樹脂成形品の製造方法
【課題】複数の層の樹脂による積層体の部分を含む樹脂成型品を製造する場合であっても、各層の樹脂の厚みを正確かつ容易に制御できる樹脂成型品の製造方法を提供する。
【解決手段】隣り合うように並べられた２つのＴダイ２８の押出スリット３４それぞれから、シート状パリソンが単層で押し出され、この２枚の単層シート状パリソンが接着されて積層体を形成する。各シート状パリソンの厚みは、Ｔダイ２８のスリットからの押出速度や、調整ローラ３０の回転速度などにより精密に調整できるようになっている。このため、少なくとも２層の樹脂による積層体を成型する際にも、この積層体における各層の厚さを個別に、正確かつ容易に調整することができる。
【解決手段】隣り合うように並べられた２つのＴダイ２８の押出スリット３４それぞれから、シート状パリソンが単層で押し出され、この２枚の単層シート状パリソンが接着されて積層体を形成する。各シート状パリソンの厚みは、Ｔダイ２８のスリットからの押出速度や、調整ローラ３０の回転速度などにより精密に調整できるようになっている。このため、少なくとも２層の樹脂による積層体を成型する際にも、この積層体における各層の厚さを個別に、正確かつ容易に調整することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の層の樹脂による積層体の部分を少なくとも含む樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、芯材の少なくとも一面が複数の層の樹脂による多層積層体で覆われた樹脂成形品や、こうした多層積層体による中空の樹脂成形品を製造する場合、これら複数の樹脂をＴダイの１つの押出スリットから溶融状態で多層樹脂シートとして押し出し、成形する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、本出願人により先に出願されている成形技術として、溶融状態の樹脂シート２枚を押出スリットから下方に押し出し、この２枚の樹脂シート間に補強芯材を挟み込んで分割金型により成形するものがある（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３８０４５２８号公報
【特許文献２】ＷＯ２００９／１５７１９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した特許文献１のように、Ｔダイの１つの押出スリットから複数の樹脂を溶融状態で多層樹脂シートとして押し出す方法では、Ｔダイ内の樹脂流路中でこれら複数の樹脂が積層されることとなる。このため、押し出される多層樹脂シートにおける各層の厚さを個別に精密調整することは困難であった。
【０００６】
また、上述した特許文献２のものは、複数の層の樹脂による多層積層体を製造することについてまで考慮されたものではなかった。
【０００７】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、複数の層の樹脂による積層体の部分を含む樹脂成形品を製造する場合であっても、各層の樹脂の厚みを正確かつ容易に制御することができる樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる目的を達成するために、本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、
少なくとも２つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出す押出工程と、
前記樹脂シートを分割金型で挟み込んで樹脂成形品を成形する成形工程と、を有し、
前記成形工程では、前記押出工程で押し出された前記樹脂シートの内、単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートが、互いに接着された状態で成形されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
以上のように、本発明によれば、複数の層の樹脂による積層体の部分を含む樹脂成形品を製造する場合についても、各層の樹脂の厚みを正確かつ容易に制御することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１の実施形態による樹脂成形品１００の構成例を示す縦断面図である。
【図２】第１の実施形態による製造方法例を説明するための第１の図である。
【図３】第１の実施形態における押出装置１２の構成例を模式的に示す図である。
【図４】第１の実施形態による製造方法例を説明するための第２の図である。
【図５】第１の実施形態による製造方法例を説明するための第３の図である。
【図６】第２の実施形態による樹脂成形品２００の構成例を示す縦断面図である。
【図７】第２の実施形態による製造方法例を説明するための第１の図である。
【図８】第２の実施形態による製造方法例を説明するための第２の図である。
【図９】第３の実施形態による樹脂成形品３００の構成例を示す縦断面図である。
【図１０】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第１の図である。
【図１１】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第２の図である。
【図１２】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第３の図である。
【図１３】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第４の図である。
【図１４】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第５の図である。
【図１５】第４の実施形態による製造方法例を説明するための第１の図である。
【図１６】第４の実施形態による製造方法例を説明するための第２の図である。
【図１７】第４の実施形態による製造方法例を説明するための第３の図である。
【図１８】第５の実施形態による樹脂成形品４００の構成例を示す縦断面図である。
【図１９】第５の実施形態による製造方法例を説明するための図である。
【図２０】第３〜第５の実施形態による樹脂成形品３００、４００の他の構成例を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、本発明に係る樹脂成形品の製造方法を適用した一実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。なお、本発明に係る樹脂成形品は、例えば自動車のデッキボード、建材などの各種用途に用いることができる。
【００１２】
まず、本発明の各実施形態に共通する概略について説明する。
図１は、樹脂成形品１００の構成例を示し、図２、図３は、樹脂成形品１００の製造方法例を示す。
【００１３】
本発明の各実施形態で用いる樹脂成形品の成形装置１０は、図２に示すように、少なくとも２つのＴダイ２８を、各Ｔダイの押出スリット３４が下向きに略平行となるように並べて備える。
こうして隣り合うように並べられた２つのＴダイ２８の押出スリット３４それぞれから溶融樹脂シートが単層で押し出され、この２枚の単層溶融樹脂シートが接着されて積層体を形成する。
【００１４】
各溶融樹脂シートの厚みは、後述のように、Ｔダイ２８のスリットからの押出速度や、調整ローラ３０の回転速度などにより精密に調整できるようになっている。このため、少なくとも２層の樹脂による積層体を成形する際にも、この積層体における各層の厚さを個別に、正確かつ容易に調整することができる。
【００１５】
〔第１の実施形態〕
＜樹脂成形品１００の構成例＞
次に、本発明の第１の実施形態について説明する。
まず、図１を参照しながら、本実施形態により成形する樹脂成形品１００の構成例について説明する。
【００１６】
本実施形態の樹脂成形品１００は、異なる樹脂による樹脂層１および樹脂層２からなる中空の多層積層体となっている。各樹脂層は、発泡層であってもよく、非発泡層であってもよく、後述のように、公知の各種樹脂材料を用いて構成されるものであってよい。
【００１７】
このため、例えば、樹脂成形品１００の外側を構成する樹脂層２を、色や光沢によって選択し、樹脂成形品１００の内側を構成する樹脂層１を剛性に優れた材料とすることにより、表面の色や光沢と剛性とを併せ持つ中空の樹脂成形品１００とすることなどが可能である。
【００１８】
＜樹脂成形品１００の製造方法例＞
次に、図２〜図５を参照しながら、本実施形態の樹脂成形品１００の製造方法例について説明する。図２〜図５は、本実施形態による樹脂成形品１００の製造方法例を説明する図である。
【００１９】
図２、図３に示すように、本実施形態で用いる樹脂成形品の成形装置１０は、押出装置１２（１２ａ、１２ｂ）と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有して構成される。
【００２０】
押出装置１２（１２ａ、１２ｂ）は、２枚の溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２が並んで配置されるよう、これら２枚の溶融樹脂シートを各Ｔダイ２８（２８ａ、２８ｂ）の押出スリット３４（３４ａ〜３４ｂ）から押し出し、調整ローラ３０で厚さ等の調整を行う。こうして押し出された溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を、後述する分割金型５０Ａ，５０Ｂで挟み込んで型締めし、成形する。
【００２１】
２台の押出装置１２（１２ａ、１２ｂ）は、それぞれ同じ構成であるため、１つの押出装置１２について、図３を参照して説明する。図２中では押出装置１２の構成の内、Ｔダイ２８と調整ローラ３０のみを示し、他の構成は省略する。
【００２２】
押出装置１２は、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０とを有して構成される。
【００２３】
ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリット３４から、溶融状態の樹脂による連続的な溶融樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に垂下される。
【００２４】
また、Ｔダイ２８には、押出スリット３４のスリット間隔を調整するためのダイボルト４６が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト４６を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。
【００２５】
こうした構成により、後に詳細に説明するように、２つのＴダイ２８それぞれの押出スリット３４から溶融樹脂シートＰが、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に配置される。
【００２６】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、各溶融樹脂シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択してよい。実用的な観点から具体例を挙げると、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、各溶融樹脂シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、溶融樹脂シートＰの押出工程はなるべく短い時間で行われることが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、例えば押出工程は４０秒以内、好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、例えば５０ｋｇ／時ｃｍ2以上、好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ2以上である。
【００２７】
一対の調整ローラ３０の回転により一対の調整ローラ３０間に挟み込まれた溶融樹脂シートＰを下方に送り出すことで、溶融状態のシート状樹脂を延伸薄肉化することが可能である。このため、押し出されるシート状樹脂の押出速度と、一対の調整ローラ３０による溶融樹脂シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能である。このため、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００２８】
図３に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された連続シート状の溶融樹脂は、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、その間隔が調整できるようになっているため、このスリット間隔の調整により、押し出されるシート状樹脂が発泡層や非発泡層など各種のものであっても、予め設定された様々な厚みに対応することができる。
【００２９】
こうしたシート状樹脂を構成するための熱可塑性樹脂としては、例えばポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂などが適用可能である。但し、溶融樹脂シートが発泡層である場合、この発泡層を構成する熱可塑性樹脂としては、プロピレン単体を有するものが好ましく、具体的には、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体であることが好ましい。これにより、溶融張力が高くなるため、発泡層によるシート状樹脂を発泡し易くしたり、気泡セルも均一化し易くしたりすることができる。
【００３０】
また、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体は、０．９以下の重量平均分岐指数を有するプロピレン単独重合体であることが好ましい。また、重量平均分岐指数は、ｖ１／ｖ２で表され、ｖ１が分岐ポリオレフィンの極限粘度数、ｖ２が分岐ポリオレフィンと同じ重量平均分子量を有する線状ポリオレフィンの極限粘度数である。
【００３１】
また、押し出されるシート状樹脂を構成するための熱可塑性樹脂は、２３０℃におけるメルトテンション（ＭＴ）が３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。ここで、ＭＴとは、溶融張力を意味する。
溶融樹脂シートが発泡層である場合、この発泡層を構成する熱可塑性樹脂のＭＴが３０〜３５０ｍＮの範囲内であると、ポリプロピレン系樹脂は歪み硬化性を示し、高い発泡倍率を得ることができる。なお、ＭＴは、メルトテンションテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示すものである。
【００３２】
なお、本実施形態において発泡倍率は、後述する本実施形態の成形方法で用いた熱可塑性樹脂の密度を、本実施形態の成形方法により得られた樹脂成形品１００の各樹脂層壁面における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
【００３３】
また、押し出されるシート状樹脂を構成するための熱可塑性樹脂は、２３０℃におけるメルトフローレイト（ＭＦＲ）が１〜１０であることが好ましい。ここで、ＭＦＲとは、ＪＩＳ Ｋ−７２１０に順じて測定した値である。ＭＦＲが１未満であると、ＭＦＲが１〜１０の範囲内にある場合と比較し、押出速度を上げることが困難になる傾向があり、ＭＦＲが１０を超えると、ＭＦＲが１〜１０の範囲内にある場合と比較し、ドローダウン等の発生によりブロー成形が困難になる傾向がある。
【００３４】
溶融樹脂シートが発泡層である場合、この発泡層に混合させるスチレン系エラストマーとしては、分子内に水素が添加されたスチレン単位を有するエラストマーなどが適用可能である。例えば、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体等の水素添加エラストマーなどが適用可能である。スチレン系エラストマーの配合割合は、熱可塑性樹脂に対して、成形性の観点から４０ｗｔ％未満の範囲であることが好ましい。また、スチレン系エラストマー中のスチレンの含有量は、低温時の衝撃強度の観点から、３０ｗｔ％未満であることが好ましく、２０ｗｔ％未満であることがより好ましい。
【００３５】
また、発泡層に混合させるポリエチレンとしては、低温時の衝撃強度の観点から、密度０．９１ｇ／ｃｍ３以下のものが適用可能である。特に、メタロセン系触媒により重合された直鎖状超低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。低密度ポリエチレンの配合割合は、上述した熱可塑性樹脂に対して、剛性及び耐熱性の観点から４０ｗｔ％未満の範囲であることが好ましい。
【００３６】
また、発泡層を構成する基材樹脂には、上述したスチレン系エラストマー、低密度のポリエチレン及び発泡剤以外に、核剤、着色剤等を添加することも可能である。
【００３７】
発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系発泡剤、または、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系発泡剤が挙げられる。これらの中でも、発泡剤は、空気、炭酸ガスまたは窒素ガスを用いることが好ましい。この場合、有機物の混入がなく、耐久性等の低下がない。
【００３８】
発泡方法としては、例えば超臨界流体を用いる方法などがある。この場合、炭酸ガス、または、窒素ガスを超臨界状態とし、発泡層を構成する基材樹脂を発泡させることが好ましい。この超臨界流体を用いる方法を用いれば、均一かつ確実に発泡させることができる。なお、窒素の超臨界流体は、窒素を臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上とすることにより得られ、二酸化炭素の超臨界流体は、二酸化炭素を臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。
【００３９】
図２、図３に示す一対の調整ローラ３０は、押出スリット３４の下方に配置され、各ローラの回転軸が互いに平行かつほぼ水平に配置される。
また、図２、図３に示すように、一対の調整ローラ３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される溶融樹脂シートに対して、線対称となるように配置される。
【００４０】
それぞれのローラの直径およびローラの軸方向長さは、押し出されるシート状樹脂の押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定してよい。例を挙げると、ローラの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、溶融樹脂シートとの接触においてローラの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても溶融樹脂シートがローラへ巻き付く不具合の原因となる。
【００４１】
一対の調整ローラ３０それぞれの外表面には、凹凸状のシボが設けられる。凹凸状のシボは、外表面において、シート状樹脂と接触する面全体に亘って均一に分布するように設けるのが好ましく、その深さおよび密度は、一対の調整ローラ３０によりシート状樹脂を円滑に下方に送り出すことが可能なように、一対の調整ローラ３０それぞれの外表面と、対応するシート状樹脂の表面との間に滑りが生じない観点から適宜に定めればよい。このような凹凸状のシボは、たとえば、従来既知のサンドブラスト処理によって形成されるが、ブラスト機において、たとえば粗さ６０番程度を採用する。
【００４２】
一対の調整ローラ３０は、一方が回転駆動ローラ３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラ３０Ｂであり、不図示の駆動源による回転が回転駆動ローラ３０Ａに伝達され、さらに被回転駆動ローラ３０Ｂにも伝達されるように構成される。
【００４３】
こうして回転駆動ローラ３０Ａの回転駆動力を被回転駆動ローラ３０Ｂに伝達させることで、両ローラの回転速度を一致させた状態で、両ローラにより溶融樹脂シートを挟み込んで、下方に送り出すことが可能となる。
一対の調整ローラ３０の駆動機構の詳細については、公知の構成と同様であり、説明を省略する。
【００４４】
回転駆動ローラ３０Ａの回転速度は、シート状樹脂が押出スリット３４から押し出される押出速度と、一対の調整ローラ３０の回転により溶融樹脂シートＰが下方に送り出される送り出し速度との相対速度差を、シート状樹脂の押出速度に応じて調整するといった方法により定められる。
【００４５】
溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２のローラによる送り出し速度は、例えば直径１００ｍｍの一対の調整ローラ３０を用いて、送り出し方向に長さ２０００ｍｍの溶融樹脂シートを１５秒間で送り出す場合、１ショット１５秒間で約６．４回転することとなり、ローラの回転速度は約２５．５ｒｐｍと算出することができる。回転駆動ローラ３０Ａの回転速度を上げ下げすることで、各溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２の送り出し速度を容易に調整することができる。
【００４６】
一対の調整ローラ３０は、金属製、たとえばアルミニウム製であり、一対の調整ローラ３０にはそれぞれ、溶融状態のシート状樹脂の温度に応じて、ローラの表面温度を調整する表面温度調整手段（不図示）が付設される。こうして温度調整を行うことにより、各ローラの表面が、挟み込まれた溶融状態のシート状樹脂により過度に加熱されないように熱交換するようにしている。
【００４７】
一対の調整ローラ３０間の間隔は、シート状樹脂の最下部がこの調整ローラ３０の位置まで供給される前、供給されるシート状樹脂の厚みより広げておき、シート状樹脂が円滑に一対の調整ローラ３０の間に供給されるようにしておく。その後、所定のタイミングで一対の調整ローラ３０同士の間隔を狭めて、一対の調整ローラ３０によりシート状樹脂を挟み込み、ローラの回転により溶融樹脂シートＰを下方に送り出すようにしている。
なお、シート状樹脂の最下部がこの調整ローラ３０の位置まで供給される前から、一対の調整ローラ３０の間隔を適切な間隔に調整しておいてもよい。また、一対の調整ローラ３０の間隔を固定せず、一対の調整ローラ３０で挟み込む力が一定になるように構成してもよい。この場合、一対の調整ローラ３０間にシートが巻き込まれることで、ローラ間隔が自動的に所定の間隔に広がることになる。
【００４８】
以上のように、押出スリット３４からのシート状樹脂の押出速度と、一対の調整ローラ３０の間隔、回転速度、温度などを調整することで、押し出される溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２が発泡層、非発泡層といった各種樹脂材料によるものであっても、それぞれの溶融樹脂シートを、各溶融樹脂シートについて予め定められた厚みに正確に調整することができる。また、ドローダウンやネックインを発生させることなく、円滑に動作させることができる。
【００４９】
型締装置１４は、２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂと、分割金型５０Ａ、５０Ｂを溶融状態の樹脂シートＰ１、Ｐ２の供給方向（押出方向）に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる不図示の金型駆動装置とを有する。
【００５０】
図２に示すように、２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂは、キャビティ面５１Ａ、５１Ｂを対向させた状態で配置され、それぞれのキャビティ面５１Ａ、５１Ｂの底面が略鉛直方向を向くように配置される。それぞれのキャビティ面５１Ａ、５１Ｂの表面には、溶融状態の樹脂シートＰ１、Ｐ２から成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸部が設けられたものであってもよい。
本実施形態では、キャビティ面５１Ａ、５１Ｂの底面が凹凸のない平坦面となっている場合を例として説明する。
【００５１】
また、２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂそれぞれについて、キャビティ面５１Ａ、５１Ｂのまわりには、ピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂが形成される。このピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂは、キャビティ面５１Ａ、５１Ｂのまわりに環状に形成され、対向する分割金型に向かって突出する。これにより、２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂを型締めする際、それぞれのピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂの先端部が当接し、挟み込まれた溶融状態の樹脂シートＰ１、Ｐ２の周縁にパーティングラインが形成されるようにしている。
【００５２】
２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂはそれぞれ、不図示の金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、各押出スリット３４から垂下された全ての溶融樹脂シートを配置可能なようにされる。また、閉位置において、２つの分割金型５０Ａ、５０Ｂのピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂで溶融状態の樹脂シートの周縁にパーティングラインを形成する所定位置まで２つの分割金型５０Ａ、５０Ｂを近接させ、環状のピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂにより、２つの分割金型５０Ａ、５０Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。
金型駆動装置の詳細については、従来と同様のものであり、説明を省略する。
【００５３】
本実施形態では、分割金型５０Ａの内部に孔５５Ａが設けられ、不図示の送風手段からキャビティ面５１Ａに連通した構成となっている。このため、不図示の送風手段からのエアーを、ブローとして水平方向（押出方向と略垂直な方向）に吹きかけるようになっている。
【００５４】
また、本実施形態の分割金型５０Ｂの内部には、真空吸引室５３Ｂが設けられ、真空吸引室５３Ｂは吸引孔５４Ｂを介してキャビティ面５１Ｂに連通した構成となっている。このため、不図示の減圧手段により真空吸引室５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ｂから吸引孔５４Ｂを介して吸引することにより、キャビティ面５１Ｂに向かって溶融樹脂シートを吸着させ、キャビティ面５１Ｂの外表面に沿った形状とさせるようになっている。
【００５５】
以上のような成形装置１０により、図２に示すように、分割金型５０Ａ、５０Ｂが開位置にある状態で、Ｔダイ２８ａの押出スリット３４ａから樹脂層１を形成する溶融樹脂シートＰ１が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａａ、３０Ｂａにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
また、Ｔダイ２８ｂの押出スリット３４ｂから樹脂層２を形成する溶融樹脂シートＰ２が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａｂ、３０Ｂｂにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００５６】
こうして各溶融樹脂シートＰ１〜Ｐ３がそれぞれ押し出され、下方の所定位置まで垂下されると、図４に示すように、型締装置１４は分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉まる直前、すなわちピンチオフ部５２Ａが溶融樹脂シートＰ１に接触し、ピンチオフ部５２Ｂが溶融樹脂シートＰ２に接触する位置まで移動させる。
【００５７】
次に、図５に示すように、分割金型５０Ａから溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２の厚み方向（押出方向と略垂直な方向）にエアーを吹きかけると同時に、分割金型５０Ｂからキャビティ面５１Ｂに吸引する。つまり、溶融樹脂シートを挟んで一方の空間（キャビティ面５１Ａ側）の圧力を他方の空間（キャビティ面５１Ｂ側）の圧力よりも高めることで、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を分割金型におけるキャビティ面５１Ｂ側に移動させて、当該キャビティ面５１Ｂで成形する。
【００５８】
この時、分割金型５０Ａでは、不図示の送風手段からブローのためのエアーを孔５５Ａに送り込むことで、キャビティ面５１Ａからエアーを吹きかける。
また、分割金型５０Ｂでは、不図示の減圧手段により真空吸引室５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ｂから吸引孔５４Ｂを介して吸引することにより、キャビティ面５１Ｂに向かって溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を吸着させる。
このことにより、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２間が互いに接着されると共に、接着されて積層体となった溶融樹脂シート積層体がキャビティ面５１Ｂに吸着される。
【００５９】
こうして積層体となった溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２がキャビティ面５１Ｂに吸着されると、型締装置１４は分割金型５０Ａ、５０Ｂを閉位置まで移動させる。型締めにより、分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂの形状に沿った形状の樹脂成形品を成形した後、分割金型５０Ａ、５０Ｂを型開きして、成形された樹脂成形品を取り出し、パーティングラインまわりに形成されたバリを除去する。
各押出スリット３４（３４ａ、３４ｂ）から溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、樹脂成形品１００を次々に成形することができる。
【００６０】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、２枚の溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を、それぞれに対して設けられた押出装置１２ａ、１２ｂから押し出している。すなわち、押出スリット３４ａ、３４ｂから押し出されたシート状樹脂を、それぞれに対して個別に設けられた調整ローラ３０により厚さ調整を行い、分割金型５０Ａ、５０Ｂ間に垂下させている。
このため、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２間が互いに接着された積層体により樹脂成形品を製造するに当たっても、積層体を構成する各層の厚さを精密かつ容易に調整することができる。このため、樹脂層１、２が積層された積層体による樹脂成形品１００を製造する際にも、各樹脂層の厚みを正確かつ容易に制御することができる。
【００６１】
さらに、２枚の溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を溶融状態で接着させ、積層体としているため、Ｔダイ内部で２種類の樹脂を積層させて多層樹脂シートとして押し出す製造方法と比較しても、積層体を構成する各層間の接着強度を同様の強度とすることができる。
【００６２】
〔第２の実施形態〕
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
【００６３】
上述した第１の実施形態では、２枚の溶融樹脂シートを押し出して垂下させ、ブローと吸引により分割金型５０Ｂに吸着させると共に、接着された積層体としている。
第２の実施形態では、こうした動作に替えて、まず、２枚の溶融樹脂シートを押し出して垂下させ、芯材４が配置された分割金型５０Ａ、５０Ｂで型締めすることにより、２枚の溶融樹脂シートを接着させ、積層体とするようにしたものである。
上述した第１の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
【００６４】
＜樹脂成形品２００の構成例＞
まず、図６を参照しながら、本実施形態により成形する樹脂成形品２００の構成例について説明する。
【００６５】
本実施形態の樹脂成形品２００は、板状の芯材４の略半分が、異なる樹脂による樹脂層１および樹脂層２からなる多層積層体により覆われた構成となっている。樹脂層２は、この多層積層体の外側を構成し、樹脂層１は、多層積層体の内側を構成する。
各樹脂層は、発泡層であってもよく、非発泡層であってもよく、上述のように、公知の各種樹脂材料を用いて構成されるものであってよい。
【００６６】
芯材４は、発泡体、非発泡体といった各種樹脂材料からなるものであってもよく、金属材料などからなるものであってもよい。このように、芯材４は、予め成形された任意の材料によるものを用いることができる。
【００６７】
＜樹脂成形品２００の製造方法例＞
次に、図７〜図８を参照しながら、本実施形態の樹脂成形品２００の製造方法例について説明する。図７〜図８は、本実施形態による樹脂成形品２００の製造方法例を説明する図である。
【００６８】
まず、図７に示すように、本実施形態の分割金型５０Ａのキャビティ面５１Ａに、芯材４が取り付けられる。芯材４を取り付ける方法は、例えば吸着盤を有するマニピュレータにより押し付けた後、その吸着盤を芯材４から取り外す方法など、各種の方法であってよい。
【００６９】
次に、図７に示すように、開位置にある分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、Ｔダイ２８ａの押出スリット３４ａから樹脂層１を形成する溶融樹脂シートＰ１が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａａ、３０Ｂａにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
また、Ｔダイ２８ｂの押出スリット３４ｂから樹脂層２を形成する溶融樹脂シートＰ２が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａｂ、３０Ｂｂにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００７０】
次に、図８に示すように、型締装置１４が分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉位置まで閉じさせる。
この時、分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に垂下されている溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２は、芯材４と分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂとの間で圧着され、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２間が互いに接着されると共に、溶融樹脂シートＰ１と芯材４との間が接着される。
【００７１】
また、分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂの形状によって、溶融樹脂シートＰ２とキャビティ面５１Ｂとの間に空気だまりが残る可能性が考えられる場合には、不図示の減圧手段により分割金型５０Ｂの真空吸引室５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ｂから吸引孔５４Ｂを介して吸引することにより、仮に空気だまりが発生している場合であってもなくすことができる。
【００７２】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、分割金型５０Ａ、５０Ｂ間に垂下された２枚の溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を、芯材４と分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂとの間で圧着させる。
このため、上述した第１の実施形態と同様の効果が得られると共に、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２間が互いに接着された積層体と、芯材４との間も接着することができる。このため、樹脂層１、２が積層された積層体で芯材４の略半分を被装した樹脂成形品２００を製造する際にも、積層体における各樹脂層の厚みを正確かつ容易に制御することができる。
【００７３】
〔第３の実施形態〕
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
【００７４】
上述した第２の実施形態では、２枚の溶融樹脂シートが垂下された状態で、芯材４が配置された分割金型５０Ａ、５０Ｂで型締めし、成形している。
第３の実施形態では、こうした動作に替えて、分割金型５０Ａ、５０Ｂで溶融樹脂シートを１枚ずつ吸引した後、さらに１枚の溶融樹脂シートと、芯材４とを型締めするようにしたものである。
上述した第１、第２の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
【００７５】
＜樹脂成形品３００の構成例＞
まず、図９を参照しながら、本実施形態により成形する樹脂成形品３００の構成例について説明する。
【００７６】
本実施形態の樹脂成形品３００は、板状の芯材４の略半分が、単層の樹脂層１により覆われ、残りの略半分が、異なる樹脂による樹脂層２および樹脂層３からなる多層積層体により覆われた構成となっている。樹脂層３は、この多層積層体の外側を構成し、樹脂層２は、多層積層体の内側を構成する。
各樹脂層は、発泡層であってもよく、非発泡層であってもよく、上述のように、公知の各種樹脂材料を用いて構成されるものであってよい。
【００７７】
芯材４は、発泡体、非発泡体といった各種樹脂材料からなるものであってもよく、金属材料などからなるものであってもよい。このように、芯材４は、予め成形された任意の材料によるものを用いることができる。
【００７８】
＜樹脂成形品３００の製造方法例＞
次に、図１０〜図１４を参照しながら、本実施形態の樹脂成形品３００の製造方法例について説明する。図１０〜図１４は、本実施形態による樹脂成形品３００の製造方法例を説明する図である。
【００７９】
本実施形態における成形装置１０は、上述した押出装置１２を３台（１２ａ〜１２ｃ）備え、３つのＴダイ２８（２８ａ〜２８ｃ）それぞれの押出スリット３４（３４ａ〜３４ｃ）が下向きに略平行となるよう、並べて配置される。
【００８０】
まず、図１０に示すように、開位置にある分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、Ｔダイ２８ａの押出スリット３４ａから樹脂層１を形成する溶融樹脂シートＰ１が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａａ、３０Ｂａにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００８１】
次に、図１１に示すように、型締装置１４は分割金型５０Ａを移動させ、ピンチオフ部５２Ａが溶融樹脂シートＰ１に接触する位置まで移動させる。そして、不図示の減圧手段により分割金型５０Ａの真空吸引室５３Ａ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ａから吸引孔５４Ａを介して吸引することにより、キャビティ面５１Ａに向かって溶融樹脂シートＰ１を吸着させる。
【００８２】
次に、図１２に示すように、キャビティ面５１Ａに吸着された溶融樹脂シートＰ１に対して、芯材４を水平方向に押し付けて接着させる。芯材４を押し付ける方法は、例えば吸着盤を有するマニピュレータにより押し付けた後、その吸着盤を芯材４から取り外す方法など、各種の方法であってよい。
【００８３】
そして、開位置にある分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、Ｔダイ２８ｃの押出スリット３４ｃから樹脂層３を形成する溶融樹脂シートＰ３が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａｃ、３０Ｂｃにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００８４】
次に、図１３に示すように、型締装置１４は分割金型５０Ｂを移動させ、ピンチオフ部５２Ｂが溶融樹脂シートＰ３に接触する位置まで移動させる。そして、不図示の減圧手段により分割金型５０Ｂの真空吸引室５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ｂから吸引孔５４Ｂを介して吸引することにより、キャビティ面５１Ｂに向かって溶融樹脂シートＰ３を吸着させる。
【００８５】
そして、開位置にある分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、Ｔダイ２８ｂの押出スリット３４ｂから樹脂層２を形成する溶融樹脂シートＰ２が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａｂ、３０Ｂｂにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００８６】
次に、図１４に示すように、型締装置１４が分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉位置まで閉じさせる。
この時、分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に垂下されている溶融樹脂シートＰ２は、分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂに吸着されている溶融樹脂シートＰ３と、芯材４との間で圧着され、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３間が互いに接着されると共に、溶融樹脂シートＰ２と芯材４との間が接着される。
【００８７】
こうして型締めにより成形する際、分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂの形状によって、溶融樹脂シートＰ３とキャビティ面５１Ｂとの間に空気だまりが残る可能性が考えられる場合には、分割金型５０Ｂに設けられた空気抜き用の孔（不図示）から空気抜き用のパイプを挿入するなどの公知の方法により空気抜きを行うこととしてもよい。
【００８８】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、分割金型５０Ａ、５０Ｂで溶融樹脂シートＰ１、Ｐ３をそれぞれ吸引した後、溶融樹脂シートＰ２と、芯材４とを型締めしている。
このように、芯材４に対して溶融樹脂シートＰ１を一方の側に配置し、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を他方の側に配置して成形することにより、板状の芯材４の略半分が樹脂層１により覆われ、残りの略半分が樹脂層２、３からなる多層積層体により覆われた樹脂成形品３００を成形することができる。そしてこの製造方法について、上述した第１、第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００８９】
〔第４の実施形態〕
次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
【００９０】
上述した第３の実施形態では、分割金型５０Ａ、５０Ｂで溶融樹脂シートを１枚ずつ吸引した後、さらに１枚の溶融樹脂シートと、芯材４とを型締めし、成形している。
第４の実施形態では、こうした動作に替えて、芯材４に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより互いに接着させ、その後、分割金型５０Ａ、５０Ｂでそれぞれ吸引し、芯材４を配置して型締めするようにしたものである。
上述した第１〜第３の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
【００９１】
＜樹脂成形品３００の製造方法例＞
次に、図１５〜図１７を参照しながら、本実施形態による樹脂成形品３００の製造方法例について説明する。図１５〜図１７は、本実施形態による樹脂成形品３００の製造方法例を説明する図である。
【００９２】
本実施形態では、押出装置１２が、一対の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂを備え、この圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより、芯材４に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を互いに接着させ、２層の溶融樹脂シート積層体を形成した後、分割金型５０Ｂへ吸着させるようにしている。
【００９３】
本実施形態では、一対の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂ間で溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を挟み込んでいるため、各溶融樹脂シート間を広い面積で連続的に接着させることができ、かつ、形成される２層の溶融樹脂シート積層体の厚みも一定にすることができる。
【００９４】
ここで、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂで挟み込む時の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂの圧力は、最終成形品となる樹脂成形品３００における見かけ密度を変化させない程度の圧力であることが好ましい。すなわち、例えば溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３の何れかが発泡層である場合には、この発泡層の発泡倍率を低下させず、特に発泡層における気泡を極力潰さない程度の圧力であることが好ましく、具体的には、１ｋｇ／ｃｍ2以下であることが好ましい。これにより、仮に溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３の何れかが発泡層である場合であっても、発泡層の気泡が潰れにくいので、最終成形品となる樹脂成形品３００における見かけ密度をほとんど変化させないようにして２層の溶融樹脂シート積層体を形成することができる。
【００９５】
また、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂで溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を挟み込む際、形成される２層の溶融樹脂シート積層体の表面にしわが発生しないようにするために、挟み込む前に溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３に対してプリブローを行うことが好ましい。この場合、Ｔダイ２８ｂ、２８ｃの側からプリブロー用のエアーを溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３に対して吹き込むなどの方法を用いることができる。
【００９６】
また、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂで溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を挟み込む際、Ｔダイ２８ｂ、２８ｃの側から溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３間の空気を吸引することが好ましい。これにより、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３が互いに接着される際に、その接着面に空気だまりが発生するのを好適に防止することができる。
なお、Ｔダイ２８ｂ、２８ｃの側から上述したプリブロー用のエアーを吹き込み、かつ、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３間の空気を吸引する場合には、吹き込み処理と、吸引処理と、を動的に変更する必要がある。
【００９７】
また、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂは、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３が供給される前には、一対の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂ間の距離を離しておき、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３が所定長さまで押し出された時点で、これら溶融樹脂シート間を互いに接着させる距離として予め設定された距離まで近づけるようにする。
このようにすることで、押出開始から２層の溶融樹脂シート積層体の形成に至る動作を円滑に進めることができる。
【００９８】
こうして図１５に示すように、分割金型５０Ａ、５０Ｂが開位置にある状態で、芯材４に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３が、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより２層の溶融樹脂シート積層体として形成され、分割金型５０Ａ、５０Ｂ間に所定長さまで垂下される。
【００９９】
また、芯材４に対して反対側となる溶融樹脂シートＰ１が、Ｔダイ２８ａの押出スリット３４ａから単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａａ、３０Ｂａにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【０１００】
次に、図１６に示すように、型締装置１４は、分割金型５０Ａを、ピンチオフ部５２Ａが溶融樹脂シートＰ１に接触する位置まで移動させ、分割金型５０Ｂを、ピンチオフ部５２Ｂが溶融樹脂シートＰ３に接触する位置まで移動させる。
そして、分割金型５０Ａ、５０Ｂそれぞれについて、不図示の減圧手段により真空吸引室５３Ａ、５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ａ、５３Ｂから吸引孔５４Ａ、５４Ｂを介して吸引する。このことにより、キャビティ面５１Ａに向かって溶融樹脂シートＰ１を吸着させ、キャビティ面５１Ｂに向かって２層の溶融樹脂シート積層体（溶融樹脂シートＰ２およびＰ３）を吸着させる。
【０１０１】
次に、図１７に示すように、キャビティ面５１Ａに吸着された溶融樹脂シートＰ１に対して、芯材４を水平方向に押し付けて接着させる。芯材４を押し付ける方法は、例えば吸着盤を有するマニピュレータにより押し付けた後、その吸着盤を芯材４から取り外す方法など、各種の方法であってよい。
【０１０２】
そして、型締装置１４が分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉位置まで閉じさせる。
この時、芯材４と、キャビティ面５１Ｂに吸着された２層の溶融樹脂シート積層体とが圧着され、芯材４の表面で接着されることとなる。
【０１０３】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、芯材４に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより互いに接着させた後、その溶融樹脂シート積層体と溶融樹脂シートＰ１とで芯材４を挟むように型締めしている。
このように、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより互いに接着された溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を芯材４に対して一方の側に配置し、溶融樹脂シートＰ１を他方の側に配置して成形することにより、上述した第１〜第３の実施形態と同様の効果を得ることができると共に、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３間に空気だまりができる可能性をさらに低くすることができ、より安定した状態で型締めを行うことができる。
【０１０４】
〔第５の実施形態〕
次に、本発明の第５の実施形態について説明する。
【０１０５】
上述した第４の実施形態では、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより積層させた溶融樹脂シート積層体と溶融樹脂シートＰ１とで芯材４を挟むように型締めしている。
第５の実施形態では、こうした動作に替えて、芯材４を挟まず、中空で仕上げるようにしたものである。
上述した第１〜第４の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
【０１０６】
＜樹脂成形品４００の構成例＞
まず、図１８を参照しながら、本実施形態により成形する樹脂成形品４００の構成例について説明する。
【０１０７】
本実施形態の樹脂成形品４００は、厚み方向における略半分が単層の樹脂層１により覆われ、厚み方向における残りの略半分が、異なる樹脂による樹脂層２および樹脂層３からなる多層積層体により覆われた中空の多層積層体となっている。樹脂層３は、多層積層体部分における外側を構成し、樹脂層２は、多層積層体部分における内側を構成する。
各樹脂層は、発泡層であってもよく、非発泡層であってもよく、上述のように、公知の各種樹脂材料を用いて構成されるものであってよい。
【０１０８】
＜樹脂成形品４００の製造方法例＞
次に、図１９を参照しながら、本実施形態による樹脂成形品４００の製造方法例について説明する。図１９は、本実施形態による樹脂成形品４００の製造方法例を説明する図である。
【０１０９】
本実施形態では、上述した第４の実施形態における図１５、図１６で説明した工程と同様に、一対の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより、中空部分に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を互いに接着させ、２層の溶融樹脂シート積層体を形成した後、分割金型５０Ｂへ吸着させるようにしている。
また、中空部分に対して反対側となる溶融樹脂シートＰ１が、分割金型５０Ａへ吸着される。
【０１１０】
次に、図１９に示すように、型締装置１４が分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉位置まで閉じさせる。
【０１１１】
こうして型締めにより成形する際、分割金型５０Ａ、５０Ｂのキャビティ面５１Ａ、５１Ｂの形状などの条件によって、中空部分がキャビティ面５１Ａ、５１Ｂの形状に沿った形にきれいに仕上がらない可能性が考えられる場合には、分割金型５０Ａ、５０Ｂに設けられたパイプ挿入用の孔（不図示）からパイプを挿入するなどの公知の方法により、中空部分に対してエアーを送り込み、ブローしてもよい。
【０１１２】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、中空部分に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより互いに接着させた後、その溶融樹脂シート積層体を分割金型５０Ｂに吸着し、また、分割金型５０Ａには、溶融樹脂シートＰ１を吸着させる。こうして、分割金型５０Ａ、５０Ｂにそれぞれ吸着させた状態で型締めすることにより、板状の樹脂成形品４００における中空部分の周囲の略半分が樹脂層１により覆われ、残りの略半分が樹脂層２、３からなる多層積層体により覆われた樹脂成形品４００を成形することができる。
本実施形態によれば、こうした製造方法においても、樹脂層２、３の積層体部分について、上述した第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１１３】
〔各実施形態について〕
なお、上述した各実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
【０１１４】
例えば、分割金型５０Ａ、５０Ｂのキャビティ面５１Ａ、５１Ｂにおける形状は、上述した実施形態に限定されるものではない。例えば芯材が配置されないキャビティ面については、凹凸を有する形状など任意の形状であってよい。
【０１１５】
また、上述した第３、第４の実施形態について、分割金型５０Ａ、５０Ｂのキャビティ面における凹凸形状の高さを適宜調整することにより、例えば図２０（ａ）（ｂ）に示すように、挟み込まれる全ての溶融樹脂シートが押し潰される部分を含む樹脂成形品３００を成形する場合であっても、本発明は同様に適用することができる。この場合、芯材４は全ての溶融樹脂シートが押し潰された状態の形状に合わせて予め加工されてもよい。また、芯材４が発泡体など硬度の低い材質である場合、分割金型５０Ａ、５０Ｂによる型締めで芯材４も押し潰すようにしてもよい。
【０１１６】
また、このように挟み込まれる全ての溶融樹脂シートが押し潰される部分を含む樹脂成形品３００を成形する場合、例えば図２０（ａ）に示すように、分割金型５０Ａ、５０Ｂの何れか一方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよく、図２０（ｂ）に例示するように、分割金型５０Ａ、５０Ｂの両方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよい。
【０１１７】
また、上述した第５の実施形態についても、分割金型５０Ａ、５０Ｂのキャビティ面における凹凸形状の高さを適宜調整することにより、例えば図２０（ｃ）（ｄ）に示すように、挟み込まれる全ての溶融樹脂シートが押し潰される部分を含む中空の樹脂成形品４００を成形する場合であっても、本発明は同様に適用することができる。
この場合についても、例えば図２０（ｃ）に示すように、分割金型５０Ａ、５０Ｂの何れか一方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよく、図２０（ｄ）に例示するように、分割金型５０Ａ、５０Ｂの両方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよい。
【０１１８】
また、上述した第２の実施形態についても、分割金型のキャビティ面における凹凸形状の高さを適宜調整することにより、芯材４が不連続に配置された形状の樹脂成形品２００を成形する場合であっても、本発明は同様に適用することができる。この場合についても、芯材４は全ての溶融樹脂シートが押し潰された状態の形状に合わせて予め加工されてもよく、分割金型５０Ａ、５０Ｂによる型締めで芯材４を押し潰すようにしてもよい。
【０１１９】
また、上述した各実施形態では、一対の分割金型５０Ａ、５０Ｂの両方について、キャビティ面が巨視的には凹型となる形状として説明したが、この形状に限定されず、例えば一方のキャビティ面が凹型、他方のキャビティ面が凸型であっても、本発明は同様に実現することができる。
【０１２０】
また、上述した各実施形態では、一対の分割金型５０Ａ、５０Ｂを用いた場合について説明した。しかし、分割金型の分割数は、２つに限定されず、任意の数に分割された分割金型を用いても、本発明は同様に実現することができる。
【０１２１】
また、Ｔダイの数は上述した各実施形態で例示した数に限定されず、目的とする成形品の形状などに応じて任意の数であってよい。すなわち、少なくとも隣り合う２枚以上の単層溶融樹脂シートを接着させる構成であれば、配置される溶融樹脂シートの枚数は限定されず、任意の枚数であってよい。
【０１２２】
また、押出装置１２の構成は、上述した実施形態の構成に限定されず、溶融状態の樹脂シートを押し出すことができれば任意の構成であってよい。
【符号の説明】
【０１２３】
１００、２００、３００、４００ 樹脂成形品
１、２、３ 樹脂層
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３ 溶融樹脂シート
１０ 成形装置
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２０ 油圧モーター
２４ アキュムレータ
２６ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０Ａ、３０Ｂ 調整ローラ
３４ 押出スリット
４０Ａ、４０Ｂ 圧着ローラ
５０Ａ、５０Ｂ 分割金型
５１Ａ、５１Ｂ キャビティ面
５２Ａ、５２Ｂ ピンチオフ部
５３Ａ、５３Ｂ 真空吸引室
５４Ａ、５４Ｂ 吸引孔
５５Ａ、５５Ｂ 孔
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の層の樹脂による積層体の部分を少なくとも含む樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、芯材の少なくとも一面が複数の層の樹脂による多層積層体で覆われた樹脂成形品や、こうした多層積層体による中空の樹脂成形品を製造する場合、これら複数の樹脂をＴダイの１つの押出スリットから溶融状態で多層樹脂シートとして押し出し、成形する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、本出願人により先に出願されている成形技術として、溶融状態の樹脂シート２枚を押出スリットから下方に押し出し、この２枚の樹脂シート間に補強芯材を挟み込んで分割金型により成形するものがある（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３８０４５２８号公報
【特許文献２】ＷＯ２００９／１５７１９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した特許文献１のように、Ｔダイの１つの押出スリットから複数の樹脂を溶融状態で多層樹脂シートとして押し出す方法では、Ｔダイ内の樹脂流路中でこれら複数の樹脂が積層されることとなる。このため、押し出される多層樹脂シートにおける各層の厚さを個別に精密調整することは困難であった。
【０００６】
また、上述した特許文献２のものは、複数の層の樹脂による多層積層体を製造することについてまで考慮されたものではなかった。
【０００７】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、複数の層の樹脂による積層体の部分を含む樹脂成形品を製造する場合であっても、各層の樹脂の厚みを正確かつ容易に制御することができる樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる目的を達成するために、本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、
少なくとも２つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出す押出工程と、
前記樹脂シートを分割金型で挟み込んで樹脂成形品を成形する成形工程と、を有し、
前記成形工程では、前記押出工程で押し出された前記樹脂シートの内、単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートが、互いに接着された状態で成形されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
以上のように、本発明によれば、複数の層の樹脂による積層体の部分を含む樹脂成形品を製造する場合についても、各層の樹脂の厚みを正確かつ容易に制御することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１の実施形態による樹脂成形品１００の構成例を示す縦断面図である。
【図２】第１の実施形態による製造方法例を説明するための第１の図である。
【図３】第１の実施形態における押出装置１２の構成例を模式的に示す図である。
【図４】第１の実施形態による製造方法例を説明するための第２の図である。
【図５】第１の実施形態による製造方法例を説明するための第３の図である。
【図６】第２の実施形態による樹脂成形品２００の構成例を示す縦断面図である。
【図７】第２の実施形態による製造方法例を説明するための第１の図である。
【図８】第２の実施形態による製造方法例を説明するための第２の図である。
【図９】第３の実施形態による樹脂成形品３００の構成例を示す縦断面図である。
【図１０】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第１の図である。
【図１１】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第２の図である。
【図１２】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第３の図である。
【図１３】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第４の図である。
【図１４】第３の実施形態による製造方法例を説明するための第５の図である。
【図１５】第４の実施形態による製造方法例を説明するための第１の図である。
【図１６】第４の実施形態による製造方法例を説明するための第２の図である。
【図１７】第４の実施形態による製造方法例を説明するための第３の図である。
【図１８】第５の実施形態による樹脂成形品４００の構成例を示す縦断面図である。
【図１９】第５の実施形態による製造方法例を説明するための図である。
【図２０】第３〜第５の実施形態による樹脂成形品３００、４００の他の構成例を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、本発明に係る樹脂成形品の製造方法を適用した一実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。なお、本発明に係る樹脂成形品は、例えば自動車のデッキボード、建材などの各種用途に用いることができる。
【００１２】
まず、本発明の各実施形態に共通する概略について説明する。
図１は、樹脂成形品１００の構成例を示し、図２、図３は、樹脂成形品１００の製造方法例を示す。
【００１３】
本発明の各実施形態で用いる樹脂成形品の成形装置１０は、図２に示すように、少なくとも２つのＴダイ２８を、各Ｔダイの押出スリット３４が下向きに略平行となるように並べて備える。
こうして隣り合うように並べられた２つのＴダイ２８の押出スリット３４それぞれから溶融樹脂シートが単層で押し出され、この２枚の単層溶融樹脂シートが接着されて積層体を形成する。
【００１４】
各溶融樹脂シートの厚みは、後述のように、Ｔダイ２８のスリットからの押出速度や、調整ローラ３０の回転速度などにより精密に調整できるようになっている。このため、少なくとも２層の樹脂による積層体を成形する際にも、この積層体における各層の厚さを個別に、正確かつ容易に調整することができる。
【００１５】
〔第１の実施形態〕
＜樹脂成形品１００の構成例＞
次に、本発明の第１の実施形態について説明する。
まず、図１を参照しながら、本実施形態により成形する樹脂成形品１００の構成例について説明する。
【００１６】
本実施形態の樹脂成形品１００は、異なる樹脂による樹脂層１および樹脂層２からなる中空の多層積層体となっている。各樹脂層は、発泡層であってもよく、非発泡層であってもよく、後述のように、公知の各種樹脂材料を用いて構成されるものであってよい。
【００１７】
このため、例えば、樹脂成形品１００の外側を構成する樹脂層２を、色や光沢によって選択し、樹脂成形品１００の内側を構成する樹脂層１を剛性に優れた材料とすることにより、表面の色や光沢と剛性とを併せ持つ中空の樹脂成形品１００とすることなどが可能である。
【００１８】
＜樹脂成形品１００の製造方法例＞
次に、図２〜図５を参照しながら、本実施形態の樹脂成形品１００の製造方法例について説明する。図２〜図５は、本実施形態による樹脂成形品１００の製造方法例を説明する図である。
【００１９】
図２、図３に示すように、本実施形態で用いる樹脂成形品の成形装置１０は、押出装置１２（１２ａ、１２ｂ）と、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４とを有して構成される。
【００２０】
押出装置１２（１２ａ、１２ｂ）は、２枚の溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２が並んで配置されるよう、これら２枚の溶融樹脂シートを各Ｔダイ２８（２８ａ、２８ｂ）の押出スリット３４（３４ａ〜３４ｂ）から押し出し、調整ローラ３０で厚さ等の調整を行う。こうして押し出された溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を、後述する分割金型５０Ａ，５０Ｂで挟み込んで型締めし、成形する。
【００２１】
２台の押出装置１２（１２ａ、１２ｂ）は、それぞれ同じ構成であるため、１つの押出装置１２について、図３を参照して説明する。図２中では押出装置１２の構成の内、Ｔダイ２８と調整ローラ３０のみを示し、他の構成は省略する。
【００２２】
押出装置１２は、ホッパー１６が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０とを有して構成される。
【００２３】
ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリット３４から、溶融状態の樹脂による連続的な溶融樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に垂下される。
【００２４】
また、Ｔダイ２８には、押出スリット３４のスリット間隔を調整するためのダイボルト４６が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト４６を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。
【００２５】
こうした構成により、後に詳細に説明するように、２つのＴダイ２８それぞれの押出スリット３４から溶融樹脂シートＰが、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に配置される。
【００２６】
押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、各溶融樹脂シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択してよい。実用的な観点から具体例を挙げると、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、各溶融樹脂シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、溶融樹脂シートＰの押出工程はなるべく短い時間で行われることが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、例えば押出工程は４０秒以内、好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、例えば５０ｋｇ／時ｃｍ2以上、好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ2以上である。
【００２７】
一対の調整ローラ３０の回転により一対の調整ローラ３０間に挟み込まれた溶融樹脂シートＰを下方に送り出すことで、溶融状態のシート状樹脂を延伸薄肉化することが可能である。このため、押し出されるシート状樹脂の押出速度と、一対の調整ローラ３０による溶融樹脂シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能である。このため、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。
【００２８】
図３に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された連続シート状の溶融樹脂は、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４は、その間隔が調整できるようになっているため、このスリット間隔の調整により、押し出されるシート状樹脂が発泡層や非発泡層など各種のものであっても、予め設定された様々な厚みに対応することができる。
【００２９】
こうしたシート状樹脂を構成するための熱可塑性樹脂としては、例えばポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂などが適用可能である。但し、溶融樹脂シートが発泡層である場合、この発泡層を構成する熱可塑性樹脂としては、プロピレン単体を有するものが好ましく、具体的には、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体であることが好ましい。これにより、溶融張力が高くなるため、発泡層によるシート状樹脂を発泡し易くしたり、気泡セルも均一化し易くしたりすることができる。
【００３０】
また、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体は、０．９以下の重量平均分岐指数を有するプロピレン単独重合体であることが好ましい。また、重量平均分岐指数は、ｖ１／ｖ２で表され、ｖ１が分岐ポリオレフィンの極限粘度数、ｖ２が分岐ポリオレフィンと同じ重量平均分子量を有する線状ポリオレフィンの極限粘度数である。
【００３１】
また、押し出されるシート状樹脂を構成するための熱可塑性樹脂は、２３０℃におけるメルトテンション（ＭＴ）が３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。ここで、ＭＴとは、溶融張力を意味する。
溶融樹脂シートが発泡層である場合、この発泡層を構成する熱可塑性樹脂のＭＴが３０〜３５０ｍＮの範囲内であると、ポリプロピレン系樹脂は歪み硬化性を示し、高い発泡倍率を得ることができる。なお、ＭＴは、メルトテンションテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示すものである。
【００３２】
なお、本実施形態において発泡倍率は、後述する本実施形態の成形方法で用いた熱可塑性樹脂の密度を、本実施形態の成形方法により得られた樹脂成形品１００の各樹脂層壁面における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
【００３３】
また、押し出されるシート状樹脂を構成するための熱可塑性樹脂は、２３０℃におけるメルトフローレイト（ＭＦＲ）が１〜１０であることが好ましい。ここで、ＭＦＲとは、ＪＩＳ Ｋ−７２１０に順じて測定した値である。ＭＦＲが１未満であると、ＭＦＲが１〜１０の範囲内にある場合と比較し、押出速度を上げることが困難になる傾向があり、ＭＦＲが１０を超えると、ＭＦＲが１〜１０の範囲内にある場合と比較し、ドローダウン等の発生によりブロー成形が困難になる傾向がある。
【００３４】
溶融樹脂シートが発泡層である場合、この発泡層に混合させるスチレン系エラストマーとしては、分子内に水素が添加されたスチレン単位を有するエラストマーなどが適用可能である。例えば、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体等の水素添加エラストマーなどが適用可能である。スチレン系エラストマーの配合割合は、熱可塑性樹脂に対して、成形性の観点から４０ｗｔ％未満の範囲であることが好ましい。また、スチレン系エラストマー中のスチレンの含有量は、低温時の衝撃強度の観点から、３０ｗｔ％未満であることが好ましく、２０ｗｔ％未満であることがより好ましい。
【００３５】
また、発泡層に混合させるポリエチレンとしては、低温時の衝撃強度の観点から、密度０．９１ｇ／ｃｍ３以下のものが適用可能である。特に、メタロセン系触媒により重合された直鎖状超低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。低密度ポリエチレンの配合割合は、上述した熱可塑性樹脂に対して、剛性及び耐熱性の観点から４０ｗｔ％未満の範囲であることが好ましい。
【００３６】
また、発泡層を構成する基材樹脂には、上述したスチレン系エラストマー、低密度のポリエチレン及び発泡剤以外に、核剤、着色剤等を添加することも可能である。
【００３７】
発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系発泡剤、または、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系発泡剤が挙げられる。これらの中でも、発泡剤は、空気、炭酸ガスまたは窒素ガスを用いることが好ましい。この場合、有機物の混入がなく、耐久性等の低下がない。
【００３８】
発泡方法としては、例えば超臨界流体を用いる方法などがある。この場合、炭酸ガス、または、窒素ガスを超臨界状態とし、発泡層を構成する基材樹脂を発泡させることが好ましい。この超臨界流体を用いる方法を用いれば、均一かつ確実に発泡させることができる。なお、窒素の超臨界流体は、窒素を臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上とすることにより得られ、二酸化炭素の超臨界流体は、二酸化炭素を臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。
【００３９】
図２、図３に示す一対の調整ローラ３０は、押出スリット３４の下方に配置され、各ローラの回転軸が互いに平行かつほぼ水平に配置される。
また、図２、図３に示すように、一対の調整ローラ３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される溶融樹脂シートに対して、線対称となるように配置される。
【００４０】
それぞれのローラの直径およびローラの軸方向長さは、押し出されるシート状樹脂の押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定してよい。例を挙げると、ローラの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、溶融樹脂シートとの接触においてローラの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても溶融樹脂シートがローラへ巻き付く不具合の原因となる。
【００４１】
一対の調整ローラ３０それぞれの外表面には、凹凸状のシボが設けられる。凹凸状のシボは、外表面において、シート状樹脂と接触する面全体に亘って均一に分布するように設けるのが好ましく、その深さおよび密度は、一対の調整ローラ３０によりシート状樹脂を円滑に下方に送り出すことが可能なように、一対の調整ローラ３０それぞれの外表面と、対応するシート状樹脂の表面との間に滑りが生じない観点から適宜に定めればよい。このような凹凸状のシボは、たとえば、従来既知のサンドブラスト処理によって形成されるが、ブラスト機において、たとえば粗さ６０番程度を採用する。
【００４２】
一対の調整ローラ３０は、一方が回転駆動ローラ３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラ３０Ｂであり、不図示の駆動源による回転が回転駆動ローラ３０Ａに伝達され、さらに被回転駆動ローラ３０Ｂにも伝達されるように構成される。
【００４３】
こうして回転駆動ローラ３０Ａの回転駆動力を被回転駆動ローラ３０Ｂに伝達させることで、両ローラの回転速度を一致させた状態で、両ローラにより溶融樹脂シートを挟み込んで、下方に送り出すことが可能となる。
一対の調整ローラ３０の駆動機構の詳細については、公知の構成と同様であり、説明を省略する。
【００４４】
回転駆動ローラ３０Ａの回転速度は、シート状樹脂が押出スリット３４から押し出される押出速度と、一対の調整ローラ３０の回転により溶融樹脂シートＰが下方に送り出される送り出し速度との相対速度差を、シート状樹脂の押出速度に応じて調整するといった方法により定められる。
【００４５】
溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２のローラによる送り出し速度は、例えば直径１００ｍｍの一対の調整ローラ３０を用いて、送り出し方向に長さ２０００ｍｍの溶融樹脂シートを１５秒間で送り出す場合、１ショット１５秒間で約６．４回転することとなり、ローラの回転速度は約２５．５ｒｐｍと算出することができる。回転駆動ローラ３０Ａの回転速度を上げ下げすることで、各溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２の送り出し速度を容易に調整することができる。
【００４６】
一対の調整ローラ３０は、金属製、たとえばアルミニウム製であり、一対の調整ローラ３０にはそれぞれ、溶融状態のシート状樹脂の温度に応じて、ローラの表面温度を調整する表面温度調整手段（不図示）が付設される。こうして温度調整を行うことにより、各ローラの表面が、挟み込まれた溶融状態のシート状樹脂により過度に加熱されないように熱交換するようにしている。
【００４７】
一対の調整ローラ３０間の間隔は、シート状樹脂の最下部がこの調整ローラ３０の位置まで供給される前、供給されるシート状樹脂の厚みより広げておき、シート状樹脂が円滑に一対の調整ローラ３０の間に供給されるようにしておく。その後、所定のタイミングで一対の調整ローラ３０同士の間隔を狭めて、一対の調整ローラ３０によりシート状樹脂を挟み込み、ローラの回転により溶融樹脂シートＰを下方に送り出すようにしている。
なお、シート状樹脂の最下部がこの調整ローラ３０の位置まで供給される前から、一対の調整ローラ３０の間隔を適切な間隔に調整しておいてもよい。また、一対の調整ローラ３０の間隔を固定せず、一対の調整ローラ３０で挟み込む力が一定になるように構成してもよい。この場合、一対の調整ローラ３０間にシートが巻き込まれることで、ローラ間隔が自動的に所定の間隔に広がることになる。
【００４８】
以上のように、押出スリット３４からのシート状樹脂の押出速度と、一対の調整ローラ３０の間隔、回転速度、温度などを調整することで、押し出される溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２が発泡層、非発泡層といった各種樹脂材料によるものであっても、それぞれの溶融樹脂シートを、各溶融樹脂シートについて予め定められた厚みに正確に調整することができる。また、ドローダウンやネックインを発生させることなく、円滑に動作させることができる。
【００４９】
型締装置１４は、２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂと、分割金型５０Ａ、５０Ｂを溶融状態の樹脂シートＰ１、Ｐ２の供給方向（押出方向）に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる不図示の金型駆動装置とを有する。
【００５０】
図２に示すように、２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂは、キャビティ面５１Ａ、５１Ｂを対向させた状態で配置され、それぞれのキャビティ面５１Ａ、５１Ｂの底面が略鉛直方向を向くように配置される。それぞれのキャビティ面５１Ａ、５１Ｂの表面には、溶融状態の樹脂シートＰ１、Ｐ２から成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸部が設けられたものであってもよい。
本実施形態では、キャビティ面５１Ａ、５１Ｂの底面が凹凸のない平坦面となっている場合を例として説明する。
【００５１】
また、２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂそれぞれについて、キャビティ面５１Ａ、５１Ｂのまわりには、ピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂが形成される。このピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂは、キャビティ面５１Ａ、５１Ｂのまわりに環状に形成され、対向する分割金型に向かって突出する。これにより、２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂを型締めする際、それぞれのピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂの先端部が当接し、挟み込まれた溶融状態の樹脂シートＰ１、Ｐ２の周縁にパーティングラインが形成されるようにしている。
【００５２】
２つの分割形式となっている分割金型５０Ａ、５０Ｂはそれぞれ、不図示の金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つの分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、各押出スリット３４から垂下された全ての溶融樹脂シートを配置可能なようにされる。また、閉位置において、２つの分割金型５０Ａ、５０Ｂのピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂで溶融状態の樹脂シートの周縁にパーティングラインを形成する所定位置まで２つの分割金型５０Ａ、５０Ｂを近接させ、環状のピンチオフ部５２Ａ、５２Ｂにより、２つの分割金型５０Ａ、５０Ｂ内に密閉空間が形成されるようにしている。
金型駆動装置の詳細については、従来と同様のものであり、説明を省略する。
【００５３】
本実施形態では、分割金型５０Ａの内部に孔５５Ａが設けられ、不図示の送風手段からキャビティ面５１Ａに連通した構成となっている。このため、不図示の送風手段からのエアーを、ブローとして水平方向（押出方向と略垂直な方向）に吹きかけるようになっている。
【００５４】
また、本実施形態の分割金型５０Ｂの内部には、真空吸引室５３Ｂが設けられ、真空吸引室５３Ｂは吸引孔５４Ｂを介してキャビティ面５１Ｂに連通した構成となっている。このため、不図示の減圧手段により真空吸引室５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ｂから吸引孔５４Ｂを介して吸引することにより、キャビティ面５１Ｂに向かって溶融樹脂シートを吸着させ、キャビティ面５１Ｂの外表面に沿った形状とさせるようになっている。
【００５５】
以上のような成形装置１０により、図２に示すように、分割金型５０Ａ、５０Ｂが開位置にある状態で、Ｔダイ２８ａの押出スリット３４ａから樹脂層１を形成する溶融樹脂シートＰ１が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａａ、３０Ｂａにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
また、Ｔダイ２８ｂの押出スリット３４ｂから樹脂層２を形成する溶融樹脂シートＰ２が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａｂ、３０Ｂｂにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００５６】
こうして各溶融樹脂シートＰ１〜Ｐ３がそれぞれ押し出され、下方の所定位置まで垂下されると、図４に示すように、型締装置１４は分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉まる直前、すなわちピンチオフ部５２Ａが溶融樹脂シートＰ１に接触し、ピンチオフ部５２Ｂが溶融樹脂シートＰ２に接触する位置まで移動させる。
【００５７】
次に、図５に示すように、分割金型５０Ａから溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２の厚み方向（押出方向と略垂直な方向）にエアーを吹きかけると同時に、分割金型５０Ｂからキャビティ面５１Ｂに吸引する。つまり、溶融樹脂シートを挟んで一方の空間（キャビティ面５１Ａ側）の圧力を他方の空間（キャビティ面５１Ｂ側）の圧力よりも高めることで、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を分割金型におけるキャビティ面５１Ｂ側に移動させて、当該キャビティ面５１Ｂで成形する。
【００５８】
この時、分割金型５０Ａでは、不図示の送風手段からブローのためのエアーを孔５５Ａに送り込むことで、キャビティ面５１Ａからエアーを吹きかける。
また、分割金型５０Ｂでは、不図示の減圧手段により真空吸引室５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ｂから吸引孔５４Ｂを介して吸引することにより、キャビティ面５１Ｂに向かって溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を吸着させる。
このことにより、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２間が互いに接着されると共に、接着されて積層体となった溶融樹脂シート積層体がキャビティ面５１Ｂに吸着される。
【００５９】
こうして積層体となった溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２がキャビティ面５１Ｂに吸着されると、型締装置１４は分割金型５０Ａ、５０Ｂを閉位置まで移動させる。型締めにより、分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂの形状に沿った形状の樹脂成形品を成形した後、分割金型５０Ａ、５０Ｂを型開きして、成形された樹脂成形品を取り出し、パーティングラインまわりに形成されたバリを除去する。
各押出スリット３４（３４ａ、３４ｂ）から溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、樹脂成形品１００を次々に成形することができる。
【００６０】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、２枚の溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を、それぞれに対して設けられた押出装置１２ａ、１２ｂから押し出している。すなわち、押出スリット３４ａ、３４ｂから押し出されたシート状樹脂を、それぞれに対して個別に設けられた調整ローラ３０により厚さ調整を行い、分割金型５０Ａ、５０Ｂ間に垂下させている。
このため、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２間が互いに接着された積層体により樹脂成形品を製造するに当たっても、積層体を構成する各層の厚さを精密かつ容易に調整することができる。このため、樹脂層１、２が積層された積層体による樹脂成形品１００を製造する際にも、各樹脂層の厚みを正確かつ容易に制御することができる。
【００６１】
さらに、２枚の溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を溶融状態で接着させ、積層体としているため、Ｔダイ内部で２種類の樹脂を積層させて多層樹脂シートとして押し出す製造方法と比較しても、積層体を構成する各層間の接着強度を同様の強度とすることができる。
【００６２】
〔第２の実施形態〕
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
【００６３】
上述した第１の実施形態では、２枚の溶融樹脂シートを押し出して垂下させ、ブローと吸引により分割金型５０Ｂに吸着させると共に、接着された積層体としている。
第２の実施形態では、こうした動作に替えて、まず、２枚の溶融樹脂シートを押し出して垂下させ、芯材４が配置された分割金型５０Ａ、５０Ｂで型締めすることにより、２枚の溶融樹脂シートを接着させ、積層体とするようにしたものである。
上述した第１の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
【００６４】
＜樹脂成形品２００の構成例＞
まず、図６を参照しながら、本実施形態により成形する樹脂成形品２００の構成例について説明する。
【００６５】
本実施形態の樹脂成形品２００は、板状の芯材４の略半分が、異なる樹脂による樹脂層１および樹脂層２からなる多層積層体により覆われた構成となっている。樹脂層２は、この多層積層体の外側を構成し、樹脂層１は、多層積層体の内側を構成する。
各樹脂層は、発泡層であってもよく、非発泡層であってもよく、上述のように、公知の各種樹脂材料を用いて構成されるものであってよい。
【００６６】
芯材４は、発泡体、非発泡体といった各種樹脂材料からなるものであってもよく、金属材料などからなるものであってもよい。このように、芯材４は、予め成形された任意の材料によるものを用いることができる。
【００６７】
＜樹脂成形品２００の製造方法例＞
次に、図７〜図８を参照しながら、本実施形態の樹脂成形品２００の製造方法例について説明する。図７〜図８は、本実施形態による樹脂成形品２００の製造方法例を説明する図である。
【００６８】
まず、図７に示すように、本実施形態の分割金型５０Ａのキャビティ面５１Ａに、芯材４が取り付けられる。芯材４を取り付ける方法は、例えば吸着盤を有するマニピュレータにより押し付けた後、その吸着盤を芯材４から取り外す方法など、各種の方法であってよい。
【００６９】
次に、図７に示すように、開位置にある分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、Ｔダイ２８ａの押出スリット３４ａから樹脂層１を形成する溶融樹脂シートＰ１が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａａ、３０Ｂａにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
また、Ｔダイ２８ｂの押出スリット３４ｂから樹脂層２を形成する溶融樹脂シートＰ２が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａｂ、３０Ｂｂにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００７０】
次に、図８に示すように、型締装置１４が分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉位置まで閉じさせる。
この時、分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に垂下されている溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２は、芯材４と分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂとの間で圧着され、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２間が互いに接着されると共に、溶融樹脂シートＰ１と芯材４との間が接着される。
【００７１】
また、分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂの形状によって、溶融樹脂シートＰ２とキャビティ面５１Ｂとの間に空気だまりが残る可能性が考えられる場合には、不図示の減圧手段により分割金型５０Ｂの真空吸引室５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ｂから吸引孔５４Ｂを介して吸引することにより、仮に空気だまりが発生している場合であってもなくすことができる。
【００７２】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、分割金型５０Ａ、５０Ｂ間に垂下された２枚の溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２を、芯材４と分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂとの間で圧着させる。
このため、上述した第１の実施形態と同様の効果が得られると共に、溶融樹脂シートＰ１、Ｐ２間が互いに接着された積層体と、芯材４との間も接着することができる。このため、樹脂層１、２が積層された積層体で芯材４の略半分を被装した樹脂成形品２００を製造する際にも、積層体における各樹脂層の厚みを正確かつ容易に制御することができる。
【００７３】
〔第３の実施形態〕
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
【００７４】
上述した第２の実施形態では、２枚の溶融樹脂シートが垂下された状態で、芯材４が配置された分割金型５０Ａ、５０Ｂで型締めし、成形している。
第３の実施形態では、こうした動作に替えて、分割金型５０Ａ、５０Ｂで溶融樹脂シートを１枚ずつ吸引した後、さらに１枚の溶融樹脂シートと、芯材４とを型締めするようにしたものである。
上述した第１、第２の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
【００７５】
＜樹脂成形品３００の構成例＞
まず、図９を参照しながら、本実施形態により成形する樹脂成形品３００の構成例について説明する。
【００７６】
本実施形態の樹脂成形品３００は、板状の芯材４の略半分が、単層の樹脂層１により覆われ、残りの略半分が、異なる樹脂による樹脂層２および樹脂層３からなる多層積層体により覆われた構成となっている。樹脂層３は、この多層積層体の外側を構成し、樹脂層２は、多層積層体の内側を構成する。
各樹脂層は、発泡層であってもよく、非発泡層であってもよく、上述のように、公知の各種樹脂材料を用いて構成されるものであってよい。
【００７７】
芯材４は、発泡体、非発泡体といった各種樹脂材料からなるものであってもよく、金属材料などからなるものであってもよい。このように、芯材４は、予め成形された任意の材料によるものを用いることができる。
【００７８】
＜樹脂成形品３００の製造方法例＞
次に、図１０〜図１４を参照しながら、本実施形態の樹脂成形品３００の製造方法例について説明する。図１０〜図１４は、本実施形態による樹脂成形品３００の製造方法例を説明する図である。
【００７９】
本実施形態における成形装置１０は、上述した押出装置１２を３台（１２ａ〜１２ｃ）備え、３つのＴダイ２８（２８ａ〜２８ｃ）それぞれの押出スリット３４（３４ａ〜３４ｃ）が下向きに略平行となるよう、並べて配置される。
【００８０】
まず、図１０に示すように、開位置にある分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、Ｔダイ２８ａの押出スリット３４ａから樹脂層１を形成する溶融樹脂シートＰ１が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａａ、３０Ｂａにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００８１】
次に、図１１に示すように、型締装置１４は分割金型５０Ａを移動させ、ピンチオフ部５２Ａが溶融樹脂シートＰ１に接触する位置まで移動させる。そして、不図示の減圧手段により分割金型５０Ａの真空吸引室５３Ａ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ａから吸引孔５４Ａを介して吸引することにより、キャビティ面５１Ａに向かって溶融樹脂シートＰ１を吸着させる。
【００８２】
次に、図１２に示すように、キャビティ面５１Ａに吸着された溶融樹脂シートＰ１に対して、芯材４を水平方向に押し付けて接着させる。芯材４を押し付ける方法は、例えば吸着盤を有するマニピュレータにより押し付けた後、その吸着盤を芯材４から取り外す方法など、各種の方法であってよい。
【００８３】
そして、開位置にある分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、Ｔダイ２８ｃの押出スリット３４ｃから樹脂層３を形成する溶融樹脂シートＰ３が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａｃ、３０Ｂｃにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００８４】
次に、図１３に示すように、型締装置１４は分割金型５０Ｂを移動させ、ピンチオフ部５２Ｂが溶融樹脂シートＰ３に接触する位置まで移動させる。そして、不図示の減圧手段により分割金型５０Ｂの真空吸引室５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ｂから吸引孔５４Ｂを介して吸引することにより、キャビティ面５１Ｂに向かって溶融樹脂シートＰ３を吸着させる。
【００８５】
そして、開位置にある分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に、Ｔダイ２８ｂの押出スリット３４ｂから樹脂層２を形成する溶融樹脂シートＰ２が単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａｂ、３０Ｂｂにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【００８６】
次に、図１４に示すように、型締装置１４が分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉位置まで閉じさせる。
この時、分割金型５０Ａ、５０Ｂの間に垂下されている溶融樹脂シートＰ２は、分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂに吸着されている溶融樹脂シートＰ３と、芯材４との間で圧着され、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３間が互いに接着されると共に、溶融樹脂シートＰ２と芯材４との間が接着される。
【００８７】
こうして型締めにより成形する際、分割金型５０Ｂのキャビティ面５１Ｂの形状によって、溶融樹脂シートＰ３とキャビティ面５１Ｂとの間に空気だまりが残る可能性が考えられる場合には、分割金型５０Ｂに設けられた空気抜き用の孔（不図示）から空気抜き用のパイプを挿入するなどの公知の方法により空気抜きを行うこととしてもよい。
【００８８】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、分割金型５０Ａ、５０Ｂで溶融樹脂シートＰ１、Ｐ３をそれぞれ吸引した後、溶融樹脂シートＰ２と、芯材４とを型締めしている。
このように、芯材４に対して溶融樹脂シートＰ１を一方の側に配置し、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を他方の側に配置して成形することにより、板状の芯材４の略半分が樹脂層１により覆われ、残りの略半分が樹脂層２、３からなる多層積層体により覆われた樹脂成形品３００を成形することができる。そしてこの製造方法について、上述した第１、第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００８９】
〔第４の実施形態〕
次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
【００９０】
上述した第３の実施形態では、分割金型５０Ａ、５０Ｂで溶融樹脂シートを１枚ずつ吸引した後、さらに１枚の溶融樹脂シートと、芯材４とを型締めし、成形している。
第４の実施形態では、こうした動作に替えて、芯材４に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより互いに接着させ、その後、分割金型５０Ａ、５０Ｂでそれぞれ吸引し、芯材４を配置して型締めするようにしたものである。
上述した第１〜第３の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
【００９１】
＜樹脂成形品３００の製造方法例＞
次に、図１５〜図１７を参照しながら、本実施形態による樹脂成形品３００の製造方法例について説明する。図１５〜図１７は、本実施形態による樹脂成形品３００の製造方法例を説明する図である。
【００９２】
本実施形態では、押出装置１２が、一対の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂを備え、この圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより、芯材４に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を互いに接着させ、２層の溶融樹脂シート積層体を形成した後、分割金型５０Ｂへ吸着させるようにしている。
【００９３】
本実施形態では、一対の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂ間で溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を挟み込んでいるため、各溶融樹脂シート間を広い面積で連続的に接着させることができ、かつ、形成される２層の溶融樹脂シート積層体の厚みも一定にすることができる。
【００９４】
ここで、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂで挟み込む時の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂの圧力は、最終成形品となる樹脂成形品３００における見かけ密度を変化させない程度の圧力であることが好ましい。すなわち、例えば溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３の何れかが発泡層である場合には、この発泡層の発泡倍率を低下させず、特に発泡層における気泡を極力潰さない程度の圧力であることが好ましく、具体的には、１ｋｇ／ｃｍ2以下であることが好ましい。これにより、仮に溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３の何れかが発泡層である場合であっても、発泡層の気泡が潰れにくいので、最終成形品となる樹脂成形品３００における見かけ密度をほとんど変化させないようにして２層の溶融樹脂シート積層体を形成することができる。
【００９５】
また、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂで溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を挟み込む際、形成される２層の溶融樹脂シート積層体の表面にしわが発生しないようにするために、挟み込む前に溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３に対してプリブローを行うことが好ましい。この場合、Ｔダイ２８ｂ、２８ｃの側からプリブロー用のエアーを溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３に対して吹き込むなどの方法を用いることができる。
【００９６】
また、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂで溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を挟み込む際、Ｔダイ２８ｂ、２８ｃの側から溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３間の空気を吸引することが好ましい。これにより、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３が互いに接着される際に、その接着面に空気だまりが発生するのを好適に防止することができる。
なお、Ｔダイ２８ｂ、２８ｃの側から上述したプリブロー用のエアーを吹き込み、かつ、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３間の空気を吸引する場合には、吹き込み処理と、吸引処理と、を動的に変更する必要がある。
【００９７】
また、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂは、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３が供給される前には、一対の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂ間の距離を離しておき、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３が所定長さまで押し出された時点で、これら溶融樹脂シート間を互いに接着させる距離として予め設定された距離まで近づけるようにする。
このようにすることで、押出開始から２層の溶融樹脂シート積層体の形成に至る動作を円滑に進めることができる。
【００９８】
こうして図１５に示すように、分割金型５０Ａ、５０Ｂが開位置にある状態で、芯材４に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３が、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより２層の溶融樹脂シート積層体として形成され、分割金型５０Ａ、５０Ｂ間に所定長さまで垂下される。
【００９９】
また、芯材４に対して反対側となる溶融樹脂シートＰ１が、Ｔダイ２８ａの押出スリット３４ａから単層で押し出され、一対の調整ローラ３０Ａａ、３０Ｂａにより、厚さや送り出し速度が正確に調整される。
【０１００】
次に、図１６に示すように、型締装置１４は、分割金型５０Ａを、ピンチオフ部５２Ａが溶融樹脂シートＰ１に接触する位置まで移動させ、分割金型５０Ｂを、ピンチオフ部５２Ｂが溶融樹脂シートＰ３に接触する位置まで移動させる。
そして、分割金型５０Ａ、５０Ｂそれぞれについて、不図示の減圧手段により真空吸引室５３Ａ、５３Ｂ内部を減圧し、その真空吸引室５３Ａ、５３Ｂから吸引孔５４Ａ、５４Ｂを介して吸引する。このことにより、キャビティ面５１Ａに向かって溶融樹脂シートＰ１を吸着させ、キャビティ面５１Ｂに向かって２層の溶融樹脂シート積層体（溶融樹脂シートＰ２およびＰ３）を吸着させる。
【０１０１】
次に、図１７に示すように、キャビティ面５１Ａに吸着された溶融樹脂シートＰ１に対して、芯材４を水平方向に押し付けて接着させる。芯材４を押し付ける方法は、例えば吸着盤を有するマニピュレータにより押し付けた後、その吸着盤を芯材４から取り外す方法など、各種の方法であってよい。
【０１０２】
そして、型締装置１４が分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉位置まで閉じさせる。
この時、芯材４と、キャビティ面５１Ｂに吸着された２層の溶融樹脂シート積層体とが圧着され、芯材４の表面で接着されることとなる。
【０１０３】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、芯材４に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより互いに接着させた後、その溶融樹脂シート積層体と溶融樹脂シートＰ１とで芯材４を挟むように型締めしている。
このように、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより互いに接着された溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を芯材４に対して一方の側に配置し、溶融樹脂シートＰ１を他方の側に配置して成形することにより、上述した第１〜第３の実施形態と同様の効果を得ることができると共に、溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３間に空気だまりができる可能性をさらに低くすることができ、より安定した状態で型締めを行うことができる。
【０１０４】
〔第５の実施形態〕
次に、本発明の第５の実施形態について説明する。
【０１０５】
上述した第４の実施形態では、圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより積層させた溶融樹脂シート積層体と溶融樹脂シートＰ１とで芯材４を挟むように型締めしている。
第５の実施形態では、こうした動作に替えて、芯材４を挟まず、中空で仕上げるようにしたものである。
上述した第１〜第４の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
【０１０６】
＜樹脂成形品４００の構成例＞
まず、図１８を参照しながら、本実施形態により成形する樹脂成形品４００の構成例について説明する。
【０１０７】
本実施形態の樹脂成形品４００は、厚み方向における略半分が単層の樹脂層１により覆われ、厚み方向における残りの略半分が、異なる樹脂による樹脂層２および樹脂層３からなる多層積層体により覆われた中空の多層積層体となっている。樹脂層３は、多層積層体部分における外側を構成し、樹脂層２は、多層積層体部分における内側を構成する。
各樹脂層は、発泡層であってもよく、非発泡層であってもよく、上述のように、公知の各種樹脂材料を用いて構成されるものであってよい。
【０１０８】
＜樹脂成形品４００の製造方法例＞
次に、図１９を参照しながら、本実施形態による樹脂成形品４００の製造方法例について説明する。図１９は、本実施形態による樹脂成形品４００の製造方法例を説明する図である。
【０１０９】
本実施形態では、上述した第４の実施形態における図１５、図１６で説明した工程と同様に、一対の圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより、中空部分に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を互いに接着させ、２層の溶融樹脂シート積層体を形成した後、分割金型５０Ｂへ吸着させるようにしている。
また、中空部分に対して反対側となる溶融樹脂シートＰ１が、分割金型５０Ａへ吸着される。
【０１１０】
次に、図１９に示すように、型締装置１４が分割金型５０Ａ、５０Ｂを移動させ、閉位置まで閉じさせる。
【０１１１】
こうして型締めにより成形する際、分割金型５０Ａ、５０Ｂのキャビティ面５１Ａ、５１Ｂの形状などの条件によって、中空部分がキャビティ面５１Ａ、５１Ｂの形状に沿った形にきれいに仕上がらない可能性が考えられる場合には、分割金型５０Ａ、５０Ｂに設けられたパイプ挿入用の孔（不図示）からパイプを挿入するなどの公知の方法により、中空部分に対してエアーを送り込み、ブローしてもよい。
【０１１２】
＜本実施形態の製造方法の効果＞
以上のように、本実施形態では、中空部分に対して同じ側となる溶融樹脂シートＰ２、Ｐ３を圧着ローラ４０Ａ、４０Ｂにより互いに接着させた後、その溶融樹脂シート積層体を分割金型５０Ｂに吸着し、また、分割金型５０Ａには、溶融樹脂シートＰ１を吸着させる。こうして、分割金型５０Ａ、５０Ｂにそれぞれ吸着させた状態で型締めすることにより、板状の樹脂成形品４００における中空部分の周囲の略半分が樹脂層１により覆われ、残りの略半分が樹脂層２、３からなる多層積層体により覆われた樹脂成形品４００を成形することができる。
本実施形態によれば、こうした製造方法においても、樹脂層２、３の積層体部分について、上述した第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１１３】
〔各実施形態について〕
なお、上述した各実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
【０１１４】
例えば、分割金型５０Ａ、５０Ｂのキャビティ面５１Ａ、５１Ｂにおける形状は、上述した実施形態に限定されるものではない。例えば芯材が配置されないキャビティ面については、凹凸を有する形状など任意の形状であってよい。
【０１１５】
また、上述した第３、第４の実施形態について、分割金型５０Ａ、５０Ｂのキャビティ面における凹凸形状の高さを適宜調整することにより、例えば図２０（ａ）（ｂ）に示すように、挟み込まれる全ての溶融樹脂シートが押し潰される部分を含む樹脂成形品３００を成形する場合であっても、本発明は同様に適用することができる。この場合、芯材４は全ての溶融樹脂シートが押し潰された状態の形状に合わせて予め加工されてもよい。また、芯材４が発泡体など硬度の低い材質である場合、分割金型５０Ａ、５０Ｂによる型締めで芯材４も押し潰すようにしてもよい。
【０１１６】
また、このように挟み込まれる全ての溶融樹脂シートが押し潰される部分を含む樹脂成形品３００を成形する場合、例えば図２０（ａ）に示すように、分割金型５０Ａ、５０Ｂの何れか一方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよく、図２０（ｂ）に例示するように、分割金型５０Ａ、５０Ｂの両方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよい。
【０１１７】
また、上述した第５の実施形態についても、分割金型５０Ａ、５０Ｂのキャビティ面における凹凸形状の高さを適宜調整することにより、例えば図２０（ｃ）（ｄ）に示すように、挟み込まれる全ての溶融樹脂シートが押し潰される部分を含む中空の樹脂成形品４００を成形する場合であっても、本発明は同様に適用することができる。
この場合についても、例えば図２０（ｃ）に示すように、分割金型５０Ａ、５０Ｂの何れか一方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよく、図２０（ｄ）に例示するように、分割金型５０Ａ、５０Ｂの両方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよい。
【０１１８】
また、上述した第２の実施形態についても、分割金型のキャビティ面における凹凸形状の高さを適宜調整することにより、芯材４が不連続に配置された形状の樹脂成形品２００を成形する場合であっても、本発明は同様に適用することができる。この場合についても、芯材４は全ての溶融樹脂シートが押し潰された状態の形状に合わせて予め加工されてもよく、分割金型５０Ａ、５０Ｂによる型締めで芯材４を押し潰すようにしてもよい。
【０１１９】
また、上述した各実施形態では、一対の分割金型５０Ａ、５０Ｂの両方について、キャビティ面が巨視的には凹型となる形状として説明したが、この形状に限定されず、例えば一方のキャビティ面が凹型、他方のキャビティ面が凸型であっても、本発明は同様に実現することができる。
【０１２０】
また、上述した各実施形態では、一対の分割金型５０Ａ、５０Ｂを用いた場合について説明した。しかし、分割金型の分割数は、２つに限定されず、任意の数に分割された分割金型を用いても、本発明は同様に実現することができる。
【０１２１】
また、Ｔダイの数は上述した各実施形態で例示した数に限定されず、目的とする成形品の形状などに応じて任意の数であってよい。すなわち、少なくとも隣り合う２枚以上の単層溶融樹脂シートを接着させる構成であれば、配置される溶融樹脂シートの枚数は限定されず、任意の枚数であってよい。
【０１２２】
また、押出装置１２の構成は、上述した実施形態の構成に限定されず、溶融状態の樹脂シートを押し出すことができれば任意の構成であってよい。
【符号の説明】
【０１２３】
１００、２００、３００、４００ 樹脂成形品
１、２、３ 樹脂層
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３ 溶融樹脂シート
１０ 成形装置
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２０ 油圧モーター
２４ アキュムレータ
２６ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０Ａ、３０Ｂ 調整ローラ
３４ 押出スリット
４０Ａ、４０Ｂ 圧着ローラ
５０Ａ、５０Ｂ 分割金型
５１Ａ、５１Ｂ キャビティ面
５２Ａ、５２Ｂ ピンチオフ部
５３Ａ、５３Ｂ 真空吸引室
５４Ａ、５４Ｂ 吸引孔
５５Ａ、５５Ｂ 孔
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出す押出工程と、
前記樹脂シートを分割金型で挟み込んで樹脂成形品を成形する成形工程と、を有し、
前記成形工程では、前記押出工程で押し出された前記樹脂シートの内、単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートが、互いに接着された状態で成形されることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートは、前記成形工程で成形される際に互いに接着されることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記成形工程では、分割金型で挟み込んだ前記樹脂シートの全てに対して、一方の面側からブローすると共に、他方の面側から吸引することを特徴とする請求項２記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記成形工程では、前記押出工程で押し出された前記樹脂シートと、芯材とを前記分割金型で挟み込んで成形し、
前記単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートは、前記分割金型で挟み込まれる際、押出方向と略垂直な方向について、前記芯材に対して同じ側に配置されることを特徴とする請求項２記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記押出工程では、少なくとも３つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出し、
前記成形工程では、前記単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートが前記芯材に対して一方の側に配置され、少なくとも１枚の樹脂シートが該芯材に対して他方の側に配置されることを特徴とする請求項４記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
前記単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートは、押し出された後で押出方向と略垂直な方向に圧着ローラで圧着され、前記成形工程よりも前に互いに接着されることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項７】
前記押出工程では、少なくとも３つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出し、
前記成形工程では、前記押出工程で押し出された前記樹脂シートと、芯材とを前記分割金型で挟み込んで成形し、
前記圧着ローラで圧着された少なくとも２枚の樹脂シートが前記芯材に対して一方の側に配置され、少なくとも１枚の樹脂シートが該芯材に対して他方の側に配置されることを特徴とする請求項６記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項８】
前記成形工程では、接着された前記少なくとも２枚の樹脂シートを、前記分割金型における分割された少なくとも１つから吸引することを特徴とする請求項６記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項９】
前記押出工程では、少なくとも３つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出し、
前記成形工程では、前記圧着ローラで圧着された少なくとも２枚の樹脂シートが中空部分に対して一方の側に配置されるよう前記分割金型に吸着され、少なくとも１枚の樹脂シートが該中空部分に対して他方の側に配置されるよう前記分割金型に吸着されることを特徴とする請求項８記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項１】
少なくとも２つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出す押出工程と、
前記樹脂シートを分割金型で挟み込んで樹脂成形品を成形する成形工程と、を有し、
前記成形工程では、前記押出工程で押し出された前記樹脂シートの内、単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートが、互いに接着された状態で成形されることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートは、前記成形工程で成形される際に互いに接着されることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記成形工程では、分割金型で挟み込んだ前記樹脂シートの全てに対して、一方の面側からブローすると共に、他方の面側から吸引することを特徴とする請求項２記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記成形工程では、前記押出工程で押し出された前記樹脂シートと、芯材とを前記分割金型で挟み込んで成形し、
前記単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートは、前記分割金型で挟み込まれる際、押出方向と略垂直な方向について、前記芯材に対して同じ側に配置されることを特徴とする請求項２記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記押出工程では、少なくとも３つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出し、
前記成形工程では、前記単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートが前記芯材に対して一方の側に配置され、少なくとも１枚の樹脂シートが該芯材に対して他方の側に配置されることを特徴とする請求項４記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
前記単層で押し出された少なくとも２枚の樹脂シートは、押し出された後で押出方向と略垂直な方向に圧着ローラで圧着され、前記成形工程よりも前に互いに接着されることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項７】
前記押出工程では、少なくとも３つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出し、
前記成形工程では、前記押出工程で押し出された前記樹脂シートと、芯材とを前記分割金型で挟み込んで成形し、
前記圧着ローラで圧着された少なくとも２枚の樹脂シートが前記芯材に対して一方の側に配置され、少なくとも１枚の樹脂シートが該芯材に対して他方の側に配置されることを特徴とする請求項６記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項８】
前記成形工程では、接着された前記少なくとも２枚の樹脂シートを、前記分割金型における分割された少なくとも１つから吸引することを特徴とする請求項６記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項９】
前記押出工程では、少なくとも３つの押出スリットのそれぞれから溶融状態の樹脂シートを押し出し、
前記成形工程では、前記圧着ローラで圧着された少なくとも２枚の樹脂シートが中空部分に対して一方の側に配置されるよう前記分割金型に吸着され、少なくとも１枚の樹脂シートが該中空部分に対して他方の側に配置されるよう前記分割金型に吸着されることを特徴とする請求項８記載の樹脂成形品の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２０１３−２８０３１（Ｐ２０１３−２８０３１Ａ）
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１６４７１８（Ｐ２０１１−１６４７１８）
【出願日】平成２３年７月２７日（２０１１．７．２７）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月２７日（２０１１．７．２７）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]