる。例えば図６を参照されたい。
【００８４】
第１型部１１の内側成形面１４は任意で加熱されてもよく、その結果、内側成形面１４の輪郭に対する加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０の合わせ込みを補助することができる。しかしながら、加熱された熱可塑性シート２９２内に残余の熱（例えばシートダイ２７４からの押出といった変形時に消費される熱）が保たれる結果、本発明に係る方法では第１型部１１の内側成形面１４を個別に加熱することは通常は必要とされない。加えて、加熱された熱可塑性シート２９２内に保たれる残余の熱を考慮して、加熱された熱可塑性シート２９２の個別のまたは外側からの加熱は通常は本発明に係る方法において必要とされない。
【００８５】
加熱された熱可塑性シート２９２が内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込まれて内側成形面１４の輪郭に接触し続ける間、加熱された熱可塑性シート２９２は冷却される。熱可塑性シート２９２が冷却されると、第１型部１１の内側成形面１４の輪郭を保持する形作られた熱可塑性シート２９２が成形される。加熱された熱可塑性シート２９２は通常、熱可塑性シート２９２の軟化点またはガラス転移温度より低い温度まで冷却される。軟化点またはガラス転移温度を下回る温度まで冷却されると、熱可塑性シート２９２は、もはや熱成形性を有さず、内側成形面１４の輪郭形状を保持し続ける。
【００８６】
加熱された熱可塑性シート２９２の冷却は既知の手段によって実現されればよい。例えば熱可塑性シート２９２の第１面２９５に冷却気流が流通してもよく、および／または、第１型部１１の内側成形面１４が（例えば第１型部１１の内側成形面１４の下側に配置される導管（図示せず）を流れる冷却流体または冷媒によって）冷却されてもよい。
【００８７】
熱可塑性シート２９２が十分に冷却された後、結果として形作られた熱可塑性シート（または成型品）２９２は第１型部１１から取り外される。形作られた熱可塑性シート２９２の第１型部１１からの取り外しは、当分野で認められた技術によって実現される。例えば、１つ以上のイジェクタコア（図示せず）が内側成形面１４から外側に逆進可能に伸びればよく、基本的にはイジェクタコアが第１型部１１から形作られた熱可塑性シート２９２を押し外して引き離す。代替案として、または、前述に加えて、ガス（例えば空気）が正圧に基づき内側成形面１４の多数の貫通孔（例えば２６）を通過すればよく、その結果、ガスは、形作られた熱可塑性シート２９２を第１型部１１から持ち上げて引き離す。
【００８８】
本発明に係る方法に従って、熱可塑性シート２９２のはみ出し部分は、第１型部１１の周縁（例えば１７）からシート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７内に突き出る。熱可塑性シート２９２のこのはみ出し部分は、第１型部１１の内側面１４からの形作られた熱可塑性シート（または成型品）２９２の取り外しの補助に用いられればよい。本発明に係る方法において、図６を参照し、熱可塑性シート２９２が、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７内の（例えばクランプ内側１５７内で保持される）熱可塑性シート２９２のはみ出し部分とともに冷却されて硬化すると、支持フレーム３６およびフレーム３５は垂直方向に上方に移動する。その結果、形作られた熱可塑性シート（２９２）が第１型部１１の内側成形面１４から持ち上げられて取り外される。熱可塑性シート２９２のはみ出し部分をシート保持器１４８のクランプ部１５１内に保持した状態で、フレーム３５は所定の最適な距離にわたって垂直方向に上方に移動すればよい。その結果、第１型部１１から形作られた熱可塑性シート２９２を取り外すことができる。本発明に係る方法において、垂直方向の全距離の５％、１０％、２５％、５０％、７５％または１００％でフレーム３５は移動する（例えば垂直方向の全距離は図１および図６の間で規定される）。
【００８９】
第１型部１１の周縁１７からシート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７内に突き出る熱可塑性シート２９２のはみ出し部は、通常、加熱された熱可塑性シート２９２が減圧に基づき第１型部１１の内側成形面１４に引き寄せられて内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込まれて接触した後の所定の時点で周縁１７に沿って切り離される。はみ出した熱可塑性シート材料は、形作られた熱可塑性シート２９２が第１型部１１から取り外される前に、または、取り外された後に切り離されればよい。通常、はみ出した熱可塑性シート材料は、形作られた熱可塑性シート２９２を第１型部１１から取り外した後に切り離される。
【００９０】
はみ出した熱可塑性シート材料は、形作られた熱可塑性シート２９２が第１型部１１から取り外された後に任意で切り離される。はみ出した熱可塑性シート材料は、例えば、ヤスリがけ、レーベル貼り、孔開け、留め具の挿入、および／または、塗装といった成形後の工程の間に、形作られた熱可塑性シート（成型品）２９２を安全に保管し輸送するために利用されればよい。成形後の工程の完了後、はみ出した熱可塑性シート材料は、その後、形作られた熱可塑性シートから切り離されればよい。
【００９１】
加熱された熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から垂直に重力方向に落下すると、加熱された熱可塑性シート２９２は、その幅を減少させるネッキングに曝される。説明の目的のため、図１３を参照すると、加熱された熱可塑性シート２９２がネッキング現象を生じた状態で示されている。加熱された熱可塑性シート２９２が垂直距離３１６にわたって落下すると、初期幅３２２を有するプレネック部３１９が形成される。加熱された熱可塑性シート２９２がさらに垂直距離３２５にわたって落下すると、ネッキング現象が発生し、様々に幅を減少させる変位部３２８が形成される。距離３２５にわたって落下した後、ネッキング現象は終了し、一定幅３３４を有するネック部３３１が形成される。ネック部３３１の幅３３４は、加熱された熱可塑性シート２９２の初期部３１９の幅３２２より小さく設定される。
【００９２】
シートネッキング現象は、これに限定されるわけではないが、溶融状態の熱可塑性混合物、シートダイ２７４の構造（例えば細孔の形状）、シートダイ２７４から押し出される際の加熱された熱可塑性シート２９２の温度、および、それらの組み合わせを含む多くの原因を有する。熱可塑性シート２９２の幅の減少は、より幅の広い、より規模の大きい、および、より高価なシートダイ２７４の使用をたいていは余儀なくされることから、ネッキング現象は通常は望ましくない。
【００９３】
本発明に係る実施形態では、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７に、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４を接触させる（および、任意でクランプ内側１５７内にシート２９２をクランプ／保持する）工程は、加熱された熱可塑性シート２９２のネッキングに先立って実施される。ネッキングに先立ってシート保持器１４８のクランプ内側１５７に、加熱された熱可塑性シート２９２を接触させると（および、任意でさらにクランプ内側１５７内に加熱されたシート２７２をクランプすると）、加熱された熱可塑性シート２９２のネッキングを実質的に回避することができる。さらに図１３を参照し、例えば、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４が、垂直距離３１６内で（すなわち、ネッキングが発生する前に）シート保持器１４８のクランプ内側１５７に接触してクランプ内側１５７内に任意でクランプされ／保持されると、加熱された熱可塑性シート２９２のネッキングは実質的に回避され、加熱された熱可塑性シート２９２は（ネッキングされていない）初期幅３２２を保持する。
【００９４】
シート成形装置１に関して前述されるように、本発明に係る方法の実施形態では、第１型部１１、フレーム３５および対応のシート保持器１４８は、シートダイ２７４の下側の平面（例えば図１のｘ軸およびｙ軸で規定される平面）内で共に位置決めされて移動する一方で、シートダイ２７４は実質的に不動に配置される。第１型部１１およびフレーム３５は（シート保持器１４８とともに）、前述の説明の通りに、シートダイ２７４の下側の平面内で移動自在の基台５０上に共に配置される。第１成形装置１１は型支持構造４１上に配置される。型支持構造４１は基台５０の上側面４７上に配置される。フレーム３５は、基台５０の上側面４７に取り付けられる第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ（５３、５６）に支持される。
【００９５】
本実施形態において、方法は、熱可塑性シート２９２が形成される際に、第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８をシートダイ２７４の下側の平面内で共に移動させ、熱可塑性シート２９２と、各シート保持器１４８のクランプ内側１５７と、第１型部１１の内側成形面１４との間で接触を促進する工程をさらに備える。第１型部１１および内側成形面１４がシートダイ２７４の下側で移動すると、加熱された熱可塑性シート２９２は実質的にこれらの上に広がる。例えば図１〜図４を参照されたい。図３を参照すると、第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８がシートダイ２７４の下側を（例えば基台５０上で矢印３０２で示される方向に）移動する直線速度と、加熱された熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から製造される速度とが共に制御されて、型１１およびシート保持器１４８のクランプ内側１５７を横切って覆う際に加熱された熱可塑性シート２９２の厚さが制御される。直線移動の速度および加熱された熱可塑性シート２９２の成形速度は様々に独立して制御されればよく、その結果、内側成形面１４を覆う加熱された熱可塑性シート２９２の厚さを変化させることができる。
【００９６】
図３および図４において、明確化の目的のために、加熱された熱可塑性シート２９２は硬いものとして図示される。加熱された熱可塑性シート２９２はその軟化点より少なくとも高い温度を有することから、実際には、加熱された熱可塑性シート２９２は通常は、シート保持器１４８のクランプ内側１５７、および、任意で内側成形面１４（内側成形面１４上／内側成形面１４内、および／または、内側成形面１４の上方）を覆う。
【００９７】
本発明に係る方法において、加熱された熱可塑性シート２９２は通常は、加熱された熱可塑性シート２９２がシート保持器１４８のクランプ内側１５７に接触した後、および、形作られた熱可塑性シート２９２が第１型部１１から取り外される前の所定の時点でシートダイ２７４から切り離される。実施形態では、方法は、加熱された熱可塑性シート２９２をシートダイ２７４から切り離す工程を含み、この工程は：第１型部１１およびフレーム３５を相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程に先だって、工程と同時に、または、工程の後に実施される。図４を参照すると、加熱された熱可塑性シート２９２は：加熱されたシート２９２の第１部分３０４がシート保持器１４８のクランプ部１５１内に保持された後；および、第１型部１１およびフレーム３５を相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる前に、シートダイ２７４から切り離される。
【００９８】
方法が、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に第２型部の内側成形面を押し付けつつ接触させる工程を備える場合、本発明に係るシート成形装置１は、内側成形面を有する第２型部をさらに備えればよい。加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に対する第２型部の内側成形面の接触は、：（ｉ）加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０が、（第１型部１１の内側成形面１４の貫通孔２６を通じて引かれる減圧によって）第１型部１１の内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込まれつつ内側成形面１４に接触した後；および、（ｉｉ）加熱された熱可塑性シート２９２の冷却（および、形作られた熱可塑性シート２９２の成形）の前に、実行される。
【００９９】
図１４を参照すると、第２型部３３７は内側成形面３４０を有する。第１型部１１および第２型部３３７が（例えば矢印３４３に沿って）相互に逆進可能に位置決めされると、第１型部１１の内側成形面１４および第２型部３３７の内側型部３４０は相互に対向しつつ逆進可能に位置決めされる。特に、熱可塑性シート２９２の第１面２９５および第２型部３３７の内側成形面３４０は（図示されるように）相互に対向しつつ逆進可能に位置決めされる。第２型部３３７が第１型部１１に対して矢印３４３で示される方向に移動すると、第２型部３３７の内側成形面３４０は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に押し付けられつつ接触する。第２型部３３７は、ピストン（図示せず）を用いた垂直レールといった既知の手段によって移動する。第２型部３３７は通常、（シートダイ２７４が配置される）加熱された熱可塑性成形位置に対して離隔押付成形位置に配置される。一般的に、基台５０は、離隔押付成形位置まで既知の移動手段によって（前述されるように、例えばレール上を）移動し、第２型部３３７は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に押し付けられつつ接触する。
【０１００】
第２型部３３７の内側成形面３４０は通常、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に、１．０ｋｇ／ｃｍ２〜４．０ｋｇ／ｃｍ２（１４ｐｓｉ〜５７ｐｓｉ）の押し付け圧で押し付けられつつ接触する。内側成形面３４０は、さらに通常は１．２ｋｇ／ｃｍ２〜２．０ｋｇ／ｃｍ２（１７ｐｓｉ〜２８ｐｓｉ）の押し付け圧、さらに通常は１．３ｋｇ／ｃｍ２〜１．８ｋｇ／ｃｍ２（１９ｐｓｉ〜２７ｐｓｉ）の押し付け圧で押し付けられつつ接触することが好ましい。実施形態では、第２型部３３７の内側成形面３４０は通常、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に１．５ｋｇ／ｃｍ２（２１ｐｓｉ）の押し付け圧で押し付けられつつ接触する。
【０１０１】
第２型部３３７の内側成形面３４０と加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５との接触は、これに限定されるわけではないが、：加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に表面の造作を付与すること；シート２９２の厚さを制御すること；および／または、シート２９２の第１面２９５を平滑化することを含む理由のために実施される。第２型部３３７の内側成形面３４０は、平滑化された部分、または、膨らんだ部分、および／または、窪んだ部分を含んでもよい。
【０１０２】
本発明に係る方法の様々な工程のいくつかは、前述されるように、列挙されるように順番に実行されるか、同時に実行されるか、または、逆の順番で実行されてもよい。本発明に係る方法において、工程（ａ）〜工程（ｋ）までは、前述の課題を解決するための手段で列挙されるように実質的に順番に実施される。
【０１０３】
本発明に係る方法のさらなる実施形態において、：（ｈ）（第１型部１１の周縁１７に対して）少なくとも１つのシート保持器１４８を横方向に移動させる工程は、：（ｇ）第１型部１１とフレーム３５とを相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程、に先だって、工程と実質的に同時に、および、工程の後に、の少なくともいずれかで実行される。本実施形態では、工程：（ｈ）（第１型部１１の周縁１７に対して）少なくとも１つのシート保持器１４８を横方向に移動させる工程は、（ｇ）第１型部１１とフレーム３５とを相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程、と実質的に同時に実行される。
【０１０４】
本発明に係る方法のさらなる実施形態において、：（ｉ）第１型部１１の内側成形面１４の多数の貫通孔２６を通じて減圧を引いて、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の輪郭に実質的に合わせ込む工程は、：（ｈ）少なくとも１つのシート保持器１４８を（第１型部１１の周縁１７に対して）横方向に移動させる工程と同時に、および、工程の順番的に後、のいずれかで実行される。
【０１０５】
（ｇ）第１型部１１とフレーム３５とを相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程；（ｈ）（第１型部１１の周縁１７に対して）少なくとも１つのシート保持器１４８を横方向に移動させる工程；および（ｉ）第１型部１１の内側成形面１４の多数の貫通孔２６を通じて減圧を引いて、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の輪郭に実質的に合わせ込む工程は、実施形態において、実質的に同時に実行される。
【０１０６】
本発明に係る方法において、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４に（減圧に基づき）引き寄せて内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込みつつ内側成形面１４に接触させる工程は、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８と第１型部１１の周縁１７との間で密閉状態を形成することで補助され、または、促進されてもよい。特に、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第３部分（例えば図１２の３１３）は第１型部１１の周縁１７（および、特に、周縁１７全体）に接触する結果、第３部分３１３と周縁１７との間で密閉状態（シール）が確立される。シート２９２と周縁１７との間の密閉状態の確立後、または、確立と同時に、第１型部１１の内側面（例えば１４）の貫通孔（例えば２６）を通じて減圧を引く工程が実行される。内側成形面１４の貫通孔２６を通じて減圧が引かれることから、熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０および内側成形面１４で規定される収容／密閉空間内で真空またはほぼ真空が確立されればよい。真空またはほぼ真空の確立の結果、加熱された熱可塑性シート２９２は内側成形面１４に効率的に引き寄せられる。
【０１０７】
本発明に係る方法は、熱可塑性シート２９２が熱成形を許容する温度を有する間に（または、例えば熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から押し出された直後に）、加熱された熱可塑性シート２９２の形成時に加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に１以上のフィルム（例えばラベルの形状または連続的なフィルム片の形状）を結合する工程を備えてもよい。通常、シート２９２が形成される際、および、第１型部１１およびフレーム３５を相互に位置決めして加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程に先立って、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５にフィルムが張り付けられる。
【０１０８】
フィルムは、単層フィルムまたは多層フィルムであればよく、熱硬化性プラスチック層、および／または、熱可塑性層から選択される少なくとも１層のプラスチック層を備える。フィルム層の熱硬化性材料および熱可塑性材料は当業者に既知の材料から選択されればよい。フィルムの熱可塑性層の熱可塑性材料は、例えば、加熱された熱可塑性シート２９２に関して前述される熱可塑性材料から選択されればよい。通常、フィルムは少なくとも１層の熱可塑性層（例えば直鎖性低密度ポリエチレン−ＬＬＤＰＥ）を備える。フィルムは、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に隣接する（例えば融合して一体となった）第２面と、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に対して外側に面して、第１面２９５に隣接する関係を有しない第１面とを有する。
【０１０９】
少なくとも１層のプラスチック層に加えて、フィルムは、例えば金属層および紙層から選択される少なくとも１層の非プラスチック層を任意でさらに有してもよい。通常、非プラスチック層は、存在する場合には、２層のプラスチック層の間に挟み込まれる。少なくとも１層のプラスチック層に加えて、フィルムは、少なくとも１層の接着層をさらに任意で有してもよい。接着層は、存在する場合には、通常はフィルムの外側層または表面（例えば第２面）を規定し、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に接着されるように位置決めされる。フィルムは、塗料（例えば染料および／または顔料）、および／または、しるしをさらに有してもよい。しるしは、例えば、シンボル、文字、数字、デザイン、写真描写、および、それらの組み合わせから選択されればよい。しるしは、フィルムの第１面（外側面）に張り付けられればよく、および／または、フィルム内に埋め込まれてもよい。実施形態では、しるしは、１次元および／または２次元バーコードといったバーコードの形状を有する。
【０１１０】
加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に、傷付けられること（例えば引き剥がされること、および／または、溶融時に孔が形成されること）なく張り付けられ得ることを条件に、フィルムは最適な厚さを有する。例えば、フィルムは０．０５ｍｍ〜０．７６ｍｍの厚さを有すればよい。また、フィルムは、０．０８ｍｍ〜０．６４ｍｍの厚さを有することが好ましく、また、０．１３ｍｍ〜０．５１ｍｍの厚さを有することが好ましい。実施形態では、フィルムは、０．３８ｍｍの厚さを有する単層の熱可塑性フィルム（例えば単層のＬＬＤＰＥフィルム）である。
【０１１１】
本実施形態では、フィルムは連続したフィルム片の形状（例えばリボンやテープの形状）を有する。連続したフィルム片は、加熱された熱可塑性シート（２９２）の第１面（２９５）の上方に位置されるロール（図示せず）に巻き付けられる。加熱された熱可塑性シート２９２が、シートダイ２７４から押し出されてフレーム３５およびシート保持器１４８を横切って覆うと、フィルムロールは回転して、シート２９２が形成されて下に置かれる方向（例えば図３の矢印３０２で示される縦方向）に実質的に配列される方向に、連続したフィルム片を供給する。連続したフィルム片の第２面は、加熱された熱可塑性シート２９２が形成される際に加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に接触する。連続したフィルム片の第２面は、連続したフィルム片の第１面に対して圧縮された（および、任意で加熱された）空気を吹き出すエアナイフといった最適な手段によって、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に対して押し付けられればよい。エアナイフは通常、連続したフィルム片ロールと（フレーム３５を横切って覆う際の）加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５との間で垂直方向に中間位置に配置されればよい。実施形態では、連続したフィルム片の第２面は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に／第１面２９５と溶着する熱可塑性層で規定される。本実施形態では、連続したフィルム片は、（例えばＬＬＰＤＥを備える）単層の熱可塑性層から形成され、０．１３ｍｍ〜０．５１ｍｍの厚さ（例えば０．３８ｍｍの厚さ）を有する。
【０１１２】
シート２９２が形成される際、および、シート２９２の形成方向に、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５の一部に連続したフィルム片を張り付けると、第１面２９５の少なくとも一部に沿って延びる連続したフィルム片を有する成型品が形成される。形作られた熱可塑性シート／成型品の第１面２９５に貼り付けられる連続したフィルム片は、（例えば暴風雨水チャンバや汚水チャンバといった多数の流体処理構造の場合に）そうした成型品の識別、および／または、多数の成型品の位置の調整にあたって用いられればよい。
【０１１３】
本発明に係る方法において、加熱された熱可塑性シート２９２は少なくとも１つの熱可塑性混合物から（例えば溶融混練／押し出しによって）形成される。熱可塑性混合物は少なくとも１つの熱可塑性材料を含む。実施形態および請求の範囲で用いられるように、用語「熱可塑性材料」およびこれに同類の用語は、軟化点および融点を有し、例えば活性水素基といった化学的な反応基とイソシアネート基を含まない基との間の共有結合を招く３次元架橋ネットワークを実質的に含まないプラスチック材料を意味する。熱可塑性混合物に含まれる熱可塑性材料の具体例は、以下に限定されるわけでないが、熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性ポリウレア、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリアミドイミド、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネート、熱可塑性ポリサルフォン、熱可塑性ポリケトン、熱可塑性ポリオレフィン、熱可塑性メタクリル酸、熱可塑性アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン、熱可塑性スチレン−アクリロニトリル、熱可塑性アクリロニトリル−スチレン−アクリル酸およびこれらの組み合わせ（例えば少なくとも２つのブレンド、および／または、アロイ）を含む。
【０１１４】
本発明に係る実施形態において、各熱可塑性混合物の熱可塑性材料はどのような場合でも熱可塑性ポリオレフィンから独立して選択される。実施形態および請求の範囲で用いられるように、用語「ポリオレフィン」並びに同類の用語「ポリアルキレン」および「熱可塑性ポリオレフィン」は、ポリオレフィン単独重合体、ポリオレフィン共重合体、均質なポリオレフィン、および／または、不均一なポリオレフィンを意味する。図示にあたって、ポリオレフィン共重合体の具体例は、例えば１−ブテン、１−ヘキセン、および／または、１−オクテンなどの、エチレンおよび少なくとも１以上の炭素数３〜１２のアルファ−オレフィンから形成されるものを含む。
【０１１５】
各熱可塑性混合物の熱可塑性材料、すなわち、ポリオレフィンはどんな場合でも、不均一なポリオレフィン、均質なポリオレフィン、および、その組み合わせ、これらに限定されるわけではないが、から独立して選択されればよい。用語「不均一なポリオレフィン」および同類の用語は：（ｉ）個体の重合体鎖の間の分子量（すなわち、３より大きい、または、３と同等の多分散性指数）において；および、（ｉｉ）個体の重合体鎖の間の単量体残基分布（共重合体の場合）において、比較的に多様性を有するポリオレフィンを意味する。用語「多分散性指数」（ＰＤＩ）はＭｗ／Ｍｎの比率を意味する。Ｍｗは重量平均分子量を意味し、Ｍｎは数平均分子量を意味し、それぞれ、ポリエチレン標準といった最適な標準を用いるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって決定される。不均一なポリオレフィンは通常、不均一相におけるチーグラーナッタ触媒作用によって形成される。
【０１１６】
用語「均質なポリオレフィン」および同類の用語は：（ｉ）個体の重合体鎖の間の分子量（すなわち、３より小さい多分散性指数）において；および、（ｉｉ）個体の重合体鎖の間の単量体残基分布（共重合体の場合）において、比較的に狭い多様性を有するポリオレフィンを意味する。不均一なポリオレフィンと対比して、均質なポリオレフィンは、個体の重合体鎖の間で似たような鎖長、重合体鎖のバックボーンの間の単量体残基で比較的に同等な分布、および、重合体鎖のバックボーンの間の単量体残基で比較的に似たような分布を有する。均質なポリオレフィンは通常、単点、メタロセン、または、拘束幾何触媒作用によって形成される。均質なポリオレフィン共重合体の単量体残基分布は、組成分布幅指数（ＣＤＢＩ）値によって特徴づけられる。組成分布幅指数値は、共重合用単量体メジアン総モル含有量の５０％範囲内の共重合用単量体残基を有する重合体分子の重量％として規定される。ポリオレフィン単独重合体は１００％のＣＤＢＩ値を有する。例えば、均質なポリエチレン／アルファオレフィン共重合体は通常６０％より大きい、または、７０％より大きいＣＤＢＩ値を有する。組成分布幅指数値は、当分野で認められた技術、例えばワイルド(Wild)他のJournal of Polymer Science、Poly. Phys. Ed.、Vol.20、４４１頁（１９８２年）や米国特許第４，７９８，０８１号明細書、米国特許第５，０８９，３２１号明細書で説明されるように、昇温溶離分別法（ＴＲＥＦ）によって決定されればよい。均質なエチレン／アルファオレフィン共重合体の具体例は、ノバ（NOVA）ケミカルズインコーポレーテッド社から販売されているＳＵＲＰＡＳＳ（商標）といったポリエチレンである。
【０１１７】
各熱可塑性混合物の熱可塑性材料は、例えばガラス繊維、ガラスビード、炭素繊維、金属フレーク、金属繊維、ポリアミド繊維（例えばケブラー（商標）ポリアミド繊維）、セルロース繊維、ナノ粒子、タルク、および、それらの混合物から選択される強化材料を独立して任意に含んでもよい。含まれる場合には、強化材料は通常、熱可塑性材料の総重量に対して、例えば５重量％〜６０重量％、または、５重量％〜７０重量％の補強量で含まれればよい。強化繊維、および、特にガラス繊維は、当業者に既知のように、それらが組み込まれる熱可塑性材料への混和性および／または密着性を高めるために、繊維の表面に表面処理材料を有する。
【０１１８】
本発明に係る実施形態において、強化材料は繊維（例えばガラス繊維、炭素繊維、金蔵繊維、ポリアミド繊維、セルロース繊維、および、それらの２つ以上の組み合わせ）の形状を有する。繊維は通常、０．５インチ〜４インチ（１．２７ｃｍ〜１０．１６ｃｍ）の長さ（例えば平均長さ）を有する。熱可塑性シートは、熱可塑性シートを形成する供給材料内に配置される繊維の長さの少なくとも５０％または８５％の長さ、例えば０．２５インチ〜２インチまたは０．２５インチ〜４インチ（０．６４ｃｍ〜５．０８ｃｍまたは０．６４ｃｍ〜１０．１６ｃｍ）の長さを有する繊維を備える。当分野で認められる方法に従って、熱可塑性シート内に配置される繊維の平均長さは決定される。例えば、熱可塑性シートは、当業者に既知のように、熱可塑性材料、および、その平均長さを決定するために顕微鏡観察で分析される残存したまたは残余の繊維を取り除くために熱分解されてもよい。
【０１１９】
繊維は通常、熱可塑性混合物内、および、したがって熱可塑性シート２９２内に、熱可塑性シート２９２の総重量（すなわち、熱可塑性材料、繊維および接着剤の重量）に対して、５重量％〜７０重量％、１０重量％〜６０重量％、または、３０重量％〜５０重量％（例えば４０重量％）から独立して選択される量で配置される。したがって、本発明に係る方法によって形成される形作られた熱可塑性シート２９２は、熱可塑性シート２９２の総重量に対して、５重量％〜７０重量％、１０重量％〜６０重量％、または、３０重量％〜５０重量％（例えば４０重量％）から独立して選択される量で含まれる。
【０１２０】
繊維は広い範囲の直径を有すればよい。通常、繊維は、１μｍ〜２０μｍの直径を有し、または、さらに通常は１μｍ〜９μｍの直径を有する。一般的に、各繊維は１０，０００本〜２０，０００本の単繊維の束から構成される。
【０１２１】
通常、繊維は熱可塑性シート２９２の熱可塑性材料の至るところに不規則に配置される。繊維と熱可塑性材料との混合の間、繊維は一般的に、少なくとも繊維束ごとに少なくとも５本の繊維、好ましくは繊維束ごとに１０本より少ない繊維を備える繊維束を形成する。理論に拘束される意図はないものの、手近な証拠に基づけば、１０本以上の繊維を備える繊維束は、望ましくない構造強度の低い成型品（形作られた熱可塑性シート）を形成してしまう。束ごとに１０本以上の繊維を備える繊維束の標準は、成型品内に存在する組み合わせの差異の特定により計測されればよい。束ごとに１０本以上の繊維を備える繊維束の数は通常、顕微鏡観察で観察されうる繊維（通常は少なくとも１０００本）の総数に対して、成型品の断面の顕微鏡観察評価によって特定される。組み合わせの差異は、次の方程式：１００×（（１０本以上の繊維を備える束の数）／（観察された繊維の総数））を用いて計算される。一般的に、加熱された熱可塑性シート２９２および形作られた熱可塑性シート２９２はそれぞれ６０％より低いまたは６０％と同等の組み合わせの差異を有し、通常は３５％より低いまたは３５％と同等の組み合わせの差異を有する。
【０１２２】
強化材料に加えてまたは代替案として、加熱された熱可塑性シート２９２を形成する熱可塑性混合物は少なくとも１以上の混和剤を任意に含んでもよい。熱可塑性混合部内に配置され得る混和剤は、これに限定されるわけではないが、酸化防止剤、例えば顔料および／または染料といった塗料、離型剤、例えば炭化カルシウムといった充填剤、紫外線吸収剤、難燃剤、および、それらの混合物を含む。混和剤は、機能的に十分な量、例えば熱可塑性混合物の総重量に対して独立して０．１重量％〜１０重量％の量で熱可塑性混合物内に含まれればよい。
【０１２３】
本発明に係る方法において、加熱された熱可塑性シート２９２がガラス転移温度（ｇ）にあり、かつ、融点（ｍ）より低い温度である間、加熱された熱可塑性シート２９２は、第１型部１１の周縁１７から遠ざかるシート保持器１４８の横方向移動によって長さ方向および／または幅方向に引き伸ばされてもよい。引き伸ばし作業（例えば熱可塑性シート２９２の温度がＴｇ＜Ｔ（ｓｈｅｅｔ）＜Ｔｍ）の間、固体状態にある熱可塑性シートの重合体分子が引き伸ばし方向に配向される結果、引き伸ばし方向に沿って物理的性質（例えば圧縮強さ）が向上または増大する。こうして、本発明に係る方法に従って形成される形作られた熱可塑性シート２９２は（重合体分子に対して）単軸または双軸で配向を示す。加えて、熱可塑性混合物が例えばガラス繊維などの繊維を含む場合、第１型部１１の周縁１７から遠ざかるシート保持器１４８の横方向移動によって長さ方向および／または幅方向に加熱された熱可塑性シート２９２（例えばＴｇ＜Ｔ（ｓｈｅｅｔ）＜Ｔｍの条件の下で）を引き伸ばすと、繊維が単軸または双軸に配向される結果、引き伸ばし方向に沿って形作られた熱可塑性シート２９２の物理的性質を向上または増大させる。従って、本発明に係る方法に従って形作られる熱可塑性シート２９２は代替的にまたは追加として単軸または双軸で繊維の配向を示す。
【０１２４】
本発明に係る方法の実施形態において、加熱された熱可塑性シート２９２は、少なくとも２層の熱可塑性層を有する加熱された熱可塑性シート２９２であり、したがって、形作られた熱可塑性シート２９２は形作られた多層熱可塑性シートである。各熱可塑性層は別個の熱可塑性混合物または同一の熱可塑性混合物から形成されればよい。例えば各熱可塑性混合物は、溶融混合されて、当分野で認められた方法に従って多層シートダイに別個にそれぞれ供給される別個の溶融状態の熱可塑性混合物を形成する。多層シートダイは、供給される溶融状態の熱可塑性混合物から加熱された多層熱可塑性シートを形成する。
【０１２５】
本発明に係る方法に従って形成される形作られた熱可塑性シート２９２（または成型品）は、複合３次元形状、または、例えばパネル（壁パネルや壁パネルカバー）などの比較的に単純な形状を有してもよい。本発明に係る方法により形成される成型品は、これに限定されるわけではないが：例えば流体／水処理チャンバ、暴風雨水／汚水チャンバ、雨水管および排水路などの流体処理構造；支持構造すなわち基台（例えばパレット）；およびシェルター（例えば犬や猫などの室内ペット用の住処）を含む。
【０１２６】
さらなる図示の目的のために、本発明に係る方法およびシート成形装置１は、流体処理構造（例えば流体／水処理チャンバおよび暴風雨水／汚水チャンバ）などの形作られた製品の製造／成形に用いられればよい。暴風雨水／汚水チャンバなどの流体処理構造は通常、多孔性媒体内に埋められ、さらに通常は地面または土壌の下（例えば土壌、泥、および／または、団粒材料の下）に配置され、（雨水／汚水などの）流去水を集めて迂回させることができる。こうして地面上および／または地面の上方の流去水の水たまりを回避または低減させる。暴風雨水／汚水チャンバなどの流体処理構造は通常、（例えば大型自動車両が通る）地面の下に埋められることから、流体処理構造は、地面にのしかかる重量や任意の往来による破壊に耐えうるように構造的にかつ寸法的に堅固でなければならない。
【０１２７】
本発明に係る方法および装置を用いて製造される暴風雨水チャンバなどの流体処理構造は通常、縦軸と、形作られた断面を有するアーチと、第１ベース側フランジと、第２ベース側フランジと、第１ベース側フランジから第２ベース側フランジに延びる膨らんだ横方向アーチを形作る多数のリブと、第１ベース側フランジから第２ベース側フランジに延びる連続した横方向アーチを形作る多数の窪みと、開放底と、外部表面と、内側表面とを有するハウジングを備える。各連続した横方向の窪みは、相互に隣接する膨らんだ横方向リブの対同士の間に配置される。流体処理構造は通常、外部表面および内側表面を有する第１末端板と、外部正面および内側表面を有する第２末端板とを備える。流体処理構造は、第１末端板および／または第２末端板を任意で備えなくてもよい。ハウジング、第１末端板および第２末端板はともに、連続した一体の構造（すなわち、連続した一体の成形流体処理構造）を規定する。各ハウジングの外部表面、第１末端板および第２末端板はいずれの場合も、（流体処理構造が成形される）加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５で規定される。各ハウジングの内部表面、第１末端板および第２末端板はいずれの場合も、（流体処理構造が成形される）加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８で規定される。各ハウジングの内部表面、第１末端板および第２末端板はともに流体処理構造の内部チャンバを規定する。
【０１２８】
第１末端板および第２末端板はそれぞれ独立して、内側チャンバに流体を伝達する少なくとも１つの開口を有する。開口は、末端板のどこにでも（例えば末端板の上側、中央側、および／または、下側）に配置されればよい。実施形態では、第１末端板は、内側チャンバに流体を伝達する第１開口を有し、内側チャンバは、ハウジングの開放底に連続する開放底を有する。同様に実施形態において、第２末端板は、内側チャンバに流体を伝達する第２開口を有し、内側チャンバは、ハウジングの開放底に連続する開放底を有する。
【０１２９】
本発明に係る方法およびシート成形装置１は、それによって製造される流体処理構造などの形作られた製品の様々な部品の壁厚を制御する。例えば流体処理構造のハウジング、第１末端板および第２末端板はそれぞれ実質的に同じ壁厚を有する。すなわち、ハウジング、第１末端板および第２末端板は、±１０％より小さいまたは±１０％と同等の（例えば５．１ｍｍ（０．２インチ）の壁厚の±１０％、すなわち、４．５９ｍｍ〜５．６１ｍｍの）壁厚の変化、好ましくは±５％の壁厚の変化（壁厚変化値）を有する。代替案として、流体処理構造のハウジング、第１末端板および第２末端板はそれぞれ異なる壁厚を有してもよい（例えばハウジングが、実質的に同じ壁圧を有する第１末端板および第２末端板のそれぞれの壁厚より大きい壁厚を有する）。
【０１３０】
説明の目的のため、図１６および図１７を参照し、本発明に係る方法およびシート成形装置１を用いて製造される流体処理構造４００（例えば暴風雨水／汚水チャンバ４００）が図示される。特に、流体処理構造４００は、前述される方法および装置に従って加熱された熱可塑性シート２９２から製造される。流体処理構造４００は、縦軸４０６を有するハウジング（または本体）４０３を備える。ハウジング４０３は、縦軸４０６に直交するアーチ形状の幾何学断面４０９を有する。ハウジング４０３は、第１ベース側フランジ４１２と、第２ベース側フランジ４１５とをさらに備える。各第１および第２ベース側フランジ４１２、４１５は、ハウジング４０３から横方向に外側に延び、縦軸４０６に実質的に平行であり、結果的に、対向する第１および第２ベース側フランジ（４１２、４１５）を形成する。ハウジング４０３は、第１ベース側フランジから第２ベース側フランジ（４１２〜４１５）まで延びる膨らんだ実質的に連続した多数の横方向リブ４１８と、第１ベース側フランジから第２ベース側フランジ（４１２〜４１５）まで延びる連続した多数の横方向窪み（谷）４２１とを備える。各連続した横方向窪み４２１は、相互に隣接する膨らんだ横方向リブ４１８の対（例えば図１６の膨らんだ横方向リブ４２４の隣接する対）の間に配置される。膨らんだ横方向リブ４１８および横方向窪み４２１は：相互に実質的に平行であり；および、いずれの場合でも縦軸４０６に実質的に直交する方向に延びる。ハウジング４０３は、開放底４２７と、外部表面４３０と、内部表面４３３とを備える。
【０１３１】
流体処理構造４００はさらに：外側表面４３９および内側表面４４２（図では視認できず）を有する第１末端板４３６；および、外側表面４４８（図では視認できず）および内側表面４５１を有する第２末端板４４５をさらに備える。ハウジング４０３、第１末端板４３６および第２末端板４４５はともに実質的に連続した一体の構造（すなわち、実質的に連続した一体の流体処理構造４００）を規定する。第１末端板４３６は、そこから横方向に外側に延びる第１末端板ベースフランジ４５４を任意で有してもよい。第２末端板４４５は、そこから横方向に外側に延びる第２末端板ベースフランジ４５７を任意で有してもよい。第１末端板ベースフランジ４５４および第２末端板ベースフランジ４５７はそれぞれ、ハウジング４０３の第１ベース側フランジ４１２および第２ベース側フランジ４１５のそれぞれに実質的に連続する。
【０１３２】
実施形態において、構造４００の第１端および／または第２端が開口する場合、流体処理構造４００は第１末端板４３６および第２末端板４４５を備えなくてもよい。第１末端板４３６および第２末端板４４５の両方がない場合、流体処理構造４００はハウジング４０３から構成され、かつ、流体処理構造４００の第１端および第２端はそれぞれ開放される。
【０１３３】
ハウジング４０３の外部表面４３０、第１末端板４３６の外側表面４３９および第２末端板４４５の外側表面４４８はいずれの場合にも熱可塑性シート２９２の第１面２９５で規定される。
【０１３４】
ハウジング４０３の内側表面４３３、第１末端板４３６の内側表面４４２および第２末端板４４５の内側表面４５１はいずれの場合にも熱可塑性シート２９２の第２面２９８で規定される。例えば図１７を参照されたい。加えて、ハウジング４０３の内側表面４３３、第１末端板４３６の内側表面４４２および第２末端板４４５の内側表面４５１はともに流体処理構造４００の内側チャンバ４６０（図１７）を規定する。
【０１３５】
第１末端板４３６は、内側チャンバ４６０に流体を伝達する第１開口４６３を有する。第１末端板４３６の第１開口４６３は、ハウジング４０３の開放底４２７に連続する開放底４６６を有する。第２末端板４４５は、内側チャンバ４６０に流体を伝達する第２開口４６９を有する。第２末端板４４５の第２開口４６９は、ハウジング４０３の開放底４２７に連続する開放底４７２を有する。末端板の第１開口４６３および第２開口４６９は、内側チャンバ４６０内へおよび内側チャンバ４６０から外側に水などの流体を通過させることができる。加えて、第１開口および／または第２開口（４６３、４６９）は、管（図示せず）などの最適な手段によって隣接する流体処理構造（図示せず）の第１開口および／または第２開口に接続されればよい。代替案として、第１開口または第２開口（４６３、４６９）のいずれかには、特に流体処理構造が末端の流体処理構造である場合に蓋が取り付けられればよい。
【０１３６】
開放底（例えば４６６、４７２）を有する開口（例えば４６３、４６９）に加えて、または、その代替案として、第１および第２末端板はそれぞれ、内側チャンバ４６０に流体を伝達する開口を独立して有してもよいが、ハウジング４０３の開放底４２７に連続する開放底（例えば４６６、４７２）を備えなくてもよい。第１末端板４３６が切り抜きの任意の蓋４８１を有する結果、第１末端板４３６は、内側チャンバ４６０に流体を伝達する開口（図示せず）を有してもよいが、開放底４２７に連続した開放底を有しなくてもよい。第２末端板４４５は蓋４８１に同種の任意の蓋（図では視認できず）を有する。
【０１３７】
流体処理構造４００内におよび／または流体処理構造４００の外に水などの流体をさらに効率よく収集および／または排出するために、ハウジング４０３は多数の孔４７５をさらに備えてもよい。孔４７５は、膨らんだ横方向リブ４１８および／または連続した横方向窪み４２１内にあってもよい。図に示されるように、ハウジング４０３の孔４７５は連続した横方向窪み４２１内に配置される（膨らんだ横方向リブ４１８には孔４７５は形成されない）。孔４７５は、構造４００が埋められる周囲の媒体（例えば土壌）から内側チャンバ４６０内に水などの流体を通過させて内側チャンバ４６０内に集めることができ、集められた流体は第１末端板開口４６３および／または第２末端板開口４６９を通って外側に排出されることができる。代替案として、または、前述に加えて、孔４７５は、内側チャンバ４６０から、構造４００が埋められる周囲の媒体（例えば土壌）に水などの流体を排出することができる。加えて、水などの流体は、ハウジング４０３の開放底４２７を通過して内側チャンバ４６０に流入し、第１末端板開口４６３および／または第２末端板開口４６９および／または孔４７５を通って排出される。孔４７５は、加熱された熱可塑性シート２９２から流体処理構造４００を成形する間に形成されればよく、または、成形後の工程（例えば成形後のドリル工程または穴あけ工程）で形成されてもよい。
【０１３８】
流体処理構造のハウジングは、検査口構造などの追加の成形時の特徴を有して製造されてもよい。流体処理構造４００のハウジング４０３は（ハウジング４０３の頂上または頂点に配置される）検査口構造４７８を有する。検査口構造４７８は、流体処理構造の構造的および／または寸法的に完全であることに欠陥を生じさせることなく流体処理構造４００が地下に埋められた後に、ハウジング４０３の内側チャンバ４６０にアクセスして検査する手段を提供する。例えば、地下に構造を埋めた後に構造に覆い被さる土壌の一部が除去されると、検査口構造４７８が露出する。検査口構造４７８は、切って開けられ（通常は部分的に切って開けられ、かつ、引き抜かれ、または、引き戻され）ればよく、内側チャンバ４６０にアクセスし、内側チャンバ４６０を視覚的に検査することができる。内側チャンバ４６０の視覚的な検査が完了した後、検査口構造４７８は最適な手段（例えば電子加熱および／または高周波溶接、および／または、接着剤）で密閉され、土壌材料で再び覆われる。
【０１３９】
本発明は、特定の実施形態の特定の詳細に関して説明された。こうした詳細は、添付の請求の範囲に含まれる範囲および限度において、発明の範囲を限定するものではない。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型品の形成方法に関し、特に、形作られた熱可塑性シートの形成方法に関する。形成方法は、少なくとも１つのシート保持器を備える成形装置の使用を含む。各シート保持器は、第１型部の周縁に対して独立して逆進可能に横方向に位置決め自在である。各シート保持器が独立して逆進可能に横方向に位置決めされると、成形工程の間に第１型部の内側成形面に接触する加熱された熱可塑性シートの厚さが制御（例えば局所的に制御）され、その結果、最終成型品の様々な部分の厚さが制御される。
【背景技術】
【０００２】
単一のシート熱成形工程は通常、（普通はロール状の）熱可塑性材料から前もって形成されたシートを供給する工程と、前もって形成されたシートを熱成形可能な温度に加熱する工程と、成形面に加熱された熱可塑性シートを接触させる工程とを備える。加熱された熱可塑性シートは通常、成形面の貫通孔を通じて引かれる真空によって成形面に引き寄せられて成形面に接触する。
【０００３】
単一シート熱成形のこうした従来の方法は通常、望ましくない多数の工程を備える。多数の工程には、熱可塑性シートを別個に形成する工程と、前もって形成された熱可塑性シートをロール状にまとめる工程と、ロール状の熱可塑性シートを造形工（または制作者）に（例えば船便で）輸送する工程と、および、熱成形工程に先立って前もって形成された熱可塑性シートを再加熱する工程が含まれる。加えて、単一シート熱成形のこうした従来の方法はまた通常、輪郭（例えば窪み）を有する成形面上で熱可塑性シートの厚さを十分に制御することができない。例えば、成形された熱可塑性シートは（例えば大きく引っ張られた領域で）薄すぎたり、および／または、他の領域で厚すぎたりする。成形シートの厚さのこうした変化は、裂け目などの破損や、でこぼこした外観（例えば色ムラ）などの審美的性質といった望ましくない変わりやすい物理的性質を有する最終成型品を形成してしまう。
【０００４】
熱可塑性シートの連続的な押し出しを含む熱成形工程は知られる。熱可塑性シートは、押し出された熱可塑性シートに保たれる残余の熱を用いて熱成形される。例えば米国特許第６，８１４，９０５号Ｂ１明細書、米国特許第６，０８６，８００号明細書および米国特許第４，０６１，７０６号明細書を参照されたい。こうした連続的な熱成形の方法は、前もって形成された熱可塑性シートの使用を伴う多数の工程のいくつかに注意を向けたところで、または、多数の工程のいくつかを除去したところで、通常は望ましくないが、輪郭（例えば窪み）を有する成形面上で熱可塑性シートの厚さを十分に制御することができない。
【０００５】
米国特許第４，５５５，３７７号明細書は、冷却シート装填部と、シート加熱部と、成形部と、クランプフレーム運搬アセンブリとを有する指標となる熱成形機を開示する。３７７号特許の説明によれば、クランプフレーム運搬アセンブリは、熱可塑性シートの加熱後、かつ、熱可塑性シートの成形前に、クランプされた熱可塑性シートの垂れ下がりを制御する旋回自在のクランプを有す
【０００６】
従来の方法に通常は見受けられる工程を最小限にし、または、その工程を除去する新しい熱成形工程、および、その熱成形工程に使用される装置を創出することが望ましい。加えて、そうして新しく創出された方法および装置は、輪郭を有する型面上で成形された熱可塑性シートが形成され成形される際に、成形された熱可塑性シートの厚さの制御を向上させることが望ましい。
【発明の概要】
【０００７】
本発明によれば、成型品の形成方法において：
（ａ）成形装置であって、
（ｉ）輪郭および多数の貫通孔を有する内側成形面、および、周縁を有する第１型部と、
（ｉｉ）前記第１型部の前記周縁の少なくとも一部を取り囲み、上側面を有し、前記第１型部との間で相互に逆進可能に垂直方向に位置決め自在のフレームと、
（ｉｉｉ）逆進可能に閉じ自在のクランプ部材と、前記クランプ部材の一部に規定されるクランプ内側とを備えつつ前記第１型部の前記周縁に（または、周縁の方向に）面するクランプ部を有し、前記フレームの前記上側面に独立して逆進可能に横方向に取り付けられて、前記周縁に対して逆進可能に横方向に前記クランプ部を位置決め自在にする少なくとも１つのシート保持器とを備える成形装置を用意する工程と；
（ｂ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記周縁の上方に前記フレームの前記上側面を配置する工程と；
（ｃ）前記クランプ内側へアクセスできるように各シート保持器の前記クランプ部材を開き位置に位置決めする工程と；
（ｄ）少なくとも１つの熱可塑性混合物から、熱成形が可能な温度を有し第１面および第２面を有する加熱された熱可塑性シートを形成する工程と；
（ｅ）少なくとも１つのシート保持器のクランプ内側に前記加熱シートの前記第２面の第１部分を接触させる工程と；
（ｆ）前記シート保持器の前記クランプ部材を閉じ位置に位置決めして、前記加熱された熱可塑性シートの前記第１部分を前記クランプ内側内にクランプして保持する工程と；
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の第２部分を接触させる工程と；
（ｈ）前記周縁に近づく位置、前記周縁から遠ざかる位置、および、それらを組み合わせた位置から構成される群から選択される横方向位置まで横方向に少なくとも１つのシート保持器を移動させ、前記シート保持器の横方向移動に基づき、前記第１型部の内側成形面に接触する前記加熱された熱可塑性シートの前記第２部分の少なくとも一部の厚さを制御する工程と；
（ｉ）前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧をかけて、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を実質的に合わせ込む工程と；
（ｊ）前記加熱された熱可塑性シートを冷却して、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭を保持する形作られた熱可塑性シートを形成する工程と；および、
（ｋ）前記第１型部から前記形作られた熱可塑性シートを取り外す工程とを備え、前記形作られた熱可塑性シートは前記成型品であることを特徴とする成型品の形成方法が提供される。
【０００８】
本発明はまた前述の成形装置に関し、成形装置は、第１型部に流体接続する真空装置をさらに備える。真空装置は、第１型部の内側成形面の多数の貫通孔を通じて減圧を制御自在にかける。
【０００９】
本発明に係る方法を用いて形成される流体処理構造（例えば暴風雨水／汚水チャンバ）がまた提供され、流体処理構造は：
縦軸、アーチ形状の断面、第１ベース側フランジ、第２ベース側フランジ、前記第１ベース側フランジから前記第２ベース側フランジまで延びる膨らんだ複数の横方向リブ、前記第１ベース側フランジから前記第２ベース側フランジまで延び、隣接する膨らんだリブ同士の間に配置される連続した複数の横方向窪み、開放底、外側表面、および、内側表面を有するハウジングと、
外側表面および内側表面を有する第１末端板と、
外側表面および内側表面を有する第２末端板とを備え、
前記ハウジング、前記第１末端板および前記第２末端板は共に連続した一体的構造を規定し、
前記ハウジングの前記外側表面、前記第１末端板の前記外側表面および前記第２末端板の前記外側表面はそれぞれ、加熱された熱可塑性シートの前記第１面（および、対応して、形作られた熱可塑性シートの第１面／そこから形成された成型品の第１面）で規定され、
前記ハウジングの前記内側表面、前記第１末端板の前記内側表面および前記第２末端板の前記内側表面はそれぞれ、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面（および、対応して、形作られた熱可塑性シートの第２面／そこから形成された成型品の第２面）で規定され、
前記ハウジングの前記内側表面、前記第１末端板の前記内側表面および前記第２末端板の前記内側表面は共に内側チャンバを規定し、
前記第１末端板は、前記内側チャンバに流体を伝達する第１開口を有し、
前記第２末端板は、前記内側チャンバに流体を伝達する第２開口を有し、
前記ハウジングはハウジング壁厚を有し、前記第１末端板は第１末端板壁厚を有し、前記第２末端板は第２末端板壁厚を有し、前記ハウジング壁厚、前記第１末端板壁厚および前記第２末端板壁厚は実質的に同一であることを特徴とする。流体処理構造は、本発明に係る方法によって形成される形作られた熱可塑性シート／成型品である。
【００１０】
本発明を特色づける特徴は、この開示に添付されて、この開示の一部を形成する請求の範囲に特に示される。本発明のこれらの特徴および他の特徴、その機能的な効果、および、その使用によって得られる特定の物は、（これに限定されないものの）本発明に係る好適な実施形態を図示し説明する以下の詳細な説明および添付の図面に基づきさらに十分に理解される。
【００１１】
明細書および請求の範囲で用いられるように、方向および位置に関する用語、例えば「上側」、「下側」、「内側」、「外側」、「右」、「左」、「垂直」、「水平」、「頂上」、「底」、および、同類の用語は、図面に示され描かれるように本発明の説明にあたって用いられる。別に示されない限り、これらの用語の使用は本発明の領域の限定を示すことを意図しておらず、本発明は代替の位置および方向を採用することができる。
【００１２】
別に示さない限り、例えば構造的な寸法、構成要素の数などを表すすべての数または表現は、明細書および図面で用いられるように、すべての具体例において用語「およそ」で修飾されて理解される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、シートダイから押し出される加熱された熱可塑性シートとともに本発明に係るシート成形装置を示す斜視図である。
【図２】図２は、押出成形機と第１型部用の独立した真空ポンプとをさらに含む図１のシート成形装置を示す斜視図である。
【図３】図３は、図１のシート成形装置を示す斜視図であり、加熱された熱可塑性シートが、シート保持器の一部を横切って広がって第１型部の一部に覆い被さる様子を示す。
【図４】図４は、図３のシート成形装置を示す斜視図であり、加熱された熱可塑性シートが、シートダイから切り離されて各シート保持器のクランプ部内に保持される様子を示す。
【図５】図５は、図４のシート成形装置を示す斜視図であり、各シート保持器のクランプ部内に保持される加熱された熱可塑性シートとともにフレームが垂直方向に下側に移動した様子を示す。
【図６】図６は、図５のシート成形装置を示す斜視図であり、シート保持器のクランプ部内に保持されたまま加熱された熱可塑性シートが減圧によって引き寄せられて第１型部の内側面に輪郭を合わせ込まれつつ接触する様子を示す。
【図７】図７は、第１型部、フレームおよびシート保持器単独を示す平面図であり、フレームはその垂直落下の底部に実質的に近い位置に位置決めされ、シート保持器が様々な横位置に位置決めされる点を示す。
【図８】図８は、図７と同様に配置される第１型部、フレームおよびシート保持器を示す部分斜視図であり、シート保持器のクランプ部材が開き位置および閉じ位置の間で様々な段階に位置決めされる点を示す。
【図９】図９は、本発明に係るシート保持器の後側部に近い斜視図である。
【図１０】図１０は、図９のシート保持器の前側部に近い斜視図である。
【図１１】図１１は、図９のシート保持器の前側部に近い斜視図であり、シート保持器の下側を示す。
【図１２】図１２は、本発明に係る方法で形成され使用される加熱された熱可塑性シートの第２面を示す平面図である。
【図１３】図１３は、加熱された熱可塑性シートがシートダイから押し出される際に加熱された熱可塑性シートの第２面を示す立面図であり、加熱された熱可塑性シートがネッキングされる様子を示す。
【図１４】図１４は、図６に示される成形装置の一部を示す断面図であり、成形装置は第２型部をさらに備える。
【図１５】図１５は、図３のシート成形装置を示す異なる斜視図であり、第２ねじアクチュエータアセンブリ（５６）の斜視図である。
【図１６】図１６は、本発明に係る方法の使用のために用意される流体処理構造を実質的に等角で示す斜視図である。
【図１７】図１７は、図１６の流体処理構造の下側を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１〜図１７において、同一の部品および同一の構造的特徴には同一の参照符号が付され、異なる部品および異なる構造的特徴には異なる参照符号が付される。
【００１５】
図１および図２を参照すると、本発明に係る形成方法は、成形装置１、特に、シート成形装置１を用意する工程を含む。シート成形装置１は、内側成形面１４および周縁１７を有する第１型部１１を備える。内側成形面１４は、所定の輪郭および多数の貫通孔２６を有する。内側成形面１４の輪郭は例えば膨らみ部２０および／または窪み部２３を備えればよい。内側成形面１４は実質的に窪んだすなわち雌の内側成形面（図示せず）であればよく、この場合、内側成形面１４は周縁１７より実質的に下側に配置される。代替案として、内側成形面１４は、（図示されるように）実質的に膨らんだすなわち雄の内側成形面であればよく、この場合、内側成形面１４の大部分は周縁１７より上側に配置される。加えて、内側成形面１４は、成型品の表面にテクスチャおよび／または成形のしるしを形成することを目的として、（例えば膨らみ部２０および窪み部２３に対して）相対的に浅い例えば溝といった膨らみ模様および／または窪み模様（図示せず）を備えてもよい。
【００１６】
周縁１７は、通常、第１型部１１の境界範囲を規定する。加熱された熱可塑性シートに境界範囲を越えて広がる部分があれば、その部分は最終成型品の一部を形成しない。通常は、熱可塑性シートに周縁１７を越えて広がる部分があれば、その部分は最終成型品から除去（例えば切断）される。周縁１７は、例えば円形や多角形、不規則な形状、それらの組み合わせなどの最適な形状を有すればよい。図に示されるように、周縁１７は、上側面１８および末端縁１９を有する実質的に水平棚板の形状を有する。
【００１７】
明確化の目的のために、多数の貫通孔２６は、図１および図２にのみ図示され、かつ、内側成形面１４の一部にのみ図示される。貫通孔２６は、内側成形面１４の実質的に全体にまたは複数の領域内に（すなわち複数群で）配置される。貫通孔２６は、内側成形面１４上に実質的に規則的にまたは不規則に（例えば任意に）配列されればよい。例えば貫通孔２６が特定の領域内に配置される場合、内側成形面１４の所定の領域には貫通孔２６は形成されない。通常は、多数の貫通孔２６が内側成形面１４の実質的に全体に規則的に配列（配置）される。
【００１８】
多数の貫通孔２６は、少なくとも１つの例えば真空ポンプといった真空装置に流体を伝達する。通常、第１型部１１は少なくとも１つの内側チャンバ（図示せず）を有する。図２に示されるように、内側チャンバは、多数の貫通孔２６と少なくとも１つの例えば真空装置２９といった真空装置とに導管３２によって流体を伝達する。導管３２は、硬い導管であってもよいが、さらに通常は、原形復帰自在に螺旋状に巻くことができる可撓性材料から製造されればよい。図に示されるように、導管３２は構造４１の一部の下側を通る。構造４１上には第１型部１１が配置され支持される。支持構造４１は、下側基台５０の上側面４７から上方に立ち上がる多数のビーム４４（例えばＩビーム）を備える。
【００１９】
第１型部１１から離れて図に示されているものの、代替案として真空装置２９は第１型部１１にさらに近接して配置（そのように図示されていないが、例えば基台５０上に配置）されてもよい。真空装置２９は、内側成形面１４の多数の貫通孔２６を通じて制御自在に減圧をかける。例えば、貫通孔２６を通じて引かれる減圧は少なくとも１つの安定状態を有しつつ段々に増加してもよく、または、減圧は真空装置２９の駆動（または起動）の瞬間から真空装置２９の最大出力で引かれてもよい。
【００２０】
第１型部１１からの成型品の取り外しを補助するために、ガス（例えば空気）が高圧（例えば周囲の大気圧よりも大きな圧力）で貫通孔２６から吹き出される。例えば空気などのガスの高圧での貫通孔２６からの吹き出しにあたって、真空装置２９は逆転して駆動されればよく、および／または、別個の圧力ポンプ（図示せず）が、内側チャンバおよび第１型部１１の対応の貫通孔２６に流体を伝達するために用いられればよい。加えて、貫通孔２６から吹き出すガスは、周囲の温度よりも低い温度（例えば５℃〜１５℃の範囲といった２５℃以下の温度）で冷却されて、加熱された熱可塑性シートの冷却を補助してもよい。その結果、加熱された熱可塑性シートは内側成形面１４の輪郭形状を保持する。
【００２１】
内側成形面１４の多数の貫通孔２６は最適な形状および寸法を有すればよい。例えば最適な寸法および形状は、（ｉ）成型品が第１型部１１から取り外される際に熱可塑性材料で汚れたり塞がれたり詰まらされたりしない条件、および、（ｉｉ）最終成型品に望ましくない表面の特徴や欠陥（例えば最終成型品の表面から突き出るプラスチックの小さな塊）を生じない条件のもとで実現される。内側成形面１４の貫通孔２６は、多角形（例えば三角形や四角形、方形、正方形、五角形、六角形、七角形など、および、それらの組み合わせ）、円形、楕円形、不規則な形状、および、それらの組み合わせから選択された断面形状を有すればよい。通常は、内側成形面１４の貫通孔２６は、０．１ｍｍ〜７ｍｍの直径を規定する実質的に円形の断面形状を有すればよい。貫通孔２６は、さらに通常は０．５ｍｍ〜５ｍｍの直径を有することが好ましく、さらに通常は１ｍｍ〜３ｍｍの直径を有することが好ましい。本発明に係る実施形態では、内側成形面１４の貫通孔２６は実質的に１．６ｍｍ（１６分の１インチ）の直径を有する。
【００２２】
本発明に係るシート成形装置１は、第１型部１１の周縁１７の少なくとも一部を囲むフレーム３５を備える。フレーム３５は、上側面３８を有し、同時に開口１６３を備える。開口１６３は、開口１６３の少なくとも一部を通って第１型部１１および特にその周縁１７を通過させる寸法を有する。フレーム３５および第１型部１１は、垂直方向（図１のｚ軸方向）に相互に逆進可能に配置される。その結果、さらに詳細に後述されるように、加熱された熱可塑性シートは第１型部１１の内側成形面１４に接触することができる。例えば、第１型部１１およびフレーム３５はそれぞれ独立して、ピストン、シザースジャック、および／または、スクリュージャックなどの当分野で認められた手段によって垂直方向に逆進可能に配置される。
【００２３】
フレーム３５は単独で用いられてもよい。代替案として、フレーム３５は、支持フレーム３６に連結して用いられてもよい。支持フレーム３６は、フレーム３５の下側に隣接して配置されてフレーム３５を支持する。フレーム３５と支持フレーム３６とが独立して使用されれば、例えば様々なシート保持器を有し、および／または、シート保持器を様々に配置するフレーム３５を即座に交換（例えば支持フレーム３６の着脱）することができる。フレーム３５に連結されたシート保持器を伴ったフレーム３５の即座の交換の実現にあたって、成形装置１は、様々な寸法および／または様々な形態を有する様々な第１型部１１に適合することが望ましい。フレーム３５の上側面３８は支持フレーム３６の上側面３７の上方に配置される。フレーム３５は外縁１４２を有する。フレーム３５は、支持フレーム３６の外縁１４５に対してその外縁１４２が内側に配置されるように通常は設計される。この設計によれば、各シート保持器１４８はフレーム３５の上側面３８の（例えば僅かに）上方を横方向に移動することができると同時に、さらに詳細に後述されるように、各シート保持器１４８の後側部２０４は支持フレーム３６の上側面３７から離れて横方向に移動することができる。
【００２４】
本発明に係る実施形態では、第１型部１１は垂直方向の位置に実質的に不動に配置されており、フレーム３５は逆進可能に制御自在に垂直方向に位置決め自在である。本実施形態では、フレーム３５は、フレーム３５に対向する位置に配置される第１ねじアクチュエータアセンブリ５３および第２ねじアクチュエータアセンブリ５６に基づき逆進可能に垂直方向に位置決め自在である。ねじアクチュエータアセンブリ（例えば５３および５６）は通常、詳細に後述されるように、加熱された熱可塑性シートがシート保持器を横切って配置される際に、ねじアクチュエータアセンブリ（５３、５６）が加熱された熱可塑性シートに直接に接触する可能性を低減するように位置決めされる。
【００２５】
図３を参照すると、ねじアクチュエータアセンブリ５３は、基台５０の上側面４７に取り付けられて上側面４７から上方に立ち上がるボックスフレーム５９を備える。第１ねじアクチュエータアセンブリ５３は、第１ねじ伝達ギアボックス６５から垂直方向に上方に立ち上がる第１ねじ６２と、基台５０の上側面４７から垂直方向に上方に立ち上がる第１案内ロッド７１とをさらに備える。第１ねじ６２は、支持フレーム３６から外側に横方向に延びる第１ねじ山アイレット６８と螺合する。第１案内ロッド７１は、支持フレーム３６から横方向に外側に延びる第１非ねじ山案内アイレット７４に螺合するのではなく、スライド係合する。第１アクチュエータアセンブリ５３は、第２ねじ伝達ギアボックス７９から垂直方向に上方に立ち上がる第２ねじ７７（図面では部分的にのみ視認しうる）と、基台５０の上側面４７から垂直方向に上方に立ち上がる第２案内ロッド８２とを備える。第２ねじ７７は、支持フレーム３６から横方向に外側に延びる第２ねじ山アイレット８５と螺合する。第２案内ロッド８２は、支持フレーム３６から横方向に外側に延びる第２非ねじ山案内アイレット８８に螺合するのではなく、スライド係合する。
【００２６】
第１ねじアクチュエータアセンブリ５３は主伝達ギアボックス９１を備える。主伝達ギアボックス９１は、第１ねじ伝達ギアボックス６５から横方向に外側に延びて第１ねじ伝達ギアボックス６５に噛み合う第１横シャフト９４と、第２ねじ伝達ギアボックス７９から横方向に外側に延びて第２ねじ伝達ギアボックス７９に噛み合う第２横シャフト９７とを有する。
【００２７】
第２ねじアクチュエータアセンブリ５６は第１ねじアクチュエータアセンブリ５３と実質的に同一に形成される。図３、図５および図１５を参照すると、第２ねじアクチュエータアセンブリ５６は、第１ねじ１２１および第２ねじ３５２と、第１案内ロッド３６１および第２案内ロッド１２７と、主伝達ギアボックス１３３とを備える。第１ねじ１２１および第２ねじ３５２は、第１ねじ伝達ギアボックス３５５および第２ねじ伝達ギアボックス１３９からそれぞれ垂直方向に上方に延び、第１ねじ山アイレット１２４および第２ねじ山アイレット３５８にそれぞれ螺合する。第１案内ロッド３６１および第２案内ロッド１２７は、基台５０の上側面４７から垂直方向に上方にそれぞれ延び、第１非ねじ山アイレット３６４および第２非ねじ山アイレット１３０をそれぞれスライド係合する。主伝達ギアボックス１３３は、第１ねじ伝達ギアボックス３５５および第２ねじ伝達ギアボックス１３９にそれぞれ噛み合う第１横シャフト３６７および第２横シャフト１３６を有する。第２ねじアクチュエータアセンブリ５６は、単一のボックスフレーム（例えば第１ねじアクチュエータアセンブリ５３のボックスフレーム５９）を有するのではなく、２つの独立したボックスフレーム１００、１０３を有する。ボックスフレーム１００は第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の第１ねじ１２１および第１案内ロッド３６１を収容し、ボックスフレーム１０３は第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の第２ねじ３５２および第２案内ロッド１２７を収容する。
【００２８】
第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ５３、５６は、それぞれ独立してまたは一斉に駆動されればよく、かつ、手動でまたは機械的に駆動されればよい。通常、第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ５３、５６はそれぞれ機械的に駆動され、さらに通常は一斉に機械的に駆動される。各ねじアクチュエータアセンブリ５３、５６のそれぞれの駆動にあたって別個のモータが用いられればよい。本実施形態では、図３および図１５を参照すると、第１ねじアクチュエータアセンブリ５３および第２ねじアクチュエータアセンブリ５６は単一の駆動モータ１０６によって一斉に駆動される。駆動モータ１０６は、公知のモータから選択されればよく、通常は電動モータである。駆動モータ１０６は駆動シャフト１０９（図面では部分的にのみ視認しうる）を有する。駆動シャフト１０９は、全体伝達ギアボックス１１２から外側に延びて全体伝達ギアボックス１１２に連結される。全体伝達ギアボックス１１２は、第１ねじアクチュエータアセンブリ５３の主伝達ギアボックス９１から外側に延びて主伝達ギアボックス９１に連結される第１全体横シャフト１１５を有する。全体伝達ギアボックス１１２は第２全体横シャフト１１８を有する。第２全体横シャフト１１８は、第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の主伝達ギアボックス１３３から外側に延びて、支持構造４１の中／下側を通って主伝達ギアボックス１３３に連結される。
【００２９】
駆動モータ１０６が駆動されて駆動シャフト１０９に噛み合うと、駆動モータ１０６は駆動シャフト１０９を回転させる。その結果、全体伝達ギアボックス１１２を介して第１全体横シャフト１１５および第２全体横シャフト１１８の回転が引き起こされる。第１全体横シャフト１１５は、主伝達ギアボックス９１を介して第１シャフト９４および第２シャフト９７を回転させる。その結果、第１ねじ伝達ギアボックス６５および第２ねじ伝達ギアボックス７９を介して第１ねじアクチュエータアセンブリ５３の第１ねじ６２および第２ねじ７７が回転する。同時に、第２全体横シャフト１１８は、主伝達ギアボックス１３３を介して第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の第１全体横シャフト３６７および第２全体横シャフト１３６の回転を引き起こす。その結果、第１ねじ伝達ボックス３５５および第２ねじ伝達ボックス１３９を介して第２ねじアクチュエータアセンブリ５６の第１ねじ１２１および第２ねじ３５２の回転を引き起こす。ねじ（６２および７７；１２１および３５２）がそれぞれ別個にねじ山アイレット（６８および８５；１２４および３５８）に噛み合う結果、例えば、駆動モータ１０６および駆動シャフト１０９の回転方向に応じてフレーム３５は垂直方向に上下動する。さらに、対応して、非ねじ山案内ロッド（７１および８２；３６１および１２７）がそれぞれ別個に非ねじ山アイレット（７４および８８；３６４および１３０）をスライド自在に支持する結果、フレーム３５の垂直移動は安定化することができる。様々なシャフトおよび様々な伝達ギアボックスの配列の結果、第１および第２アクチュエータアセンブリ５３、５６は一斉に制御されて駆動される。
【００３０】
本発明に係る成形装置１は少なくとも１つのシート保持器１４８を備える。図７〜図１１を参照すると、各シート保持器は、第１型部１１の周縁１７に向かって（または周縁１７の方向に）面するクランプ部１５１を有する。クランプ部１５１はクランプ部材１５４およびクランプ内側１５７を備える。クランプ部材１５４は開閉自在に形成される。クランプ内側１５７はクランプ部材１５４の一部で規定され、特に、クランプ内側１５７の少なくとも一部はクランプ部材１５４の内側（または下側）面１６０で規定される。クランプ内側１５７は、クランプ部材１５４の内側面１６０および；その下に配置されるフレーム３５の上側面３８の一部；また特に、詳細は後述されるように、その下に配置されるシート保持器１４８のベース板の前側の一部の上側面の組み合わせによって規定される。各シート保持器１４８は独立して逆進可能に横方向にフレーム３５の上側面３８に取り付けられる結果、クランプ部１５１は、第１型部１１の周縁１７に対して逆進可能に横方向に位置決め自在に配置される。
【００３１】
本発明に係る成形装置１は少なくとも１つのシート保持器１４８を備える限り、さらに通常は成形装置１は少なくとも２つの別個に独立したシート保持器（例えば２つ、３つ、４つ、５つ、６つ、７つ、８つ、９つ、１０またはそれ以上の別個に独立したシート保持器）１４８を備える。各シート保持器１４８のクランプ部１５１が第１型部１１の周縁１７に面するかまたは周縁１７（の方向）に向けられていることを条件に、シート保持器１４８は、開口１６３周りでフレーム３５上にどのように（例えば対称にまたは非対称に）配列されてもよい。本実施形態では、成形装置１は８つのシート保持器１４８Ａ、１４８Ｂ、１４８Ｃ、１４８Ｄ、１４８Ｅ、１４８Ｆ、１４８Ｇおよび１４８Ｈを備える。例えば図７を参照されたい。第１型部１１は一般的に平面視で矩形形状を有し、シート保持器１４８は第１型部１１の長尺側に沿って配置されるとともに第１型部１１の両端に配置される。シート保持器１４８Ａ、１４８Ｂおよび１４８Ｃは第１型部１１の第１長尺側１６６に配置される。シート保持器１４８Ｄ、１４８Ｅおよび１４８Ｆは第１型部１１の第２長尺側１６９に配置される。シート保持器１４８Ｇは第１端３４６に配置される。シート保持器１４８Ｈは第２端３４９に配置される（図７参照）。第１長尺側１６６に沿って配置されるシート保持器（１４８Ａ、１４８Ｂおよび１４８Ｃ）は、第２長尺側１６９に沿って配置されるシート保持器（１４８Ｄ、１４８Ｅおよび１４８Ｆ）に対して実質的に対向しつつ対称関係に配置される。第１端３４６のシート保持器１４８Ｇは、第１端３４６の反対側の第２端３４９のシート保持器１４８Ｈに対して実質的に対向しつつ対称関係に配置される。
【００３２】
シート保持器１４８は、上側面１７５、下側面１７８および前側部１８１を有するベース板１７２をさらに備える。特に図１０を参照されたい。クランプ部材１５４は、ベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３に蝶番で取り付けられる。特に、クランプ部材１５４は、ヒンジ部材１８５を介して上側面１８３に取り付けられる。ヒンジ部材１８５は、前側部１８１の上側面１８３に（相互に）対向して配置されて上側面１８３から上方に立ち上がるヒンジ保持部１８８、１９１に蝶番で（または回転自在に）連結される。シート保持器１４８のクランプ部１５１はクランプ部材１５４およびベース板１７２の前側部１８１で規定される。ベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３とクランプ部材１５４の内側面１６０は共にクランプ内側１５７を規定する。
【００３３】
ベース板１７２の下側面１７８の少なくとも一部は、フレーム３５の上側面３８に対してスライドする関係および隣接する関係を有する。本実施形態では、シート保持器１４８は、ベース板１７２の下側面１７８から延びる少なくとも１つの伸長ガイドをさらに備える。伸長ガイドは、フレーム３５の上側面３８内で最適な寸法の溝または隙間（図示せず）内に受け入れられる。伸長ガイドは、第１型部１１の周縁１７から（例えば周縁１７に直交方向に）横方向に外側に向けられ、本発明の装置および方法におけるシート保持器１４８の横方向の動きの制御（例えば方向）を向上させる。図１１を参照すると、シート保持器１４８は、ベース板１７２の下側面１７８から外側に（下側に）延びる第１伸長ガイド１８６および第２伸長ガイド１８９を有する。第１伸長ガイド１８６および第２伸長ガイド１８９は、フレーム３５の上側面３８内のスライド可能に寸法形成された溝または隙間（図示せず）にスライド式に受け入れられる。第１および第２伸長ガイド（１８６、１８９）がフレーム３５の上側面３８の溝にスライド式に受け入れられる結果、本発明に係る方法においてシート保持器１４８が横方向に再び位置決めされる際にシート保持器１４８は所望の方向に維持される（例えばクランプ部１５１が第１型部１１の周縁１７に面する）。
【００３４】
各シート保持器１４８の逆進可能な横方向移動は手動で、または、通常は機械的に実現される。本実施形態では図９および図１０を参照すると、シート保持器１４８は、第１端１９５および第２端１９８を有する第１直線アクチュエータ１９２をさらに備える。実施形態および請求の範囲で用いられるように、「直線アクチュエータ」の用語は直線的に逆進可能に進展可能な装置を意味する。直線アクチュエータは、シート保持器に関して用いられる際、直線ねじアクチュエータ、油圧直線アクチュエータ、空気直線アクチュエータおよびその組み合わせなどの、当分野で認められた装置から選択されればよい。シート保持器１４８のベース板１７２は、長孔（または延在孔／延在開口）２０１と、上側面２０７を有する後側部２０４とをさらに備える。
【００３５】
第１直線アクチュエータ１９２の第１端１９５は、長孔２０１内に配置されてフレーム３５の上側面３８に固定される。第１直線アクチュエータ１９２の第１端１９５は通常、フレーム３５の上側面３８に取り付けられるブラケット２１０に旋回自在に取り付けられる。第１端１９５とブラケット２１０の旋回自在の取り付けは、ブラケット２１０を横方向に貫通するピンと第１端１９５に形成される孔といった当分野で認められた手段で実現されればよい。第１直線アクチュエータ１９２の第２端１９８は、ベース板１７２の後側部２０４の上側面２０７に固定される。通常、第１直線アクチュエータ１９２の第２端１９８は、ベース板１７２の後側部２０４の上側面２０７から上方に立ち上がるブラケット２１３に旋回自在に取り付けられる。第２端１９８とブラケット２１３の旋回自在の取り付けは、ブラケット２１３を横方向に貫通するピン２３７と第２端１９８に形成される孔といった当分野で認められた手段で実現されればよい。
【００３６】
図に示されるように、第１直線アクチュエータ１９２は、ピストン（視認できず）を収容するシリンダ２１６と、第２端１９８に挿入されつつ連結される逆進可能の引込式アーム２１９とを備える。第１直線アクチュエータ１９２が逆進可能に直線的に伸展すると、第１型部１１の周縁１７に対してシート保持器１４８は逆進可能に横方向移動する。特に、引込式アーム２１９が伸展すると、シート保持器１４８は第１型部１１の周縁１７から離れる方向に横方向に（例えばシート保持器１４８Ａの場合にはｘ軸に沿って、または、シート保持器１４８Ｇの場合にはｙ軸に沿って）移動する。対応して、引込式アーム２１９がシリンダ２１６内に引き込まれると、シート保持器１４８は、第１型部１１の周縁１７に向かって横方向に（例えばシート保持器１４８Ａの場合にはｘ軸に沿って、または、シート保持器１４８Ｇの場合にはｙ軸に沿って）移動する。例えば図７を参照されたい。
【００３７】
シート保持器１４８のクランプ部材１５４は手動で、通常は機械的に開閉されればよい。本実施形態では図９および図１０を参照すると、シート保持器１４８は、第１端２２５および第２端２２８を有する第２直線アクチュエータ２２２をさらに備える。第１直線アクチュエータ１９２と同様に、第２直線アクチュエータ２２２は逆進可能に直線的に伸展自在で、例えば直線ねじアクチュエータ、油圧直線アクチュエータ、空気直線アクチュエータおよびその組み合わせといった公知の直線アクチュエータから選択されればよい。
【００３８】
第２直線アクチュエータ２２２の第１端２２５はクランプ部材１５４の外側面２３１に旋回自在に取り付けられる。さらに通常は、第２直線アクチュエータ２２２の第１端２２５は、クランプ部材１５４の外側面２３１から外側に突き出るブラケットすなわち突起２３４に旋回自在に取り付けられる。図に示されるように、第２直線アクチュエータ２２２の第１端２２５はブラケットの形状に形成されて突起２３４を受け入れる。第１端２２５および突起２３４の旋回自在の取り付けは、例えば第１端２２５に取り付けられて、突起２３４に形成される孔（図では視認できず）を通って延びるピンといった当分野で認められた方法で実現されればよい。第２直線アクチュエータ２２２の第２端２２８はベース板１７２の後側部２０４の上側面２０７に取り付けられる。通常、第２端２２８は、ベース板１７２の後側部２０４の上側面２０７から上方に立ち上がるブラケット（例えばブラケット２１３）に旋回自在に取り付けられる。第２端２２８およびブラケット２１３の旋回自在の取り付けは、ブラケット２１３および第２端２２８を通って延びるピンといった当分野で認められた方法で実現されればよい。
【００３９】
本実施形態では、第１直線アクチュエータ１９２の第２端１９８と第２直線アクチュエータ２２２の第２端２２８とはともに同一のブラケット（例えばブラケット２１３）に取り付けられる。本実施形態では図に示されるように、第２直線アクチュエータ２２２の第２端２２８はブラケット２１３の上側部に旋回自在に取り付けられ、第１直線アクチュエータ１９２の第２端１９８は、第２端２２８の取り付け点の下側でブラケット２１３の下側部に取り付けられる。
【００４０】
図に示されるように、第２直線アクチュエータ２２２は、ピストン（視認できず）を収容するシリンダ２４０と、第１端２２５にねじ接続される逆進可能な引込式／伸展アーム２４３とをさらに備える。第２直線アクチュエータ２２２が逆進可能に直線的に伸展すると、クランプ部材１５４は閉じる（および、対応して開く）。特に、逆進可能な引込式アーム２４３が伸展すると、クランプ部材１５４は閉じ位置まで、または、閉じ位置に向かって移動し、対応して、逆進可能な引込式アーム２４３が（シリンダ２４０内に）引き込まれると、クランプ部材１５４は開き位置まで、または、開き位置に向かって移動する。
【００４１】
油圧および／または空気で直線アクチュエータ１９２、２２２が駆動される場合、シート保持器１４８の直線アクチュエータ１９２、２２２にはポートが形成される。直線アクチュエータ１９２、２２２の直線的な伸展および引き込みの実現にあたって、ポートを介して流体（例えば空気および／または油圧流体／オイルといった液体）が（通常は高圧下で）導入される。図１０を参照すると、第２直線アクチュエータ２２２は第１ポート２４７および第２ポート２５０を備える。アーム２４３の直線的な伸展および引き込み、その結果であるクランプ部材１５４の逆進可能な開閉にあたって、第１ポート２４７および第２ポート２５０を介して高圧下で流体（例えば空気および／またはオイルといった液体）が導入される。第１直線アクチュエータ１９２にはこうしたポート（図示せず）が同様に形成される。
【００４２】
実施形態では、前述されるように、フレーム３５は、下側に配置される支持フレーム３６上に配置されて支持フレーム３６で支持される。フレーム３５の外縁１４２は、所定の寸法に形成されて支持フレーム３６の外縁１４５より内側に配置される。フレーム３５の外縁１４２が支持フレーム３６の外縁１４５より内側に配置される結果、シート保持器１４８の逆進可能な横方向移動の結果として各シート保持器１４８の後側部２０４は、支持フレーム３６の上側面３７を越えて、上側面３７上で、および、上側面３７から離れて横方向に移動することができる。例えば図１、図７および図８を参照されたい。特に、本実施形態では、ベース板１７２の後側部２０４内（または下側）に配置される下側面１７８の一部が、支持フレーム３６の上側面３７を越えて、上側面３７上で、および、上側面３７から離れて横方向に移動することができる。こうした配列は、シート保持器１４８が使用される間（例えば本発明に係る方法の間）、これに限定されるわけではないが、例えば伸長ガイド１８６、１８９を含むベース板１７２の下側面１７８に潤滑剤が塗布されてもよいことを含む理由のために望ましい。
【００４３】
本発明に係るシート成形工程の間、加熱された熱可塑性シート２９２の一部は、後述されるように、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７に接触する。通常、加熱された熱可塑性シート２９２の一部は、クランプ部材１５４でクランプされる加熱されたシートがクランプ内側１５７内に保持される前および後に前側部１８１の上側面１８３に接触する。シート保持器１４８のクランプ部１５１の付着（例えば溶融状態のまたはほぼ溶融状態の熱可塑性材料の残存）を回避または低減するために、シート保持器１４８の少なくとも前側部１８１の温度を制御（例えば冷却）することが望ましい。実施形態では、シート保持器１４８のベース板１７２には、ベース板１７２の前側部１８１内に延びる少なくとも１つの収容通路２５３が形成される。例えば図８のシート保持器１４８Ｂを参照すると、収容通路２５３の終点はベース板１７２の後側部２０４内に形成される。収容路はベース板１７２を通って延びればよく、または、収容路は、ベース板１７２の外側面（例えば上側面１７５）に取り付けられる導管（図示せず）の形状を有すればよい。
【００４４】
収容通路２５３は熱交換流体の受け入れおよび通過を許容する寸法に形成される。熱交換流体は、例えば水、グリコール（例えばエチレングリコール、プロピレングリコールおよび／またはポリアルキレングリコールなどのアルキレングリコール）、アルコール（例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノールおよび／またはイソ−プロパノール）、および、それらの混合物といった当業者に既知のものから選択されればよい。例えば図９を参照すると、熱交換流体は、熱交換器（図示せず）の容器からくみ出され、ポート２５６を介して導入され、ポート２５９から取り出される（そして、熱交換器の容器に戻る）。熱交換流体は、低い温度（例えば２０℃、１５℃または１０℃の室温といった、加熱された熱可塑性シート２９２の温度よりも低い温度）で収容通路２５３に通常は導入される。熱交換流体は収容通路２５３を通って前側部１８１（図示せず）に流れ、熱交換流体がポート２５９から取り出される際に熱エネルギーを取り除く。
【００４５】
シート保持器１４８、および、ベース板１７２およびクランプ部材１５４といった様々な部品は、最適な硬い材料から製造されればよい。例えば、各シート保持器１４８は、例えば金属、熱硬化性プラスチック材料、熱可塑性材料、セラミック材料およびそれらの組み合わせなどから製造されればよい。通常、シート保持器１４８は金属（例えば鉄）から製造される。
【００４６】
シート保持器１４８は、加熱された熱可塑性シート２９２の一部をクランプ部１５１内で保持することができるという条件で最適な寸法を有すればよい。図９および図１０を参照すると、ベース板１７２は、通常７．６２ｃｍ〜１２７ｃｍの幅２６２を有する。ベース板１７２は、さらに通常は１５．２４ｃｍ〜１０１．６ｃｍの幅２６２を有することが好ましく、さらに通常は３０．４８ｃｍ〜６０．９６ｃｍの幅２６２を有することが好ましい。実施形態ではベース板１７２は５０．７５ｃｍの幅２６２を有する。ベース板１７２は、７．６２ｃｍ〜１２７ｃｍの長さ２６５を有する。ベース板１７２は、さらに通常は１５．２４ｃｍ〜１０１．６ｃｍの長さ２６５を有することが好ましく、さらに通常は３０．４８ｃｍ〜６０．９６ｃｍの長さ２６５を有することが好ましい。実施形態ではベース板１７２は４５．７２ｃｍの長さ２６５を有する。クランプ部材１５４は、通常は７．６２ｃｍ〜１２７ｃｍの幅２６８を有する。クランプ部材１５４は、さらに通常は１５．２４ｃｍ〜１０１．６ｃｍの幅２６８を有することが好ましく、さらに通常は３０．４８ｃｍ〜６０．９６ｃｍの幅２６８を有することが好ましい。実施形態ではクランプ部材１５４は５０．７５ｃｍの幅２６８を有し、ベース板１７２の幅２６２と実質的に同一である。代替案としては、ベース板１７２の後側部２０４および前側部１８１は相互に異なる幅２６２を有してもよい。例えば後側部２０４の幅２６２は前側部１８１の幅２６２より大きく（または小さく）設定されてもよい。
【００４７】
本発明に係るシート成形装置１は押出成形機２７１およびシートダイ２７４を備える（図２参照）。押出成形機２７１は、フィードポート２８０を有するフィード端２７７と、終端（または押出端）２８３とを備える。押出成形機２７１は、当業者に既知のシングルスクリュー、または、カウンター回転または協働回転ツインスクリュー押出成形機から選択されればよい。押出成形機２７１は、通常、バレル２８６の長さ方向に沿って少なくとも１つ以上の加熱領域を備え、加熱領域の温度は制御自在に形成される。熱可塑性混合物は、少なくとも１つの熱可塑性重合体（ポリマー）と任意の少なくとも１以上の添加物（例えばガラス繊維および／または酸化防止剤）とを備える。熱可塑性混合物は、フィードポート２８０に導入され、バレル２８６を通って移動する際に溶融して混合され、終端２８３から溶融状態の熱可塑性混合物として押し出される。
【００４８】
押出成形機２７１の終端２８３はシートダイ２７４に流体を伝達する。終端２８３およびシートダイ２７４の間の流体の伝達は通常は導管２８９によって実現される。導管２８９は任意で加熱されてもよい。溶融状態の熱可塑性混合物は押出成形機２７１の終端２８３から導管２８９を通って前方に送られてシートダイ２７４に導入される。シートダイ２７４は通常、導管２８９に流体を伝達する少なくとも１つの内側路と、細孔（図示せず）とを備える。加えて、シートダイ２７４は独立して加熱されてもよく、その結果、押し出される熱可塑性材料の溶融状態を維持することができる。細孔はシートダイ２７４の底部に配置され、加熱された熱可塑性シート２９２は細孔から押し出される。溶融状態の熱可塑性材料が内側路およびシートダイ２７４の細孔を通過する結果、第１面２９５（図３）および第２面２９８を有する加熱された熱可塑性シート２９２が形成される。
【００４９】
シートダイ２７４は多数のゲートを有する動的なシートダイであればよい。ゲートは、独立したアクチュエータ（図示せず）によってシートダイ２７４の細孔を横切って制御自在に往復して移動すればよく、その結果、ゲートを通過する溶融した熱可塑性材料の量、シートダイ２７４から押し出されて生成される加熱された熱可塑性シート２９２の厚さ、幅および形状を制御することができる。ゲートが駆動される結果、熱可塑性材料にはない開口（図示せず）を有する加熱された熱可塑性シート２９２を製造することができる。例えば加熱された熱可塑性シート２９２が形成されると、シートの内側部を形成するいくつかのゲートは規定の時間にわたって閉じられた後に開く。その結果、シートに開口または細孔が形成される。
【００５０】
シートダイ２７４は、細孔ではなく、溶融状態の熱可塑性材料を押し出す横方向に配列された多数の開口（図示せず）を備えてもよい。開口は通常、１つの開口から押し出される溶融状態の熱可塑性材料が、その開口に近接／隣接する開口から押し出される溶融状態の熱可塑性材料に合流して連続するように位置決めされ、その結果、加熱された熱可塑性シート２９２を形成する。横方向に配列された多数の開口は、加熱された熱可塑性シート２９２の形成に関して細孔として基本的に機能する。各開口は、当該開口に連結される制御自在に開閉されるゲート（図示せず）を有してもよい。
【００５１】
各シート保持器１４８のクランプ内側１５７および第１型部１１の内側成形面１４にシートダイ２７４から押し出される加熱された熱可塑性シート２９２が接触することを条件に、シートダイ２７４および第１型部１１、並びに、フレーム３５およびシート保持器１４８は、いずれかの最適な方法で相互に位置決めされる。例えばシートダイ２７４は、（図示されるように）重力方向に下側に落下する加熱された熱可塑性シート２９２を製造するように位置決めされればよく、第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８は、重力方向に下側に落下する加熱された熱可塑性シート２９２の平面に平行になるように一体で垂直方向に（図示せず）配置されればよい。
【００５２】
本発明に係る実施形態では図に示されるように、第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８は、シートダイ２７４の下側の平面、例えば図１のｘ軸およびｙ軸で規定される平面内に共に位置決めされる。参照の目的のために、周縁１７は、図１のｘ軸およびｙ軸で規定される平面内に実質的に延びる。加熱された熱可塑性シート２９２が形成されてシートダイ２７４から垂直方向および重力方向に落下すると：（ｉ）シートダイ２７４は、第１型部１１、フレーム２５および各シート保持器１４８が配置される平面の上方の平面内で往復移動すればよく：および／または（ｉｉ）第１型部１１、フレーム３５および各シート保持器１４８はシートダイ２７４の下側の平面内に共に位置決めされる。シートダイ２７４と第１型部１１、フレーム３５および各シート保持器１４８とが相対移動すると、第２面２９８はクランプ内側１５７に、および、任意に第１型部１１の内側成形面１４に接触する。シートダイ２７４はトラックまたはレール（図示せず）といった既知の手段で往復移動することができる。
【００５３】
本発明に係る実施形態では、第１型部１１、フレーム３５および各シート保持器１４８は、一緒に位置決めされ、シートダイ２７４の下側の平面内で逆進可能に移動することができ、そしてシートダイ２７４は実質的に不動である。
【００５４】
シートダイ２７４の下側の平面内での第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８の一体的な逆進可能な横方向移動の実現にあたって、第１型部１１、フレーム３５および各シート保持器１４８は基台５０上に一体的に配置される。前述されるように、基台５０の上側面４７から上方に立ち上がる多数のＩビーム４４を備える支持構造４１上に配置される。シート保持器１４８は、さらに詳細に前述されるように、基台５０の上側面４７に取り付けられる第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ（５３および５６）に（逆進可能に垂直方向に）支持される支持フレーム３６上に配置されるフレーム３５の上側面３８に配置される。基台５０は、（例えば図１の２方向の矢印３０１で示されるように）ｙ軸に沿ってシートダイ２７４の下側の平面内に配置されて逆進可能に移動することができる。
【００５５】
基台５０は、そり、キャタピラ、車輪単独、車輪とレールとの組み合わせ、および、それらの組み合わせ（図示せず）といった既知の移動手段に基づきシートダイ２７４の下側の平面内で逆進可能に移動することができる。基台５０は、特に、天板５１と、天板５１の上側面である上側面４７とを備えればよい。天板５１自体は垂直方向に逆進可能に位置決め（例えばピストンによって、図示せず）されることができ、その結果、上側面４７に配置されるものすべて、および／または、上側面４７に取り付けられるものすべて（例えば第１型部１１、フレーム３５、シート保持器１４８、第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ５３、５６等）はｚ軸に沿って一斉に垂直方向に位置決めされる。第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８の垂直方向の位置決めは、これに限定されるわけではないが、各シート保持器１４８のクランプ内側１５７の位置決め、および、任意に第１型部１１の内側面１４のシートダイ２７４への接近またはシートダイ２７４からの離隔、および、特に、加熱された熱可塑性シート２９２が押し出されるシートダイ２７４の細孔への接近または細孔からの離隔を含む理由のために実施される。こうした天板５１の垂直移動は、限定しないが、加熱された熱可塑性シート２９２がクランプ内側１５７および第１型部１１の内側面１４に接触する際に、加熱された熱可塑性シート２９２の厚さを制御し、および、詳細は後述されるように、押し出され／加熱された熱可塑性シート２９２のネッキングに先立ってこうした接触を実現することを含む理由のために望ましい。
【００５６】
本発明に係る方法において、第１型部１１および（シート保持器１４８を伴って）フレーム３５が初期に相互に位置決めされると、フレーム３５の上側面３８は第１型部１１の周縁１７の上側に配置される。例えば図１および図２を参照されたい。第１型部１１が第１雄型部である場合（図示されるように）、フレーム３５の上側面３８の初期位置は、周縁１７の上側に配置されることに加えて：（ｉ）第１雄型部の内側成形面１４の上側端の上側に配置され：または（ｉｉ）周縁１７の上側に配置され、かつ、第１雄型部の内側成形面１４の上側端の下側に配置される。図に示されるように、フレーム３５の上側面３８は、周縁１７の上側に初期に位置決めされ、内側成形面１４の上側端の上側に位置決めされる。（周縁１７の下側に実質的に窪む）第１雌型部の場合、フレーム３５が初期位置に配置されると、フレーム３５の上側面３８が周縁１７および第１雌型部の内側成形面１４の上側に配置される。
【００５７】
フレーム３５および第１型部１１の相対的な位置決めは、前述されるように実現されればよい。例えば第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ（５３、５６）が（例えばモータ１０６および様々なシャフト並びに伝達ギアボックスによって）駆動されると、支持フレーム３６およびフレーム３５（および、対応して、シート保持器１４８）はｚ軸に沿って垂直方向に上方に移動する。その結果、フレーム３５の上側面３８は周縁１７の上側、および、図に示されるように、第１型部１１の内側成形面１４の上側に配置される。
【００５８】
本発明に係る方法において、各シート保持器１４８のクランプ部材１５４は開き位置に調整される。各クランプ部材１５４が開き位置に位置決めされると、特にシート保持器１４８の上側から各クランプ内側１５７にアクセスすることができる。例えば図８に示されるシート保持器１４８Ｃのクランプ部材１５４を参照されたい。同様に、図３には、すべて開き位置に位置決めされる各シート保持器１４８Ａ〜１４８Ｃのクランプ部材１５４が図示される。実施形態では、第２直線アクチュエータ２２２のアーム２４３が（シリンダ２４０内に）引っ込められると、ヒンジ部材１８５上で後方にクランプ部材１５４が回転し、クランプ部材１５４は開き位置に位置決めされる。
【００５９】
本発明に係る方法において、第１面（例えば２９５）および第２面（例えば２９８）を有する加熱された熱可塑性シート（例えば２９２）は少なくとも１つの熱可塑性混合物から形成される。加熱された熱可塑性シート２９２は、特に、（ｉ）各シート保持器１４８のクランプ内側１５７に接触してクランプ内側１５７内に保持され、（ｉｉ）第１型部１１の内側成形面１４に引き寄せられて内側成形面１４の輪郭に密接に接触する際に、熱成形を許容する温度（例えば熱成形温度）を有する。加熱された熱可塑性シート２９２の温度は熱可塑性シート２９２の融点と同じかまたはそれを上回る温度であればよいが、加熱された熱可塑性シート２９２の温度はさらに通常は熱可塑性シート２９２の軟化点（またはガラス転移温度）と同じかまたはそれを上回る温度、かつ、熱可塑性シート２９２の融点より低い温度である。
【００６０】
本発明に係る方法の実施形態において、加熱された熱可塑性シート２９２は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５および第２面２９８の間に配置される内側面を有する。本実施形態では、加熱された熱可塑性シート２９２の温度は、第１面２９５、内側面および第２面２９８を通じて実質的に均一（例えば２℃または１℃より小さい温度で変化する、または、２℃または１℃の同じ温度で変化する）である。特に、（ｉ）加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分が少なくとも１つのシート保持器２４８のクランプ内側１５７に接触する際、および、（ｉｉ）第１型部１１の内側成形面１４に対して加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分が引き寄せられる際、温度は均一である。
【００６１】
加熱された熱可塑性シート２９２の温度は、例えば加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５および第２面２９８に熱電対を接触させ、および、加熱された熱可塑性シート２９２の内側部に熱電対を差し込むといった当分野で認められた方法で測定されればよい。代替案として、または前述に加えて、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５および第２面２９８の温度の測定にあたって赤外線センサといった遠隔温度センサが用いられてもよい。
【００６２】
実施形態および請求の範囲で用いられるように、用語「シート」、並びに、「シートダイ」および「加熱された熱可塑性シート」といった同種の用語は、用語「フィルム」、並びに、「シートフィルム」および「加熱された熱可塑性フィルム」といった同種の用語を含む。シートダイ２７４から、さらに通常は、シートダイ２７４の細孔から押し出される際、加熱された熱可塑性シート２９２は通常、０．５ｍｍ〜２５ｍｍの厚さを有する。加熱された熱可塑性シート２９２は、さらに通常は１．５ｍｍ〜１５ｍｍの厚さを有することが好ましく、さらに通常は６ｍｍ〜１２ｍｍの厚さを有することが好ましい。本発明に係る実施形態において、シートダイ２７４から押し出される際、加熱された熱可塑性シート２９２は９ｍｍの厚さを有する。加熱された熱可塑性シート２９２を第１型部１１の内側成形面１４に引き寄せて、内側成形面１４の輪郭に合わせ込んで内側成形面１４の輪郭に接触させる工程の間、加熱された熱可塑性シート２９２の厚さは（シートダイ２７４の細孔から押し出される際の加熱された熱可塑性シート２９２に比べて）通常は減少する。本発明に係る方法によって形成される成型品である形作られた熱可塑性シートは通常は０．２５ｍｍ〜１２．５ｍｍの厚さを有する。形作られた熱可塑性シートは、さらに通常は０．７５ｍｍ〜８ｍｍの厚さを有することが好ましく、さらに通常は３ｍｍ〜６ｍｍの厚さを有することが好ましい。本発明に係る実施形態において、本発明に係る方法によって形成される成型品である形作られた熱可塑性シートは平均的に４．５ｍｍの厚さを有する。
【００６３】
本発明に係る方法の過程で形成される加熱された熱可塑性シート２９２は最適な幅および長さを有する。加熱された熱可塑性シート２９２は通常はシートダイ２７４によって形成されることから、幅はシートダイ２７４の幅、特にシートダイ２７４の細長いシートスロットの幅、に依存するとともに限定される。加熱された熱可塑性シート２９２は例えば２．５ｃｍ〜５ｍの幅を有する。加熱された熱可塑性シート２９２は、３１ｃｍ〜３ｍの幅を有することが好ましく、６１ｃｍ〜２ｍの幅を有することが好ましい。加熱された熱可塑性シート２９２は、通常は本発明に係る方法において連続的に最適な長さに形成されればよい。例えば加熱された熱可塑性シート２９２は３１ｃｍ〜１０ｍの長さを有する。また、加熱された熱可塑性シート２９２は６１ｃｍ〜２ｍの長さを有することが好ましい。本発明に係る実施形態では、加熱された熱可塑性シート２９２は３ｍ（およそ１０フィート）の幅を有し、５ｍ（およそ１６．５フィート）の長さを有する。
【００６４】
加熱された熱可塑性シート２９２は、熱可塑性混合物を溶融させて溶融状態の熱可塑性混合物を形成する工程と、溶融状態の熱可塑性混合物から加熱された熱可塑性シート２９２を形成する工程とを含む既知の方法によって形成される。実施形態では、前述されるように、熱可塑性混合物は、フィードポート２８０および終端（または押出端）２８３を有する押出成形機２７１（例えばシングルスクリュー押出成形機、または、協働回転スクリュー押出成形機またはカウンター回転ツインスクリュー押出成形機）で溶融する。押出成形機２７１の終端２８３はシートダイ２７４（例えば導管２８９によって）に流体を伝達する。溶融状態の熱可塑性混合物は、押出成形機２７１内で形成されて（導管２８９によって）前方に送られ、シートダイ２７４を通過する結果、加熱された熱可塑性シート（例えば２９２）が形成される。加熱された熱可塑性シート２９２は通常、シートダイ２７４の細孔から押し出され、そこから垂直に重力方向に落下する。シートダイ２７４は、前述される説明に従って選択および駆動されればよい。
【００６５】
加熱された熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から押し出されると、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８は、シート保持器１４８のクランプ内側１５７および第１型部１１の内側成形面１４に面する（例えば対面する）。加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５は、シート保持器１４８のクランプ内側１５７および内側成形面１４に対して（例えば上側に）表向きにされる。
【００６６】
本発明では、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８、および、加熱された熱可塑性シート２９２自体は、第１部分、第２部分および第３部分を有する。図示にあたって、図１２を参照し、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４は、シート２９２の終端３０７に一般的に近接してまたは終端３０７に向かって配置される。第２面２９８の第２部分３１０は加熱された熱可塑性シート２９２の中央領域に一般的に配置される。第２面２９８の第３部分３１３は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４および第２部分３１０の間の領域（間に挟み込まれて）に一般的に配置される。第１面２９５は同様に、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の反対側（例えば第１面２９５）に第１部分３０４、第２部分３１０および第３部分３１３を有する。加えて、加熱された熱可塑性シート２９２は一般的に、図１２に示されるそれらの部分に対応する第１部分３０４、第２部分３１０および第３部分３１３を有するように説明される。
【００６７】
加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分（例えば３０４）は、本発明に係る方法において、少なくとも１つのシート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７に接触する。通常、加熱された熱可塑性シート２９２が形成されると、加熱された熱可塑性シート２９２は、連続的に配置されるシート保持器１４８のクランプ内側１５７に連続的に接触する。例えば、加熱された熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から押し出されて下方向に広がると、フレーム３５、シート保持器１４８および第１型部１１は、例えば図３の矢印３０２の方向に、（前述されるように）シートダイ２７４の下側の平面内で（例えば図１のｙ軸に沿って）横方向に移動する。図１および図３を参照すると、加熱された熱可塑性シート２９２が形成されて、フレーム３５および第１型部１１が熱可塑性シート２９２の下で横方向に移動すると、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４は、次の：シート保持器１４８Ｇ；シート保持器１４８Ｃ、１４８Ｆ；シート保持器１４８Ｂ、１４８Ｅ；シート保持器１４８Ａ、１４８Ｄ；最後にシート保持器１４８Ｈの順番でシート保持器１４８のクランプ内側１５７に連続的に接触していく。
【００６８】
本発明に係る方法において、次にクランプ部材１５４が閉じ位置に移動すると、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４がクランプ内側１５７内でクランプして保持される。特に、クランプ部材１５４の一部は、熱可塑性シート２９２の第１面２９５の第１部分３０４に隣接しつつクランプ／保持する関係を確立すると同時に、シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４が、シート保持器１４８のベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３に保持されつつ隣接する。
【００６９】
シート保持器１４８のクランプ部材１５４はすべて、加熱された熱可塑性シート２９２がすべてのシート保持器１４８のクランプ内側１５７に接触した後、閉じ位置に一斉に移動する。例えばシート保持器１４８Ａ〜１４８Ｈのクランプ部材１５４が一斉に閉じ位置に移動する。代替案として、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４がシート保持器１４８のクランプ内側１５７に連続的に接触すると、シート保持器１４８のクランプ部材１５４は連続的に閉じ位置に移動してもよい。例えば各シート保持器１４８のクランプ部材１５４は以下の：シート保持器１４８Ｇ；シート保持器１４８Ｃ、１４８Ｆ；シート保持器１４８Ｂ、１４８Ｅ；シート保持器１４８Ａ、１４８Ｄ；および最後にシート保持器１４８Ｈの順番で閉じ位置に移動する。
【００７０】
実施形態では、第２直線アクチュエータ２２２のアーム２４３が（例えばシリンダ２４０の外側に）伸展すると、クランプ部材１５４は、ヒンジ部材１８５上で前方に回転した後に閉じ位置に位置決めされる。例えば図８を参照すると、シート保持器１４８Ａのクランプ部材１５４は閉じ位置に位置決めされる。図４を参照すると、８つすべてのシート保持器１４８Ａ〜１４８Ｈのクランプ部材１５４が閉じ位置に位置決めされ、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４は各シート保持器１４８のクランプ内側１５７内にクランプされて保持される。加えて、図４に示されるように、フレーム３５のシート保持器１４８内に保持される加熱された熱可塑性シート２９２はシートダイ２７４から切り離される。図４に示されていないものの、加熱された熱可塑性シート２９２の一部は、シートダイ２７４から依然として押し出されているが、シート保持器２４８内に保持される加熱された熱可塑性シート２９２から切り離される。
【００７１】
前述されるように、クランプ内側１５７はクランプ部材１５４の内側面１６０と：（ｉ）その下側に配置されるフレーム３５の上側面３８の一部との組み合わせ；および／または（ｉｉ）シート保持器１４８のベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３との組み合わせで規定されればよい。実施形態では、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４がクランプ内側１５７内に保持されると、クランプ内側１５７は、クランプ部材１５４の内側面１６０とシート保持器１４８のベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３との組み合わせで規定される。したがって、加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４は、クランプ部材１５４の内側面１６０の少なくとも一部とシート保持器１４８のベース板１７２の前側部１８１の上側面１８３との間にクランプされ／保持される。
【００７２】
加熱された熱可塑性シート２９２の第１部分３０４がシート保持器１４８のクランプ内側１５７内に保持されると、第１型部１１およびフレーム３５が相互に位置決めされ、第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分（例えば図１２の３１０）が接触する。熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と内側成形面１４の少なくとも一部との接触を実現すべく：（ｉ）フレーム３５およびシート保持器１４８が垂直方向に不動に配置される一方で、第１型部１１は垂直方向（例えばｚ軸に沿って上方）に移動すればよく；（ｉｉ）フレーム３５およびシート保持器１４８が垂直方向（例えばｚ軸に沿って上方）に移動する一方で、第１型部１１は垂直方向に不動に配置されればよく；または（ｉｉｉ）フレーム３５およびシート保持器１４８が垂直方向（例えばｚ軸に沿って上方）に移動すると同時に、第１型部１１が垂直方向（例えばｚ軸に沿って上方）に移動すればよい。
【００７３】
実施形態では、図４および図５を参照すると、第１型部１１は垂直方向の位置決めに関して実質的に不動に配置され、フレーム３５は（シート保持器１４８とともに）逆進可能に制御自在に垂直方向（例えばｚ軸に沿って）に移動することができる。本実施形態では、フレーム３５（および対応のシート保持器１４８）が、垂直方向に不動に配置される第１型部１１に対して逆進可能に制御自在に垂直方向（例えばｚ軸に沿って垂直方向に下側）に移動する結果、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面（２９８）の第２部分（例えば３１０）と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部とが接触する。フレーム３５はシート保持器１４８とともにｚ軸に沿って移動し、第１型部１１の周縁１７の下側に配置される。前述されるように、フレーム３５は第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ（５３、５６）によって逆進可能に垂直方向に移動することができる。
【００７４】
内側成形面１４に対するフレーム３５の初期位置に依存して、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部とは、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７との／クランプ内側１５７内での加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４の接触に先だって接触（またはクランプ保持）するか、接触と同時に接触するか、または、接触に連続して接触すればよい。例えばフレーム３５が初期位置に位置決めされると、その上側面３８は、周縁１７の上方に配置されると同時に、（第１雄型部の場合に）第１型部１１の内側成形面１４の上側端の下側に配置される。この場合、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０は、クランプ内側１５７との／クランプ内側１５７内での加熱されたシート２９２の第２面２９８の第２部分３１０の接触および／または保持に先立ってまたは同時に内側成形面１４の一部に接触すればよい。本発明に係る実施形態では、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部とは、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７との／クランプ内側１５７内での加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４の接触（またはクランプ保持）の後に接触する。
【００７５】
加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部との接触に先立って、接触と同時に、または、接触の後に、各シート保持器１４８は（そのクランプ内側１５７に保持される加熱されたシート２９２の第１部分３０４とともに）、第１型部１１の周縁１７に近づく位置、および／または、周縁１７から遠ざかる位置、から選択される横位置に独立して横方向に移動する。例えばフレーム３５が垂直方向に下側に移動し（および、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８が第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触すると）、各シート保持器１４８は第１型部１１の周縁１７に対して連続的に、および／または、断続的に横方向に移動する（すなわち、周縁１７に近づく、および／または、周縁１７か遠ざかる）。代替案として、フレーム３５が垂直方向に下側に移動し、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８が対応して第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触することに先だって、各シート保持器１４８は周縁１７に対して独立して横方向に再び位置決めされる。さらに、代替案として、フレーム３５が垂直方向に下側に移動し、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８が対応して第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触した後、各シート保持器１４８は周縁１７に対して独立して横方向に移動すればよい。
【００７６】
本発明に係る方法の本実施形態において、（型１１の周縁１７に対して）少なくとも１つのシート保持器１４８を横方向に横位置に移動させる工程は、第１型部１１およびフレーム３５が相互に位置決めされて、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０と第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部との接触工程に先立って、工程と実質的に同時に、または、工程の後に、の少なくともいずれかで実施される。特に、相対的に横方向に少なくとも１つのシート保持器１４８を横位置に移動させる工程は、第１型部１１およびフレーム３５を相対的に位置決めする工程と実質的に同時に、および／または、工程の後に実施される。特に、相対的に横方向に少なくとも１つのシート保持器１４８を横位置に移動させる工程は、第１型部１１およびフレーム３５を相対的に位置決めする工程と実質的に同時に実施される。
【００７７】
本発明に係る実施形態において前述されるように、第１直線アクチュエータ１９２の伸展するまたは引き込まれる逆進可能な引込式アーム２１９によって各シート保持器１４８の位置は独立して横方向に変更される。例えばアーム２１９がシリンダ２１６の外側に延びると、シート保持器１４８は第１型部１１の周縁１７から離れてｘ軸に沿って横方向に移動する。対応して、アーム２１９がシリンダ２１６内に引き込まれると、シート保持器１４８は第１型部１１の周縁１７の方向に向かってまたは周縁１７の方向にｘ軸に沿って横方向に移動する。
【００７８】
（クランプ内側１５７内に保持され／クランプされる加熱されたシート２９２の第１部分３０４とともに）シート保持器１４８が横方向に移動すると、第１型部１１の内側成形面１４に接触する加熱された熱可塑性シート２９２の第２部分３１０の少なくとも一部の厚さが制御される。加えて、（クランプ内側１５７内に保持され／クランプされる加熱されたシート２９２の第１部分３０４とともに）シート保持器１４８が横方向に移動すると、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０が第１型部１１の内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込まれて内側成形面１４に接触することが補助され、促進される。
【００７９】
いかなる理論に拘束される意図はないものの、手近な証拠に基づき、シート保持器１４８が第１型部１１の周縁１７に向かって横方向に移動すると、加熱されたシート２９２が内側成形面１４に接触する際、（型が雄型であるか、または、型が雌型であるかに関わらず）大量の加熱された熱可塑性シート材料が利用される。大量の加熱された熱可塑性材料が、シート保持器１４８が型に近づいた部分で型に覆い被さると、その領域でシートの厚さが増大する（したがって、成型品の厚さはその領域で増大する）。対応して、シート保持器１４８が第１型部１１の周縁１７から横方向に遠ざかると、加熱されたシート２９２が内側成形面１４に接触する際、（型が雄型であるか、または、雌型であるかに関わらず）少量の加熱された熱可塑性シート材料が利用される。少量の加熱された熱可塑性材料が、シート保持器１４８が型から遠ざかった部分で型に覆い被さると、その領域でシートの厚さは減少する（したがって、成型品の厚さはその領域で減少する）。
【００８０】
横方向に移動自在の多数のシート保持器（例えば１４８Ａ〜１４８Ｈ）が型の周縁１７周りに配置される場合、例えばいくつかのシート保持器１４８は周縁１７に向かって移動する一方で他のシート保持器１４８が型の周縁１７から遠ざかって移動する結果、加熱されたシート２９２の厚さは型の様々な領域内／領域にわたって変化する。
【００８１】
第１型部１１が、複合内側成形面、例えば雄として特徴づけられる一部、および、雌として特徴づけられる他の部分を有する場合、いくつかのシート保持器１４８は横方向に周縁１７に向かって移動する一方で、他のシート保持器１４８は横方向に周縁１７から遠ざかって移動する。例えば雄の内側成形面１４の部分に隣接するシート保持器１４８は横方向に周縁１７から遠ざかって移動すればよい一方で；雌の内側成形面１４の部分に隣接するシート保持器１４８は横方向に周縁１７に向かって移動すればよく；逆の場合も同じである。代替案として、または前述に加えて、１つ以上のシート保持器１４８の横方向位置は、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８を型の内側成形面１４に接触させるように調整（例えば順次に調整、および／または、連続的に調整）される。こうした横方向位置は、型の周縁１７への接近、型の周縁１７からの離隔、および、それらの組み合わせ、他のまたは追加の組み合わせ（例えば接近、離隔および接近、または、離隔、接近および離隔）から選択されればよい。
【００８２】
各シート保持器１４８が、前述されるように、本発明に係る方法において横方向に位置決めされる結果、第１型部１１の内側成形面１４の様々な位置において加熱された熱可塑性シート２９２の厚さを制御することができる。実施形態では、各シート保持器１４８は横方向位置の端から端まで（例えば型の周縁１７に接近する方向に、または、周縁１７から離れる方向に）移動することができる。横方向の端から端までの距離は通常２．５４ｃｍ〜９１．４４ｃｍであることが好ましく、さらに通常は５．０８ｃｍ〜６０．９６ｃｍであることが好ましく、さらに通常は７．６２ｃｍ〜３０．４８ｃｍであることが好ましい。実施形態では、各シート保持器１４８は横方向の端から端までおよそ１９．０５ｃｍの距離（例えば型の周縁１７に接近する方向に、または、周縁１７から離れる方向に）にわたって移動すればよい。
【００８３】
加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０の一部が第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触すると、内側成形面１４の多数の貫通孔（例えば２６）を介して（例えば真空装置２９および導管３２を介して）減圧が引かれる。加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０は、（減圧に基づき）内側成形面１４に引き寄せられて内側成形面１４に密接に接触し、内側成形面１４の輪郭に合わせ込まれる。例えば図６を参照されたい。
【００８４】
第１型部１１の内側成形面１４は任意で加熱されてもよく、その結果、内側成形面１４の輪郭に対する加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０の合わせ込みを補助することができる。しかしながら、加熱された熱可塑性シート２９２内に残余の熱（例えばシートダイ２７４からの押出といった変形時に消費される熱）が保たれる結果、本発明に係る方法では第１型部１１の内側成形面１４を個別に加熱することは通常は必要とされない。加えて、加熱された熱可塑性シート２９２内に保たれる残余の熱を考慮して、加熱された熱可塑性シート２９２の個別のまたは外側からの加熱は通常は本発明に係る方法において必要とされない。
【００８５】
加熱された熱可塑性シート２９２が内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込まれて内側成形面１４の輪郭に接触し続ける間、加熱された熱可塑性シート２９２は冷却される。熱可塑性シート２９２が冷却されると、第１型部１１の内側成形面１４の輪郭を保持する形作られた熱可塑性シート２９２が成形される。加熱された熱可塑性シート２９２は通常、熱可塑性シート２９２の軟化点またはガラス転移温度より低い温度まで冷却される。軟化点またはガラス転移温度を下回る温度まで冷却されると、熱可塑性シート２９２は、もはや熱成形性を有さず、内側成形面１４の輪郭形状を保持し続ける。
【００８６】
加熱された熱可塑性シート２９２の冷却は既知の手段によって実現されればよい。例えば熱可塑性シート２９２の第１面２９５に冷却気流が流通してもよく、および／または、第１型部１１の内側成形面１４が（例えば第１型部１１の内側成形面１４の下側に配置される導管（図示せず）を流れる冷却流体または冷媒によって）冷却されてもよい。
【００８７】
熱可塑性シート２９２が十分に冷却された後、結果として形作られた熱可塑性シート（または成型品）２９２は第１型部１１から取り外される。形作られた熱可塑性シート２９２の第１型部１１からの取り外しは、当分野で認められた技術によって実現される。例えば、１つ以上のイジェクタコア（図示せず）が内側成形面１４から外側に逆進可能に伸びればよく、基本的にはイジェクタコアが第１型部１１から形作られた熱可塑性シート２９２を押し外して引き離す。代替案として、または、前述に加えて、ガス（例えば空気）が正圧に基づき内側成形面１４の多数の貫通孔（例えば２６）を通過すればよく、その結果、ガスは、形作られた熱可塑性シート２９２を第１型部１１から持ち上げて引き離す。
【００８８】
本発明に係る方法に従って、熱可塑性シート２９２のはみ出し部分は、第１型部１１の周縁（例えば１７）からシート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７内に突き出る。熱可塑性シート２９２のこのはみ出し部分は、第１型部１１の内側面１４からの形作られた熱可塑性シート（または成型品）２９２の取り外しの補助に用いられればよい。本発明に係る方法において、図６を参照し、熱可塑性シート２９２が、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７内の（例えばクランプ内側１５７内で保持される）熱可塑性シート２９２のはみ出し部分とともに冷却されて硬化すると、支持フレーム３６およびフレーム３５は垂直方向に上方に移動する。その結果、形作られた熱可塑性シート（２９２）が第１型部１１の内側成形面１４から持ち上げられて取り外される。熱可塑性シート２９２のはみ出し部分をシート保持器１４８のクランプ部１５１内に保持した状態で、フレーム３５は所定の最適な距離にわたって垂直方向に上方に移動すればよい。その結果、第１型部１１から形作られた熱可塑性シート２９２を取り外すことができる。本発明に係る方法において、垂直方向の全距離の５％、１０％、２５％、５０％、７５％または１００％でフレーム３５は移動する（例えば垂直方向の全距離は図１および図６の間で規定される）。
【００８９】
第１型部１１の周縁１７からシート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７内に突き出る熱可塑性シート２９２のはみ出し部は、通常、加熱された熱可塑性シート２９２が減圧に基づき第１型部１１の内側成形面１４に引き寄せられて内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込まれて接触した後の所定の時点で周縁１７に沿って切り離される。はみ出した熱可塑性シート材料は、形作られた熱可塑性シート２９２が第１型部１１から取り外される前に、または、取り外された後に切り離されればよい。通常、はみ出した熱可塑性シート材料は、形作られた熱可塑性シート２９２を第１型部１１から取り外した後に切り離される。
【００９０】
はみ出した熱可塑性シート材料は、形作られた熱可塑性シート２９２が第１型部１１から取り外された後に任意で切り離される。はみ出した熱可塑性シート材料は、例えば、ヤスリがけ、レーベル貼り、孔開け、留め具の挿入、および／または、塗装といった成形後の工程の間に、形作られた熱可塑性シート（成型品）２９２を安全に保管し輸送するために利用されればよい。成形後の工程の完了後、はみ出した熱可塑性シート材料は、その後、形作られた熱可塑性シートから切り離されればよい。
【００９１】
加熱された熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から垂直に重力方向に落下すると、加熱された熱可塑性シート２９２は、その幅を減少させるネッキングに曝される。説明の目的のため、図１３を参照すると、加熱された熱可塑性シート２９２がネッキング現象を生じた状態で示されている。加熱された熱可塑性シート２９２が垂直距離３１６にわたって落下すると、初期幅３２２を有するプレネック部３１９が形成される。加熱された熱可塑性シート２９２がさらに垂直距離３２５にわたって落下すると、ネッキング現象が発生し、様々に幅を減少させる変位部３２８が形成される。距離３２５にわたって落下した後、ネッキング現象は終了し、一定幅３３４を有するネック部３３１が形成される。ネック部３３１の幅３３４は、加熱された熱可塑性シート２９２の初期部３１９の幅３２２より小さく設定される。
【００９２】
シートネッキング現象は、これに限定されるわけではないが、溶融状態の熱可塑性混合物、シートダイ２７４の構造（例えば細孔の形状）、シートダイ２７４から押し出される際の加熱された熱可塑性シート２９２の温度、および、それらの組み合わせを含む多くの原因を有する。熱可塑性シート２９２の幅の減少は、より幅の広い、より規模の大きい、および、より高価なシートダイ２７４の使用をたいていは余儀なくされることから、ネッキング現象は通常は望ましくない。
【００９３】
本発明に係る実施形態では、シート保持器１４８のクランプ部１５１のクランプ内側１５７に、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４を接触させる（および、任意でクランプ内側１５７内にシート２９２をクランプ／保持する）工程は、加熱された熱可塑性シート２９２のネッキングに先立って実施される。ネッキングに先立ってシート保持器１４８のクランプ内側１５７に、加熱された熱可塑性シート２９２を接触させると（および、任意でさらにクランプ内側１５７内に加熱されたシート２７２をクランプすると）、加熱された熱可塑性シート２９２のネッキングを実質的に回避することができる。さらに図１３を参照し、例えば、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第１部分３０４が、垂直距離３１６内で（すなわち、ネッキングが発生する前に）シート保持器１４８のクランプ内側１５７に接触してクランプ内側１５７内に任意でクランプされ／保持されると、加熱された熱可塑性シート２９２のネッキングは実質的に回避され、加熱された熱可塑性シート２９２は（ネッキングされていない）初期幅３２２を保持する。
【００９４】
シート成形装置１に関して前述されるように、本発明に係る方法の実施形態では、第１型部１１、フレーム３５および対応のシート保持器１４８は、シートダイ２７４の下側の平面（例えば図１のｘ軸およびｙ軸で規定される平面）内で共に位置決めされて移動する一方で、シートダイ２７４は実質的に不動に配置される。第１型部１１およびフレーム３５は（シート保持器１４８とともに）、前述の説明の通りに、シートダイ２７４の下側の平面内で移動自在の基台５０上に共に配置される。第１成形装置１１は型支持構造４１上に配置される。型支持構造４１は基台５０の上側面４７上に配置される。フレーム３５は、基台５０の上側面４７に取り付けられる第１および第２ねじアクチュエータアセンブリ（５３、５６）に支持される。
【００９５】
本実施形態において、方法は、熱可塑性シート２９２が形成される際に、第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８をシートダイ２７４の下側の平面内で共に移動させ、熱可塑性シート２９２と、各シート保持器１４８のクランプ内側１５７と、第１型部１１の内側成形面１４との間で接触を促進する工程をさらに備える。第１型部１１および内側成形面１４がシートダイ２７４の下側で移動すると、加熱された熱可塑性シート２９２は実質的にこれらの上に広がる。例えば図１〜図４を参照されたい。図３を参照すると、第１型部１１、フレーム３５およびシート保持器１４８がシートダイ２７４の下側を（例えば基台５０上で矢印３０２で示される方向に）移動する直線速度と、加熱された熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から製造される速度とが共に制御されて、型１１およびシート保持器１４８のクランプ内側１５７を横切って覆う際に加熱された熱可塑性シート２９２の厚さが制御される。直線移動の速度および加熱された熱可塑性シート２９２の成形速度は様々に独立して制御されればよく、その結果、内側成形面１４を覆う加熱された熱可塑性シート２９２の厚さを変化させることができる。
【００９６】
図３および図４において、明確化の目的のために、加熱された熱可塑性シート２９２は硬いものとして図示される。加熱された熱可塑性シート２９２はその軟化点より少なくとも高い温度を有することから、実際には、加熱された熱可塑性シート２９２は通常は、シート保持器１４８のクランプ内側１５７、および、任意で内側成形面１４（内側成形面１４上／内側成形面１４内、および／または、内側成形面１４の上方）を覆う。
【００９７】
本発明に係る方法において、加熱された熱可塑性シート２９２は通常は、加熱された熱可塑性シート２９２がシート保持器１４８のクランプ内側１５７に接触した後、および、形作られた熱可塑性シート２９２が第１型部１１から取り外される前の所定の時点でシートダイ２７４から切り離される。実施形態では、方法は、加熱された熱可塑性シート２９２をシートダイ２７４から切り離す工程を含み、この工程は：第１型部１１およびフレーム３５を相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程に先だって、工程と同時に、または、工程の後に実施される。図４を参照すると、加熱された熱可塑性シート２９２は：加熱されたシート２９２の第１部分３０４がシート保持器１４８のクランプ部１５１内に保持された後；および、第１型部１１およびフレーム３５を相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる前に、シートダイ２７４から切り離される。
【００９８】
方法が、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に第２型部の内側成形面を押し付けつつ接触させる工程を備える場合、本発明に係るシート成形装置１は、内側成形面を有する第２型部をさらに備えればよい。加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に対する第２型部の内側成形面の接触は、：（ｉ）加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０が、（第１型部１１の内側成形面１４の貫通孔２６を通じて引かれる減圧によって）第１型部１１の内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込まれつつ内側成形面１４に接触した後；および、（ｉｉ）加熱された熱可塑性シート２９２の冷却（および、形作られた熱可塑性シート２９２の成形）の前に、実行される。
【００９９】
図１４を参照すると、第２型部３３７は内側成形面３４０を有する。第１型部１１および第２型部３３７が（例えば矢印３４３に沿って）相互に逆進可能に位置決めされると、第１型部１１の内側成形面１４および第２型部３３７の内側型部３４０は相互に対向しつつ逆進可能に位置決めされる。特に、熱可塑性シート２９２の第１面２９５および第２型部３３７の内側成形面３４０は（図示されるように）相互に対向しつつ逆進可能に位置決めされる。第２型部３３７が第１型部１１に対して矢印３４３で示される方向に移動すると、第２型部３３７の内側成形面３４０は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に押し付けられつつ接触する。第２型部３３７は、ピストン（図示せず）を用いた垂直レールといった既知の手段によって移動する。第２型部３３７は通常、（シートダイ２７４が配置される）加熱された熱可塑性成形位置に対して離隔押付成形位置に配置される。一般的に、基台５０は、離隔押付成形位置まで既知の移動手段によって（前述されるように、例えばレール上を）移動し、第２型部３３７は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に押し付けられつつ接触する。
【０１００】
第２型部３３７の内側成形面３４０は通常、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に、１．０ｋｇ／ｃｍ２〜４．０ｋｇ／ｃｍ２（１４ｐｓｉ〜５７ｐｓｉ）の押し付け圧で押し付けられつつ接触する。内側成形面３４０は、さらに通常は１．２ｋｇ／ｃｍ２〜２．０ｋｇ／ｃｍ２（１７ｐｓｉ〜２８ｐｓｉ）の押し付け圧、さらに通常は１．３ｋｇ／ｃｍ２〜１．８ｋｇ／ｃｍ２（１９ｐｓｉ〜２７ｐｓｉ）の押し付け圧で押し付けられつつ接触することが好ましい。実施形態では、第２型部３３７の内側成形面３４０は通常、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に１．５ｋｇ／ｃｍ２（２１ｐｓｉ）の押し付け圧で押し付けられつつ接触する。
【０１０１】
第２型部３３７の内側成形面３４０と加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５との接触は、これに限定されるわけではないが、：加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に表面の造作を付与すること；シート２９２の厚さを制御すること；および／または、シート２９２の第１面２９５を平滑化することを含む理由のために実施される。第２型部３３７の内側成形面３４０は、平滑化された部分、または、膨らんだ部分、および／または、窪んだ部分を含んでもよい。
【０１０２】
本発明に係る方法の様々な工程のいくつかは、前述されるように、列挙されるように順番に実行されるか、同時に実行されるか、または、逆の順番で実行されてもよい。本発明に係る方法において、工程（ａ）〜工程（ｋ）までは、前述の課題を解決するための手段で列挙されるように実質的に順番に実施される。
【０１０３】
本発明に係る方法のさらなる実施形態において、：（ｈ）（第１型部１１の周縁１７に対して）少なくとも１つのシート保持器１４８を横方向に移動させる工程は、：（ｇ）第１型部１１とフレーム３５とを相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程、に先だって、工程と実質的に同時に、および、工程の後に、の少なくともいずれかで実行される。本実施形態では、工程：（ｈ）（第１型部１１の周縁１７に対して）少なくとも１つのシート保持器１４８を横方向に移動させる工程は、（ｇ）第１型部１１とフレーム３５とを相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程、と実質的に同時に実行される。
【０１０４】
本発明に係る方法のさらなる実施形態において、：（ｉ）第１型部１１の内側成形面１４の多数の貫通孔２６を通じて減圧を引いて、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の輪郭に実質的に合わせ込む工程は、：（ｈ）少なくとも１つのシート保持器１４８を（第１型部１１の周縁１７に対して）横方向に移動させる工程と同時に、および、工程の順番的に後、のいずれかで実行される。
【０１０５】
（ｇ）第１型部１１とフレーム３５とを相互に位置決めして、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程；（ｈ）（第１型部１１の周縁１７に対して）少なくとも１つのシート保持器１４８を横方向に移動させる工程；および（ｉ）第１型部１１の内側成形面１４の多数の貫通孔２６を通じて減圧を引いて、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の輪郭に実質的に合わせ込む工程は、実施形態において、実質的に同時に実行される。
【０１０６】
本発明に係る方法において、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４に（減圧に基づき）引き寄せて内側成形面１４の輪郭に密接に合わせ込みつつ内側成形面１４に接触させる工程は、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８と第１型部１１の周縁１７との間で密閉状態を形成することで補助され、または、促進されてもよい。特に、加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第３部分（例えば図１２の３１３）は第１型部１１の周縁１７（および、特に、周縁１７全体）に接触する結果、第３部分３１３と周縁１７との間で密閉状態（シール）が確立される。シート２９２と周縁１７との間の密閉状態の確立後、または、確立と同時に、第１型部１１の内側面（例えば１４）の貫通孔（例えば２６）を通じて減圧を引く工程が実行される。内側成形面１４の貫通孔２６を通じて減圧が引かれることから、熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０および内側成形面１４で規定される収容／密閉空間内で真空またはほぼ真空が確立されればよい。真空またはほぼ真空の確立の結果、加熱された熱可塑性シート２９２は内側成形面１４に効率的に引き寄せられる。
【０１０７】
本発明に係る方法は、熱可塑性シート２９２が熱成形を許容する温度を有する間に（または、例えば熱可塑性シート２９２がシートダイ２７４から押し出された直後に）、加熱された熱可塑性シート２９２の形成時に加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に１以上のフィルム（例えばラベルの形状または連続的なフィルム片の形状）を結合する工程を備えてもよい。通常、シート２９２が形成される際、および、第１型部１１およびフレーム３５を相互に位置決めして加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８の第２部分３１０を第１型部１１の内側成形面１４の少なくとも一部に接触させる工程に先立って、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５にフィルムが張り付けられる。
【０１０８】
フィルムは、単層フィルムまたは多層フィルムであればよく、熱硬化性プラスチック層、および／または、熱可塑性層から選択される少なくとも１層のプラスチック層を備える。フィルム層の熱硬化性材料および熱可塑性材料は当業者に既知の材料から選択されればよい。フィルムの熱可塑性層の熱可塑性材料は、例えば、加熱された熱可塑性シート２９２に関して前述される熱可塑性材料から選択されればよい。通常、フィルムは少なくとも１層の熱可塑性層（例えば直鎖性低密度ポリエチレン−ＬＬＤＰＥ）を備える。フィルムは、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に隣接する（例えば融合して一体となった）第２面と、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に対して外側に面して、第１面２９５に隣接する関係を有しない第１面とを有する。
【０１０９】
少なくとも１層のプラスチック層に加えて、フィルムは、例えば金属層および紙層から選択される少なくとも１層の非プラスチック層を任意でさらに有してもよい。通常、非プラスチック層は、存在する場合には、２層のプラスチック層の間に挟み込まれる。少なくとも１層のプラスチック層に加えて、フィルムは、少なくとも１層の接着層をさらに任意で有してもよい。接着層は、存在する場合には、通常はフィルムの外側層または表面（例えば第２面）を規定し、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に接着されるように位置決めされる。フィルムは、塗料（例えば染料および／または顔料）、および／または、しるしをさらに有してもよい。しるしは、例えば、シンボル、文字、数字、デザイン、写真描写、および、それらの組み合わせから選択されればよい。しるしは、フィルムの第１面（外側面）に張り付けられればよく、および／または、フィルム内に埋め込まれてもよい。実施形態では、しるしは、１次元および／または２次元バーコードといったバーコードの形状を有する。
【０１１０】
加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に、傷付けられること（例えば引き剥がされること、および／または、溶融時に孔が形成されること）なく張り付けられ得ることを条件に、フィルムは最適な厚さを有する。例えば、フィルムは０．０５ｍｍ〜０．７６ｍｍの厚さを有すればよい。また、フィルムは、０．０８ｍｍ〜０．６４ｍｍの厚さを有することが好ましく、また、０．１３ｍｍ〜０．５１ｍｍの厚さを有することが好ましい。実施形態では、フィルムは、０．３８ｍｍの厚さを有する単層の熱可塑性フィルム（例えば単層のＬＬＤＰＥフィルム）である。
【０１１１】
本実施形態では、フィルムは連続したフィルム片の形状（例えばリボンやテープの形状）を有する。連続したフィルム片は、加熱された熱可塑性シート（２９２）の第１面（２９５）の上方に位置されるロール（図示せず）に巻き付けられる。加熱された熱可塑性シート２９２が、シートダイ２７４から押し出されてフレーム３５およびシート保持器１４８を横切って覆うと、フィルムロールは回転して、シート２９２が形成されて下に置かれる方向（例えば図３の矢印３０２で示される縦方向）に実質的に配列される方向に、連続したフィルム片を供給する。連続したフィルム片の第２面は、加熱された熱可塑性シート２９２が形成される際に加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に接触する。連続したフィルム片の第２面は、連続したフィルム片の第１面に対して圧縮された（および、任意で加熱された）空気を吹き出すエアナイフといった最適な手段によって、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に対して押し付けられればよい。エアナイフは通常、連続したフィルム片ロールと（フレーム３５を横切って覆う際の）加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５との間で垂直方向に中間位置に配置されればよい。実施形態では、連続したフィルム片の第２面は、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５に／第１面２９５と溶着する熱可塑性層で規定される。本実施形態では、連続したフィルム片は、（例えばＬＬＰＤＥを備える）単層の熱可塑性層から形成され、０．１３ｍｍ〜０．５１ｍｍの厚さ（例えば０．３８ｍｍの厚さ）を有する。
【０１１２】
シート２９２が形成される際、および、シート２９２の形成方向に、加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５の一部に連続したフィルム片を張り付けると、第１面２９５の少なくとも一部に沿って延びる連続したフィルム片を有する成型品が形成される。形作られた熱可塑性シート／成型品の第１面２９５に貼り付けられる連続したフィルム片は、（例えば暴風雨水チャンバや汚水チャンバといった多数の流体処理構造の場合に）そうした成型品の識別、および／または、多数の成型品の位置の調整にあたって用いられればよい。
【０１１３】
本発明に係る方法において、加熱された熱可塑性シート２９２は少なくとも１つの熱可塑性混合物から（例えば溶融混練／押し出しによって）形成される。熱可塑性混合物は少なくとも１つの熱可塑性材料を含む。実施形態および請求の範囲で用いられるように、用語「熱可塑性材料」およびこれに同類の用語は、軟化点および融点を有し、例えば活性水素基といった化学的な反応基とイソシアネート基を含まない基との間の共有結合を招く３次元架橋ネットワークを実質的に含まないプラスチック材料を意味する。熱可塑性混合物に含まれる熱可塑性材料の具体例は、以下に限定されるわけでないが、熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性ポリウレア、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリアミドイミド、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネート、熱可塑性ポリサルフォン、熱可塑性ポリケトン、熱可塑性ポリオレフィン、熱可塑性メタクリル酸、熱可塑性アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン、熱可塑性スチレン−アクリロニトリル、熱可塑性アクリロニトリル−スチレン−アクリル酸およびこれらの組み合わせ（例えば少なくとも２つのブレンド、および／または、アロイ）を含む。
【０１１４】
本発明に係る実施形態において、各熱可塑性混合物の熱可塑性材料はどのような場合でも熱可塑性ポリオレフィンから独立して選択される。実施形態および請求の範囲で用いられるように、用語「ポリオレフィン」並びに同類の用語「ポリアルキレン」および「熱可塑性ポリオレフィン」は、ポリオレフィン単独重合体、ポリオレフィン共重合体、均質なポリオレフィン、および／または、不均一なポリオレフィンを意味する。図示にあたって、ポリオレフィン共重合体の具体例は、例えば１−ブテン、１−ヘキセン、および／または、１−オクテンなどの、エチレンおよび少なくとも１以上の炭素数３〜１２のアルファ−オレフィンから形成されるものを含む。
【０１１５】
各熱可塑性混合物の熱可塑性材料、すなわち、ポリオレフィンはどんな場合でも、不均一なポリオレフィン、均質なポリオレフィン、および、その組み合わせ、これらに限定されるわけではないが、から独立して選択されればよい。用語「不均一なポリオレフィン」および同類の用語は：（ｉ）個体の重合体鎖の間の分子量（すなわち、３より大きい、または、３と同等の多分散性指数）において；および、（ｉｉ）個体の重合体鎖の間の単量体残基分布（共重合体の場合）において、比較的に多様性を有するポリオレフィンを意味する。用語「多分散性指数」（ＰＤＩ）はＭｗ／Ｍｎの比率を意味する。Ｍｗは重量平均分子量を意味し、Ｍｎは数平均分子量を意味し、それぞれ、ポリエチレン標準といった最適な標準を用いるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって決定される。不均一なポリオレフィンは通常、不均一相におけるチーグラーナッタ触媒作用によって形成される。
【０１１６】
用語「均質なポリオレフィン」および同類の用語は：（ｉ）個体の重合体鎖の間の分子量（すなわち、３より小さい多分散性指数）において；および、（ｉｉ）個体の重合体鎖の間の単量体残基分布（共重合体の場合）において、比較的に狭い多様性を有するポリオレフィンを意味する。不均一なポリオレフィンと対比して、均質なポリオレフィンは、個体の重合体鎖の間で似たような鎖長、重合体鎖のバックボーンの間の単量体残基で比較的に同等な分布、および、重合体鎖のバックボーンの間の単量体残基で比較的に似たような分布を有する。均質なポリオレフィンは通常、単点、メタロセン、または、拘束幾何触媒作用によって形成される。均質なポリオレフィン共重合体の単量体残基分布は、組成分布幅指数（ＣＤＢＩ）値によって特徴づけられる。組成分布幅指数値は、共重合用単量体メジアン総モル含有量の５０％範囲内の共重合用単量体残基を有する重合体分子の重量％として規定される。ポリオレフィン単独重合体は１００％のＣＤＢＩ値を有する。例えば、均質なポリエチレン／アルファオレフィン共重合体は通常６０％より大きい、または、７０％より大きいＣＤＢＩ値を有する。組成分布幅指数値は、当分野で認められた技術、例えばワイルド(Wild)他のJournal of Polymer Science、Poly. Phys. Ed.、Vol.20、４４１頁（１９８２年）や米国特許第４，７９８，０８１号明細書、米国特許第５，０８９，３２１号明細書で説明されるように、昇温溶離分別法（ＴＲＥＦ）によって決定されればよい。均質なエチレン／アルファオレフィン共重合体の具体例は、ノバ（NOVA）ケミカルズインコーポレーテッド社から販売されているＳＵＲＰＡＳＳ（商標）といったポリエチレンである。
【０１１７】
各熱可塑性混合物の熱可塑性材料は、例えばガラス繊維、ガラスビード、炭素繊維、金属フレーク、金属繊維、ポリアミド繊維（例えばケブラー（商標）ポリアミド繊維）、セルロース繊維、ナノ粒子、タルク、および、それらの混合物から選択される強化材料を独立して任意に含んでもよい。含まれる場合には、強化材料は通常、熱可塑性材料の総重量に対して、例えば５重量％〜６０重量％、または、５重量％〜７０重量％の補強量で含まれればよい。強化繊維、および、特にガラス繊維は、当業者に既知のように、それらが組み込まれる熱可塑性材料への混和性および／または密着性を高めるために、繊維の表面に表面処理材料を有する。
【０１１８】
本発明に係る実施形態において、強化材料は繊維（例えばガラス繊維、炭素繊維、金蔵繊維、ポリアミド繊維、セルロース繊維、および、それらの２つ以上の組み合わせ）の形状を有する。繊維は通常、０．５インチ〜４インチ（１．２７ｃｍ〜１０．１６ｃｍ）の長さ（例えば平均長さ）を有する。熱可塑性シートは、熱可塑性シートを形成する供給材料内に配置される繊維の長さの少なくとも５０％または８５％の長さ、例えば０．２５インチ〜２インチまたは０．２５インチ〜４インチ（０．６４ｃｍ〜５．０８ｃｍまたは０．６４ｃｍ〜１０．１６ｃｍ）の長さを有する繊維を備える。当分野で認められる方法に従って、熱可塑性シート内に配置される繊維の平均長さは決定される。例えば、熱可塑性シートは、当業者に既知のように、熱可塑性材料、および、その平均長さを決定するために顕微鏡観察で分析される残存したまたは残余の繊維を取り除くために熱分解されてもよい。
【０１１９】
繊維は通常、熱可塑性混合物内、および、したがって熱可塑性シート２９２内に、熱可塑性シート２９２の総重量（すなわち、熱可塑性材料、繊維および接着剤の重量）に対して、５重量％〜７０重量％、１０重量％〜６０重量％、または、３０重量％〜５０重量％（例えば４０重量％）から独立して選択される量で配置される。したがって、本発明に係る方法によって形成される形作られた熱可塑性シート２９２は、熱可塑性シート２９２の総重量に対して、５重量％〜７０重量％、１０重量％〜６０重量％、または、３０重量％〜５０重量％（例えば４０重量％）から独立して選択される量で含まれる。
【０１２０】
繊維は広い範囲の直径を有すればよい。通常、繊維は、１μｍ〜２０μｍの直径を有し、または、さらに通常は１μｍ〜９μｍの直径を有する。一般的に、各繊維は１０，０００本〜２０，０００本の単繊維の束から構成される。
【０１２１】
通常、繊維は熱可塑性シート２９２の熱可塑性材料の至るところに不規則に配置される。繊維と熱可塑性材料との混合の間、繊維は一般的に、少なくとも繊維束ごとに少なくとも５本の繊維、好ましくは繊維束ごとに１０本より少ない繊維を備える繊維束を形成する。理論に拘束される意図はないものの、手近な証拠に基づけば、１０本以上の繊維を備える繊維束は、望ましくない構造強度の低い成型品（形作られた熱可塑性シート）を形成してしまう。束ごとに１０本以上の繊維を備える繊維束の標準は、成型品内に存在する組み合わせの差異の特定により計測されればよい。束ごとに１０本以上の繊維を備える繊維束の数は通常、顕微鏡観察で観察されうる繊維（通常は少なくとも１０００本）の総数に対して、成型品の断面の顕微鏡観察評価によって特定される。組み合わせの差異は、次の方程式：１００×（（１０本以上の繊維を備える束の数）／（観察された繊維の総数））を用いて計算される。一般的に、加熱された熱可塑性シート２９２および形作られた熱可塑性シート２９２はそれぞれ６０％より低いまたは６０％と同等の組み合わせの差異を有し、通常は３５％より低いまたは３５％と同等の組み合わせの差異を有する。
【０１２２】
強化材料に加えてまたは代替案として、加熱された熱可塑性シート２９２を形成する熱可塑性混合物は少なくとも１以上の混和剤を任意に含んでもよい。熱可塑性混合部内に配置され得る混和剤は、これに限定されるわけではないが、酸化防止剤、例えば顔料および／または染料といった塗料、離型剤、例えば炭化カルシウムといった充填剤、紫外線吸収剤、難燃剤、および、それらの混合物を含む。混和剤は、機能的に十分な量、例えば熱可塑性混合物の総重量に対して独立して０．１重量％〜１０重量％の量で熱可塑性混合物内に含まれればよい。
【０１２３】
本発明に係る方法において、加熱された熱可塑性シート２９２がガラス転移温度（ｇ）にあり、かつ、融点（ｍ）より低い温度である間、加熱された熱可塑性シート２９２は、第１型部１１の周縁１７から遠ざかるシート保持器１４８の横方向移動によって長さ方向および／または幅方向に引き伸ばされてもよい。引き伸ばし作業（例えば熱可塑性シート２９２の温度がＴｇ＜Ｔ（ｓｈｅｅｔ）＜Ｔｍ）の間、固体状態にある熱可塑性シートの重合体分子が引き伸ばし方向に配向される結果、引き伸ばし方向に沿って物理的性質（例えば圧縮強さ）が向上または増大する。こうして、本発明に係る方法に従って形成される形作られた熱可塑性シート２９２は（重合体分子に対して）単軸または双軸で配向を示す。加えて、熱可塑性混合物が例えばガラス繊維などの繊維を含む場合、第１型部１１の周縁１７から遠ざかるシート保持器１４８の横方向移動によって長さ方向および／または幅方向に加熱された熱可塑性シート２９２（例えばＴｇ＜Ｔ（ｓｈｅｅｔ）＜Ｔｍの条件の下で）を引き伸ばすと、繊維が単軸または双軸に配向される結果、引き伸ばし方向に沿って形作られた熱可塑性シート２９２の物理的性質を向上または増大させる。従って、本発明に係る方法に従って形作られる熱可塑性シート２９２は代替的にまたは追加として単軸または双軸で繊維の配向を示す。
【０１２４】
本発明に係る方法の実施形態において、加熱された熱可塑性シート２９２は、少なくとも２層の熱可塑性層を有する加熱された熱可塑性シート２９２であり、したがって、形作られた熱可塑性シート２９２は形作られた多層熱可塑性シートである。各熱可塑性層は別個の熱可塑性混合物または同一の熱可塑性混合物から形成されればよい。例えば各熱可塑性混合物は、溶融混合されて、当分野で認められた方法に従って多層シートダイに別個にそれぞれ供給される別個の溶融状態の熱可塑性混合物を形成する。多層シートダイは、供給される溶融状態の熱可塑性混合物から加熱された多層熱可塑性シートを形成する。
【０１２５】
本発明に係る方法に従って形成される形作られた熱可塑性シート２９２（または成型品）は、複合３次元形状、または、例えばパネル（壁パネルや壁パネルカバー）などの比較的に単純な形状を有してもよい。本発明に係る方法により形成される成型品は、これに限定されるわけではないが：例えば流体／水処理チャンバ、暴風雨水／汚水チャンバ、雨水管および排水路などの流体処理構造；支持構造すなわち基台（例えばパレット）；およびシェルター（例えば犬や猫などの室内ペット用の住処）を含む。
【０１２６】
さらなる図示の目的のために、本発明に係る方法およびシート成形装置１は、流体処理構造（例えば流体／水処理チャンバおよび暴風雨水／汚水チャンバ）などの形作られた製品の製造／成形に用いられればよい。暴風雨水／汚水チャンバなどの流体処理構造は通常、多孔性媒体内に埋められ、さらに通常は地面または土壌の下（例えば土壌、泥、および／または、団粒材料の下）に配置され、（雨水／汚水などの）流去水を集めて迂回させることができる。こうして地面上および／または地面の上方の流去水の水たまりを回避または低減させる。暴風雨水／汚水チャンバなどの流体処理構造は通常、（例えば大型自動車両が通る）地面の下に埋められることから、流体処理構造は、地面にのしかかる重量や任意の往来による破壊に耐えうるように構造的にかつ寸法的に堅固でなければならない。
【０１２７】
本発明に係る方法および装置を用いて製造される暴風雨水チャンバなどの流体処理構造は通常、縦軸と、形作られた断面を有するアーチと、第１ベース側フランジと、第２ベース側フランジと、第１ベース側フランジから第２ベース側フランジに延びる膨らんだ横方向アーチを形作る多数のリブと、第１ベース側フランジから第２ベース側フランジに延びる連続した横方向アーチを形作る多数の窪みと、開放底と、外部表面と、内側表面とを有するハウジングを備える。各連続した横方向の窪みは、相互に隣接する膨らんだ横方向リブの対同士の間に配置される。流体処理構造は通常、外部表面および内側表面を有する第１末端板と、外部正面および内側表面を有する第２末端板とを備える。流体処理構造は、第１末端板および／または第２末端板を任意で備えなくてもよい。ハウジング、第１末端板および第２末端板はともに、連続した一体の構造（すなわち、連続した一体の成形流体処理構造）を規定する。各ハウジングの外部表面、第１末端板および第２末端板はいずれの場合も、（流体処理構造が成形される）加熱された熱可塑性シート２９２の第１面２９５で規定される。各ハウジングの内部表面、第１末端板および第２末端板はいずれの場合も、（流体処理構造が成形される）加熱された熱可塑性シート２９２の第２面２９８で規定される。各ハウジングの内部表面、第１末端板および第２末端板はともに流体処理構造の内部チャンバを規定する。
【０１２８】
第１末端板および第２末端板はそれぞれ独立して、内側チャンバに流体を伝達する少なくとも１つの開口を有する。開口は、末端板のどこにでも（例えば末端板の上側、中央側、および／または、下側）に配置されればよい。実施形態では、第１末端板は、内側チャンバに流体を伝達する第１開口を有し、内側チャンバは、ハウジングの開放底に連続する開放底を有する。同様に実施形態において、第２末端板は、内側チャンバに流体を伝達する第２開口を有し、内側チャンバは、ハウジングの開放底に連続する開放底を有する。
【０１２９】
本発明に係る方法およびシート成形装置１は、それによって製造される流体処理構造などの形作られた製品の様々な部品の壁厚を制御する。例えば流体処理構造のハウジング、第１末端板および第２末端板はそれぞれ実質的に同じ壁厚を有する。すなわち、ハウジング、第１末端板および第２末端板は、±１０％より小さいまたは±１０％と同等の（例えば５．１ｍｍ（０．２インチ）の壁厚の±１０％、すなわち、４．５９ｍｍ〜５．６１ｍｍの）壁厚の変化、好ましくは±５％の壁厚の変化（壁厚変化値）を有する。代替案として、流体処理構造のハウジング、第１末端板および第２末端板はそれぞれ異なる壁厚を有してもよい（例えばハウジングが、実質的に同じ壁圧を有する第１末端板および第２末端板のそれぞれの壁厚より大きい壁厚を有する）。
【０１３０】
説明の目的のため、図１６および図１７を参照し、本発明に係る方法およびシート成形装置１を用いて製造される流体処理構造４００（例えば暴風雨水／汚水チャンバ４００）が図示される。特に、流体処理構造４００は、前述される方法および装置に従って加熱された熱可塑性シート２９２から製造される。流体処理構造４００は、縦軸４０６を有するハウジング（または本体）４０３を備える。ハウジング４０３は、縦軸４０６に直交するアーチ形状の幾何学断面４０９を有する。ハウジング４０３は、第１ベース側フランジ４１２と、第２ベース側フランジ４１５とをさらに備える。各第１および第２ベース側フランジ４１２、４１５は、ハウジング４０３から横方向に外側に延び、縦軸４０６に実質的に平行であり、結果的に、対向する第１および第２ベース側フランジ（４１２、４１５）を形成する。ハウジング４０３は、第１ベース側フランジから第２ベース側フランジ（４１２〜４１５）まで延びる膨らんだ実質的に連続した多数の横方向リブ４１８と、第１ベース側フランジから第２ベース側フランジ（４１２〜４１５）まで延びる連続した多数の横方向窪み（谷）４２１とを備える。各連続した横方向窪み４２１は、相互に隣接する膨らんだ横方向リブ４１８の対（例えば図１６の膨らんだ横方向リブ４２４の隣接する対）の間に配置される。膨らんだ横方向リブ４１８および横方向窪み４２１は：相互に実質的に平行であり；および、いずれの場合でも縦軸４０６に実質的に直交する方向に延びる。ハウジング４０３は、開放底４２７と、外部表面４３０と、内部表面４３３とを備える。
【０１３１】
流体処理構造４００はさらに：外側表面４３９および内側表面４４２（図では視認できず）を有する第１末端板４３６；および、外側表面４４８（図では視認できず）および内側表面４５１を有する第２末端板４４５をさらに備える。ハウジング４０３、第１末端板４３６および第２末端板４４５はともに実質的に連続した一体の構造（すなわち、実質的に連続した一体の流体処理構造４００）を規定する。第１末端板４３６は、そこから横方向に外側に延びる第１末端板ベースフランジ４５４を任意で有してもよい。第２末端板４４５は、そこから横方向に外側に延びる第２末端板ベースフランジ４５７を任意で有してもよい。第１末端板ベースフランジ４５４および第２末端板ベースフランジ４５７はそれぞれ、ハウジング４０３の第１ベース側フランジ４１２および第２ベース側フランジ４１５のそれぞれに実質的に連続する。
【０１３２】
実施形態において、構造４００の第１端および／または第２端が開口する場合、流体処理構造４００は第１末端板４３６および第２末端板４４５を備えなくてもよい。第１末端板４３６および第２末端板４４５の両方がない場合、流体処理構造４００はハウジング４０３から構成され、かつ、流体処理構造４００の第１端および第２端はそれぞれ開放される。
【０１３３】
ハウジング４０３の外部表面４３０、第１末端板４３６の外側表面４３９および第２末端板４４５の外側表面４４８はいずれの場合にも熱可塑性シート２９２の第１面２９５で規定される。
【０１３４】
ハウジング４０３の内側表面４３３、第１末端板４３６の内側表面４４２および第２末端板４４５の内側表面４５１はいずれの場合にも熱可塑性シート２９２の第２面２９８で規定される。例えば図１７を参照されたい。加えて、ハウジング４０３の内側表面４３３、第１末端板４３６の内側表面４４２および第２末端板４４５の内側表面４５１はともに流体処理構造４００の内側チャンバ４６０（図１７）を規定する。
【０１３５】
第１末端板４３６は、内側チャンバ４６０に流体を伝達する第１開口４６３を有する。第１末端板４３６の第１開口４６３は、ハウジング４０３の開放底４２７に連続する開放底４６６を有する。第２末端板４４５は、内側チャンバ４６０に流体を伝達する第２開口４６９を有する。第２末端板４４５の第２開口４６９は、ハウジング４０３の開放底４２７に連続する開放底４７２を有する。末端板の第１開口４６３および第２開口４６９は、内側チャンバ４６０内へおよび内側チャンバ４６０から外側に水などの流体を通過させることができる。加えて、第１開口および／または第２開口（４６３、４６９）は、管（図示せず）などの最適な手段によって隣接する流体処理構造（図示せず）の第１開口および／または第２開口に接続されればよい。代替案として、第１開口または第２開口（４６３、４６９）のいずれかには、特に流体処理構造が末端の流体処理構造である場合に蓋が取り付けられればよい。
【０１３６】
開放底（例えば４６６、４７２）を有する開口（例えば４６３、４６９）に加えて、または、その代替案として、第１および第２末端板はそれぞれ、内側チャンバ４６０に流体を伝達する開口を独立して有してもよいが、ハウジング４０３の開放底４２７に連続する開放底（例えば４６６、４７２）を備えなくてもよい。第１末端板４３６が切り抜きの任意の蓋４８１を有する結果、第１末端板４３６は、内側チャンバ４６０に流体を伝達する開口（図示せず）を有してもよいが、開放底４２７に連続した開放底を有しなくてもよい。第２末端板４４５は蓋４８１に同種の任意の蓋（図では視認できず）を有する。
【０１３７】
流体処理構造４００内におよび／または流体処理構造４００の外に水などの流体をさらに効率よく収集および／または排出するために、ハウジング４０３は多数の孔４７５をさらに備えてもよい。孔４７５は、膨らんだ横方向リブ４１８および／または連続した横方向窪み４２１内にあってもよい。図に示されるように、ハウジング４０３の孔４７５は連続した横方向窪み４２１内に配置される（膨らんだ横方向リブ４１８には孔４７５は形成されない）。孔４７５は、構造４００が埋められる周囲の媒体（例えば土壌）から内側チャンバ４６０内に水などの流体を通過させて内側チャンバ４６０内に集めることができ、集められた流体は第１末端板開口４６３および／または第２末端板開口４６９を通って外側に排出されることができる。代替案として、または、前述に加えて、孔４７５は、内側チャンバ４６０から、構造４００が埋められる周囲の媒体（例えば土壌）に水などの流体を排出することができる。加えて、水などの流体は、ハウジング４０３の開放底４２７を通過して内側チャンバ４６０に流入し、第１末端板開口４６３および／または第２末端板開口４６９および／または孔４７５を通って排出される。孔４７５は、加熱された熱可塑性シート２９２から流体処理構造４００を成形する間に形成されればよく、または、成形後の工程（例えば成形後のドリル工程または穴あけ工程）で形成されてもよい。
【０１３８】
流体処理構造のハウジングは、検査口構造などの追加の成形時の特徴を有して製造されてもよい。流体処理構造４００のハウジング４０３は（ハウジング４０３の頂上または頂点に配置される）検査口構造４７８を有する。検査口構造４７８は、流体処理構造の構造的および／または寸法的に完全であることに欠陥を生じさせることなく流体処理構造４００が地下に埋められた後に、ハウジング４０３の内側チャンバ４６０にアクセスして検査する手段を提供する。例えば、地下に構造を埋めた後に構造に覆い被さる土壌の一部が除去されると、検査口構造４７８が露出する。検査口構造４７８は、切って開けられ（通常は部分的に切って開けられ、かつ、引き抜かれ、または、引き戻され）ればよく、内側チャンバ４６０にアクセスし、内側チャンバ４６０を視覚的に検査することができる。内側チャンバ４６０の視覚的な検査が完了した後、検査口構造４７８は最適な手段（例えば電子加熱および／または高周波溶接、および／または、接着剤）で密閉され、土壌材料で再び覆われる。
【０１３９】
本発明は、特定の実施形態の特定の詳細に関して説明された。こうした詳細は、添付の請求の範囲に含まれる範囲および限度において、発明の範囲を限定するものではない。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成型品の形成方法において：
（ａ）成形装置であって、
（ｉ）輪郭および多数の貫通孔を有する内側成形面、および、周縁を有する第１型部と、
（ｉｉ）前記第１型部の前記周縁の少なくとも一部を取り囲み、上側面を有し、前記第１型部との間で相互に逆進可能に垂直方向に位置決め自在のフレームと、
（ｉｉｉ）逆進可能に閉じ自在のクランプ部材と、前記クランプ部材の一部に規定されるクランプ内側とを備えつつ前記第１型部の前記周縁に面するクランプ部を有し、前記フレームの前記上側面に独立して逆進可能に横方向に取り付けられて、前記周縁に対して逆進可能に横方向に前記クランプ部を位置決め自在にする少なくとも１つのシート保持器と、を備える成形装置を用意する工程と；
（ｂ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記周縁の上方に前記フレームの前記上側面を配置する工程と；
（ｃ）前記クランプ内側へアクセスできるように各前記シート保持器の前記クランプ部材を開き位置に位置決めする工程と；
（ｄ）少なくとも１つの熱可塑性混合物から、熱成形が可能な温度を有し第１面および第２面を有する加熱された熱可塑性シートを形成する工程と；
（ｅ）少なくとも１つのシート保持器のクランプ内側に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の第１部分を接触させる工程と；
（ｆ）前記シート保持器の前記クランプ部材を閉じ位置に位置決めして、前記加熱された熱可塑性シートの前記第１部分を前記クランプ内側内にクランプして保持する工程と；
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の第２部分を接触させる工程と；
（ｈ）前記周縁に近づく位置、前記周縁から遠ざかる位置、および、それらを組み合わせた位置から構成される群から選択される横方向位置まで横方向に少なくとも１つの前記シート保持器を移動させる工程であって、前記シート保持器の横方向移動により、前記第１型部の前記内側成形面に接触する前記加熱された熱可塑性シートの前記第２部分の少なくとも一部の厚さが制御される工程と；
（ｉ）前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧をかけて、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を実質的に合わせ込む工程と；
（ｊ）前記加熱された熱可塑性シートを冷却して、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭を保持する形作られた熱可塑性シートを形成する工程と；および、
（ｋ）前記第１型部から前記形作られた熱可塑性シートを取り外す工程とを備え、前記形作られた熱可塑性シートは前記成型品であることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記第１型部は垂直方向の位置決めに対して実質的に不動に位置決めされ、前記フレームは逆進可能に制御自在に垂直方向に位置決め自在で、
前記フレームが前記第１型部に対して逆進可能に制御自在に垂直方向に位置決めされると、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を接触させることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項３】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、前記成形装置は少なくとも２つのシート保持器を備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項４】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記シート保持器は、上側面、下側面および前側部を有するベース板をさらに備え、
前記クランプ部材は前記ベース板の前記前側部の上側面に蝶番で取り付けられ、前記クランプ部材および前記ベース板の前記前側部は前記シート保持器の前記クランプ部を規定し、前記前側部の上側面および前記クランプ部材の内側面は共に前記クランプ内側を規定し、
前記ベース板の前記下側面の少なくとも一部は前記フレームの前記上側面にスライド接合することを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項５】
請求項４に記載の成型品の形成方法において、
前記シート保持器は、第１端および第２端を有し、逆進可能に直線的に伸展自在の第１直線アクチュエータをさらに備え、前記ベース板は長孔および後側部をさらに備え、
前記第１直線アクチュエータの前記第１端は、前記長孔内に配置されて、前記フレームの上側面に固定され、前記第１直線アクチュエータの前記第２端は前記ベース板の前記後側部の上側面に固定され、
前記第１直線アクチュエータが逆進可能に直線伸展すると、前記第１型部の前記周縁に対して前記シート保持器は逆進可能に横方向移動することを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項６】
請求項５に記載の成型品の形成方法において、
前記シート保持器は、第１端および第２端を有し、逆進可能に直線的に伸展自在の第２直線アクチュエータをさらに備え、
前記第２直線アクチュエータの第１端は前記クランプ部材の外側表面に旋回自在に取り付けられ、前記第２直線アクチュエータの第２端は前記ベース板の前記後側部の上側面に取り付けられ、
前記第２直線アクチュエータが逆進可能に直線伸展すると、前記クランプ部材は逆進可能に閉じられることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項７】
請求項４に記載の成型品の形成方法において、前記シート保持器の前記ベース板は、前記ベース板の前記前側部内に延びる少なくとも１つの閉じた通路をさらに備え、前記閉じた通路は、熱交換流体を通過させる寸法を有し、これにより前記シート保持器の前記クランプ部の少なくとも一部の温度制御が提供されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項８】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記熱可塑性シートは、前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面および前記第２面の間に挟み込まれる内側部を有し、
前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第１部分が、少なくとも１つの前記シート保持器のクランプ内側に接触する際、および、
前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分が、前記第１型部の前記内側成形面に引き寄せられる際、
前記加熱された熱可塑性シートの前記温度は、前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面、前記内側面および前記第２面を通して実質的に均一であることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項９】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
シートダイと流体接続する終端を有する押出成形機内で前記熱可塑性混合物を溶融させて溶融状態の熱可塑性混合物を形成する工程と、
前記溶融状態の熱可塑性混合物を前記シートダイに通過させて、前記加熱された熱可塑性シートを形成する工程とをさらに備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の成型品の形成方法において、
前記シート保持器の前記クランプ内側に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第１部分を接触させる工程は、前記加熱された熱可塑性シートのネッキングに先立って実施され、
さらに、前記シート保持器の前記クランプ内側内に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第１部分を保持する工程により、前記加熱された熱可塑性シートのネッキングが実質的に防がれることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１１】
請求項９に記載の成型品の形成方法において、
前記第１型部および前記フレームは、実質的に不動である前記シートダイの下側の平面内で共に移動し、
前記方法は、前記加熱された熱可塑性シートが形成される際に、前記シートダイの下側の前記平面内で前記第１型部および前記フレームを共に移動させて、前記加熱された熱可塑性シートおよび前記シート保持器の前記クランプ内側の間の接触を促進する工程をさらに備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１２】
請求項９に記載の成型品の形成方法にがさらに、
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を接触させる工程に先立って、工程と同時に、および、工程の後のいずれかに、
前記シートダイから前記加熱された熱可塑性シートを取り外す工程を備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１３】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記成形装置は、内側成形面を有する第２型部をさらに備え、
前記方法がさらに、、 前記熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を前記第１型部の前記内側成形面に引き寄せて接触させた後であって、
前記加熱された熱可塑性シートの冷却の前に、
前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面に前記第２型部の前記内側成形面を押し付けつつ接触させる工程を備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１４】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
（ｈ）前記横方向位置に少なくとも１つのシート保持器を横方向に移動させる工程は、
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を接触させる工程に先だって、工程と実質的に同時に、および、工程の後、の少なくともいずれかに実施されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１５】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
（ｈ）前記横方向位置に少なくとも１つのシート保持器を横方向に移動させる工程は、
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの第２面の前記第２部分を接触させる工程と実質的に同時に実施されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１６】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
（ｉ）前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧をかけて、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を実質的に合わせ込む工程は、
（ｈ）前記横方向位置に少なくとも１つのシート保持器を横方向に移動させる工程と同時に、および、連続的に後に、のいずれかに実施されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１７】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記第１型部の前記周縁に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の第３部分を接触させて、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第３部分および前記周縁の間にシールを形成する工程をさらに備え、その後、連続的に、
（ｉ）前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧をかけて、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を実質的に合わせ込む工程を実施することを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１８】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
第１面、および、熱可塑性フィルム層で規定される第２面を有する連続したフィルム片を用意する工程と、
前記加熱された熱可塑性シートが形成される際に前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面の一部に前記連続したフィルム片を連続的にあてがって、前記連続したフィルム片の前記第２面および前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面の前記一部をともに融合させる工程とをさらに備え、
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの第２面の前記第２部分を接触させる工程に先だって、前記加熱された熱可塑性シートが形成される際に、前記連続したフィルム片の前記第２面は前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面にあてがわれることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１９】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、各熱可塑性混合物は、熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性ポリウレア、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリアミドイミド、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネート、熱可塑性ポリサルフォン、熱可塑性ポリケトン、熱可塑性ポリオレフィン、熱可塑性メタクリル酸、熱可塑性アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン、熱可塑性スチレン−アクリロニトリル、熱可塑性アクリロニトリル−スチレン−アクリル酸およびこれらの組み合わせから構成される群から独立して選択される熱可塑性材料を含むことを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２０】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、各熱可塑性混合物は、ガラス繊維、ガラスビード、炭素繊維、金属フレーク、金属繊維、ポリアミド繊維、セルロース繊維、ナノ粒子クレイ、タルク、および、これらの組み合わせから構成される群から独立して選択される強化材料を含むことを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２１】
請求項２０に記載の成型品の形成方法において、前記強化材料は、１．２７ｃｍ〜１０．１６ｃｍの長さを有するガラス繊維から選択されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２２】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、前記加熱された熱可塑性シートは、少なくとも２層の熱可塑性層を備える加熱された多層熱可塑性シートであることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２３】
（ａ）輪郭および多数の貫通孔を有する内側成形面、および、周縁を有する第１型部と、
（ｂ）前記第１型部の前記周縁の少なくとも一部を取り囲み、上側面を有し、前記第１型部との間で相互に逆進可能に垂直方向に位置決め自在のフレームと、
（ｃ）逆進可能に閉じ自在のクランプ部材と、前記クランプ部材の一部に規定されるクランプ内側とを備えつつ前記第１型部の前記周縁の方に面するクランプ部を有し、前記フレームの前記上側面に独立して逆進可能に横方向に取り付けられて、前記周縁に対して逆進可能に横方向に前記クランプ部を位置決め自在にする少なくとも１つのシート保持器と、
（ｄ）前記第１型部に流体接続され、前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧を制御自在にかける真空装置とを備え、
前記シート保持器の前記クランプ部の前記クランプ内側は、前記クランプ部材が閉じ位置に位置決めされる際に、加熱された熱可塑性シートの第２面の第１部分を受け入れて保持する寸法を有し、
前記シート保持器が前記クランプ部材内に保持される前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第１部分と共に逆進可能に横方向に移動すると、前記第１型部に接触する前記熱可塑性シートの第２部分の少なくとも一部の厚さが制御されることを特徴とするシート成形装置。
【請求項２４】
請求項２３に記載のシート成形装置において、
前記シート保持器は、上側面、下側面および前側部を有するベース板をさらに備え、
前記クランプ部材は前記ベース板の前記前側部の上側面に蝶番で取り付けられ、前記クランプ部材および前記ベース板の前記前側部は共に前記シート保持器の前記クランプ部を規定し、前記前側部の上側面および前記クランプ部材の内側面は共に前記クランプ内側を規定し、
前記ベース板の前記下側面の少なくとも一部は前記フレームの前記上側面にスライド接合することを特徴とするシート成形装置。
【請求項２５】
請求項２４に記載のシート成形装置において、
前記シート保持器は、第１端および第２端を有し、逆進可能に直線的に伸展自在の第１直線アクチュエータと、第１端および第２端を有し、逆進可能に直線的に伸展自在の第２直線アクチュエータとをさらに備え、前記ベース板は長孔および後側部をさらに備え、
前記第１直線アクチュエータの前記第１端は、前記長孔内に配置されて前記フレームの上側面に固定され、前記第１直線アクチュエータの前記第２端は前記ベース板の前記後側部の上側面に固定され、
前記第１直線アクチュエータが逆進可能に直線伸展すると、前記第１型部の前記周縁に対して前記シート保持器が逆進可能に横方向移動し、
前記第２直線アクチュエータの前記第１端は前記クランプ部材の外側表面に旋回自在に取り付けられ、前記第２直線アクチュエータの前記第２端は前記ベース板の前記後側部の上側面に取り付けられ、
前記第２直線アクチュエータが逆進可能に直線伸展すると、前記クランプ部材は逆進可能に閉じられることを特徴とするシート成形装置。
【請求項２６】
請求項１に記載の方法で用意される流体処理構造であって、当該流体処理構造は、
縦軸、アーチ形状の断面、第１ベース側フランジ、第２ベース側フランジ、前記第１ベース側フランジから前記第２ベース側フランジまで延びる膨らんだ複数の横方向リブ、前記第１ベース側フランジから前記第２ベース側フランジまで延び、隣り合う膨らんだリブ同士の間に配置される連続した複数の横方向窪み、開放底、外側表面、および、内側表面を有するハウジングと、
外側表面および内側表面を有する第１末端板と、
外側表面および内側表面を有する第２末端板とを備え、
前記ハウジング、前記第１末端板および前記第２末端板は共に連続した一体的構造を規定し、
前記ハウジングの前記外側表面、前記第１末端板の前記外側表面および前記第２末端板の前記外側表面はそれぞれ、加熱された熱可塑性シートの前記第１面で規定され、
前記ハウジングの前記内側表面、前記第１末端板の前記内側表面および前記第２末端板の前記内側表面はそれぞれ、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面で規定され、
前記ハウジングの前記内側表面、前記第１末端板の前記内側表面および前記第２末端板の前記内側表面は共に内側チャンバを規定し、
前記第１末端板は、前記内側チャンバに流体接続する第１開口を有し、
前記第２末端板は、前記内側チャンバに流体接続する第２開口を有し、
さらに、前記ハウジングはハウジング壁厚を有し、前記第１末端板は第１末端板壁厚を有し、前記第２末端板は第２末端板壁厚を有し、前記ハウジング壁厚、前記第１末端板壁厚および前記第２末端板壁厚は実質的に同一であることを特徴とする流体処理構造。
【請求項２７】
請求項２６に記載の流体処理構造において、前記ハウジング壁厚、前記第１末端板壁厚および前記第２末端板壁厚は、±１０％より小さいか等しい壁厚変化値を有することを特徴とする流体処理構造。
【請求項２８】
請求項２６に記載の流体処理構造において、
前記第１末端板の前記第１開口は、前記ハウジングの前記開放底に連続する開放底を有し、
前記第２末端板の前記第２開口は、前記ハウジングの前記開放底に連続する開放底を有することを特徴とする流体処理構造。
【請求項１】
成型品の形成方法において：
（ａ）成形装置であって、
（ｉ）輪郭および多数の貫通孔を有する内側成形面、および、周縁を有する第１型部と、
（ｉｉ）前記第１型部の前記周縁の少なくとも一部を取り囲み、上側面を有し、前記第１型部との間で相互に逆進可能に垂直方向に位置決め自在のフレームと、
（ｉｉｉ）逆進可能に閉じ自在のクランプ部材と、前記クランプ部材の一部に規定されるクランプ内側とを備えつつ前記第１型部の前記周縁に面するクランプ部を有し、前記フレームの前記上側面に独立して逆進可能に横方向に取り付けられて、前記周縁に対して逆進可能に横方向に前記クランプ部を位置決め自在にする少なくとも１つのシート保持器と、を備える成形装置を用意する工程と；
（ｂ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記周縁の上方に前記フレームの前記上側面を配置する工程と；
（ｃ）前記クランプ内側へアクセスできるように各前記シート保持器の前記クランプ部材を開き位置に位置決めする工程と；
（ｄ）少なくとも１つの熱可塑性混合物から、熱成形が可能な温度を有し第１面および第２面を有する加熱された熱可塑性シートを形成する工程と；
（ｅ）少なくとも１つのシート保持器のクランプ内側に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の第１部分を接触させる工程と；
（ｆ）前記シート保持器の前記クランプ部材を閉じ位置に位置決めして、前記加熱された熱可塑性シートの前記第１部分を前記クランプ内側内にクランプして保持する工程と；
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の第２部分を接触させる工程と；
（ｈ）前記周縁に近づく位置、前記周縁から遠ざかる位置、および、それらを組み合わせた位置から構成される群から選択される横方向位置まで横方向に少なくとも１つの前記シート保持器を移動させる工程であって、前記シート保持器の横方向移動により、前記第１型部の前記内側成形面に接触する前記加熱された熱可塑性シートの前記第２部分の少なくとも一部の厚さが制御される工程と；
（ｉ）前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧をかけて、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を実質的に合わせ込む工程と；
（ｊ）前記加熱された熱可塑性シートを冷却して、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭を保持する形作られた熱可塑性シートを形成する工程と；および、
（ｋ）前記第１型部から前記形作られた熱可塑性シートを取り外す工程とを備え、前記形作られた熱可塑性シートは前記成型品であることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記第１型部は垂直方向の位置決めに対して実質的に不動に位置決めされ、前記フレームは逆進可能に制御自在に垂直方向に位置決め自在で、
前記フレームが前記第１型部に対して逆進可能に制御自在に垂直方向に位置決めされると、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を接触させることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項３】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、前記成形装置は少なくとも２つのシート保持器を備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項４】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記シート保持器は、上側面、下側面および前側部を有するベース板をさらに備え、
前記クランプ部材は前記ベース板の前記前側部の上側面に蝶番で取り付けられ、前記クランプ部材および前記ベース板の前記前側部は前記シート保持器の前記クランプ部を規定し、前記前側部の上側面および前記クランプ部材の内側面は共に前記クランプ内側を規定し、
前記ベース板の前記下側面の少なくとも一部は前記フレームの前記上側面にスライド接合することを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項５】
請求項４に記載の成型品の形成方法において、
前記シート保持器は、第１端および第２端を有し、逆進可能に直線的に伸展自在の第１直線アクチュエータをさらに備え、前記ベース板は長孔および後側部をさらに備え、
前記第１直線アクチュエータの前記第１端は、前記長孔内に配置されて、前記フレームの上側面に固定され、前記第１直線アクチュエータの前記第２端は前記ベース板の前記後側部の上側面に固定され、
前記第１直線アクチュエータが逆進可能に直線伸展すると、前記第１型部の前記周縁に対して前記シート保持器は逆進可能に横方向移動することを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項６】
請求項５に記載の成型品の形成方法において、
前記シート保持器は、第１端および第２端を有し、逆進可能に直線的に伸展自在の第２直線アクチュエータをさらに備え、
前記第２直線アクチュエータの第１端は前記クランプ部材の外側表面に旋回自在に取り付けられ、前記第２直線アクチュエータの第２端は前記ベース板の前記後側部の上側面に取り付けられ、
前記第２直線アクチュエータが逆進可能に直線伸展すると、前記クランプ部材は逆進可能に閉じられることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項７】
請求項４に記載の成型品の形成方法において、前記シート保持器の前記ベース板は、前記ベース板の前記前側部内に延びる少なくとも１つの閉じた通路をさらに備え、前記閉じた通路は、熱交換流体を通過させる寸法を有し、これにより前記シート保持器の前記クランプ部の少なくとも一部の温度制御が提供されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項８】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記熱可塑性シートは、前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面および前記第２面の間に挟み込まれる内側部を有し、
前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第１部分が、少なくとも１つの前記シート保持器のクランプ内側に接触する際、および、
前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分が、前記第１型部の前記内側成形面に引き寄せられる際、
前記加熱された熱可塑性シートの前記温度は、前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面、前記内側面および前記第２面を通して実質的に均一であることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項９】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
シートダイと流体接続する終端を有する押出成形機内で前記熱可塑性混合物を溶融させて溶融状態の熱可塑性混合物を形成する工程と、
前記溶融状態の熱可塑性混合物を前記シートダイに通過させて、前記加熱された熱可塑性シートを形成する工程とをさらに備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の成型品の形成方法において、
前記シート保持器の前記クランプ内側に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第１部分を接触させる工程は、前記加熱された熱可塑性シートのネッキングに先立って実施され、
さらに、前記シート保持器の前記クランプ内側内に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第１部分を保持する工程により、前記加熱された熱可塑性シートのネッキングが実質的に防がれることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１１】
請求項９に記載の成型品の形成方法において、
前記第１型部および前記フレームは、実質的に不動である前記シートダイの下側の平面内で共に移動し、
前記方法は、前記加熱された熱可塑性シートが形成される際に、前記シートダイの下側の前記平面内で前記第１型部および前記フレームを共に移動させて、前記加熱された熱可塑性シートおよび前記シート保持器の前記クランプ内側の間の接触を促進する工程をさらに備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１２】
請求項９に記載の成型品の形成方法にがさらに、
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を接触させる工程に先立って、工程と同時に、および、工程の後のいずれかに、
前記シートダイから前記加熱された熱可塑性シートを取り外す工程を備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１３】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記成形装置は、内側成形面を有する第２型部をさらに備え、
前記方法がさらに、、 前記熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を前記第１型部の前記内側成形面に引き寄せて接触させた後であって、
前記加熱された熱可塑性シートの冷却の前に、
前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面に前記第２型部の前記内側成形面を押し付けつつ接触させる工程を備えることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１４】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
（ｈ）前記横方向位置に少なくとも１つのシート保持器を横方向に移動させる工程は、
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を接触させる工程に先だって、工程と実質的に同時に、および、工程の後、の少なくともいずれかに実施されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１５】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
（ｈ）前記横方向位置に少なくとも１つのシート保持器を横方向に移動させる工程は、
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの第２面の前記第２部分を接触させる工程と実質的に同時に実施されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１６】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
（ｉ）前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧をかけて、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を実質的に合わせ込む工程は、
（ｈ）前記横方向位置に少なくとも１つのシート保持器を横方向に移動させる工程と同時に、および、連続的に後に、のいずれかに実施されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１７】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
前記第１型部の前記周縁に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の第３部分を接触させて、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第３部分および前記周縁の間にシールを形成する工程をさらに備え、その後、連続的に、
（ｉ）前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧をかけて、前記第１型部の前記内側成形面の前記輪郭に、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第２部分を実質的に合わせ込む工程を実施することを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１８】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、
第１面、および、熱可塑性フィルム層で規定される第２面を有する連続したフィルム片を用意する工程と、
前記加熱された熱可塑性シートが形成される際に前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面の一部に前記連続したフィルム片を連続的にあてがって、前記連続したフィルム片の前記第２面および前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面の前記一部をともに融合させる工程とをさらに備え、
（ｇ）前記第１型部および前記フレームを相互に位置決めして、前記第１型部の前記内側成形面の少なくとも一部に前記加熱された熱可塑性シートの第２面の前記第２部分を接触させる工程に先だって、前記加熱された熱可塑性シートが形成される際に、前記連続したフィルム片の前記第２面は前記加熱された熱可塑性シートの前記第１面にあてがわれることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項１９】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、各熱可塑性混合物は、熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性ポリウレア、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリアミドイミド、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネート、熱可塑性ポリサルフォン、熱可塑性ポリケトン、熱可塑性ポリオレフィン、熱可塑性メタクリル酸、熱可塑性アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン、熱可塑性スチレン−アクリロニトリル、熱可塑性アクリロニトリル−スチレン−アクリル酸およびこれらの組み合わせから構成される群から独立して選択される熱可塑性材料を含むことを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２０】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、各熱可塑性混合物は、ガラス繊維、ガラスビード、炭素繊維、金属フレーク、金属繊維、ポリアミド繊維、セルロース繊維、ナノ粒子クレイ、タルク、および、これらの組み合わせから構成される群から独立して選択される強化材料を含むことを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２１】
請求項２０に記載の成型品の形成方法において、前記強化材料は、１．２７ｃｍ〜１０．１６ｃｍの長さを有するガラス繊維から選択されることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２２】
請求項１に記載の成型品の形成方法において、前記加熱された熱可塑性シートは、少なくとも２層の熱可塑性層を備える加熱された多層熱可塑性シートであることを特徴とする成型品の形成方法。
【請求項２３】
（ａ）輪郭および多数の貫通孔を有する内側成形面、および、周縁を有する第１型部と、
（ｂ）前記第１型部の前記周縁の少なくとも一部を取り囲み、上側面を有し、前記第１型部との間で相互に逆進可能に垂直方向に位置決め自在のフレームと、
（ｃ）逆進可能に閉じ自在のクランプ部材と、前記クランプ部材の一部に規定されるクランプ内側とを備えつつ前記第１型部の前記周縁の方に面するクランプ部を有し、前記フレームの前記上側面に独立して逆進可能に横方向に取り付けられて、前記周縁に対して逆進可能に横方向に前記クランプ部を位置決め自在にする少なくとも１つのシート保持器と、
（ｄ）前記第１型部に流体接続され、前記第１型部の前記内側成形面の多数の前記貫通孔を通じて減圧を制御自在にかける真空装置とを備え、
前記シート保持器の前記クランプ部の前記クランプ内側は、前記クランプ部材が閉じ位置に位置決めされる際に、加熱された熱可塑性シートの第２面の第１部分を受け入れて保持する寸法を有し、
前記シート保持器が前記クランプ部材内に保持される前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面の前記第１部分と共に逆進可能に横方向に移動すると、前記第１型部に接触する前記熱可塑性シートの第２部分の少なくとも一部の厚さが制御されることを特徴とするシート成形装置。
【請求項２４】
請求項２３に記載のシート成形装置において、
前記シート保持器は、上側面、下側面および前側部を有するベース板をさらに備え、
前記クランプ部材は前記ベース板の前記前側部の上側面に蝶番で取り付けられ、前記クランプ部材および前記ベース板の前記前側部は共に前記シート保持器の前記クランプ部を規定し、前記前側部の上側面および前記クランプ部材の内側面は共に前記クランプ内側を規定し、
前記ベース板の前記下側面の少なくとも一部は前記フレームの前記上側面にスライド接合することを特徴とするシート成形装置。
【請求項２５】
請求項２４に記載のシート成形装置において、
前記シート保持器は、第１端および第２端を有し、逆進可能に直線的に伸展自在の第１直線アクチュエータと、第１端および第２端を有し、逆進可能に直線的に伸展自在の第２直線アクチュエータとをさらに備え、前記ベース板は長孔および後側部をさらに備え、
前記第１直線アクチュエータの前記第１端は、前記長孔内に配置されて前記フレームの上側面に固定され、前記第１直線アクチュエータの前記第２端は前記ベース板の前記後側部の上側面に固定され、
前記第１直線アクチュエータが逆進可能に直線伸展すると、前記第１型部の前記周縁に対して前記シート保持器が逆進可能に横方向移動し、
前記第２直線アクチュエータの前記第１端は前記クランプ部材の外側表面に旋回自在に取り付けられ、前記第２直線アクチュエータの前記第２端は前記ベース板の前記後側部の上側面に取り付けられ、
前記第２直線アクチュエータが逆進可能に直線伸展すると、前記クランプ部材は逆進可能に閉じられることを特徴とするシート成形装置。
【請求項２６】
請求項１に記載の方法で用意される流体処理構造であって、当該流体処理構造は、
縦軸、アーチ形状の断面、第１ベース側フランジ、第２ベース側フランジ、前記第１ベース側フランジから前記第２ベース側フランジまで延びる膨らんだ複数の横方向リブ、前記第１ベース側フランジから前記第２ベース側フランジまで延び、隣り合う膨らんだリブ同士の間に配置される連続した複数の横方向窪み、開放底、外側表面、および、内側表面を有するハウジングと、
外側表面および内側表面を有する第１末端板と、
外側表面および内側表面を有する第２末端板とを備え、
前記ハウジング、前記第１末端板および前記第２末端板は共に連続した一体的構造を規定し、
前記ハウジングの前記外側表面、前記第１末端板の前記外側表面および前記第２末端板の前記外側表面はそれぞれ、加熱された熱可塑性シートの前記第１面で規定され、
前記ハウジングの前記内側表面、前記第１末端板の前記内側表面および前記第２末端板の前記内側表面はそれぞれ、前記加熱された熱可塑性シートの前記第２面で規定され、
前記ハウジングの前記内側表面、前記第１末端板の前記内側表面および前記第２末端板の前記内側表面は共に内側チャンバを規定し、
前記第１末端板は、前記内側チャンバに流体接続する第１開口を有し、
前記第２末端板は、前記内側チャンバに流体接続する第２開口を有し、
さらに、前記ハウジングはハウジング壁厚を有し、前記第１末端板は第１末端板壁厚を有し、前記第２末端板は第２末端板壁厚を有し、前記ハウジング壁厚、前記第１末端板壁厚および前記第２末端板壁厚は実質的に同一であることを特徴とする流体処理構造。
【請求項２７】
請求項２６に記載の流体処理構造において、前記ハウジング壁厚、前記第１末端板壁厚および前記第２末端板壁厚は、±１０％より小さいか等しい壁厚変化値を有することを特徴とする流体処理構造。
【請求項２８】
請求項２６に記載の流体処理構造において、
前記第１末端板の前記第１開口は、前記ハウジングの前記開放底に連続する開放底を有し、
前記第２末端板の前記第２開口は、前記ハウジングの前記開放底に連続する開放底を有することを特徴とする流体処理構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公表番号】特表２０１０−５３７８６４（Ｐ２０１０−５３７８６４Ａ）
【公表日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−５２４０７６（Ｐ２０１０−５２４０７６）
【出願日】平成２０年８月８日（２００８．８．８）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＵＳ２００８／０７２５６７
【国際公開番号】ＷＯ２００９／０３２４７３
【国際公開日】平成２１年３月１２日（２００９．３．１２）
【出願人】（５０９２８５７６８）エルアールエム インダストリーズ インターナショナル，インク． (3)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月８日（２００８．８．８）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＵＳ２００８／０７２５６７
【国際公開番号】ＷＯ２００９／０３２４７３
【国際公開日】平成２１年３月１２日（２００９．３．１２）
【出願人】（５０９２８５７６８）エルアールエム インダストリーズ インターナショナル，インク． (3)
【Ｆターム（参考）】
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