無端ベルト及びその製造方法、並びに、画像形成装置
【課題】簡易にしかも強固な接着力を持ち、剥がれを抑制した補強部材を有する無端ベルト及びその製造方法、並びに、それを有する画像形成装置を提供すること。
【解決手段】ベルト本体１１０と、ベルト本体１１０の側縁に沿ってベルト本体１１０内周面の片端部に配設されたリブ部材１２０と、ベルト本体１１０の側縁に沿ってベルト本体１１０外周面の片端部（ベルト軸方向の片端部）に配設された補強テープ１３０（補強部材）と、を含んで構成している。ベルト本体１１０は第１の樹脂皮膜から構成される一方で、補強テープ１３０は第２の樹脂皮膜で構成されている。そして、ベルト本体１１０と補強テープとは、即ち第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されている。
【解決手段】ベルト本体１１０と、ベルト本体１１０の側縁に沿ってベルト本体１１０内周面の片端部に配設されたリブ部材１２０と、ベルト本体１１０の側縁に沿ってベルト本体１１０外周面の片端部（ベルト軸方向の片端部）に配設された補強テープ１３０（補強部材）と、を含んで構成している。ベルト本体１１０は第１の樹脂皮膜から構成される一方で、補強テープ１３０は第２の樹脂皮膜で構成されている。そして、ベルト本体１１０と補強テープとは、即ち第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無端ベルト及びその製造方法、並びに、画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置において、感光体、帯電手段、転写手段及び定着手段には、金属やプラスチック、又はゴム製の回転体が使用されているが、機器の小型化あるいは高性能化のために、これら回転体は変形可能なものが望ましい場合があり、それには肉厚が薄い樹脂フィルムからなるベルトが用いられる。この場合、ベルトに継ぎ目（シーム）があると、出力画像に継ぎ目に起因する欠陥が生じるので、継ぎ目がない無端ベルトが望ましく用いられる。上記無端ベルトの材料としては、強度や寸法安定性、耐熱性等の面でポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等の皮膜形成樹脂が望ましく用いられる（以下、ポリイミドは「ＰＩ」、ポリアミドイミドは「ＰＡＩ」と略す）。
【０００３】
ところで、無端ベルトを中間転写ベルトや用紙搬送ベルト等として使用する場合、無端ベルトが直進走行せず、片寄りや蛇行が発生することがある。また、無端ベルトが端部から割れたり裂けたりすることもある。これらの発生を防止するため、無端ベルトの端部の内面側に蛇行防止部材（いわゆるリブ）、外面側に補強テープを設けることが知られている（特許文献１、２参照）。補強テープとしては、無端ベルトの端部外面に貼り付けるのが簡単なため、一般的に粘着テープが多用されている。この場合、無端ベルトと粘着テープの間には、粘着材が介在している。
【０００４】
また、無端ベルトの使用中における補強テープの剥がれを防止する目的で、補強テープの接着力を向上させる接着方法として、接着剤を使用して貼り付ける方法のほか、補強テープが熱可塑性樹脂からなる場合には、これを熱圧着する方法（特許文献３参照）、補強テープの先端同士を融着によって接合する方法（特許文献４参照）、等が提案されている。また、特許文献５記載のように、ベルト端部を樹脂で被覆して補強する方法も提案されている。
【特許文献１】特開平４−３３３４５６号公報
【特許文献２】特開２０００−３３７４６４号公報
【特許文献３】特開平５−３４５３６９号公報
【特許文献４】特許第３６４９２７０号明細書
【特許文献５】特開平７−３３４０１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、簡易にしかも強固な接着力を持ち、剥がれを抑制した補強部材を有する無端ベルト及びその製造方法、並びに、それを有する画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
第１の樹脂皮膜からなるベルト本体と、
前記ベルト本体の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って帯状に設けられ、第２の樹脂皮膜からなる補強部材と、
を有し、
前記ベルト本体と前記補強部材とが、前記第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されていることを特徴とする無端ベルトである。
【０００７】
請求項２に係る発明は、
前記第２の樹脂皮膜が、前記第１の樹脂皮膜と同種の樹脂皮膜であることを特徴とする請求項１に記載の無端ベルトである。
【０００８】
請求項３に係る発明は、
芯体の外周面に、第１の皮膜形成樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する工程と、
前記第１の皮膜形成樹脂溶液の塗膜を、乾燥させて第１の乾燥塗膜を形成する工程と、
前記第１の乾燥塗膜の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って、第２の樹脂皮膜又は加熱により第２の樹脂皮膜となる第２の乾燥塗膜を帯状に貼り付ける工程と、
前記第２の樹脂皮膜又は前記第２の乾燥塗膜が貼り付けられた前記第１の乾燥塗膜を加熱して、前記第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜を形成する工程と、
前記第２の樹脂皮膜が設けられた前記第１の樹脂皮膜を前記芯体から取り外す工程と、
を有することを特徴とする無端ベルトの製造方法である。
【０００９】
請求項４に係る発明は、
前記第１の乾燥塗膜及び前記第２の乾燥塗膜が、強度を保持できる程度の状態にまで乾燥されてなることを特徴とする請求項３に記載の無端ベルトの製造方法である。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、
前記第２の樹脂皮膜が、前記第１の樹脂皮膜と同種の樹脂皮膜であることを特徴とする請求項３に記載の無端ベルトの製造方法である。
【００１１】
請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記潜像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記トナー像を前記記録媒体に定着する定着手段と、
を備え、
前記像保持体、前記帯電手段、前記転写手段、及び前記定着手段の少なくとも１つが、請求項１又は２に記載の無端ベルトを備えることを特徴とする画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、簡易にしかも強固な接着力を持ち、剥がれを抑制した補強部材を有する無端ベルト及びその製造方法、並びに、それを有する画像形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明について図面を参照しつつ説明する。なお、実質的に同一の機能・作用を有する部材には全図面を通して同じ符合を付与し、重複する説明は省略する場合がある。
【００１４】
（無端ベルト）
図１は、実施形態に係る無端ベルトを示す斜視図である。
【００１５】
実施形態に係る無端ベルト１００は、図１に示すように、ベルト本体１１０と、ベルト本体１１０の側縁に沿ってベルト本体１１０内周面の片端部（ベルト軸方向の片端部）に配設されたリブ部材１２０（蛇行防止部材）と、ベルト本体１１０の側縁に沿ってベルト本体１１０外周面の片端部（ベルト軸方向の片端部）に配設された補強テープ１３０（補強部材）と、を含んで構成している。
【００１６】
ベルト本体１１０は第１の樹脂皮膜から構成される一方で、補強テープ１３０は第２の樹脂皮膜で構成されている。そして、ベルト本体１１０と補強テープとは、即ち第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されている。つまり、ベルト本体１１０と補強テープとは、即ち第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、接着層等を介さず、一体的に形成されてなる。
【００１７】
第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、同じ耐熱性を有する材料で構成されていれば、同種の樹脂皮膜であってもよいし、異なる樹脂皮膜であってもよいが、接合強度が向上する点から、同種の樹脂皮膜であることがよい。ここで、樹脂皮膜が同種とは、樹脂の種類が同じであることを意味する。但し、本実施形態では、同じ樹脂の種類のうち、単量体種やその量比が異なるものも同種の範疇とするが、第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、単量体種も同一の樹脂種であることがよい。
【００１８】
ベルト本体１１０は環状であれば、つなぎ目があってもなくてもよい。無端ベルトの厚さは、通常、０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下程度が望ましく、より望ましくは０．０６ｍｍ以上０．１ｍｍ以下程度である。
【００１９】
リブ部材１２０は、図１に示すように、ベルト本体１１０の軸方向における少なくとも片側縁部の内周面（ベルトの幅方向における少なくとも片側縁部の内周面）に、当該ベルト本体１１０の周方向に沿って全周に渡り帯状に連続して、且つベルト本体１１０の内周面から突出するように配設されている。
【００２０】
リブ部材１２０は、例えば、その端面がベルト本体１１０の一端面（ベルト本体１１０軸方向外側の一端面）と所定の間隙を持って配設されている。リブ部材１２０の配設位置（接着位置即ち、ベルト本体側縁からの距離）は、無端ベルトの用途、機能、無端ベルトを用いる装置等に応じて設定される。なお、本実施形態では、リブ部材１２０は、その端面がベルト本体１１０の幅方向端面と面一で設けてもよい。
【００２１】
補強テープ１３０は、図１に示すように、ベルト本体１１０の少なくとも片端部（ベルト軸方向の片端部）の外周面に、ベルト本体１１０の周方向に沿って巻き付けられて配設されている。補強テープ１３０は、例えば、その端面がベルト本体１１０の一端面（ベルト本体１１０軸方向外側の一端面）と面一となるように配設されている。本実施形態では、補強テープ１３０は、その端面がベルト本体１１０の幅方向端面と面一で設けているが、補強テープ１３０の配設位置（接着位置即ち、ベルト本体側縁からの距離）は、無端ベルトの用途、機能、無端ベルトを用いる装置等に応じて設定される。
【００２２】
補強テープ１３０の幅は、耐久性等の点から、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下程度が望ましく、特に５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が望ましい。厚みは、特に制限されないが、耐久性等の点から、２５μｍ以上２００μｍ以下程度が望ましく、特に５０μｍ以上１００μｍ以下が望ましい。
【００２３】
なお、リブ部材１２０と補強テープ１３０とは、ベルト本体１１０の片方の側縁に設けるのみでもよいが、さらなる蛇行防止効果、耐久性及び補強効果等の観点から、ベルト本体の両側に設けてもよい。
【００２４】
次に、本実施形態に係る無端ベルト１００の製造方法について説明する。以下、符号を省略して説明する。
【００２５】
まず、芯体を準備する。芯体として円筒芯体が挙げられ、円筒芯体としてはアルミニウムやステンレス、ニッケル、銅等の金属円筒が望ましく、その長さは、端部に生じる無効領域に対する余裕幅を確保するため、目的とする無端ベルトの長さより、１０％以上４０％以下程度長いことが望ましい。円筒芯体の外径は、無端ベルトの直径に合わせ、肉厚は芯体としての強度が保てる厚さにするが、外径は６０ｍｍ以上５００ｍｍ以下の範囲、厚さは４ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲、長さは０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の範囲であることが望ましい。
【００２６】
円筒芯体の表面は、無端ベルト作製時の変形や膨れの防止のため、特開２００２−１６０２３９号公報に開示の如く、算術平均粗さＲａで０．２μ以上２μｍ以下程度に粗面化することが望ましい。粗面化の方法には、ブラスト、切削、サンドペーパーがけ等の方法がある。
なお、上記算術表面粗さＲａの測定は、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ、東京精密社製）等を用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠し、評価長さＬｎを４ｍｍ、基準長さＬを０．８ｍｍ、カットオフ値を０．８ｍｍとした測定条件で実施されたものであり、以下の表面粗さの測定においても同様である。
【００２７】
円筒芯体表面には、できたベルトが接着するのを防ぐため、表面をフッ素樹脂やシリコーン樹脂で被覆したり、表面に離型剤を塗布したりするのが望ましい。
【００２８】
図２に示すように、円筒芯体１０としては、例えば、円筒部材１０Ａと、円筒部材１０Ａの軸方向両端部に当該円筒部材１０Ａの内壁に接して配設される保持板１０Ｂ（フランジ）とで構成される。保持板は、例えば、芯体の搬送や回転を容易にするために取り付けられる。
【００２９】
円筒部材に対する保持板の取り付けには、溶接やねじ止め等の方法があるが、溶接の方がガタがなく固定でき、力が均一に加わるようになるので望ましい。溶接方法には、ガス溶接、アーク溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接等、種々あるが、金属の種類により、最適な方法が選択される。
【００３０】
保持板１０Ｂは、図３（Ａ）に示すように、切り欠き部１０Ｃを有するものを用い、切り欠き部１０Ｃ以外の部分で円筒部材１０Ａの内壁と接触し、その接触部分の長さが円筒部材１０Ａの内壁周長の１０％以上２５％以下になるように取り付けることがよい。これにより保持板１０Ｂとして熱容量の大きな材質を使用しても、円筒部材１０Ａと保持板１０Ｂの接触部分を減らすことにより、保持板１０Ｂに部分に熱が伝わり、芯体に温度ムラが生じてしまうといった保持板１０Ｂ部分の熱容量の影響が極力少なくなる。ここで、接触部分の長さが周長の１０％未満であると、芯体の強度不足が懸念されることがある。また、接触部分の周長の２５％を超えると、保持板１０Ｂに部分に熱が伝わり、芯体に温度ムラが生じてしまうことがある。
【００３１】
特に、熱伝導率の悪い材質（例えばステンレス：ＳＵＳ３０４）を用いて円筒芯体を作製した際に、保持板１０Ｂ部分の熱容量の影響を極力減らすと、円筒部材１０Ａとして熱伝導率の高い材質（例えばアルミニウム）を用いた時と同等の昇温特性が得られる。円筒部材１０Ａ部分は熱容量に応じて厚さを変化することができるが、保持板１０Ｂ部分はその材質の密度（質量）によって、ある程度の強度を持たせなければならなく、容易に厚さを変えることができない。そこで、上記の如く、切り欠き部１０Ｃを有する保持板１０Ｂを採用することで、材質に制限されることなく、表面抵抗ムラのないベルトが得られる。
【００３２】
なお、保持板１０Ｂの形状（切り欠き部１０Ｃの形成）は、図３（Ａ）の如く、星形に限られず、材質によっては密度（質量）と熱伝導度を考慮して、十字型、放射型など、図３（Ｂ）乃至図３（Ｅ）の如く形成であってもよい。
【００３３】
一方、保持板１０Ｂ部分の熱容量の影響が極力少なくする他の手法としては、熱伝導率０．１Ｗ／（ｍ・℃）以上０．４Ｗ／（ｍ・℃）以下の断熱材を円筒部材１０Ａと保持板１０Ｂの接触面に挟み込み、ねじで固定する方法がある。この手法では、保持板１０Ｂには切り欠き部１０Ｃを設ける必要はない。断熱材は、フッ素樹脂（熱伝導率０．２５）、ポリイミド（熱伝導率０．１０Ｗ／（ｍ・℃）以上０．１８Ｗ／（ｍ・℃）以下）、シリコンゴム（熱伝導率０．２２Ｗ／（ｍ・℃））等が挙げられる。ここで、熱伝導率が０．１Ｗ／（ｍ・℃）未満の断熱材であると、実用的な材料を探すのが非常に困難であることがある。また、熱伝導率が０．４Ｗ／（ｍ・℃）を超える断熱材であると、保持板１０Ｂ部分に熱が伝わりやすくなり、その結果、芯体部分に温度ムラが生じることがある。
【００３４】
次に、芯体の外周面に、第１の皮膜形成樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する。第１の皮膜形成樹脂溶液に含まれる皮膜形成樹脂（樹脂皮膜の前駆体含む）としては、特に制限されないが、樹脂皮膜の強度、形状安定性等の観点から、前述のＰＩ樹脂（その前駆体）、ＰＡＩ樹脂が望ましく用いられる。
【００３５】
ＰＩ樹脂（ＰＩ前駆体）又はＰＡＩ樹脂としては、種々の公知のものを用いることができる。それらの溶剤は、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ）、アセトアミド、等の非プロトン系極性溶剤である。塗液の濃度、粘度等は、適宜選択されるが、望ましい溶液の固形分濃度は１０質量％以上４０質量％以下、粘度は１Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下である。
【００３６】
転写ベルト等、無端ベルトに半導電性が必要である場合には、第１の皮膜形成樹脂溶液の中に導電性物質からなる顔料を分散させる。導電性物質としては、例えば、カーボンブラック、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ、グラファイト等の炭素系物質、銅、銀、アルミニウム等の金属又は合金、酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン、ＳｎＯ2−Ｉｎ2Ｏ3複合酸化物等の導電性金属酸化物、等が挙げられる。
【００３７】
これらを１Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下といった比較的に高い粘度の皮膜形成樹脂溶液に分散させるのは困難であるが、低粘度の溶剤、皮膜形成樹脂溶液に顔料を分散させて顔料分散液を調製し、これと高粘度の皮膜形成樹脂溶液を用いて、前記望ましい皮膜形成樹脂溶液を得る方法もある。混合後の樹脂１００質量部に対する顔料の含有量は、１５質量部以上３５質量部以下の範囲程度が望ましい。
【００３８】
第１の皮膜形成樹脂溶液を円筒芯体に塗布するには、各種公知の方法をとることができるが、例えば、回転させた円筒芯体の表面に、ノズルから吐出された塗液をブレードによって平滑にする方法が挙げられる。ここで、図４は、上記塗布方法に利用する螺旋塗布装置を示す概略構成図である。また図５は、この螺旋塗布装置の主要部分の芯体軸方向から見た側面図である。
【００３９】
この螺旋塗布装置２０は、図４及び図５に示すように、被塗布物である円筒芯体１０に対し、流下装置２１から塗液１２（皮膜形成樹脂溶液）を流下して塗布し、その塗膜１３を形成する螺旋塗布装置である。
【００４０】
流下装置２１は、例えば、塗液１２を流下（吐出）して塗液１２を円筒芯体１０に付着させるノズル２２と、ノズル２２へ塗液１２を供給する一軸偏心ねじポンプ２３と、を備えている。図示しないが、円筒芯体１０は、円筒芯体１０が水平に回転可能（矢印Ａ）に支持するアームを有する台座に保持部材１１を介して配設され、円筒芯体１０を軸回転させるための駆動手段（回転手段）に連結されている。
【００４１】
また、螺旋塗布装置２０には、塗液１２を貯留するタンク２４と、タンク２４から供給管２６を介して一軸偏心ねじポンプ２３へ塗液１２を供給する二軸スクリューポンプ２５と、を備えている。二軸スクリューポンプ２５の供給能力は、一軸偏心ねじポンプ２３の供給能力の合計よりも高くすることが望ましい。
【００４２】
ここで、一軸偏心ねじポンプ２３は、一般にモーノポンプと称される回転容積型のポンプであり、塗液の一定体積移動を可能にしている。このため、塗液の吐出量は脈動のない連続流であり、溶液自体を攪拌することもないため、溶液に泡を発生させることがない。
【００４３】
一軸偏心ねじポンプ２３は、例えば、図６に示すように、ポンプ本体３１と、ポンプケーシング３２と、軸受ユニット３３と、電動モータ３４と、を備えている。
【００４４】
ポンプ本体３１は、断面真円形の雄ねじ形ロータ３５とこのロータ３５の２倍のピッチをもつ開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａを備えたステータ３６とから構成されている。ロータ３５は雌ねじ孔３６Ａ内でその中心軸線を中心に所定距離だけ偏心して回転する。ロータ３５は雌ねじ孔３６Ａ内で、一方向に自転しながら中心軸線を中心とする自転と逆の方向へ公転し、雌ねじ孔３６Ａの任意位置における断面ではロータ３５は自転しながら長円形口の直線部分でガイドされて長軸方向に往復移動する。
【００４５】
ポンプケーシング３２には、ポンプケーシング３２の長手方向中間位置に吸込口あるいは吐出口となるフランジ付き開口部３２Ａが上向きに配設されている。そして、ポンプケーシング３２内には、カップリングロッド３７とこれの両端に接続されるユニバーサルジョイント３８Ａ、３８Ｂとを有している。
【００４６】
軸受ユニット３３内には回転軸４０が軸受を介して回転自在に支持され、軸受ユニット３３のポンプケーシング３２側において回転軸４０の周囲にメカニカルシールなどの軸封部４１が装着されている。
【００４７】
電動モータ３４は、その駆動軸３４Ａが回転軸４０に接続されている。回転軸４０の一端はユニバーサルジョイント３８Ｂが接続されており、これとカップリングロッド３７を介して接続されるユニバーサルジョイント３８Ａの一端はロータ３５と接続されている。
【００４８】
このロータ３５を挿入するステータ３６の一端には、エンドスタット４２が装着され、吐出口あるいは吸込口になる。本実施形態では、このエンドスタット４２にノズル２２が接続されている。
【００４９】
そして、本実施形態では、ロータ３５が回転する際、ステータ３６の開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａと非接触となるように、ロータ３５の回転軌跡とステータ３６の開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａ内壁との間に間隙を設けている。
【００５０】
このステータ３６の雌ねじ孔３６Ａとロータ３５が完全に密着（接触）する場合、回転体であるロータ３５と固定部であるステータ３６との間で強い摺動が起こり、摺りや発熱による塗液の変質や寿命低減に繋がり、著しい場合はステータが破損することになる。そこで、ロータ３５の回転軌跡とステータ３６の開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａ内壁との間に間隙を設けることで、回転体であるロータ３５と固定部であるステータ３６との間で生じる摺動が生じなくなる。
【００５１】
ロータ３５の回転軌跡とステータ３６の開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａ内壁との間に間隙は、塗液の保持圧力が０．２ＭＰａ異常０．５ＭＰａ以下の範囲となるように設けることがよい。この塗液の保持圧力とは、このステータ３６とロータ３５とにおいて塗液が漏れ出さない限界の送液圧力を示す。この隙間が小さい場合、送液圧力を高くしても塗液は漏れ出し難くなり、塗液の保持圧力は高くなる。逆に隙間が大きい場合、低い送液圧力でも塗液は漏れ出し易く、塗液の保持圧力は低くなる。すなわち、高い塗液の保持圧力のステータ３６とロータ３５の組み合わせると、吐出の定量性には優れるが塗液への負荷が大きくなり、低い塗液１２保持圧力のステータ３６とロータ３５の組合せでは、吐出の定量性は劣るが塗液への負荷は低減できることになる。
【００５２】
なお、一軸偏心ねじポンプ２３では、塗布開始時に瞬時に所望の吐出量に達することができるため、塗液の捨て出し動作が不要である。また、塗布終了時には瞬時に吐出を切ることができるため、芯体をよごしたり、無駄な塗布部分を発生させない。さらに、一軸偏心ねじポンプ２３は高粘度の溶液にも対応でき、雄ネジ軸回転数を制御することにより流量を自由に制御可能である。
【００５３】
一方、二軸スクリューポンプ２５は、図７に示すように、外部ベアリング方式による一方向流れの自給式ポンプであり、ポンプケーシング５１と、ポンプケーシング５１内に配置される２つの回転スクリュー５２と、ポンプケーシング５１及び回転スクリュー５２を支持するポンプ本体５３とを具備している。なお、図中、ポンプケーシング５１は２点鎖線で示している。
【００５４】
回転スクリュー５２は、回転軸５２Ａに対し螺旋状に送液羽根５２Ｂが配設されている。そして、２つの回転スクリュー５２は、一方の送液羽根５２Ｂの間隙に他方の送液羽根５２Ｂを入り込ませて、互いに非接触で噛み合わせるように配設されている。２つの回転スクリュー５２は、図示しないがポンプ本体５３に内蔵された駆動部材（モータ）により回転され、この回転に伴い当該送液羽根５２Ｂの間隙に入り込んだ溶液が回転軸方向に移動される。これにより溶液が圧送されることとなる。
【００５５】
ポンプケーシング５１には、塗液１２の入出方向が水平方向の塗液出入口５４Ａが側壁（回転スクリューの軸方向にあたる側壁）に設けられ、塗液１２の入出方向が鉛直方向（垂直方向）の塗液出入口５４Ｂが上壁（回転スクリューとポンプ本体の連結部付近の上壁）に設けられている。
【００５６】
ポンプケーシング５１において、塗液出入口５４Ａが送液側の管と連結され、塗液１２の入出方向が鉛直方向の塗液出入口５４Ｂが供給管と連結されている。これにより、塗液１２が水平方向に塗液出入口５４Ａに入り、ポンプケーシング５１内に閉じ込められた塗液１２が回転スクリュー５２によりポンプのスラスト方向に圧送され、鉛直方向に塗液出入口５４Ｂから排出される。このようにして、塗液１２が送液される。
【００５７】
送液用として、二軸スクリューポンプ２５を用いることが望ましい理由は、ポンプ内の圧力変化が小さく、一定の圧力で送液される点にある。また、圧力変化が小さいことから、経路中の塗液１２にかかる最大圧力を小さくできる。配管中の塗液１２に過大な圧力（シェア）がかかると、塗膜に塗液１２が変質した筋が発生する場合がある。
【００５８】
したがって、一軸偏心ねじポンプ２３に塗液１２を供給する送液ポンプとして二軸スクリューポンプ２５を用いると、常に安定して塗液１２が供給でき、ノズル２２から吐出量の変動なく塗液１２を吐出させることができる。また、塗液１２が送液中に変質することがないため、塗膜欠陥の発生が防止される。
【００５９】
流下装置２１において、ノズル２２と円筒芯体１０の距離は、流下液が途切れることがないよう、１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下程度が望ましい。液の途切れが生じると、泡を巻き込むことがある。
【００６０】
円筒芯体１０の周辺には、円筒芯体１０に付着した塗液１２を平滑化する平滑化手段として、ブレード２７が配置されている。ブレード２７は、その先端が湾曲されて（しなるように）、円筒芯体１０へ圧接される。
【００６１】
ここで、ブレード２７の円筒芯体１０への圧接力としては、例えば真円度が０ｍｍ以上１ｍｍ以下の円筒芯体１０の回転時の最大振れ幅（例えば０ｍｍ以上２ｍｍ以下）に合わせて、ブレード２７が当該振れ幅に追随できるように０．２Ｎから４Ｎの範囲とし、塗膜にらせん状模様が発生しない条件とする。
【００６２】
流下装置２１及びブレード２７は、塗液１２の円筒芯体１０への付着及び平滑化に伴い、芯体の回転毎に付着部及び平滑化部が相対的に円筒芯体１０の一端から他の一端へ水平方向（矢印Ｂ）に移動させる。この移動は、流下装置２１及びブレード２７を移動させてもよいし、円筒芯体１０が移動する構成としてもよい。
【００６３】
流下装置２１及びブレード２７を連動させ、円筒芯体１０の一端から他の一端へ水平方向に移動させることにより、円筒芯体１０の表面に塗布することができる。その移動速度が塗布速度である。
塗布時の条件は、円筒芯体１０の回転速度が２０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下、塗布速度は、０．１ｍ／分以上２．０ｍ／分以下程度であり、溶液の粘度が高いほど遅くするのが望ましい。
【００６４】
次に、螺旋塗布装置２０の塗布動作について説明する。塗布は、まず、円筒芯体１０を矢印Ａ方向に回転させながら、流下装置２１のノズル２２から、塗液１２を流下させて円筒芯体１０に塗液１２を付着させる。この直後に円筒芯体１０の一端側の突き当て位置においてブレード２７を水平方向に移動させて円筒芯体１０へ突き当てることで、円筒芯体１０に付着した塗液１２を平滑化する。そして、円筒芯体１０の回転毎に付着点及び平滑化点（流下装置２１及びブレード２７）を、円筒芯体１０の一端から他の一端へ水平方向（矢印Ｂ）に移動させる。
【００６５】
その後、円筒芯体１０へ塗液１２が終了直前に、円筒芯体１０の他端側の退避位置において、ブレード２７を水平方向に移動させて芯体１０から退避させ、塗布が終了する。
【００６６】
ここで、上記螺旋塗布装置２０を利用して、塗布工程をライン化し、効率化を図るためには、例えば、図８に示すように、円筒芯体１０を置く台座７１を複数連続して搬送する搬送ベルト７２の設置し、当該搬送ベルト７２の上方に複数の流下装置２１（本実施形態では２つ）を配する塗布機構７０が挙げられる。この塗布機構７０において、流下装置２１は、それぞれの一軸偏心ねじポンプ２３へ一つの二軸スクリューポンプ２５により塗液を供給する。
【００６７】
塗布機構７０では、搬送ベルト７２により、円筒芯体１０が置かれた台座７１が複数搬送され（矢印Ｃ）、複数の流下装置２１の下方へ到達すると、図示しない昇降装置により円筒芯体１０がそれぞれの流下装置２１の塗布位置へ上昇させ、塗布を行う。塗布が終了すると、円筒芯体１０は下降され、元の台座７１に置かれる。そして、搬送ベルト７２により、退避し、これと共に、他の円筒芯体１０−１が置かれた台座７１が搬送され、複数の流下装置２１の下方へ到達する。このように、塗布機構７０では、連続して塗布が行われる。
【００６８】
ここで、上述の如く、塗布機構７０では、流下装置２１の数分に応じて、同じ時間に塗布できる芯体の数も増える。但し、一つの二軸スクリューポンプ２５で複数の一軸偏心ねじポンプ２３に塗液１２を供給する場合、各ポンプ内の圧力が高いので、複数の一軸偏心ねじポンプ２３の動作がばらばらであると、圧力や流量の変化がばらばらになり、供給量が安定しないばかりか、気泡が発生しやすくなる。
【００６９】
そこで、流下装置２１ごとの一軸偏芯ねじポンプ２３を同時に動作させることがよい。一軸偏芯ねじポンプ２３を同時に動作させることにより、動作時の圧力の変化はそれぞれの一軸偏芯ねじポンプ２３で同じになり、複数の流下装置２１（即ち複数の一軸偏芯ねじポンプ２３）を用いても、流下装置２１（一軸偏芯ねじポンプ２３）ごとに圧力や流量が異なることがなくなる。
【００７０】
また、本実施形態では、上記螺旋塗布装置２０に限られず、環状塗布装置により塗布を行ってもよい。環状塗布装置を用いて、芯体上に皮膜形成樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する場合、「芯体上に塗布」とは、芯体側面の表面、及び該表面に層を有する場合は、その層の表面に塗布することをいう。また、「芯体を上昇」とは、塗布時の液面との相対関係であり、「芯体を停止し、塗布溶液面を下降」させる場合を含む。
【００７１】
ここで、図９は、塗布方法に利用する環状塗布装置の停止時を示す概略構成図である。図１０は、塗布方法に利用する環状塗布装置の塗布時を示す概略構成図である。但し、図は主要部のみを示し、芯体の保持機構や昇降装置等、他の装置は省略する。
【００７２】
環状塗布装置６０Ａは、図９に示すように、環状塗布槽６１が設けられている。環状塗布槽６１の底部には、円筒芯体１０の外径より若干小さい穴を有する環状シール材６２を設けられており、円筒芯体１０を環状シール材６２の中心に挿通させ、環状塗布槽６１に塗液１２を収容する。これにより、塗液１２は漏れることがない。環状塗布槽６１に満たされた塗液１２上には、中央に円孔６３Ａを有する環状体６３を設置する。環状体６３には、停止時の環状体を支えるために、腕６４が取り付けられている。
【００７３】
環状体６３の材質は、溶液の溶剤によって侵されない金属やプラスチック等から選ばれる。環状体６３の沈没防止のために、環状体６３の外側又は環状塗布槽６１には、腕６４のほか、環状体６３を支える足を設けても良い。
【００７４】
ここで、塗布時、円筒芯体１０の外径と円孔６３Ａの内径との間隙により、塗膜１３の膜厚が決まるので、円孔６３Ａの内径は、所望の膜厚により調整する。また、円孔６３Ａ内径の真円度が低いと膜厚均一性が低下するので、真円度は２０μｍ以下であることが望ましく、１０μｍ以下であることはさらに望ましい。もちろん、真円度が０μｍであることが最適なのであるが、加工上は困難である。
【００７５】
環状体６３の内壁面は、塗液１２に浸る下部が広く、上部が狭い形状であれば、直線的傾斜面のほか、階段状や曲線的でもよい。真円度を高く加工するために、円孔内壁面の上部には、芯体と平行になる部分があってもよい。
【００７６】
環状塗布槽６１には、その外枠面に周方向に等間隔で塗液１２を供給する供給管６５が４つ設けられている。一方、供給管６５（供給口）の数は、環状塗布槽６１の大きさにもよるが、２個以上２０個以下程度、等間隔の位置に設けることがよい。
【００７７】
供給管２６からは塗液１２が送り込まれが、槽内に塗液１２を送り込む方法としては、加圧空気を利用して圧送する方法や、適宜のポンプにより圧送する方法がある。
【００７８】
環状塗布槽６１内には、中央部に開口６６Ａを有する塗液導入板６６が配されている。塗液導入板６６は、円形の開口６６Ａの仮想面に対し板面とが傾斜するように、開口６６Ａが突出する形状となっている。そして、突出した開口６６Ａ側を環状塗布槽６１の底面と対向させ、開口６６Ａの中心と環状シール材６２の中心とを同軸にして、塗液導入板６６は配されている。また、塗液導入板６６は、その外周端部が供給管６５（供給口）よりも上方側（塗液１２液面側）に位置するように配されている。
【００７９】
つまり、環状塗布槽６１の底面と塗液導入板６６の対向面の間隔は、環状塗布槽６１の底面外側よりも中央部側の方が狭くなる構成となっている。このため、供給管６５（供給口）から環状塗布槽６１へ供給された塗液１２が中央部に導入される際、塗液導入板６６により塗液１２を環状塗布槽６１の底面側へ導入されるようになる。この結果、環状塗布槽６１の底面中央部に導入される塗液１２は深さ方向の流れが抑制され、深さ方向に分散する力が働き、導入された塗液１２が円筒芯体１０と接触するまでに、既に溜まっていた塗液１２と混じり易くなり、塗布ムラが抑制される。
【００８０】
環状塗布装置６０Ａでは、図１０に示すように、塗布時には円筒芯体１０の下に他の円筒芯体１０（これはベルトを作製しない中間体であってもよい）をつなぎ、環状塗布槽６１の下部から上部に押し上げて、円筒芯体１０の表面に塗膜１３を形成する。その際、環状体６３は塗液１２の摩擦抵抗によって持ち上げられ、塗膜１３の膜厚は、環状体６３の円孔６３Ａと円筒芯体１０との隙間によって一定値に規制される。これにより、均一な塗膜１３が得られる。
【００８１】
塗布する際の円筒芯体１０の引き上げ速度は、０．１ｍ／ｍｉｎ以上１．５ｍ／ｍｉｎ以下程度が望ましい。円筒芯体１０を引き上げると、環状体６３は浮遊状態で設置されているので、塗液１２の粘性による摩擦抵抗により持ち上げられる。環状体６３は自由移動可能なので、円筒芯体１０と環状体６３との摩擦抵抗が周方向で一定になるように、すなわち間隙が均一になるように環状体６３は動き、芯体１０上には均一な膜厚の塗膜１３が形成される。このように、環状体６３により膜厚を規制するので、膜厚を均一にして高粘度の溶液を塗布することができる。
【００８２】
ここで、塗液１２としてのＰＩ前駆体やＰＩ樹脂等の皮膜形成樹脂溶液のように高粘度の液体は組成が全く同じであっても混合しにくいため、環状塗布槽６１に供給管６５（供給口）から供給された塗液１２が静置された状態で円筒芯体１０に塗布されると、供給管６５（供給口）の間に相当する位置に塗液の境目が生じ、結果として、塗膜軸方向に筋(以下、軸方向筋)が発生する。この軸方向筋を防止するためには、環状塗布槽６１内に供給された塗液１２を攪拌することが望ましいが、泡の発生する。
【００８３】
そこで、本実施形態では、周囲の供給管６５から環状塗布槽６１へ供給された塗液１２は、泡を生じさせることなく、塗液導入板６６により既に溜まっていた塗液１２と混じり易くなるように導入されることから、供給された塗液１２と既に溜まっていた塗液１２との境目の発生が抑制され、塗布ムラが抑制される。
【００８４】
次に、他の環状塗布装置について説明する。ここで、図１１は、塗布方法に利用する他の環状塗布装置の停止時を示す概略構成図である。図１２は、塗布方法に利用する他の環状塗布装置の塗布開始時を示す概略構成図である。図１３は、塗布方法に利用する他の環状塗布装置の塗布時を示す概略構成図である。但し、図は主要部のみを示し、芯体の保持機構や昇降装置等、他の装置は省略する。
【００８５】
環状塗布装置６０Ｂは、図１１に示すように、環状塗布槽６１内に環状の開閉部材６７を設けている。そして、環状塗布槽６１の底面が、塗液１２の自重により底面中央部側（環状シール材６２側）に移動し、円筒芯体１０の外周面へ到達するように傾斜構造（テーパ構造）となっている。これ以外は、図９乃至図１０に示す環状塗布装置６０Ａと同様の構成である。
【００８６】
開閉部材６７は、環状で構成され、図１１に示すように、装置の停止時には閉鎖、即ち開閉部材６７の下縁部と環状塗布槽６１との間に間隙をなくし、供給管６５から供給された塗液１２を堰き止める。
【００８７】
次に、開閉部材６７は、図１２に示すように、装置の塗布開始時には開放、即ち開閉部材６７の下縁部と環状塗布槽６１との間に間隙を生じさせ、供給管６５から供給された塗液１２を塗液１２の自重により環状塗布槽６１底面中央部側（環状シール材６２側）に移動（供給）させる。
【００８８】
この際、移動（供給）する塗液１２の量が円筒芯体１０の外周面の塗布に使用される量と同等、もしくは若干多い量となるように、開閉部材６７の内側（環状塗布槽６１底面中央部側）の塗液量を調節して閉鎖する。これにより、塗布終了後は、開閉部材６７の内側には溶液がほとんど残らないか、若干残るだけである。
【００８９】
そして、図１３に示すように、自重により環状塗布槽６１底面中央部側（環状シール材６２側）に移動（供給）された塗液１２により、塗布を行う。
【００９０】
ここで、本実施形態では、加圧圧送により供給された塗液１２を環状塗布槽６１内に設けられた開閉部材６７により外側に一端堰き止め大気開放させて一次的に溜めておいた(以後、一次供給)後、その開閉部材６７を開放し、重力を利用して塗液１２を供給する（以後、二次供給）。二次供給されて、塗液１２が円筒芯体１０まで達してから塗布を開始する。この方法により、一次供給の塗液１２は、環状塗布槽６１の底面に対して鉛直方向の境目が存在しているが、二次供給時に開閉部材６７の開放により、環状塗布槽６１の底面に対して水平方向に塗液１２が押し出されるため、塗液１２の流路形態が変わり、塗液１２の攪拌効果が得られ、塗液１２の境目が解消されることになる。
【００９１】
なお、一次供給する塗液量は、塗布に使用される量と同等、もしくは若干多い量に調整することがよい。若干多い量とは、塗布に使用される量の１体積％以上５体積％以下であり、塗液を若干残しておく方が、次に塗液を供給する際に、泡を巻き込んだりすることが低減されることがあるので望ましい。繰り返して塗布を行う場合は、塗布完了後に、再度、開閉部材６７を閉じ、一次供給を行う。
【００９２】
また、塗液１２を速やかに供給すると同時に供給時の泡の巻き込みを防止するため、環状塗布槽内の底面を傾斜構造とすうことがよい。また、この傾斜角度（テーパ角）は、環状塗布槽６１における開閉部材６７により仕切られる内側と外側で異なる角度にしても構わない。傾斜角度（テーパ角）は５°以上１５°以下が望ましいが、二次供給速度や塗液粘度に応じて適宜変更しても構わず、特に規定されるものではない。
【００９３】
また、開閉部材６７による開放幅（開閉部材６７の下縁部と環状塗布槽６１との間に間隙幅）は、例えば１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下が望ましいが、塗液粘度に応じて適宜変更しても構わず、特に規定されるものではない。
【００９４】
このように、環状塗布装置６０Ｂでは、開閉部材６７の閉鎖・開放の動作により塗液１２の攪拌効果が得られ、塗液１２の境目が解消され、結果、塗布ムラが抑制される。
【００９５】
なお、以上塗布装置について説明したが、これらに限られず、例えば塗液を収容する塗布槽、該塗布槽に塗液を供給する塗液供給手段、及び円筒芯体をその軸方向を垂直にして移動可能に保持する保持手段を有する塗布装置を用い、前記円筒芯体を塗布槽に貯留された塗液中から液面に対して相対的に上昇させると共に、浮遊ダイスによって同心性を保ちながら過剰分を掻き取ることにより、円筒芯体の表面に塗膜を形成してもよい（例えば特開昭５２−７８０８１号公報や特開２００２−９１０２７号公報参照）。
【００９６】
次に、第１の皮膜形成樹脂溶液の塗膜を、乾燥させて第１の乾燥塗膜を形成する。具体的には、例えば、第１の皮膜形成樹脂溶液を塗布後に、円筒芯体を乾燥装置に移動させ、塗膜を加熱し、乾燥させて溶剤を除去し、第１の乾燥塗膜を得る。この第１の乾燥塗膜は、強度を保持できる程度の状態になるまで加熱し、溶剤を乾燥させることがよい。その際、塗膜が下方に垂れないよう、円筒芯体を水平にして回転させながら行うのが望ましい。回転速度は１ｒｐｍ以上６０ｒｐｍ以下程度、加熱条件は９０℃以上１７０℃以下の温度で２０分間以上６０分間以下が望ましい。
【００９７】
ここで、「乾燥塗膜が強度を保持できる程度の状態」とは、乾燥後の乾燥塗膜が下方に垂れることがなく、その表面に触れても容易には変形しない程度を言う。樹脂皮膜がＰＡＩ又はＰＩの場合、乾燥塗膜が強度を保持できる程度の状態は、残留溶剤量が２０質量％以上６０質量％以下程度が望ましく、より望ましくは３０質量％以上５０質量％以下程度の時である。残留溶剤量が多すぎる場合は第１の乾燥塗膜が軟らかくて補強テープ（後述する第２の乾燥塗膜）の貼り付け作業には適さず、逆に残留溶剤量が少なすぎる場合には補強テープ（後述する第２の乾燥塗膜）を貼り付けても密着力が十分に発揮されないものとなる。
【００９８】
次に、第１の乾燥塗膜の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って第２の樹脂皮膜を帯状に貼り付ける。この第２の樹脂皮膜は、補強テープとなるものである。また、第２の樹脂皮膜の代わりに、第２の乾燥塗膜を帯状に貼り付けてもよい。この第２の乾燥塗膜は、加熱することで、第２の樹脂皮膜となるものである。この第２の乾燥塗膜も、強度を保持できる程度になるまで加熱し、溶剤を乾燥されていることがよい。第２の乾燥塗膜を貼り付けると、第１の乾燥塗膜と第２の乾燥塗膜との両者の界面では残留溶剤が相互に染み出て再溶解して一体化し、溶剤乾燥後は強固に密着する。
【００９９】
なお、第２の樹脂皮膜、即ち補強テープに導電性物質は不要であるが、導電性物質を分散させたものであってもよい。
【０１００】
第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を貼り付ける際、第１の乾燥塗膜との間に空気が残ると、気泡として、形成される補強テープ（第２の樹脂皮膜）に膨れを生じるので望ましくない。そこで、空気が残らないように第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を貼り付けるために、第１の乾燥塗膜との間に液体を付着させる、即ち第１の乾燥塗膜と第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜との間に介在させることも好ましい。
【０１０１】
ここで、介在させる液体としては、用いる皮膜形成樹脂溶液（第１の樹脂皮膜又は第２の樹脂皮膜を形成するための皮膜形成樹脂溶液）の溶剤でもよいし、水やアルコール等であってもよい。液体を介在させて第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を押さえながら貼れば、空気が押し出されるので、両者の間に空気が残ることなく第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を貼り付けることができる。その際、大部分の液体は押し出されるが、隙間に残った液体も残留溶剤の乾燥とともに、同時に乾燥する。さらに、液体として、希釈した皮膜形成樹脂溶液（第１又は第２の塗布溶液と同種の皮膜形成樹脂溶液）を用いてもよい。この場合、両者の隙間に残った皮膜形成樹脂も同時に一体化することとなる。
【０１０２】
第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜は、無端ベルトの作製過程において第１の皮膜形成樹脂溶液から得られる第１の乾燥塗膜やこれを加熱して得られる第１の樹脂皮膜の端部を切断した端材を利用することがコスト面からよい。無論、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜は、別途、作製してもよい。
【０１０３】
第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜の継ぎ目は、図１４（Ａ）に示すように、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜の周方向両端辺同士の間隔（継ぎ目の間隔）が狭くなる、或いは当該端部同士が密着するように貼り付けることがよい。また、図１４（Ｂ）に示すように、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜の周方向端部をその周方向に対して傾斜するように切断し、傾斜した継ぎ目となるようにしてもよい。ここで、図１４中、１３０Ａは、補強テープとなる、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を示す。前記介在させる液体として皮膜形成樹脂溶液を用いた場合、継ぎ目の隙間の中に皮膜形成樹脂溶液が押し出されて存在するので、加熱後はこれが補強テープと一体化し、継ぎ目部分の強度低下は小さいものとなる。
【０１０４】
次に、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜が貼り付けられた第１の乾燥塗膜を加熱して、第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜を形成する。この加熱は、例えば、形成する樹脂皮膜がＰＡＩ樹脂のみで構成される場合は、２００℃以上２５０℃以下程度の範囲で、ＰＩ樹脂の場合は縮合反応させるために２００℃以上３５０℃以下の範囲、望ましくは２５０℃以上３００℃以下の範囲で、２０分間以上６０分間以下行う。その際、温度を段階的に上昇させてもよい。この加熱処理により、第２の樹脂皮膜と第１の樹脂皮膜とは一体化し、強固に密着する。そして、最終状態の、第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜が形成される。
【０１０５】
次に、冷却後、第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜を円筒芯体から取り外す。そして、必要に応じて、第１の樹脂皮膜の幅方向端部を第２の樹脂皮膜端辺から外側に所定量離れた箇所又は当該端辺と接するように、第２の樹脂皮膜幅方向端辺に沿って切断する。また、この切断は第２の樹脂皮膜の一部ごと切断してもよい。これにより、第１の樹脂皮膜からなるベルト本体の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って帯状に設けられた第２の樹脂皮膜からなる補強テープを有する無端ベルトが得られる。なお、望ましい無端ベルトの膜厚は３０μｍ以上１５０μｍ以下程度である。また、得られた無端ベルトには、さらに必要に応じて、穴あけ加工や端部処理等が施してもよい。
【０１０６】
そして、得られた無端ベルトの内周面には、必要に応じて、ベルト本体の内周面の少なくとも片側の側縁に沿って蛇行防止用のリブ部材（蛇行防止部材）が接着される。リブ部材の材料としては、ポリウレタン樹脂、ネオプレンゴム、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、ポリエステルエラストマー、クロロプレンゴム、ニトリルゴム等の適度な硬度を有する弾性体等が使用できる。
【０１０７】
これらの中でも、電気絶縁性、耐湿、耐溶剤、耐オゾン及び耐熱性、耐磨耗性を考慮すると、特にポリウレタンゴムやシリコーンゴムが好適である。また、ベルトを構成するＰＩ樹脂やＰＡＩ樹脂との接着性を高くするため、接着剤に対するぬれ性があるゴム等を用いることが望ましく、表面を研磨処理やＵＶ処理をすると、よりぬれ性が高くなり付着しやすくなる。
【０１０８】
リブ部材の形状は、無端ベルトの使用条件等により適宜定めることができるが、蛇行防止効果を十分に得る為にはその断面を略矩形とすることが望ましい。リブ部材の幅は、蛇行防止効果、耐久性等の点から、通常１ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度が望ましく、特に４ｍｍ以上７ｍｍ以下が望ましい。厚みは、特に制限されないが、蛇行防止効果や耐久性等の観点から、通常０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が望ましく、特に１ｍｍ以上２ｍｍ以下が望ましい。また、リブ部材は、無端ベルトの補強効果の点から全周に設けることが望ましいが、リブ部材の継ぎ目に０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下程度の隙間を有していてもよい。
【０１０９】
以上説明した本実施形態に係る無端ベルトでは、第１の樹脂皮膜からなるベルト本体と第２の樹脂皮膜からなる補強テープ（補強部材）とを有し、このベルト本体を構成する第１の樹脂皮膜と補強テープを構成する第２の樹脂皮膜とが第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されていることから、当該補強テープは簡易にしかも強固な接着力を持ち、剥がれが抑制される。
【０１１０】
そして、本実施形態では、ベルト本体を構成する第１の樹脂皮膜を形成するための、第１の皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥して得られる第１の乾燥塗膜に、補強テープとなる第２の樹脂皮膜又は加熱することにより第２の樹脂皮膜となる第２の乾燥塗膜を貼り付け、これを加熱することで、ベルト本体を構成する第１の樹脂皮膜と補強テープを構成する第２の樹脂皮膜とが第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合される。
【０１１１】
なお、実施形態に係る無端ベルトは、電子写真式複写機、レーザープリンター等における感光体ベルト、中間転写ベルト、転写ベルト、搬送ベルト、帯電ベルト、定着ベルト等に好適に使用され。また、実施形態に係る無端ベルトは、その用途、機能等に応じて、材質、形状、大きさ等が設定される。
【０１１２】
（画像形成装置）
図１５は、実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
【０１１３】
実施形態に係る画像形成装置は、中間転写ベルトとして実施形態に係る無端ベルトを備えるものである。
【０１１４】
実施形態に係る画像形成装置は、感光体ドラムを各色毎に４台持つ出力機である。実施形態に係る画像形成装置は、図１５に示すように、画像形成ユニット２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋが備えられている。
【０１１５】
画像形成ユニット２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋには、それぞれ、像保持体としての感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋ（Ｙはイエロー用、Ｍはマゼンタ用、Ｃはシアン用、Ｋはブラック用を示す）を備え、感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの周囲には、それぞれ、感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの表面を帯電する帯電装置２１４Ｙ，２１４Ｍ，２１４Ｃ，２１４Ｋと、帯電された感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの表面に静電潜像を形成する露光装置２１６Ｙ，２１６Ｍ，２１６Ｃ，２１６Ｋと、感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの表面に形成された静電潜像を現像剤に含まれるトナーによりトナー像とする現像装置２１８Ｙ，２１８Ｍ，２１８Ｃ，２１８Ｋと、トナー像を中間転写ベルト２２４に転写するための一次転写装置２２０Ｙ，２２０Ｍ，２２０Ｃ，２２０Ｋ（例えば転写ロール）と、転写後の感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの表面に付着した残留トナーを除去するための感光体ドラムクリーナー２２２Ｙ，２２２Ｍ，２２２Ｃ，２２２Ｋとが備えられている。
【０１１６】
また、画像形成ユニット２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋに対向して、中間転写体としての中間転写ベルト２２４が配設されている。中間転写ベルト２２４は、感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋと一次転写装置（例えば一次転写ロール）２２０Ｙ，２２０Ｍ，２２０Ｃ，２２０Ｋとの間に配設されている。
【０１１７】
そして、中間転写ベルト２２４は、駆動ロール２２６ａ、中間転写ベルト２２４がゆがんだり蛇行したりすることを防ぐテンション・ステアリングロール２２６ｃ、支持ロール２２６ｂ，２２６ｄ，２２６ｅと共に、バックアップロール２２８により内周面側から張力を掛けつつ回転可能に支持されて、ベルト保持装置２２５を構成している。
【０１１８】
中間転写ベルト２２４の周囲には、当該中間転写ベルト２２４を介してバックアップロール２２８と対向して二次転写装置２３０（例えば二次転写ロール）が配設されると共に、二次転写装置２３０よりも中間転写ベルト２２４の回転方向下流側にベルトクリーナー２３２が配設されている。
【０１１９】
そして、二次転写装置２３０よる転写後の記録用紙Ｐ（記録媒体）を搬送するための搬送装置２３４が配設されると共に、搬送装置２３４による搬送方向下流側に定着装置２３６が配設されている。
【０１２０】
本実施形態に係る画像形成装置では、まず、画像形成ユニット２１０Ｙにおいて、感光体ドラム２１２Ｙは図中時計方向に回転し、帯電装置２１４Ｙでその表面が帯電される。帯電された感光体ドラム２１２Ｙにレーザー書き込み装置などの露光装置２１６Ｙにより第１色（Ｙ）の静電潜像が形成される。
【０１２１】
この静電潜像は現像装置２１８Ｙにより供給されるトナー（トナーを含む現像剤）よってトナー現像されて可視化されたトナー像が形成される。トナー像は感光体ドラム２１２Ｙの回転により一次転写部に到り、一次転写装置２２０Ｙからトナー像に逆極性の電界を作用させることにより、トナー像が、反時計方向に回転する中間転写ベルト２２４に一次転写される。
【０１２２】
そして、同様にして第２色のトナー像（Ｍ）、第３色のトナー像（Ｃ）、第４色のトナー像（Ｋ）が画像形成ユニット２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋにより順次形成され中間転写ベルト２２４において重ね合わせられ、多重トナー像が形成される。
【０１２３】
次に、中間転写ベルト２２４に転写された多重トナー像は中間転写ベルト２２４の回転で二次転写装置２３０が設置された二次転写部に到る。
【０１２４】
この二次転写部では、二次転写装置２３０と中間転写ベルト２２４を介して対向配置したバックアップロール２２８との間にトナー像の極性と同極性のバイアス（転写電圧）を印加することで、当該トナー像を記録用紙Ｐに静電反発で転写する。
【０１２５】
記録用紙Ｐは、記録用紙容器（図示せず）に収容された記録用紙束からピックアップローラ（図示せず）で一枚ずつ取り出され、フィードロール（図示せず）で二次転写部の中間転写ベルト２２４と二次転写装置２３０との間に所定のタイミングで給送される。
【０１２６】
給送された記録用紙Ｐには、二次転写装置２３０とバックアップロール２２８による圧接及び転写電圧搬送と、中間転写ベルト２２４の回転と、の作用により、中間転写ベルト２２４に保持されたトナー像が転写される。
【０１２７】
トナー像が転写された記録用紙Ｐは、搬送装置２３４により定着装置２３６に搬送され、加圧／加熱処理でトナー像を固定して永久画像とされる。
【０１２８】
なお、多重トナー像の記録用紙Ｐへの転写の終了した中間転写ベルト２２４は二次転写部の下流に設けたベルトクリーナー２３２で残留トナーの除去が行われて次の転写に備える。また、二次転写装置２３０はブラシクリーニング（図示せず）により、転写で付着したトナー粒子や紙紛等の異物が除去される。
【０１２９】
また、単色画像の転写の場合は、一次転写されたトナー像を単色で二次転写して定着装置に搬送するが、複数色の重ね合わせによる多色画像の転写の場合は各色のトナー像が一次転写部で一致するように中間転写ベルト２２４と感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋとの回転を同期させて各色のトナー像がずれないようにする。
【０１３０】
このようにして、本実施形態に係る画像形成装置では、記録用紙Ｐ（記録媒体）に画像が形成される。
【０１３１】
なお、本実施形態では、第１実施形態に係る無端ベルトを中間転写ベルトに適用した形態を説明したが、用紙（記録媒体）を搬送する用紙搬送ベルト（記録媒体搬送ベルト）として適用することもできる。
【０１３２】
また、本実施形態では、感光体ベルト、転写ベルト、搬送ベルト、帯電ベルト、定着ベルト等を備えた画像形成装置であってもよく、これらのベルトとして上記第１実施形態に係る無端ベルト１００を適用することもできる。
【０１３３】
また、本実施形態では、ベルト保持装置２２５が中間転写ベルト２２４を備え、画像形成装置に装着した形態を説明しているが、無端ベルトを備えるベルト保持装置２２５は、その用途に応じて搬送機器等の装置に備えられる。
【実施例】
【０１３４】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
＜実施例１＞
芯体として、外径１５９ｍｍ、厚さ４ｍｍ、長さ５００ｍｍのアルミニウム製の円筒体を用意した。
上記円筒芯体表面をブラスト処理し、算術平均粗さＲａを０．４μｍとした。また、円筒芯体の表面には、シリコーン系離型剤（商品名：セパコート、信越化学製）を塗布した。
【０１３５】
皮膜形成樹脂溶液として、ＰＡＩ樹脂（ＨＲ１１ＮＮ、東洋紡績（株）製、溶剤：ＮＭＰ、固形分：１５質量％）に、カーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４、デグサジャパン（株）製、ｐＨ：３．５）を固形分質量比で３５質量％添加し、衝突型分散機（株式会社ジーナス製、ＧｅａｎｕｓＰＹ）を用いて分散させ、２５℃での粘度が約２５Ｐａ・ｓのカーボンブラック混合塗液を用意した。
【０１３６】
次に、図４及び図５に示す塗布装置を用い、上記皮膜形成樹脂溶液（塗液１２）を用いて前記芯体１０の端部から４０ｍｍの位置から軸方向長さ４２０ｍｍにわたって塗布した。すなわち、４００ｍｌの塗液１２が入ったタンク２４と一軸偏心ねじポンプ２３とを二軸スクリューポンプ２５を介して連結し、ノズル２２から毎分４０ｍｌの吐出を行った。平滑化手段としてのブレード２７は、厚さ０．３ｍｍのステンレス板を幅２０ｍｍ、長さ５０ｍｍに加工したものである。
【０１３７】
芯体１０の回転数を６０ｒｐｍに上げ、ブレード２７を塗膜１３に押し当てながら、円筒芯体１０の軸方向に２１０ｍｍ／分の速度で移動させ、塗膜１３の終端ではブレード２７を５０ｍｍ後退させて、芯体の表面に直に接触しないようにした。２分後、塗膜表面の筋は消失し、膜厚が平均４４０μｍの塗膜１３が形成された。
【０１３８】
その後、芯体を１０ｒｐｍで回転させながら１２０℃の乾燥装置に入れ、４５分間 乾燥させた。これにより、残留溶剤量が４０質量％であり、芯体の回転をやめて縦にしても皮膜が垂れることがない、すなわち強度を保持できる状態の乾燥塗膜（第１の乾燥塗膜）を得ることができた。
【０１３９】
別途、この条件であらかじめ作製しておいた同じＰＡＩ樹脂の乾燥塗膜（第２の乾燥塗膜）を、幅１２ｍｍ、長さ４９９ｍｍに切断してテープとしたものを、芯体端部から６８ｍｍ軸方向内側の位置に貼り付けた。その際、テープの接着面には上記皮膜形成樹脂溶液を５倍に希釈して刷毛で延ばして塗り、テープを押さえながら貼り付けた。継ぎ目はテープ周方向に対して直行するようにし（図１４（Ａ）参照）、継ぎ目の隙間は１ｍｍ以下とした。その隙間の中には押し出された塗液（上記皮膜形成樹脂溶液）が存在していた。このテープ貼り付けは、ベルトの両端に行った。
【０１４０】
次いで、円筒芯体を垂直にして、１９０℃で１０分間、２３０℃で３０分間加熱して、ＰＡＩ樹脂皮膜を形成した。芯体が室温に冷えた後、芯体と樹脂皮膜（第１の乾燥塗膜から形成された樹脂皮膜）の隙間に加圧空気を吹き込んで芯体から樹脂皮膜を抜き取った。貼り付けたテープ（補強テープ：第２の乾燥塗膜から形成される樹脂皮膜）は樹脂皮膜（ベルト本体：第１の乾燥塗膜から形成された樹脂皮膜）と一体化しており、両者の間にＰＡＩ樹脂以外の樹脂成分が介在せず、強固に接着していた。このベルト本体の中央部分の膜厚は平均８０μｍであり、補強テープを貼り付けた部分の厚さは約１８０μｍであった。
【０１４１】
次いで、テープ（補強テープ：第２の乾燥塗膜から形成される樹脂皮膜）の端部から２ｍｍの外側の位置で切断して、補強テープの幅が１０ｍｍ、ベルト全幅が３４０ｍｍの、補強テープ付き無端ベルトを作製した。
【０１４２】
＜比較例１＞
実施例１の方法で無端ベルトを作製する際、補強テープを取り付けないで、他は同様にして無端ベルトを作製した。
【０１４３】
＜比較例２＞
比較例１の補強テープを取り付けない無端ベルトに対し、厚さ５０μｍ、幅１０ｍｍ、長さ５０９ｍｍのポリエステル樹脂粘着テープ（Ｎｏ．３１Ｂ、日東電工製）をベルトの端部に貼り付けて補強テープとした。テープの前後端は１０ｍｍ重ね合わせた。
【０１４４】
＜試験＞
上記実施例１及び比較例１、２で得られた無端ベルトを試験するため、図１６に示すように、２本のゴムロール７０に架け渡し、３９．２Ｎの張力を印加した。耐久試験を加速するために、ゴムロール７０は直径が１５ｍｍと小さく、一端には無端ベルト１００がつき当たるフランジ７１を設けた。
【０１４５】
そして、片方のゴムロール７０を２００ｒｐｍで回転させて無端ベルト１００を回転走行させたところ、比較例１の無端ベルトは、約１万回転でフランジにつき当たっている側にしわが生じた。比較例２の補強テープ付き無端ベルトは、約５万回転でフランジにつき当たっている側にやはりしわが生じた。これは、補強テープとしてのポリエステル樹脂粘着テープは、強度が不足するためと見られる。これに対し、実施例１の補強テープ付き無端ベルトは、１０万回転させても問題は起こらず、耐久性は十分であった。
【０１４６】
＜実施例２＞
皮膜形成樹脂溶液として、ＰＩ樹脂の前駆体溶液（宇部興産製ＵワニスＡ、溶剤：ＮＭＰ、固形分：１８質量％）に、実施例１と同じカーボンブラックを固形分質量比で２９質量％添加し、実施例１と同じ衝突型分散機で分散し、２５℃での粘度が約２０Ｐａ・ｓのカーボンブラック混合塗液を用意した。これを用い、実施例１と同様に芯体上に塗布した。
【０１４７】
次いで、芯体を１０ｒｐｍで回転させながら１６５℃の乾燥装置に入れ、２０分間乾燥させた。これにより、残留溶剤量が４０質量％であり、芯体の回転をやめて縦にしても皮膜が垂れることがない、すなわち強度を保持できる状態の乾燥塗膜（第１の乾燥塗膜）を得た。
【０１４８】
別途、この条件であらかじめ作製しておいた同じＰＩ樹脂の前駆体溶液の乾燥塗膜（第２の乾燥塗膜、残留溶剤量が４０質量％）を、幅１２ｍｍ、長さ４９９ｍｍに切断してテープとしたものを、芯体端部から６８ｍｍ軸方向内側の位置に貼り付けた。その際、テープの接着面には何も付けず、押さえて貼り付けた。継ぎ目はテープ周方向に対して４５度傾斜するようにし（図１４（Ｂ）参照）、継ぎ目の隙間は１ｍｍ以下とした。このテープの貼り付けは両端に行った。
【０１４９】
次いで、円筒芯体を垂直にして、３００℃の加熱装置に入れて９０分間加熱し、ＰＩ樹脂皮膜を形成した。芯体が室温に冷えた後、芯体と樹脂皮膜（第１の乾燥塗膜から形成された樹脂皮膜）の隙間に加圧空気を吹き込んで芯体から樹脂皮膜を抜き取った。貼り付けたテープ補強テープ：第２の乾燥塗膜から形成される樹脂皮膜）は樹脂皮膜（ベルト本体：第１の乾燥塗膜から形成された樹脂皮膜）と一体化しており、強固に接着していた。このベルトの中央部分の膜厚は平均８０μｍであり、補強テープを貼り付けた部分の厚さは約１６０μｍであった。
【０１５０】
次いで、テープ（補強テープ：第２の乾燥塗膜から形成される樹脂皮膜）の端部から２ｍｍの外側の位置で切断して、補強テープの幅が１０ｍｍ、ベルト全幅が３４０ｍｍの、補強テープ付き無端ベルトを作製した。
【０１５１】
この無端ベルトは、ＰＡＩ樹脂よりも強度が高いＰＩ樹脂を用いているため、上記同様の耐久試験を行ったところ、１５万回転させても問題は起こらず、耐久性はさらに高いものであった。
【０１５２】
以上のように、本実施例で作製した無端ベルトでは、ベルト本体の外周面に設けた補強テープがベルト本体と一体化して強固なものとなり、耐久性を十分に果たすことができるものであった。
なお、端部に貼り付ける第２の乾燥塗膜として、残留溶剤量が１５質量％のものをあらかじめ用意して実施例１と同様に貼り付けた場合には、加熱処理後に部分的に密着していない箇所があり、剥離しやすいものであった。
一方、端部に貼り付ける第２の乾燥塗膜として、残留溶剤量が６５質量％のものをあらかじめ用意して貼り付けようとした場合、第２の乾燥塗膜が柔軟すぎて強度を保持できる状態ではなかったため、貼り付けることはできなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１５３】
【図１】実施形態に係る無端ベルトを示す斜視図である。
【図２】円筒芯体を示す断面図である。
【図３】円筒芯体の軸方向から見た平面図である。
【図４】塗布方法に利用する螺旋塗布装置を示す概略構成図である。
【図５】螺旋塗布装置の主要部分の芯体軸方向から見た側面図である。
【図６】一軸偏心ねじポンプを示す概略構成図である。
【図７】二軸スクリューポンプを示す概略構成図である。
【図８】塗布方法に利用する塗布機構を示す概略構成図である。
【図９】塗布方法に利用する環状塗布装置の停止時を示す概略構成図である。
【図１０】塗布方法に利用する環状塗布装置の塗布時を示す概略構成図である。
【図１１】塗布方法に利用する他の環状塗布装置の停止時を示す概略構成図である。
【図１２】塗布方法に利用する他の環状塗布装置の塗布開始時を示す概略構成図である。
【図１３】塗布方法に利用する他の環状塗布装置の塗布時を示す概略構成図である。
【図１４】補強テープ（第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜）の継ぎ目を示す模式図である。
【図１５】実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
【図１６】耐久試験を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【０１５４】
１０ 円筒芯体
１０Ｂ 保持板
１０Ａ 円筒部材
１０Ｃ 切り欠き部
１１ 保持部材
１２ 塗液
１３ 塗膜
２０ 螺旋塗布装置
２１ 流下装置
２２ ノズル
２３ ポンプ
２４ タンク
２５ 二軸スクリューポンプ
２６ 供給管
２７ ブレード
３１ ポンプ本体
３２ ポンプケーシング
３２Ａ 開口部
３３ 軸受ユニット
３４ 電動モータ
３４Ａ 駆動軸
３５ ロータ
３６ ステータ
３６Ａ 雌ねじ孔
３７ カップリングロッド
３８Ａ ユニバーサルジョイント
３８Ｂ ユニバーサルジョイント
４０ 回転軸
４１ 軸封部
４２ エンドスタット
５１ ポンプケーシング
５２ 回転スクリュー
５２Ａ 回転軸
５２Ｂ 送液羽根
５３ ポンプ本体
５４Ａ 塗液出入口
５４Ｂ 塗液出入口
６０Ａ 環状塗布装置
６０Ｂ 環状塗布装置
６１ 環状塗布槽
６２ 環状シール材
６３ 環状体
６３Ａ 円孔
６４ 腕
６５ 供給管
６６ 塗液導入板
６６Ａ 開口
６７ 開閉部材
７０ ゴムロール
１００ 無端ベルト
１１０ ベルト本体
１２０ リブ部材
１３０ 補強テープ
２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋ 画像形成ユニット
２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋ 感光体ドラム
２１４Ｙ，２１４Ｍ，２１４Ｃ，２１４Ｋ 帯電装置
２１６Ｙ，２１６Ｍ，２１６Ｃ，２１６Ｋ 露光装置
２１８Ｙ，２１８Ｍ，２１８Ｃ，２１８Ｋ 現像装置
２２０Ｙ，２２０Ｍ，２２０Ｃ，２２０Ｋ 一次転写装置
２２２Ｙ，２２２Ｍ，２２２Ｃ，２２２Ｋ 感光体ドラムクリーナー
２２４ 中間転写ベルト
２２５ ベルト保持装置
２２６ｃ テンション・ステアリングロール
２２６ａ 駆動ロール
２２６ｂ，２２６ｄ，２２６ｅ 支持ロール
２２８ バックアップロール
２３０ 二次転写装置
２３２ ベルトクリーナー
２３４ 搬送装置
２３６ 定着装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無端ベルト及びその製造方法、並びに、画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置において、感光体、帯電手段、転写手段及び定着手段には、金属やプラスチック、又はゴム製の回転体が使用されているが、機器の小型化あるいは高性能化のために、これら回転体は変形可能なものが望ましい場合があり、それには肉厚が薄い樹脂フィルムからなるベルトが用いられる。この場合、ベルトに継ぎ目（シーム）があると、出力画像に継ぎ目に起因する欠陥が生じるので、継ぎ目がない無端ベルトが望ましく用いられる。上記無端ベルトの材料としては、強度や寸法安定性、耐熱性等の面でポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等の皮膜形成樹脂が望ましく用いられる（以下、ポリイミドは「ＰＩ」、ポリアミドイミドは「ＰＡＩ」と略す）。
【０００３】
ところで、無端ベルトを中間転写ベルトや用紙搬送ベルト等として使用する場合、無端ベルトが直進走行せず、片寄りや蛇行が発生することがある。また、無端ベルトが端部から割れたり裂けたりすることもある。これらの発生を防止するため、無端ベルトの端部の内面側に蛇行防止部材（いわゆるリブ）、外面側に補強テープを設けることが知られている（特許文献１、２参照）。補強テープとしては、無端ベルトの端部外面に貼り付けるのが簡単なため、一般的に粘着テープが多用されている。この場合、無端ベルトと粘着テープの間には、粘着材が介在している。
【０００４】
また、無端ベルトの使用中における補強テープの剥がれを防止する目的で、補強テープの接着力を向上させる接着方法として、接着剤を使用して貼り付ける方法のほか、補強テープが熱可塑性樹脂からなる場合には、これを熱圧着する方法（特許文献３参照）、補強テープの先端同士を融着によって接合する方法（特許文献４参照）、等が提案されている。また、特許文献５記載のように、ベルト端部を樹脂で被覆して補強する方法も提案されている。
【特許文献１】特開平４−３３３４５６号公報
【特許文献２】特開２０００−３３７４６４号公報
【特許文献３】特開平５−３４５３６９号公報
【特許文献４】特許第３６４９２７０号明細書
【特許文献５】特開平７−３３４０１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、簡易にしかも強固な接着力を持ち、剥がれを抑制した補強部材を有する無端ベルト及びその製造方法、並びに、それを有する画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
第１の樹脂皮膜からなるベルト本体と、
前記ベルト本体の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って帯状に設けられ、第２の樹脂皮膜からなる補強部材と、
を有し、
前記ベルト本体と前記補強部材とが、前記第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されていることを特徴とする無端ベルトである。
【０００７】
請求項２に係る発明は、
前記第２の樹脂皮膜が、前記第１の樹脂皮膜と同種の樹脂皮膜であることを特徴とする請求項１に記載の無端ベルトである。
【０００８】
請求項３に係る発明は、
芯体の外周面に、第１の皮膜形成樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する工程と、
前記第１の皮膜形成樹脂溶液の塗膜を、乾燥させて第１の乾燥塗膜を形成する工程と、
前記第１の乾燥塗膜の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って、第２の樹脂皮膜又は加熱により第２の樹脂皮膜となる第２の乾燥塗膜を帯状に貼り付ける工程と、
前記第２の樹脂皮膜又は前記第２の乾燥塗膜が貼り付けられた前記第１の乾燥塗膜を加熱して、前記第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜を形成する工程と、
前記第２の樹脂皮膜が設けられた前記第１の樹脂皮膜を前記芯体から取り外す工程と、
を有することを特徴とする無端ベルトの製造方法である。
【０００９】
請求項４に係る発明は、
前記第１の乾燥塗膜及び前記第２の乾燥塗膜が、強度を保持できる程度の状態にまで乾燥されてなることを特徴とする請求項３に記載の無端ベルトの製造方法である。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、
前記第２の樹脂皮膜が、前記第１の樹脂皮膜と同種の樹脂皮膜であることを特徴とする請求項３に記載の無端ベルトの製造方法である。
【００１１】
請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記潜像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記トナー像を前記記録媒体に定着する定着手段と、
を備え、
前記像保持体、前記帯電手段、前記転写手段、及び前記定着手段の少なくとも１つが、請求項１又は２に記載の無端ベルトを備えることを特徴とする画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、簡易にしかも強固な接着力を持ち、剥がれを抑制した補強部材を有する無端ベルト及びその製造方法、並びに、それを有する画像形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明について図面を参照しつつ説明する。なお、実質的に同一の機能・作用を有する部材には全図面を通して同じ符合を付与し、重複する説明は省略する場合がある。
【００１４】
（無端ベルト）
図１は、実施形態に係る無端ベルトを示す斜視図である。
【００１５】
実施形態に係る無端ベルト１００は、図１に示すように、ベルト本体１１０と、ベルト本体１１０の側縁に沿ってベルト本体１１０内周面の片端部（ベルト軸方向の片端部）に配設されたリブ部材１２０（蛇行防止部材）と、ベルト本体１１０の側縁に沿ってベルト本体１１０外周面の片端部（ベルト軸方向の片端部）に配設された補強テープ１３０（補強部材）と、を含んで構成している。
【００１６】
ベルト本体１１０は第１の樹脂皮膜から構成される一方で、補強テープ１３０は第２の樹脂皮膜で構成されている。そして、ベルト本体１１０と補強テープとは、即ち第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されている。つまり、ベルト本体１１０と補強テープとは、即ち第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、接着層等を介さず、一体的に形成されてなる。
【００１７】
第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、同じ耐熱性を有する材料で構成されていれば、同種の樹脂皮膜であってもよいし、異なる樹脂皮膜であってもよいが、接合強度が向上する点から、同種の樹脂皮膜であることがよい。ここで、樹脂皮膜が同種とは、樹脂の種類が同じであることを意味する。但し、本実施形態では、同じ樹脂の種類のうち、単量体種やその量比が異なるものも同種の範疇とするが、第１の樹脂皮膜と第２の樹脂皮膜とは、単量体種も同一の樹脂種であることがよい。
【００１８】
ベルト本体１１０は環状であれば、つなぎ目があってもなくてもよい。無端ベルトの厚さは、通常、０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下程度が望ましく、より望ましくは０．０６ｍｍ以上０．１ｍｍ以下程度である。
【００１９】
リブ部材１２０は、図１に示すように、ベルト本体１１０の軸方向における少なくとも片側縁部の内周面（ベルトの幅方向における少なくとも片側縁部の内周面）に、当該ベルト本体１１０の周方向に沿って全周に渡り帯状に連続して、且つベルト本体１１０の内周面から突出するように配設されている。
【００２０】
リブ部材１２０は、例えば、その端面がベルト本体１１０の一端面（ベルト本体１１０軸方向外側の一端面）と所定の間隙を持って配設されている。リブ部材１２０の配設位置（接着位置即ち、ベルト本体側縁からの距離）は、無端ベルトの用途、機能、無端ベルトを用いる装置等に応じて設定される。なお、本実施形態では、リブ部材１２０は、その端面がベルト本体１１０の幅方向端面と面一で設けてもよい。
【００２１】
補強テープ１３０は、図１に示すように、ベルト本体１１０の少なくとも片端部（ベルト軸方向の片端部）の外周面に、ベルト本体１１０の周方向に沿って巻き付けられて配設されている。補強テープ１３０は、例えば、その端面がベルト本体１１０の一端面（ベルト本体１１０軸方向外側の一端面）と面一となるように配設されている。本実施形態では、補強テープ１３０は、その端面がベルト本体１１０の幅方向端面と面一で設けているが、補強テープ１３０の配設位置（接着位置即ち、ベルト本体側縁からの距離）は、無端ベルトの用途、機能、無端ベルトを用いる装置等に応じて設定される。
【００２２】
補強テープ１３０の幅は、耐久性等の点から、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下程度が望ましく、特に５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が望ましい。厚みは、特に制限されないが、耐久性等の点から、２５μｍ以上２００μｍ以下程度が望ましく、特に５０μｍ以上１００μｍ以下が望ましい。
【００２３】
なお、リブ部材１２０と補強テープ１３０とは、ベルト本体１１０の片方の側縁に設けるのみでもよいが、さらなる蛇行防止効果、耐久性及び補強効果等の観点から、ベルト本体の両側に設けてもよい。
【００２４】
次に、本実施形態に係る無端ベルト１００の製造方法について説明する。以下、符号を省略して説明する。
【００２５】
まず、芯体を準備する。芯体として円筒芯体が挙げられ、円筒芯体としてはアルミニウムやステンレス、ニッケル、銅等の金属円筒が望ましく、その長さは、端部に生じる無効領域に対する余裕幅を確保するため、目的とする無端ベルトの長さより、１０％以上４０％以下程度長いことが望ましい。円筒芯体の外径は、無端ベルトの直径に合わせ、肉厚は芯体としての強度が保てる厚さにするが、外径は６０ｍｍ以上５００ｍｍ以下の範囲、厚さは４ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲、長さは０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の範囲であることが望ましい。
【００２６】
円筒芯体の表面は、無端ベルト作製時の変形や膨れの防止のため、特開２００２−１６０２３９号公報に開示の如く、算術平均粗さＲａで０．２μ以上２μｍ以下程度に粗面化することが望ましい。粗面化の方法には、ブラスト、切削、サンドペーパーがけ等の方法がある。
なお、上記算術表面粗さＲａの測定は、表面粗さ計（サーフコム１４００Ａ、東京精密社製）等を用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠し、評価長さＬｎを４ｍｍ、基準長さＬを０．８ｍｍ、カットオフ値を０．８ｍｍとした測定条件で実施されたものであり、以下の表面粗さの測定においても同様である。
【００２７】
円筒芯体表面には、できたベルトが接着するのを防ぐため、表面をフッ素樹脂やシリコーン樹脂で被覆したり、表面に離型剤を塗布したりするのが望ましい。
【００２８】
図２に示すように、円筒芯体１０としては、例えば、円筒部材１０Ａと、円筒部材１０Ａの軸方向両端部に当該円筒部材１０Ａの内壁に接して配設される保持板１０Ｂ（フランジ）とで構成される。保持板は、例えば、芯体の搬送や回転を容易にするために取り付けられる。
【００２９】
円筒部材に対する保持板の取り付けには、溶接やねじ止め等の方法があるが、溶接の方がガタがなく固定でき、力が均一に加わるようになるので望ましい。溶接方法には、ガス溶接、アーク溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接等、種々あるが、金属の種類により、最適な方法が選択される。
【００３０】
保持板１０Ｂは、図３（Ａ）に示すように、切り欠き部１０Ｃを有するものを用い、切り欠き部１０Ｃ以外の部分で円筒部材１０Ａの内壁と接触し、その接触部分の長さが円筒部材１０Ａの内壁周長の１０％以上２５％以下になるように取り付けることがよい。これにより保持板１０Ｂとして熱容量の大きな材質を使用しても、円筒部材１０Ａと保持板１０Ｂの接触部分を減らすことにより、保持板１０Ｂに部分に熱が伝わり、芯体に温度ムラが生じてしまうといった保持板１０Ｂ部分の熱容量の影響が極力少なくなる。ここで、接触部分の長さが周長の１０％未満であると、芯体の強度不足が懸念されることがある。また、接触部分の周長の２５％を超えると、保持板１０Ｂに部分に熱が伝わり、芯体に温度ムラが生じてしまうことがある。
【００３１】
特に、熱伝導率の悪い材質（例えばステンレス：ＳＵＳ３０４）を用いて円筒芯体を作製した際に、保持板１０Ｂ部分の熱容量の影響を極力減らすと、円筒部材１０Ａとして熱伝導率の高い材質（例えばアルミニウム）を用いた時と同等の昇温特性が得られる。円筒部材１０Ａ部分は熱容量に応じて厚さを変化することができるが、保持板１０Ｂ部分はその材質の密度（質量）によって、ある程度の強度を持たせなければならなく、容易に厚さを変えることができない。そこで、上記の如く、切り欠き部１０Ｃを有する保持板１０Ｂを採用することで、材質に制限されることなく、表面抵抗ムラのないベルトが得られる。
【００３２】
なお、保持板１０Ｂの形状（切り欠き部１０Ｃの形成）は、図３（Ａ）の如く、星形に限られず、材質によっては密度（質量）と熱伝導度を考慮して、十字型、放射型など、図３（Ｂ）乃至図３（Ｅ）の如く形成であってもよい。
【００３３】
一方、保持板１０Ｂ部分の熱容量の影響が極力少なくする他の手法としては、熱伝導率０．１Ｗ／（ｍ・℃）以上０．４Ｗ／（ｍ・℃）以下の断熱材を円筒部材１０Ａと保持板１０Ｂの接触面に挟み込み、ねじで固定する方法がある。この手法では、保持板１０Ｂには切り欠き部１０Ｃを設ける必要はない。断熱材は、フッ素樹脂（熱伝導率０．２５）、ポリイミド（熱伝導率０．１０Ｗ／（ｍ・℃）以上０．１８Ｗ／（ｍ・℃）以下）、シリコンゴム（熱伝導率０．２２Ｗ／（ｍ・℃））等が挙げられる。ここで、熱伝導率が０．１Ｗ／（ｍ・℃）未満の断熱材であると、実用的な材料を探すのが非常に困難であることがある。また、熱伝導率が０．４Ｗ／（ｍ・℃）を超える断熱材であると、保持板１０Ｂ部分に熱が伝わりやすくなり、その結果、芯体部分に温度ムラが生じることがある。
【００３４】
次に、芯体の外周面に、第１の皮膜形成樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する。第１の皮膜形成樹脂溶液に含まれる皮膜形成樹脂（樹脂皮膜の前駆体含む）としては、特に制限されないが、樹脂皮膜の強度、形状安定性等の観点から、前述のＰＩ樹脂（その前駆体）、ＰＡＩ樹脂が望ましく用いられる。
【００３５】
ＰＩ樹脂（ＰＩ前駆体）又はＰＡＩ樹脂としては、種々の公知のものを用いることができる。それらの溶剤は、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ）、アセトアミド、等の非プロトン系極性溶剤である。塗液の濃度、粘度等は、適宜選択されるが、望ましい溶液の固形分濃度は１０質量％以上４０質量％以下、粘度は１Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下である。
【００３６】
転写ベルト等、無端ベルトに半導電性が必要である場合には、第１の皮膜形成樹脂溶液の中に導電性物質からなる顔料を分散させる。導電性物質としては、例えば、カーボンブラック、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ、グラファイト等の炭素系物質、銅、銀、アルミニウム等の金属又は合金、酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン、ＳｎＯ2−Ｉｎ2Ｏ3複合酸化物等の導電性金属酸化物、等が挙げられる。
【００３７】
これらを１Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下といった比較的に高い粘度の皮膜形成樹脂溶液に分散させるのは困難であるが、低粘度の溶剤、皮膜形成樹脂溶液に顔料を分散させて顔料分散液を調製し、これと高粘度の皮膜形成樹脂溶液を用いて、前記望ましい皮膜形成樹脂溶液を得る方法もある。混合後の樹脂１００質量部に対する顔料の含有量は、１５質量部以上３５質量部以下の範囲程度が望ましい。
【００３８】
第１の皮膜形成樹脂溶液を円筒芯体に塗布するには、各種公知の方法をとることができるが、例えば、回転させた円筒芯体の表面に、ノズルから吐出された塗液をブレードによって平滑にする方法が挙げられる。ここで、図４は、上記塗布方法に利用する螺旋塗布装置を示す概略構成図である。また図５は、この螺旋塗布装置の主要部分の芯体軸方向から見た側面図である。
【００３９】
この螺旋塗布装置２０は、図４及び図５に示すように、被塗布物である円筒芯体１０に対し、流下装置２１から塗液１２（皮膜形成樹脂溶液）を流下して塗布し、その塗膜１３を形成する螺旋塗布装置である。
【００４０】
流下装置２１は、例えば、塗液１２を流下（吐出）して塗液１２を円筒芯体１０に付着させるノズル２２と、ノズル２２へ塗液１２を供給する一軸偏心ねじポンプ２３と、を備えている。図示しないが、円筒芯体１０は、円筒芯体１０が水平に回転可能（矢印Ａ）に支持するアームを有する台座に保持部材１１を介して配設され、円筒芯体１０を軸回転させるための駆動手段（回転手段）に連結されている。
【００４１】
また、螺旋塗布装置２０には、塗液１２を貯留するタンク２４と、タンク２４から供給管２６を介して一軸偏心ねじポンプ２３へ塗液１２を供給する二軸スクリューポンプ２５と、を備えている。二軸スクリューポンプ２５の供給能力は、一軸偏心ねじポンプ２３の供給能力の合計よりも高くすることが望ましい。
【００４２】
ここで、一軸偏心ねじポンプ２３は、一般にモーノポンプと称される回転容積型のポンプであり、塗液の一定体積移動を可能にしている。このため、塗液の吐出量は脈動のない連続流であり、溶液自体を攪拌することもないため、溶液に泡を発生させることがない。
【００４３】
一軸偏心ねじポンプ２３は、例えば、図６に示すように、ポンプ本体３１と、ポンプケーシング３２と、軸受ユニット３３と、電動モータ３４と、を備えている。
【００４４】
ポンプ本体３１は、断面真円形の雄ねじ形ロータ３５とこのロータ３５の２倍のピッチをもつ開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａを備えたステータ３６とから構成されている。ロータ３５は雌ねじ孔３６Ａ内でその中心軸線を中心に所定距離だけ偏心して回転する。ロータ３５は雌ねじ孔３６Ａ内で、一方向に自転しながら中心軸線を中心とする自転と逆の方向へ公転し、雌ねじ孔３６Ａの任意位置における断面ではロータ３５は自転しながら長円形口の直線部分でガイドされて長軸方向に往復移動する。
【００４５】
ポンプケーシング３２には、ポンプケーシング３２の長手方向中間位置に吸込口あるいは吐出口となるフランジ付き開口部３２Ａが上向きに配設されている。そして、ポンプケーシング３２内には、カップリングロッド３７とこれの両端に接続されるユニバーサルジョイント３８Ａ、３８Ｂとを有している。
【００４６】
軸受ユニット３３内には回転軸４０が軸受を介して回転自在に支持され、軸受ユニット３３のポンプケーシング３２側において回転軸４０の周囲にメカニカルシールなどの軸封部４１が装着されている。
【００４７】
電動モータ３４は、その駆動軸３４Ａが回転軸４０に接続されている。回転軸４０の一端はユニバーサルジョイント３８Ｂが接続されており、これとカップリングロッド３７を介して接続されるユニバーサルジョイント３８Ａの一端はロータ３５と接続されている。
【００４８】
このロータ３５を挿入するステータ３６の一端には、エンドスタット４２が装着され、吐出口あるいは吸込口になる。本実施形態では、このエンドスタット４２にノズル２２が接続されている。
【００４９】
そして、本実施形態では、ロータ３５が回転する際、ステータ３６の開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａと非接触となるように、ロータ３５の回転軌跡とステータ３６の開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａ内壁との間に間隙を設けている。
【００５０】
このステータ３６の雌ねじ孔３６Ａとロータ３５が完全に密着（接触）する場合、回転体であるロータ３５と固定部であるステータ３６との間で強い摺動が起こり、摺りや発熱による塗液の変質や寿命低減に繋がり、著しい場合はステータが破損することになる。そこで、ロータ３５の回転軌跡とステータ３６の開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａ内壁との間に間隙を設けることで、回転体であるロータ３５と固定部であるステータ３６との間で生じる摺動が生じなくなる。
【００５１】
ロータ３５の回転軌跡とステータ３６の開口断面長円形の雌ねじ孔３６Ａ内壁との間に間隙は、塗液の保持圧力が０．２ＭＰａ異常０．５ＭＰａ以下の範囲となるように設けることがよい。この塗液の保持圧力とは、このステータ３６とロータ３５とにおいて塗液が漏れ出さない限界の送液圧力を示す。この隙間が小さい場合、送液圧力を高くしても塗液は漏れ出し難くなり、塗液の保持圧力は高くなる。逆に隙間が大きい場合、低い送液圧力でも塗液は漏れ出し易く、塗液の保持圧力は低くなる。すなわち、高い塗液の保持圧力のステータ３６とロータ３５の組み合わせると、吐出の定量性には優れるが塗液への負荷が大きくなり、低い塗液１２保持圧力のステータ３６とロータ３５の組合せでは、吐出の定量性は劣るが塗液への負荷は低減できることになる。
【００５２】
なお、一軸偏心ねじポンプ２３では、塗布開始時に瞬時に所望の吐出量に達することができるため、塗液の捨て出し動作が不要である。また、塗布終了時には瞬時に吐出を切ることができるため、芯体をよごしたり、無駄な塗布部分を発生させない。さらに、一軸偏心ねじポンプ２３は高粘度の溶液にも対応でき、雄ネジ軸回転数を制御することにより流量を自由に制御可能である。
【００５３】
一方、二軸スクリューポンプ２５は、図７に示すように、外部ベアリング方式による一方向流れの自給式ポンプであり、ポンプケーシング５１と、ポンプケーシング５１内に配置される２つの回転スクリュー５２と、ポンプケーシング５１及び回転スクリュー５２を支持するポンプ本体５３とを具備している。なお、図中、ポンプケーシング５１は２点鎖線で示している。
【００５４】
回転スクリュー５２は、回転軸５２Ａに対し螺旋状に送液羽根５２Ｂが配設されている。そして、２つの回転スクリュー５２は、一方の送液羽根５２Ｂの間隙に他方の送液羽根５２Ｂを入り込ませて、互いに非接触で噛み合わせるように配設されている。２つの回転スクリュー５２は、図示しないがポンプ本体５３に内蔵された駆動部材（モータ）により回転され、この回転に伴い当該送液羽根５２Ｂの間隙に入り込んだ溶液が回転軸方向に移動される。これにより溶液が圧送されることとなる。
【００５５】
ポンプケーシング５１には、塗液１２の入出方向が水平方向の塗液出入口５４Ａが側壁（回転スクリューの軸方向にあたる側壁）に設けられ、塗液１２の入出方向が鉛直方向（垂直方向）の塗液出入口５４Ｂが上壁（回転スクリューとポンプ本体の連結部付近の上壁）に設けられている。
【００５６】
ポンプケーシング５１において、塗液出入口５４Ａが送液側の管と連結され、塗液１２の入出方向が鉛直方向の塗液出入口５４Ｂが供給管と連結されている。これにより、塗液１２が水平方向に塗液出入口５４Ａに入り、ポンプケーシング５１内に閉じ込められた塗液１２が回転スクリュー５２によりポンプのスラスト方向に圧送され、鉛直方向に塗液出入口５４Ｂから排出される。このようにして、塗液１２が送液される。
【００５７】
送液用として、二軸スクリューポンプ２５を用いることが望ましい理由は、ポンプ内の圧力変化が小さく、一定の圧力で送液される点にある。また、圧力変化が小さいことから、経路中の塗液１２にかかる最大圧力を小さくできる。配管中の塗液１２に過大な圧力（シェア）がかかると、塗膜に塗液１２が変質した筋が発生する場合がある。
【００５８】
したがって、一軸偏心ねじポンプ２３に塗液１２を供給する送液ポンプとして二軸スクリューポンプ２５を用いると、常に安定して塗液１２が供給でき、ノズル２２から吐出量の変動なく塗液１２を吐出させることができる。また、塗液１２が送液中に変質することがないため、塗膜欠陥の発生が防止される。
【００５９】
流下装置２１において、ノズル２２と円筒芯体１０の距離は、流下液が途切れることがないよう、１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下程度が望ましい。液の途切れが生じると、泡を巻き込むことがある。
【００６０】
円筒芯体１０の周辺には、円筒芯体１０に付着した塗液１２を平滑化する平滑化手段として、ブレード２７が配置されている。ブレード２７は、その先端が湾曲されて（しなるように）、円筒芯体１０へ圧接される。
【００６１】
ここで、ブレード２７の円筒芯体１０への圧接力としては、例えば真円度が０ｍｍ以上１ｍｍ以下の円筒芯体１０の回転時の最大振れ幅（例えば０ｍｍ以上２ｍｍ以下）に合わせて、ブレード２７が当該振れ幅に追随できるように０．２Ｎから４Ｎの範囲とし、塗膜にらせん状模様が発生しない条件とする。
【００６２】
流下装置２１及びブレード２７は、塗液１２の円筒芯体１０への付着及び平滑化に伴い、芯体の回転毎に付着部及び平滑化部が相対的に円筒芯体１０の一端から他の一端へ水平方向（矢印Ｂ）に移動させる。この移動は、流下装置２１及びブレード２７を移動させてもよいし、円筒芯体１０が移動する構成としてもよい。
【００６３】
流下装置２１及びブレード２７を連動させ、円筒芯体１０の一端から他の一端へ水平方向に移動させることにより、円筒芯体１０の表面に塗布することができる。その移動速度が塗布速度である。
塗布時の条件は、円筒芯体１０の回転速度が２０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下、塗布速度は、０．１ｍ／分以上２．０ｍ／分以下程度であり、溶液の粘度が高いほど遅くするのが望ましい。
【００６４】
次に、螺旋塗布装置２０の塗布動作について説明する。塗布は、まず、円筒芯体１０を矢印Ａ方向に回転させながら、流下装置２１のノズル２２から、塗液１２を流下させて円筒芯体１０に塗液１２を付着させる。この直後に円筒芯体１０の一端側の突き当て位置においてブレード２７を水平方向に移動させて円筒芯体１０へ突き当てることで、円筒芯体１０に付着した塗液１２を平滑化する。そして、円筒芯体１０の回転毎に付着点及び平滑化点（流下装置２１及びブレード２７）を、円筒芯体１０の一端から他の一端へ水平方向（矢印Ｂ）に移動させる。
【００６５】
その後、円筒芯体１０へ塗液１２が終了直前に、円筒芯体１０の他端側の退避位置において、ブレード２７を水平方向に移動させて芯体１０から退避させ、塗布が終了する。
【００６６】
ここで、上記螺旋塗布装置２０を利用して、塗布工程をライン化し、効率化を図るためには、例えば、図８に示すように、円筒芯体１０を置く台座７１を複数連続して搬送する搬送ベルト７２の設置し、当該搬送ベルト７２の上方に複数の流下装置２１（本実施形態では２つ）を配する塗布機構７０が挙げられる。この塗布機構７０において、流下装置２１は、それぞれの一軸偏心ねじポンプ２３へ一つの二軸スクリューポンプ２５により塗液を供給する。
【００６７】
塗布機構７０では、搬送ベルト７２により、円筒芯体１０が置かれた台座７１が複数搬送され（矢印Ｃ）、複数の流下装置２１の下方へ到達すると、図示しない昇降装置により円筒芯体１０がそれぞれの流下装置２１の塗布位置へ上昇させ、塗布を行う。塗布が終了すると、円筒芯体１０は下降され、元の台座７１に置かれる。そして、搬送ベルト７２により、退避し、これと共に、他の円筒芯体１０−１が置かれた台座７１が搬送され、複数の流下装置２１の下方へ到達する。このように、塗布機構７０では、連続して塗布が行われる。
【００６８】
ここで、上述の如く、塗布機構７０では、流下装置２１の数分に応じて、同じ時間に塗布できる芯体の数も増える。但し、一つの二軸スクリューポンプ２５で複数の一軸偏心ねじポンプ２３に塗液１２を供給する場合、各ポンプ内の圧力が高いので、複数の一軸偏心ねじポンプ２３の動作がばらばらであると、圧力や流量の変化がばらばらになり、供給量が安定しないばかりか、気泡が発生しやすくなる。
【００６９】
そこで、流下装置２１ごとの一軸偏芯ねじポンプ２３を同時に動作させることがよい。一軸偏芯ねじポンプ２３を同時に動作させることにより、動作時の圧力の変化はそれぞれの一軸偏芯ねじポンプ２３で同じになり、複数の流下装置２１（即ち複数の一軸偏芯ねじポンプ２３）を用いても、流下装置２１（一軸偏芯ねじポンプ２３）ごとに圧力や流量が異なることがなくなる。
【００７０】
また、本実施形態では、上記螺旋塗布装置２０に限られず、環状塗布装置により塗布を行ってもよい。環状塗布装置を用いて、芯体上に皮膜形成樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する場合、「芯体上に塗布」とは、芯体側面の表面、及び該表面に層を有する場合は、その層の表面に塗布することをいう。また、「芯体を上昇」とは、塗布時の液面との相対関係であり、「芯体を停止し、塗布溶液面を下降」させる場合を含む。
【００７１】
ここで、図９は、塗布方法に利用する環状塗布装置の停止時を示す概略構成図である。図１０は、塗布方法に利用する環状塗布装置の塗布時を示す概略構成図である。但し、図は主要部のみを示し、芯体の保持機構や昇降装置等、他の装置は省略する。
【００７２】
環状塗布装置６０Ａは、図９に示すように、環状塗布槽６１が設けられている。環状塗布槽６１の底部には、円筒芯体１０の外径より若干小さい穴を有する環状シール材６２を設けられており、円筒芯体１０を環状シール材６２の中心に挿通させ、環状塗布槽６１に塗液１２を収容する。これにより、塗液１２は漏れることがない。環状塗布槽６１に満たされた塗液１２上には、中央に円孔６３Ａを有する環状体６３を設置する。環状体６３には、停止時の環状体を支えるために、腕６４が取り付けられている。
【００７３】
環状体６３の材質は、溶液の溶剤によって侵されない金属やプラスチック等から選ばれる。環状体６３の沈没防止のために、環状体６３の外側又は環状塗布槽６１には、腕６４のほか、環状体６３を支える足を設けても良い。
【００７４】
ここで、塗布時、円筒芯体１０の外径と円孔６３Ａの内径との間隙により、塗膜１３の膜厚が決まるので、円孔６３Ａの内径は、所望の膜厚により調整する。また、円孔６３Ａ内径の真円度が低いと膜厚均一性が低下するので、真円度は２０μｍ以下であることが望ましく、１０μｍ以下であることはさらに望ましい。もちろん、真円度が０μｍであることが最適なのであるが、加工上は困難である。
【００７５】
環状体６３の内壁面は、塗液１２に浸る下部が広く、上部が狭い形状であれば、直線的傾斜面のほか、階段状や曲線的でもよい。真円度を高く加工するために、円孔内壁面の上部には、芯体と平行になる部分があってもよい。
【００７６】
環状塗布槽６１には、その外枠面に周方向に等間隔で塗液１２を供給する供給管６５が４つ設けられている。一方、供給管６５（供給口）の数は、環状塗布槽６１の大きさにもよるが、２個以上２０個以下程度、等間隔の位置に設けることがよい。
【００７７】
供給管２６からは塗液１２が送り込まれが、槽内に塗液１２を送り込む方法としては、加圧空気を利用して圧送する方法や、適宜のポンプにより圧送する方法がある。
【００７８】
環状塗布槽６１内には、中央部に開口６６Ａを有する塗液導入板６６が配されている。塗液導入板６６は、円形の開口６６Ａの仮想面に対し板面とが傾斜するように、開口６６Ａが突出する形状となっている。そして、突出した開口６６Ａ側を環状塗布槽６１の底面と対向させ、開口６６Ａの中心と環状シール材６２の中心とを同軸にして、塗液導入板６６は配されている。また、塗液導入板６６は、その外周端部が供給管６５（供給口）よりも上方側（塗液１２液面側）に位置するように配されている。
【００７９】
つまり、環状塗布槽６１の底面と塗液導入板６６の対向面の間隔は、環状塗布槽６１の底面外側よりも中央部側の方が狭くなる構成となっている。このため、供給管６５（供給口）から環状塗布槽６１へ供給された塗液１２が中央部に導入される際、塗液導入板６６により塗液１２を環状塗布槽６１の底面側へ導入されるようになる。この結果、環状塗布槽６１の底面中央部に導入される塗液１２は深さ方向の流れが抑制され、深さ方向に分散する力が働き、導入された塗液１２が円筒芯体１０と接触するまでに、既に溜まっていた塗液１２と混じり易くなり、塗布ムラが抑制される。
【００８０】
環状塗布装置６０Ａでは、図１０に示すように、塗布時には円筒芯体１０の下に他の円筒芯体１０（これはベルトを作製しない中間体であってもよい）をつなぎ、環状塗布槽６１の下部から上部に押し上げて、円筒芯体１０の表面に塗膜１３を形成する。その際、環状体６３は塗液１２の摩擦抵抗によって持ち上げられ、塗膜１３の膜厚は、環状体６３の円孔６３Ａと円筒芯体１０との隙間によって一定値に規制される。これにより、均一な塗膜１３が得られる。
【００８１】
塗布する際の円筒芯体１０の引き上げ速度は、０．１ｍ／ｍｉｎ以上１．５ｍ／ｍｉｎ以下程度が望ましい。円筒芯体１０を引き上げると、環状体６３は浮遊状態で設置されているので、塗液１２の粘性による摩擦抵抗により持ち上げられる。環状体６３は自由移動可能なので、円筒芯体１０と環状体６３との摩擦抵抗が周方向で一定になるように、すなわち間隙が均一になるように環状体６３は動き、芯体１０上には均一な膜厚の塗膜１３が形成される。このように、環状体６３により膜厚を規制するので、膜厚を均一にして高粘度の溶液を塗布することができる。
【００８２】
ここで、塗液１２としてのＰＩ前駆体やＰＩ樹脂等の皮膜形成樹脂溶液のように高粘度の液体は組成が全く同じであっても混合しにくいため、環状塗布槽６１に供給管６５（供給口）から供給された塗液１２が静置された状態で円筒芯体１０に塗布されると、供給管６５（供給口）の間に相当する位置に塗液の境目が生じ、結果として、塗膜軸方向に筋(以下、軸方向筋)が発生する。この軸方向筋を防止するためには、環状塗布槽６１内に供給された塗液１２を攪拌することが望ましいが、泡の発生する。
【００８３】
そこで、本実施形態では、周囲の供給管６５から環状塗布槽６１へ供給された塗液１２は、泡を生じさせることなく、塗液導入板６６により既に溜まっていた塗液１２と混じり易くなるように導入されることから、供給された塗液１２と既に溜まっていた塗液１２との境目の発生が抑制され、塗布ムラが抑制される。
【００８４】
次に、他の環状塗布装置について説明する。ここで、図１１は、塗布方法に利用する他の環状塗布装置の停止時を示す概略構成図である。図１２は、塗布方法に利用する他の環状塗布装置の塗布開始時を示す概略構成図である。図１３は、塗布方法に利用する他の環状塗布装置の塗布時を示す概略構成図である。但し、図は主要部のみを示し、芯体の保持機構や昇降装置等、他の装置は省略する。
【００８５】
環状塗布装置６０Ｂは、図１１に示すように、環状塗布槽６１内に環状の開閉部材６７を設けている。そして、環状塗布槽６１の底面が、塗液１２の自重により底面中央部側（環状シール材６２側）に移動し、円筒芯体１０の外周面へ到達するように傾斜構造（テーパ構造）となっている。これ以外は、図９乃至図１０に示す環状塗布装置６０Ａと同様の構成である。
【００８６】
開閉部材６７は、環状で構成され、図１１に示すように、装置の停止時には閉鎖、即ち開閉部材６７の下縁部と環状塗布槽６１との間に間隙をなくし、供給管６５から供給された塗液１２を堰き止める。
【００８７】
次に、開閉部材６７は、図１２に示すように、装置の塗布開始時には開放、即ち開閉部材６７の下縁部と環状塗布槽６１との間に間隙を生じさせ、供給管６５から供給された塗液１２を塗液１２の自重により環状塗布槽６１底面中央部側（環状シール材６２側）に移動（供給）させる。
【００８８】
この際、移動（供給）する塗液１２の量が円筒芯体１０の外周面の塗布に使用される量と同等、もしくは若干多い量となるように、開閉部材６７の内側（環状塗布槽６１底面中央部側）の塗液量を調節して閉鎖する。これにより、塗布終了後は、開閉部材６７の内側には溶液がほとんど残らないか、若干残るだけである。
【００８９】
そして、図１３に示すように、自重により環状塗布槽６１底面中央部側（環状シール材６２側）に移動（供給）された塗液１２により、塗布を行う。
【００９０】
ここで、本実施形態では、加圧圧送により供給された塗液１２を環状塗布槽６１内に設けられた開閉部材６７により外側に一端堰き止め大気開放させて一次的に溜めておいた(以後、一次供給)後、その開閉部材６７を開放し、重力を利用して塗液１２を供給する（以後、二次供給）。二次供給されて、塗液１２が円筒芯体１０まで達してから塗布を開始する。この方法により、一次供給の塗液１２は、環状塗布槽６１の底面に対して鉛直方向の境目が存在しているが、二次供給時に開閉部材６７の開放により、環状塗布槽６１の底面に対して水平方向に塗液１２が押し出されるため、塗液１２の流路形態が変わり、塗液１２の攪拌効果が得られ、塗液１２の境目が解消されることになる。
【００９１】
なお、一次供給する塗液量は、塗布に使用される量と同等、もしくは若干多い量に調整することがよい。若干多い量とは、塗布に使用される量の１体積％以上５体積％以下であり、塗液を若干残しておく方が、次に塗液を供給する際に、泡を巻き込んだりすることが低減されることがあるので望ましい。繰り返して塗布を行う場合は、塗布完了後に、再度、開閉部材６７を閉じ、一次供給を行う。
【００９２】
また、塗液１２を速やかに供給すると同時に供給時の泡の巻き込みを防止するため、環状塗布槽内の底面を傾斜構造とすうことがよい。また、この傾斜角度（テーパ角）は、環状塗布槽６１における開閉部材６７により仕切られる内側と外側で異なる角度にしても構わない。傾斜角度（テーパ角）は５°以上１５°以下が望ましいが、二次供給速度や塗液粘度に応じて適宜変更しても構わず、特に規定されるものではない。
【００９３】
また、開閉部材６７による開放幅（開閉部材６７の下縁部と環状塗布槽６１との間に間隙幅）は、例えば１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下が望ましいが、塗液粘度に応じて適宜変更しても構わず、特に規定されるものではない。
【００９４】
このように、環状塗布装置６０Ｂでは、開閉部材６７の閉鎖・開放の動作により塗液１２の攪拌効果が得られ、塗液１２の境目が解消され、結果、塗布ムラが抑制される。
【００９５】
なお、以上塗布装置について説明したが、これらに限られず、例えば塗液を収容する塗布槽、該塗布槽に塗液を供給する塗液供給手段、及び円筒芯体をその軸方向を垂直にして移動可能に保持する保持手段を有する塗布装置を用い、前記円筒芯体を塗布槽に貯留された塗液中から液面に対して相対的に上昇させると共に、浮遊ダイスによって同心性を保ちながら過剰分を掻き取ることにより、円筒芯体の表面に塗膜を形成してもよい（例えば特開昭５２−７８０８１号公報や特開２００２−９１０２７号公報参照）。
【００９６】
次に、第１の皮膜形成樹脂溶液の塗膜を、乾燥させて第１の乾燥塗膜を形成する。具体的には、例えば、第１の皮膜形成樹脂溶液を塗布後に、円筒芯体を乾燥装置に移動させ、塗膜を加熱し、乾燥させて溶剤を除去し、第１の乾燥塗膜を得る。この第１の乾燥塗膜は、強度を保持できる程度の状態になるまで加熱し、溶剤を乾燥させることがよい。その際、塗膜が下方に垂れないよう、円筒芯体を水平にして回転させながら行うのが望ましい。回転速度は１ｒｐｍ以上６０ｒｐｍ以下程度、加熱条件は９０℃以上１７０℃以下の温度で２０分間以上６０分間以下が望ましい。
【００９７】
ここで、「乾燥塗膜が強度を保持できる程度の状態」とは、乾燥後の乾燥塗膜が下方に垂れることがなく、その表面に触れても容易には変形しない程度を言う。樹脂皮膜がＰＡＩ又はＰＩの場合、乾燥塗膜が強度を保持できる程度の状態は、残留溶剤量が２０質量％以上６０質量％以下程度が望ましく、より望ましくは３０質量％以上５０質量％以下程度の時である。残留溶剤量が多すぎる場合は第１の乾燥塗膜が軟らかくて補強テープ（後述する第２の乾燥塗膜）の貼り付け作業には適さず、逆に残留溶剤量が少なすぎる場合には補強テープ（後述する第２の乾燥塗膜）を貼り付けても密着力が十分に発揮されないものとなる。
【００９８】
次に、第１の乾燥塗膜の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って第２の樹脂皮膜を帯状に貼り付ける。この第２の樹脂皮膜は、補強テープとなるものである。また、第２の樹脂皮膜の代わりに、第２の乾燥塗膜を帯状に貼り付けてもよい。この第２の乾燥塗膜は、加熱することで、第２の樹脂皮膜となるものである。この第２の乾燥塗膜も、強度を保持できる程度になるまで加熱し、溶剤を乾燥されていることがよい。第２の乾燥塗膜を貼り付けると、第１の乾燥塗膜と第２の乾燥塗膜との両者の界面では残留溶剤が相互に染み出て再溶解して一体化し、溶剤乾燥後は強固に密着する。
【００９９】
なお、第２の樹脂皮膜、即ち補強テープに導電性物質は不要であるが、導電性物質を分散させたものであってもよい。
【０１００】
第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を貼り付ける際、第１の乾燥塗膜との間に空気が残ると、気泡として、形成される補強テープ（第２の樹脂皮膜）に膨れを生じるので望ましくない。そこで、空気が残らないように第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を貼り付けるために、第１の乾燥塗膜との間に液体を付着させる、即ち第１の乾燥塗膜と第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜との間に介在させることも好ましい。
【０１０１】
ここで、介在させる液体としては、用いる皮膜形成樹脂溶液（第１の樹脂皮膜又は第２の樹脂皮膜を形成するための皮膜形成樹脂溶液）の溶剤でもよいし、水やアルコール等であってもよい。液体を介在させて第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を押さえながら貼れば、空気が押し出されるので、両者の間に空気が残ることなく第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を貼り付けることができる。その際、大部分の液体は押し出されるが、隙間に残った液体も残留溶剤の乾燥とともに、同時に乾燥する。さらに、液体として、希釈した皮膜形成樹脂溶液（第１又は第２の塗布溶液と同種の皮膜形成樹脂溶液）を用いてもよい。この場合、両者の隙間に残った皮膜形成樹脂も同時に一体化することとなる。
【０１０２】
第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜は、無端ベルトの作製過程において第１の皮膜形成樹脂溶液から得られる第１の乾燥塗膜やこれを加熱して得られる第１の樹脂皮膜の端部を切断した端材を利用することがコスト面からよい。無論、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜は、別途、作製してもよい。
【０１０３】
第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜の継ぎ目は、図１４（Ａ）に示すように、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜の周方向両端辺同士の間隔（継ぎ目の間隔）が狭くなる、或いは当該端部同士が密着するように貼り付けることがよい。また、図１４（Ｂ）に示すように、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜の周方向端部をその周方向に対して傾斜するように切断し、傾斜した継ぎ目となるようにしてもよい。ここで、図１４中、１３０Ａは、補強テープとなる、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜を示す。前記介在させる液体として皮膜形成樹脂溶液を用いた場合、継ぎ目の隙間の中に皮膜形成樹脂溶液が押し出されて存在するので、加熱後はこれが補強テープと一体化し、継ぎ目部分の強度低下は小さいものとなる。
【０１０４】
次に、第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜が貼り付けられた第１の乾燥塗膜を加熱して、第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜を形成する。この加熱は、例えば、形成する樹脂皮膜がＰＡＩ樹脂のみで構成される場合は、２００℃以上２５０℃以下程度の範囲で、ＰＩ樹脂の場合は縮合反応させるために２００℃以上３５０℃以下の範囲、望ましくは２５０℃以上３００℃以下の範囲で、２０分間以上６０分間以下行う。その際、温度を段階的に上昇させてもよい。この加熱処理により、第２の樹脂皮膜と第１の樹脂皮膜とは一体化し、強固に密着する。そして、最終状態の、第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜が形成される。
【０１０５】
次に、冷却後、第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜を円筒芯体から取り外す。そして、必要に応じて、第１の樹脂皮膜の幅方向端部を第２の樹脂皮膜端辺から外側に所定量離れた箇所又は当該端辺と接するように、第２の樹脂皮膜幅方向端辺に沿って切断する。また、この切断は第２の樹脂皮膜の一部ごと切断してもよい。これにより、第１の樹脂皮膜からなるベルト本体の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って帯状に設けられた第２の樹脂皮膜からなる補強テープを有する無端ベルトが得られる。なお、望ましい無端ベルトの膜厚は３０μｍ以上１５０μｍ以下程度である。また、得られた無端ベルトには、さらに必要に応じて、穴あけ加工や端部処理等が施してもよい。
【０１０６】
そして、得られた無端ベルトの内周面には、必要に応じて、ベルト本体の内周面の少なくとも片側の側縁に沿って蛇行防止用のリブ部材（蛇行防止部材）が接着される。リブ部材の材料としては、ポリウレタン樹脂、ネオプレンゴム、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、ポリエステルエラストマー、クロロプレンゴム、ニトリルゴム等の適度な硬度を有する弾性体等が使用できる。
【０１０７】
これらの中でも、電気絶縁性、耐湿、耐溶剤、耐オゾン及び耐熱性、耐磨耗性を考慮すると、特にポリウレタンゴムやシリコーンゴムが好適である。また、ベルトを構成するＰＩ樹脂やＰＡＩ樹脂との接着性を高くするため、接着剤に対するぬれ性があるゴム等を用いることが望ましく、表面を研磨処理やＵＶ処理をすると、よりぬれ性が高くなり付着しやすくなる。
【０１０８】
リブ部材の形状は、無端ベルトの使用条件等により適宜定めることができるが、蛇行防止効果を十分に得る為にはその断面を略矩形とすることが望ましい。リブ部材の幅は、蛇行防止効果、耐久性等の点から、通常１ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度が望ましく、特に４ｍｍ以上７ｍｍ以下が望ましい。厚みは、特に制限されないが、蛇行防止効果や耐久性等の観点から、通常０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が望ましく、特に１ｍｍ以上２ｍｍ以下が望ましい。また、リブ部材は、無端ベルトの補強効果の点から全周に設けることが望ましいが、リブ部材の継ぎ目に０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下程度の隙間を有していてもよい。
【０１０９】
以上説明した本実施形態に係る無端ベルトでは、第１の樹脂皮膜からなるベルト本体と第２の樹脂皮膜からなる補強テープ（補強部材）とを有し、このベルト本体を構成する第１の樹脂皮膜と補強テープを構成する第２の樹脂皮膜とが第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されていることから、当該補強テープは簡易にしかも強固な接着力を持ち、剥がれが抑制される。
【０１１０】
そして、本実施形態では、ベルト本体を構成する第１の樹脂皮膜を形成するための、第１の皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥して得られる第１の乾燥塗膜に、補強テープとなる第２の樹脂皮膜又は加熱することにより第２の樹脂皮膜となる第２の乾燥塗膜を貼り付け、これを加熱することで、ベルト本体を構成する第１の樹脂皮膜と補強テープを構成する第２の樹脂皮膜とが第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合される。
【０１１１】
なお、実施形態に係る無端ベルトは、電子写真式複写機、レーザープリンター等における感光体ベルト、中間転写ベルト、転写ベルト、搬送ベルト、帯電ベルト、定着ベルト等に好適に使用され。また、実施形態に係る無端ベルトは、その用途、機能等に応じて、材質、形状、大きさ等が設定される。
【０１１２】
（画像形成装置）
図１５は、実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
【０１１３】
実施形態に係る画像形成装置は、中間転写ベルトとして実施形態に係る無端ベルトを備えるものである。
【０１１４】
実施形態に係る画像形成装置は、感光体ドラムを各色毎に４台持つ出力機である。実施形態に係る画像形成装置は、図１５に示すように、画像形成ユニット２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋが備えられている。
【０１１５】
画像形成ユニット２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋには、それぞれ、像保持体としての感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋ（Ｙはイエロー用、Ｍはマゼンタ用、Ｃはシアン用、Ｋはブラック用を示す）を備え、感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの周囲には、それぞれ、感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの表面を帯電する帯電装置２１４Ｙ，２１４Ｍ，２１４Ｃ，２１４Ｋと、帯電された感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの表面に静電潜像を形成する露光装置２１６Ｙ，２１６Ｍ，２１６Ｃ，２１６Ｋと、感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの表面に形成された静電潜像を現像剤に含まれるトナーによりトナー像とする現像装置２１８Ｙ，２１８Ｍ，２１８Ｃ，２１８Ｋと、トナー像を中間転写ベルト２２４に転写するための一次転写装置２２０Ｙ，２２０Ｍ，２２０Ｃ，２２０Ｋ（例えば転写ロール）と、転写後の感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋの表面に付着した残留トナーを除去するための感光体ドラムクリーナー２２２Ｙ，２２２Ｍ，２２２Ｃ，２２２Ｋとが備えられている。
【０１１６】
また、画像形成ユニット２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋに対向して、中間転写体としての中間転写ベルト２２４が配設されている。中間転写ベルト２２４は、感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋと一次転写装置（例えば一次転写ロール）２２０Ｙ，２２０Ｍ，２２０Ｃ，２２０Ｋとの間に配設されている。
【０１１７】
そして、中間転写ベルト２２４は、駆動ロール２２６ａ、中間転写ベルト２２４がゆがんだり蛇行したりすることを防ぐテンション・ステアリングロール２２６ｃ、支持ロール２２６ｂ，２２６ｄ，２２６ｅと共に、バックアップロール２２８により内周面側から張力を掛けつつ回転可能に支持されて、ベルト保持装置２２５を構成している。
【０１１８】
中間転写ベルト２２４の周囲には、当該中間転写ベルト２２４を介してバックアップロール２２８と対向して二次転写装置２３０（例えば二次転写ロール）が配設されると共に、二次転写装置２３０よりも中間転写ベルト２２４の回転方向下流側にベルトクリーナー２３２が配設されている。
【０１１９】
そして、二次転写装置２３０よる転写後の記録用紙Ｐ（記録媒体）を搬送するための搬送装置２３４が配設されると共に、搬送装置２３４による搬送方向下流側に定着装置２３６が配設されている。
【０１２０】
本実施形態に係る画像形成装置では、まず、画像形成ユニット２１０Ｙにおいて、感光体ドラム２１２Ｙは図中時計方向に回転し、帯電装置２１４Ｙでその表面が帯電される。帯電された感光体ドラム２１２Ｙにレーザー書き込み装置などの露光装置２１６Ｙにより第１色（Ｙ）の静電潜像が形成される。
【０１２１】
この静電潜像は現像装置２１８Ｙにより供給されるトナー（トナーを含む現像剤）よってトナー現像されて可視化されたトナー像が形成される。トナー像は感光体ドラム２１２Ｙの回転により一次転写部に到り、一次転写装置２２０Ｙからトナー像に逆極性の電界を作用させることにより、トナー像が、反時計方向に回転する中間転写ベルト２２４に一次転写される。
【０１２２】
そして、同様にして第２色のトナー像（Ｍ）、第３色のトナー像（Ｃ）、第４色のトナー像（Ｋ）が画像形成ユニット２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋにより順次形成され中間転写ベルト２２４において重ね合わせられ、多重トナー像が形成される。
【０１２３】
次に、中間転写ベルト２２４に転写された多重トナー像は中間転写ベルト２２４の回転で二次転写装置２３０が設置された二次転写部に到る。
【０１２４】
この二次転写部では、二次転写装置２３０と中間転写ベルト２２４を介して対向配置したバックアップロール２２８との間にトナー像の極性と同極性のバイアス（転写電圧）を印加することで、当該トナー像を記録用紙Ｐに静電反発で転写する。
【０１２５】
記録用紙Ｐは、記録用紙容器（図示せず）に収容された記録用紙束からピックアップローラ（図示せず）で一枚ずつ取り出され、フィードロール（図示せず）で二次転写部の中間転写ベルト２２４と二次転写装置２３０との間に所定のタイミングで給送される。
【０１２６】
給送された記録用紙Ｐには、二次転写装置２３０とバックアップロール２２８による圧接及び転写電圧搬送と、中間転写ベルト２２４の回転と、の作用により、中間転写ベルト２２４に保持されたトナー像が転写される。
【０１２７】
トナー像が転写された記録用紙Ｐは、搬送装置２３４により定着装置２３６に搬送され、加圧／加熱処理でトナー像を固定して永久画像とされる。
【０１２８】
なお、多重トナー像の記録用紙Ｐへの転写の終了した中間転写ベルト２２４は二次転写部の下流に設けたベルトクリーナー２３２で残留トナーの除去が行われて次の転写に備える。また、二次転写装置２３０はブラシクリーニング（図示せず）により、転写で付着したトナー粒子や紙紛等の異物が除去される。
【０１２９】
また、単色画像の転写の場合は、一次転写されたトナー像を単色で二次転写して定着装置に搬送するが、複数色の重ね合わせによる多色画像の転写の場合は各色のトナー像が一次転写部で一致するように中間転写ベルト２２４と感光体ドラム２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋとの回転を同期させて各色のトナー像がずれないようにする。
【０１３０】
このようにして、本実施形態に係る画像形成装置では、記録用紙Ｐ（記録媒体）に画像が形成される。
【０１３１】
なお、本実施形態では、第１実施形態に係る無端ベルトを中間転写ベルトに適用した形態を説明したが、用紙（記録媒体）を搬送する用紙搬送ベルト（記録媒体搬送ベルト）として適用することもできる。
【０１３２】
また、本実施形態では、感光体ベルト、転写ベルト、搬送ベルト、帯電ベルト、定着ベルト等を備えた画像形成装置であってもよく、これらのベルトとして上記第１実施形態に係る無端ベルト１００を適用することもできる。
【０１３３】
また、本実施形態では、ベルト保持装置２２５が中間転写ベルト２２４を備え、画像形成装置に装着した形態を説明しているが、無端ベルトを備えるベルト保持装置２２５は、その用途に応じて搬送機器等の装置に備えられる。
【実施例】
【０１３４】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
＜実施例１＞
芯体として、外径１５９ｍｍ、厚さ４ｍｍ、長さ５００ｍｍのアルミニウム製の円筒体を用意した。
上記円筒芯体表面をブラスト処理し、算術平均粗さＲａを０．４μｍとした。また、円筒芯体の表面には、シリコーン系離型剤（商品名：セパコート、信越化学製）を塗布した。
【０１３５】
皮膜形成樹脂溶液として、ＰＡＩ樹脂（ＨＲ１１ＮＮ、東洋紡績（株）製、溶剤：ＮＭＰ、固形分：１５質量％）に、カーボンブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４、デグサジャパン（株）製、ｐＨ：３．５）を固形分質量比で３５質量％添加し、衝突型分散機（株式会社ジーナス製、ＧｅａｎｕｓＰＹ）を用いて分散させ、２５℃での粘度が約２５Ｐａ・ｓのカーボンブラック混合塗液を用意した。
【０１３６】
次に、図４及び図５に示す塗布装置を用い、上記皮膜形成樹脂溶液（塗液１２）を用いて前記芯体１０の端部から４０ｍｍの位置から軸方向長さ４２０ｍｍにわたって塗布した。すなわち、４００ｍｌの塗液１２が入ったタンク２４と一軸偏心ねじポンプ２３とを二軸スクリューポンプ２５を介して連結し、ノズル２２から毎分４０ｍｌの吐出を行った。平滑化手段としてのブレード２７は、厚さ０．３ｍｍのステンレス板を幅２０ｍｍ、長さ５０ｍｍに加工したものである。
【０１３７】
芯体１０の回転数を６０ｒｐｍに上げ、ブレード２７を塗膜１３に押し当てながら、円筒芯体１０の軸方向に２１０ｍｍ／分の速度で移動させ、塗膜１３の終端ではブレード２７を５０ｍｍ後退させて、芯体の表面に直に接触しないようにした。２分後、塗膜表面の筋は消失し、膜厚が平均４４０μｍの塗膜１３が形成された。
【０１３８】
その後、芯体を１０ｒｐｍで回転させながら１２０℃の乾燥装置に入れ、４５分間 乾燥させた。これにより、残留溶剤量が４０質量％であり、芯体の回転をやめて縦にしても皮膜が垂れることがない、すなわち強度を保持できる状態の乾燥塗膜（第１の乾燥塗膜）を得ることができた。
【０１３９】
別途、この条件であらかじめ作製しておいた同じＰＡＩ樹脂の乾燥塗膜（第２の乾燥塗膜）を、幅１２ｍｍ、長さ４９９ｍｍに切断してテープとしたものを、芯体端部から６８ｍｍ軸方向内側の位置に貼り付けた。その際、テープの接着面には上記皮膜形成樹脂溶液を５倍に希釈して刷毛で延ばして塗り、テープを押さえながら貼り付けた。継ぎ目はテープ周方向に対して直行するようにし（図１４（Ａ）参照）、継ぎ目の隙間は１ｍｍ以下とした。その隙間の中には押し出された塗液（上記皮膜形成樹脂溶液）が存在していた。このテープ貼り付けは、ベルトの両端に行った。
【０１４０】
次いで、円筒芯体を垂直にして、１９０℃で１０分間、２３０℃で３０分間加熱して、ＰＡＩ樹脂皮膜を形成した。芯体が室温に冷えた後、芯体と樹脂皮膜（第１の乾燥塗膜から形成された樹脂皮膜）の隙間に加圧空気を吹き込んで芯体から樹脂皮膜を抜き取った。貼り付けたテープ（補強テープ：第２の乾燥塗膜から形成される樹脂皮膜）は樹脂皮膜（ベルト本体：第１の乾燥塗膜から形成された樹脂皮膜）と一体化しており、両者の間にＰＡＩ樹脂以外の樹脂成分が介在せず、強固に接着していた。このベルト本体の中央部分の膜厚は平均８０μｍであり、補強テープを貼り付けた部分の厚さは約１８０μｍであった。
【０１４１】
次いで、テープ（補強テープ：第２の乾燥塗膜から形成される樹脂皮膜）の端部から２ｍｍの外側の位置で切断して、補強テープの幅が１０ｍｍ、ベルト全幅が３４０ｍｍの、補強テープ付き無端ベルトを作製した。
【０１４２】
＜比較例１＞
実施例１の方法で無端ベルトを作製する際、補強テープを取り付けないで、他は同様にして無端ベルトを作製した。
【０１４３】
＜比較例２＞
比較例１の補強テープを取り付けない無端ベルトに対し、厚さ５０μｍ、幅１０ｍｍ、長さ５０９ｍｍのポリエステル樹脂粘着テープ（Ｎｏ．３１Ｂ、日東電工製）をベルトの端部に貼り付けて補強テープとした。テープの前後端は１０ｍｍ重ね合わせた。
【０１４４】
＜試験＞
上記実施例１及び比較例１、２で得られた無端ベルトを試験するため、図１６に示すように、２本のゴムロール７０に架け渡し、３９．２Ｎの張力を印加した。耐久試験を加速するために、ゴムロール７０は直径が１５ｍｍと小さく、一端には無端ベルト１００がつき当たるフランジ７１を設けた。
【０１４５】
そして、片方のゴムロール７０を２００ｒｐｍで回転させて無端ベルト１００を回転走行させたところ、比較例１の無端ベルトは、約１万回転でフランジにつき当たっている側にしわが生じた。比較例２の補強テープ付き無端ベルトは、約５万回転でフランジにつき当たっている側にやはりしわが生じた。これは、補強テープとしてのポリエステル樹脂粘着テープは、強度が不足するためと見られる。これに対し、実施例１の補強テープ付き無端ベルトは、１０万回転させても問題は起こらず、耐久性は十分であった。
【０１４６】
＜実施例２＞
皮膜形成樹脂溶液として、ＰＩ樹脂の前駆体溶液（宇部興産製ＵワニスＡ、溶剤：ＮＭＰ、固形分：１８質量％）に、実施例１と同じカーボンブラックを固形分質量比で２９質量％添加し、実施例１と同じ衝突型分散機で分散し、２５℃での粘度が約２０Ｐａ・ｓのカーボンブラック混合塗液を用意した。これを用い、実施例１と同様に芯体上に塗布した。
【０１４７】
次いで、芯体を１０ｒｐｍで回転させながら１６５℃の乾燥装置に入れ、２０分間乾燥させた。これにより、残留溶剤量が４０質量％であり、芯体の回転をやめて縦にしても皮膜が垂れることがない、すなわち強度を保持できる状態の乾燥塗膜（第１の乾燥塗膜）を得た。
【０１４８】
別途、この条件であらかじめ作製しておいた同じＰＩ樹脂の前駆体溶液の乾燥塗膜（第２の乾燥塗膜、残留溶剤量が４０質量％）を、幅１２ｍｍ、長さ４９９ｍｍに切断してテープとしたものを、芯体端部から６８ｍｍ軸方向内側の位置に貼り付けた。その際、テープの接着面には何も付けず、押さえて貼り付けた。継ぎ目はテープ周方向に対して４５度傾斜するようにし（図１４（Ｂ）参照）、継ぎ目の隙間は１ｍｍ以下とした。このテープの貼り付けは両端に行った。
【０１４９】
次いで、円筒芯体を垂直にして、３００℃の加熱装置に入れて９０分間加熱し、ＰＩ樹脂皮膜を形成した。芯体が室温に冷えた後、芯体と樹脂皮膜（第１の乾燥塗膜から形成された樹脂皮膜）の隙間に加圧空気を吹き込んで芯体から樹脂皮膜を抜き取った。貼り付けたテープ補強テープ：第２の乾燥塗膜から形成される樹脂皮膜）は樹脂皮膜（ベルト本体：第１の乾燥塗膜から形成された樹脂皮膜）と一体化しており、強固に接着していた。このベルトの中央部分の膜厚は平均８０μｍであり、補強テープを貼り付けた部分の厚さは約１６０μｍであった。
【０１５０】
次いで、テープ（補強テープ：第２の乾燥塗膜から形成される樹脂皮膜）の端部から２ｍｍの外側の位置で切断して、補強テープの幅が１０ｍｍ、ベルト全幅が３４０ｍｍの、補強テープ付き無端ベルトを作製した。
【０１５１】
この無端ベルトは、ＰＡＩ樹脂よりも強度が高いＰＩ樹脂を用いているため、上記同様の耐久試験を行ったところ、１５万回転させても問題は起こらず、耐久性はさらに高いものであった。
【０１５２】
以上のように、本実施例で作製した無端ベルトでは、ベルト本体の外周面に設けた補強テープがベルト本体と一体化して強固なものとなり、耐久性を十分に果たすことができるものであった。
なお、端部に貼り付ける第２の乾燥塗膜として、残留溶剤量が１５質量％のものをあらかじめ用意して実施例１と同様に貼り付けた場合には、加熱処理後に部分的に密着していない箇所があり、剥離しやすいものであった。
一方、端部に貼り付ける第２の乾燥塗膜として、残留溶剤量が６５質量％のものをあらかじめ用意して貼り付けようとした場合、第２の乾燥塗膜が柔軟すぎて強度を保持できる状態ではなかったため、貼り付けることはできなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１５３】
【図１】実施形態に係る無端ベルトを示す斜視図である。
【図２】円筒芯体を示す断面図である。
【図３】円筒芯体の軸方向から見た平面図である。
【図４】塗布方法に利用する螺旋塗布装置を示す概略構成図である。
【図５】螺旋塗布装置の主要部分の芯体軸方向から見た側面図である。
【図６】一軸偏心ねじポンプを示す概略構成図である。
【図７】二軸スクリューポンプを示す概略構成図である。
【図８】塗布方法に利用する塗布機構を示す概略構成図である。
【図９】塗布方法に利用する環状塗布装置の停止時を示す概略構成図である。
【図１０】塗布方法に利用する環状塗布装置の塗布時を示す概略構成図である。
【図１１】塗布方法に利用する他の環状塗布装置の停止時を示す概略構成図である。
【図１２】塗布方法に利用する他の環状塗布装置の塗布開始時を示す概略構成図である。
【図１３】塗布方法に利用する他の環状塗布装置の塗布時を示す概略構成図である。
【図１４】補強テープ（第２の樹脂皮膜又は第２の乾燥塗膜）の継ぎ目を示す模式図である。
【図１５】実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
【図１６】耐久試験を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【０１５４】
１０ 円筒芯体
１０Ｂ 保持板
１０Ａ 円筒部材
１０Ｃ 切り欠き部
１１ 保持部材
１２ 塗液
１３ 塗膜
２０ 螺旋塗布装置
２１ 流下装置
２２ ノズル
２３ ポンプ
２４ タンク
２５ 二軸スクリューポンプ
２６ 供給管
２７ ブレード
３１ ポンプ本体
３２ ポンプケーシング
３２Ａ 開口部
３３ 軸受ユニット
３４ 電動モータ
３４Ａ 駆動軸
３５ ロータ
３６ ステータ
３６Ａ 雌ねじ孔
３７ カップリングロッド
３８Ａ ユニバーサルジョイント
３８Ｂ ユニバーサルジョイント
４０ 回転軸
４１ 軸封部
４２ エンドスタット
５１ ポンプケーシング
５２ 回転スクリュー
５２Ａ 回転軸
５２Ｂ 送液羽根
５３ ポンプ本体
５４Ａ 塗液出入口
５４Ｂ 塗液出入口
６０Ａ 環状塗布装置
６０Ｂ 環状塗布装置
６１ 環状塗布槽
６２ 環状シール材
６３ 環状体
６３Ａ 円孔
６４ 腕
６５ 供給管
６６ 塗液導入板
６６Ａ 開口
６７ 開閉部材
７０ ゴムロール
１００ 無端ベルト
１１０ ベルト本体
１２０ リブ部材
１３０ 補強テープ
２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋ 画像形成ユニット
２１２Ｙ，２１２Ｍ，２１２Ｃ，２１２Ｋ 感光体ドラム
２１４Ｙ，２１４Ｍ，２１４Ｃ，２１４Ｋ 帯電装置
２１６Ｙ，２１６Ｍ，２１６Ｃ，２１６Ｋ 露光装置
２１８Ｙ，２１８Ｍ，２１８Ｃ，２１８Ｋ 現像装置
２２０Ｙ，２２０Ｍ，２２０Ｃ，２２０Ｋ 一次転写装置
２２２Ｙ，２２２Ｍ，２２２Ｃ，２２２Ｋ 感光体ドラムクリーナー
２２４ 中間転写ベルト
２２５ ベルト保持装置
２２６ｃ テンション・ステアリングロール
２２６ａ 駆動ロール
２２６ｂ，２２６ｄ，２２６ｅ 支持ロール
２２８ バックアップロール
２３０ 二次転写装置
２３２ ベルトクリーナー
２３４ 搬送装置
２３６ 定着装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の樹脂皮膜からなるベルト本体と、
前記ベルト本体の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って帯状に設けられ、第２の樹脂皮膜からなる補強部材と、
を有し、
前記ベルト本体と前記補強部材とが、前記第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されていることを特徴とする無端ベルト。
【請求項２】
前記第２の樹脂皮膜が、前記第１の樹脂皮膜と同種の樹脂皮膜であることを特徴とする請求項１に記載の無端ベルト。
【請求項３】
芯体の外周面に、第１の皮膜形成樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する工程と、
前記第１の皮膜形成樹脂溶液の塗膜を、乾燥させて第１の乾燥塗膜を形成する工程と、
前記第１の乾燥塗膜の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って、第２の樹脂皮膜又は加熱により第２の樹脂皮膜となる第２の乾燥塗膜を帯状に貼り付ける工程と、
前記第２の樹脂皮膜又は前記第２の乾燥塗膜が貼り付けられた前記第１の乾燥塗膜を加熱して、前記第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜を形成する工程と、
前記第２の樹脂皮膜が設けられた前記第１の樹脂皮膜を前記芯体から取り外す工程と、
を有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項４】
前記第１の乾燥塗膜及び前記第２の乾燥塗膜が、強度を保持できる程度の状態にまで乾燥されてなることを特徴とする請求項３に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項５】
前記第２の樹脂皮膜が、前記第１の樹脂皮膜と同種の樹脂皮膜であることを特徴とする請求項３に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項６】
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記潜像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記トナー像を前記記録媒体に定着する定着手段と、
を備え、
前記像保持体、前記帯電手段、前記転写手段、及び前記定着手段の少なくとも１つが、請求項１又は２に記載の無端ベルトを備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
第１の樹脂皮膜からなるベルト本体と、
前記ベルト本体の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って帯状に設けられ、第２の樹脂皮膜からなる補強部材と、
を有し、
前記ベルト本体と前記補強部材とが、前記第１及び第２の樹脂皮膜以外の成分が介在することなく直接接合されていることを特徴とする無端ベルト。
【請求項２】
前記第２の樹脂皮膜が、前記第１の樹脂皮膜と同種の樹脂皮膜であることを特徴とする請求項１に記載の無端ベルト。
【請求項３】
芯体の外周面に、第１の皮膜形成樹脂溶液を塗布して塗膜を形成する工程と、
前記第１の皮膜形成樹脂溶液の塗膜を、乾燥させて第１の乾燥塗膜を形成する工程と、
前記第１の乾燥塗膜の外周面の少なくとも片側の側縁に沿って、第２の樹脂皮膜又は加熱により第２の樹脂皮膜となる第２の乾燥塗膜を帯状に貼り付ける工程と、
前記第２の樹脂皮膜又は前記第２の乾燥塗膜が貼り付けられた前記第１の乾燥塗膜を加熱して、前記第２の樹脂皮膜が設けられた第１の樹脂皮膜を形成する工程と、
前記第２の樹脂皮膜が設けられた前記第１の樹脂皮膜を前記芯体から取り外す工程と、
を有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項４】
前記第１の乾燥塗膜及び前記第２の乾燥塗膜が、強度を保持できる程度の状態にまで乾燥されてなることを特徴とする請求項３に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項５】
前記第２の樹脂皮膜が、前記第１の樹脂皮膜と同種の樹脂皮膜であることを特徴とする請求項３に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項６】
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記潜像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記トナー像を前記記録媒体に定着する定着手段と、
を備え、
前記像保持体、前記帯電手段、前記転写手段、及び前記定着手段の少なくとも１つが、請求項１又は２に記載の無端ベルトを備えることを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２００９−５２６１７（Ｐ２００９−５２６１７Ａ）
【公開日】平成２１年３月１２日（２００９．３．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２１８４３４（Ｐ２００７−２１８４３４）
【出願日】平成１９年８月２４日（２００７．８．２４）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年３月１２日（２００９．３．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月２４日（２００７．８．２４）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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