粉粒体混合装置
【課題】先窄まり状の容器に貯留した粉粒体を供給する場合でも、装置の大型化を避けながら当該粉粒体が容器内で根詰まりを起こすことなく円滑に供給できる粉粒体混合装置を提供する。
【解決手段】それぞれ異なる粉粒体が貯留される粉粒体供給用の複数の貯留手段と、各貯留手段の下方に連続し、複数種の粉粒体を混合するシュート部２３とを有する粉粒体混合装置１であって、複数の貯留手段のうちの１つは、少なくとも下部が供給口に向けて縮径する先窄まり状のサイクロン１２と、これの供給口を開閉可能なボールバルブ４２とからなる。ボールバルブ４２からシュート部２３へ至る供給経路２２上に、サイクロン１２の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段として、ノズル４５が所定角度で設けられていることを特徴とする。
【解決手段】それぞれ異なる粉粒体が貯留される粉粒体供給用の複数の貯留手段と、各貯留手段の下方に連続し、複数種の粉粒体を混合するシュート部２３とを有する粉粒体混合装置１であって、複数の貯留手段のうちの１つは、少なくとも下部が供給口に向けて縮径する先窄まり状のサイクロン１２と、これの供給口を開閉可能なボールバルブ４２とからなる。ボールバルブ４２からシュート部２３へ至る供給経路２２上に、サイクロン１２の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段として、ノズル４５が所定角度で設けられていることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数種の粉粒体を混合する、粉粒体混合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の混合装置として、例えば特許文献１や特許文献２がある。特許文献１及び特許文献２は、射出成形や押出成形などの成形機に、基本原料となるナチュラル材と添加剤を含むマスターバッチとを混合供給するための混合装置である。具体的には、ナチュラル材用サイクロンと、マスターバッチ用サイクロンとが、漏斗状のシュート部の上部に設けられており、各サイクロンを介して供給されたナチュラル材及びマスターバッチは、シュート部を滑落しながら混合されて、シュート部下方のパイプ状貯留部に貯留されていく。貯留部の供給口は、成形機の原料供給口に連通している。ナチュラル材及びマスターバッチは、ナチュラル材用フィーダ及びマスターバッチ用フィーダから、エアー輸送機によって各サイクロンへ空送されてくる。ここでのサイクロンの供給口は常時連通状態となっており、空送されてきた各材料は、サイクロン内に貯留されることなくそのまま貯留部内へ落下するようになっている。貯留部には、これの内部に貯留される混合材料量を感知し、その消費量に応じてナチュラル材及びマスターバッチを所定量供給制御するためのセンサが設けられており、当該センサによって各フィーダからのナチュラル材及びマスターバッチの供給量及び供給タイミングが制御される。
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２７８１９０号公報
【特許文献２】特開平９−５２２３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１や特許文献２では、サイクロンに各種原料が貯留されない（貯留手段としては機能しない）構成となっていので、混合装置本体の他に、各種原料を供給するためのフィーダが必要である。原料を適宜粉砕したうえで供給する場合でも、粉砕機とサイクロンとの間にフィーダが必要となる。これでは装置が大型化するので、例えばサイクロンの供給口を開閉可能なバルブなどの開閉手段を設けて、サイクロン内に各種原料を貯留することが好ましい。サイクロンに限らず、混合装置本体の上部に、タンクやホッパーなどの容器を設けておいてもよい。しかし、例えばサイクロンとホッパーとを併用した場合、サイクロンの供給口を開閉する開閉手段が設けられていないと、サイクロンにおける圧損よりもホッパーにおける圧損の方が小さくなる傾向があるため、サイクロンへ原料を輸送するエアーがシュートを介してホッパー側へ逆流してしまう。そのため、サイクロンの供給口を開閉する開閉手段が設けられていない特許文献１及び特許文献２では、サイクロンとタンクやホッパーとの併用は難しい。
【０００５】
ところで、熱可塑性樹脂により樹脂成形品を成形する場合、原料コスト削減や環境問題等の観点から、成形時のバリや使用済み又は不良製品などを回収した廃棄物をリサイクルすることがある。これらの廃棄物はそのままでは使用できないので、ある程度粉砕された粉砕材として、ナチュラル材及びマスターバッチに混合されて使用される。一般的には、新規原料との良好な混合性や形成性を高めるため、粒状のナチュラル材やマスターバッチよりも粒径が小さくされ、粉状に近い状態にまで粉砕される。
【０００６】
この場合、粉砕材の粒径が比較的小さいこと、サイクロンが下方に向けて下窄まり状のテーパー面となっていること、サイクロンの供給口とバルブとの間に段差が形成されることなど、種々の要因によって粉砕材がサイクロン下部において根詰まりを起こし、円滑に粉砕材が供給されない問題が発生することがわかった。このような問題は、粉粒体の比重、形状、表面祖度（摩擦係数）などに起因することも考えられ、先窄まり状のサイクロンに限らず、円筒状のホッパーなどに貯留した場合も同様に起こり得る。また、樹脂成形時の粉砕材に限らず、金属、木材、食品、又は薬品などの粉粒体を混合する場合でも同様に起こり得る。このような根詰まりは、粉粒体が外力によって押し固められているものではないので、サイクロンやホッパーなどの容器にちょっとした振動や衝撃を与えたり、下から根詰まりした粉粒体を突付いたりすることで簡単に崩すことができる。しかし、これを人為的に行うのでは、定期的に根詰まりを起こしていないか確認し必要に応じて容器を叩くなどする必要があるので、煩雑かつ人件費の無駄となる。ましてや、粉粒体を下から突付くには装置の一部を解体する必要があるので、大変煩雑である。一方、これらを機械的手段により行うことも考えられるが、その分装置が大型化してしまう。
【０００７】
そこで、本発明は上記課題を解決するものであって、先窄まり状の容器に貯留した粉粒体を供給する場合でも、装置の大型化を避けながら当該粉粒体が容器内で根詰まりを起こすことなく円滑に供給できる粉粒体混合装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、それぞれ異なる粉粒体が貯留される粉粒体供給用の複数の貯留手段と、各貯留手段の下方に連続し、該各貯留手段の供給口から供給された複数種の粉粒体を混合するシュート部とを有する粉粒体混合装置に関する。粉粒体とは、粒状ないし粉状に成形または粉砕された固形物を意味し、このようなものであればその素材は特に限定されない。なお、粉体は粒体よりも粒径が小さい。そのうえで、前記複数の貯留手段のうち少なくとも１つの貯留手段の供給口から前記シュート部へ至る供給経路上に、前記貯留手段の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段が設けられていることを特徴とする。なお、複数ある貯留手段の全部にエアー噴射手段を設けても良いし、その一部のみに設けても良い。
【０００９】
例えば前記エアー噴射手段が設けられる貯留手段には、少なくともこれの下部が供給口に向けて縮径する先窄まり状の容器とすることができる。換言すれば、先窄まり状の容器には、エアー噴射手段を設けることが好ましい。少なくとも下部が供給口に向けて縮径する先窄まり状の容器は、上縁から下縁にかけてその全部が先窄まり状となっていてもよいし、供給口近傍の下部のみが先窄まり状となっていてもよい。貯留手段として先窄まり状容器と円筒状容器とを併用する場合は、円筒状容器にもエアー噴射手段を設けておくことが好ましいが、設けていなくても良い。また、先窄まり状容器には、これの供給口を開閉可能な開閉手段を設けておくことが好ましい。
【００１０】
このとき、前記粉粒体の供給経路の平断面視において、前記エアーの水平方向噴射角度を、前記供給経路の中心からズレた偏心角度に設定しておくことが好ましい。同時に、前記粉粒体の供給経路の側断面視において、前記エアーの上下方向噴射角度を、水平角度より大きく、前記貯留手段の供給口に直接噴射される角度より小さく設定することが好ましい。さらに、前記エアーは断続的に噴射することが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、シュート部の上方に各種粉粒体を貯留する貯留手段が設けられているので、混合装置の小型化が可能である。貯留手段の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段を設けていれば、仮に粉粒体がその粒径や比重などによって貯留手段内で根詰まりしても、当該根詰まりした粉粒体が下方からエアーによって刺激されることで根詰まりが崩れ、円滑に粉粒体を供給することができる。
【００１２】
先窄まり状の容器では、粉粒体の粒径や比重などの要因のほか、徐々に縮径する容器形状によっても根詰まりが生じ易くなる。そこで、少なくとも先窄まり状の容器に対してエアー供給手段を設けていれば、エアー供給手段を設ける効果が高い。さらに、先窄まり状容器の供給口を開閉する開閉手段を設けてあると、容器の供給口と開閉手段との間に段差が生じることによって、粉粒体がさらに根詰まりし易くなる。そこで、少なくとも開閉手段を有する先窄まり状容器に対してエアー供給手段を設けていれば、エアー供給手段を設ける効果がさらに高まる。また、貯留手段の１つである先窄まり状容器に、これの供給口を開閉可能な開閉手段を設けていれば、例えば貯留手段の１つを先窄まり状のサイクロンとし、他の容器を上面が開口するホッパーとして、粉粒体の種類に応じてサイクロンとホッパーとを併用しても、粉粒体を空送するエアーがホッパー側へ逆流すること防がれる。
【００１３】
粉粒体供給経路の平断面視において、エアーの水平方向噴射角度が供給経路の中心からズレた偏心角度に設定されていれば、エアーは供給経路の周壁に沿って上昇することになる。これにより、エアー軌道は渦巻き状（サイクロン状）となることで、粉粒体は攪拌されるように刺激を受けるので、粉粒体の根詰まり防止効果が向上する。
【００１４】
粉粒体供給経路の側断面視において、エアーの上下方向噴射角度が水平角度より大きく、供給口に直接噴射される角度より小さく設定されていれば、エアー軌道が長くなる。これによりエアー軌道の渦巻き数が増すので、粉粒体の根詰まり防止効果がより向上する。
【００１５】
粉粒体へエアーが常に同じ状態で衝突すると、当該エアーによって粉粒体が下方から押圧されることで逆に根詰まりを生じることが懸念される。これに対し、エアーが断続的に噴射されれば、エアーによって粉粒体が常に押圧されることはなく、かつエアーに強弱がついて刺激が増すので、粉粒体の根詰まり防止効果がさらに向上する。また、粉粒体の供給（下方落下）が阻害されることも避けられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に、本発明の粉粒体混合装置を、熱可塑性樹脂による樹脂成形品を射出成形や押出成形するための成形材料の自動供給装置として使用した場合の態様について説明するが、これに限定されることはなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。特に、粉粒体混合装置１における粉砕材Ｐ３の貯留手段以外の機構は、以下の実施の形態以外にも種々の機構を採用できる。図１は、粉粒体混合装置の概略断面図である。図２は、樹脂材料を供給している状態の粉粒体混合装置の概略断面図である。図３は、ソケットの平面図である。図４は、ソケットの縦断正面図である。
【００１７】
粉粒体混合装置１は、それぞれ異なる粉粒体が貯留される粉粒体供給用の貯留手段と、各貯留手段の下方に連続し、該貯留手段の供給口から供給された複数種の粉粒体を混合するシュート部２３と、シュート部２３の下方に連続する貯留部２４とを有する。具体的には、図１に示されるように、本実施の形態では貯留手段として３つの容器が設けられており、ナチュラル材を貯留する第１ホッパー１０と、マスターバッチを貯留する第２ホッパー１１と、粉砕材を貯留するサイクロン１２とを有する。第１及び第２のホッパー１０・１１は略円筒状の容器であり、上面開口からそれぞれナチュラル材やマスターバッチを投入する。サイクロン１２は、下端の供給口に向けて下部が縮径する先窄まり状を呈し、ブロワなどのエアー輸送機（図示せず）から延びるダクト１５を介して粉砕材が空送されてくる。粉砕材を空送してきた輸送エアーは、サイクロン１２の上部に設けられたフィルター付きのサイレンサー１６を介して上方へ排出される。
【００１８】
ナチュラル材は樹脂成形品の主原料となる材料であって、ペレット状（粒状）の熱可塑性樹脂からなる。マスターバッチは、ナチュラル材に種々の性能を付与する添加剤として混合されるものであって、着色剤、安定剤、帯電防止剤、難燃剤、又は乾燥剤などの各種添加剤を、１種又は２種以上組み合わせて熱可塑性樹脂中に高濃度に分散させたもので、ナチュラル材と同様にペレット状（粒状）の形態を有している。粉砕材は、樹脂成形時のバリや外枠、又は使用済み若しくは不良製品などを回収した廃棄物を粉砕したリサイクル材料であって、良好な混合性や形成性を高めるため、粒状のナチュラル材やマスターバッチよりも小さく粉砕され、粉状に近い状態となっている。
【００１９】
第１ホッパー１０と第２ホッパー１１の下方には、当該第１及び第２ホッパー１０・１１の供給口に連続し、ナチュラル材及びマスターバッチが混合された状態で供給されていく第１供給経路２１が形成されている。サイクロン１２の下方には、当該サイクロン１２の供給口に連続し、粉砕材が供給されていく第２供給経路２２が形成されている。第１及び第２の供給経路２１・２２は、シュート部２３において１つに交わっている。シュート部２３において混合された、ナチュラル材、マスターバッチ、及び粉砕材は、当該シュート部２３の下方に連続するように設けられた円筒状の貯留部２４に貯留されていく。なお、第１の供給経路２１、第２の供給経路２２、及びシュート部２３は、所定形状の貫通穴が穿設された複数枚の金属プレートを上下に積層して形成されている。粉粒体混合装置１の下方には、樹脂成形機３０が連結されている。詳しくは、粉粒体混合装置１の貯留部２４の下面開口と、樹脂成形機３０の原料仕込口３１とが連通するように連結されている。符号２５は、貯留部２４に貯留される混合材料の高さを検知するセンサであり、符号３２は、混合原料を搬送するスクリューである。
【００２０】
第１及び第２ホッパー１０・１１の供給口の直下には、それぞれ円板形の第１及び第２のホイール４０・４１が軸回動可能に設けられている。第１及び第２のホイール４０・４１は、それぞれ第１及び第２ホッパー１０・１１の径方向中心位置から所定量偏心した位置に設けられており、両ホイール４０・４１が停止しているときは、ナチュラル材及びマスターバッチはそれぞれ第１ホイール４０及び第２ホイール４１によって堰き止められる。サイクロン１２の直下には、当該サイクロン１２の供給口を開閉可能な開閉手段として、ボールバルブ４２が設けられている。ボールバルブ４２は、貫通孔４２ａが穿設されたボール状のバルブ４２ｂが回動可能に内蔵されており、バルブ４２ｂの貫通孔４２ａが図１に示すように粉砕材の供給経路２２に対して直交するような角度にある状態では、サイクロン１２の供給口が閉口され、粉砕材がサイクロン１２の内部に貯留される。一方、バルブ４２ｂの貫通孔４２ａが図２に示すように粉砕材の供給経路２２に対して平行となる角度にある状態では、サイクロン１２の供給口が開口され、粉砕材はボールバルブ４２を介して供給口から下方に落下供給されていく。
【００２１】
ボールバルブ４２は、円筒形のソケット４３を介して混合装置本体１へ設置されており、ボールバルブ４２からシュート部２３へ至る粉砕材用の供給経路２２上にあるソケット４３には、サイクロン１２の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段が設けられている。エアー噴射手段は、ソケット４３の周壁に内外貫通状に穿設した孔に溶接されたノズル４５と、図外のエアー噴射器と、エアー噴射器とノズル４５とを繋ぐチューブ４６とからなる。チューブ４６は、ノズル４５の後端に設けられたワンタッチ継手を介して連結されている。サイクロン１２、ボールバルブ４２、及びソケット４３は、それぞれ互いに螺合連結されている。
【００２２】
次に、本発明の粉粒体混合装置１を、熱可塑性樹脂成形品を押出成形や射出成形する際の成形材料の自動供給装置として使用した場合の作用について説明する。図１に示す粉粒体混合装置１が停止状態では、第１及び第２ホイール４０・４１は停止しており、第１ホッパー１０には粒状のナチュラル材Ｐ１が、第２ホッパー１１には粒状のマスターバッチＰ２が、それぞれ上面開口から投入されて貯留されている。第１ホイール４０と第２ホイール４１とは左右に対向するように設けられており、互いに逆方向へ回動可能となっている。第１ホイール４０及び第２ホイール４１の回動方向とは逆側の周面外方には隙間がないが、回動方向側の周面にはナチュラル材Ｐ１及びマスターバッチＰ２をそれぞれ供給可能な程度の隙間が形成されている。一方、サイクロン１２の供給口はボールバルブ４２によって閉口されており、粉砕材Ｐ３は、廃棄物などが図外の粉砕機で粉状に近い状態にまで粉砕されたうえで、当該粉砕機に直結されたブロワ（図示せず）を介してダクト１５からサイクロン１２内へ空送される。粉砕材Ｐ３がサイクロン１２へ空送されると、粉砕材Ｐ３はその自重によってサイクロン１２内で捕集され、輸送エアーＧ１は上部のサイレンサー１６から排出される。
【００２３】
図２は、ナチュラル材Ｐ１，マスターバッチＰ２、粉砕材Ｐ３をそれぞれ供給している駆動状態を示している。図２に示すように、第１ホッパー１０直下の第１ホイール４０が、第１ホッパー１０に対する偏心位置方向へ回動することで、第１ホッパー１０内に貯留されているナチュラル材Ｐ１が第１供給経路２１へ供給される。同時に、第２ホッパー１１直下の第２ホイール４１も、第２ホッパー１１に対する偏心位置方向へ回動することで、第２ホッパー１１内に貯留されているマスターバッチＰ２が第１供給経路２１へナチュラル材Ｐ１と混合されながら供給される。なお、ナチュラル材Ｐ１とマスターバッチＰ２との混合比は、第１ホイール４０と第２ホイール４１との直径比や回転速度比などによって適宜設定できる。マスターバッチＰ２は樹脂成形品の主原料となるナチュラル材Ｐ１に対して添加剤を混合するものなので、その供給量はナチュラル材Ｐ１よりも少量でよい。本実施の形態では、第２ホイール４１が第１ホイール４０よりも小径となっている。
【００２４】
一方、粉砕材Ｐ３を供給する場合、ボールバルブ４２の貫通孔４２ａが第２供給経路２２と平行となるようにバルブ４２ｂが９０°回動することで、サイクロン１２の供給口とボールバルブ４２の貫通孔４２ａとが連通する。このとき、粉砕材Ｐ３の粒径が比較的小さいこと、サイクロン１２が供給口向けて縮径していること、サイクロン１２の供給口とボールバルブ４２との連結部に段差が形成されていることなどの要因によって、粉砕材Ｐ３がサイクロン１２下部において根詰まりを起こしている場合がある。そこで、ボールバルブ４２によるサイクロン１２の供給口の開口と同時に、ソケット４３に設けられたノズル４５から、サイクロン１２の供給口に向けてエアーＧ２が噴射される。当該エアーＧ２がボールバルブ４２を通して粉砕材Ｐ３群の下面に衝突することで、粉砕材Ｐ３の根詰まりが崩される。
【００２５】
このとき、粉砕材Ｐ３の根詰まりを確実に崩すことができるように、ノズル４５の設置角度及びエアーＧ２の噴射パターンに特徴を有する。具体的には、図３によく示されるように、ノズル４５は、ソケット４３の径方向中心に対して所定角度θ１スレた向きで設けられている。すなわち、第２供給経路２２の平断面視において、エアーＧ２の水平方向噴射角度は、第２供給経路２２の中心から所定角度θ１だけズレた偏心角度となる。これにより、ノズル４５から噴射されたエアーＧ２は、第２供給経路２２の周壁に沿って図２に示されるような渦巻き状（サイクロン状）に上昇していく。
【００２６】
また、図４によく示されるように、ノズル４５の上下方向の傾斜角度θ２は、サイクロン１２の供給口よりも下方に向けた角度となっている。すなわち、第２供給経路２２の側断面視において、エアーＧ２の上下方向噴射角度θ２は、水平角度より大きく、サイクロン１２の供給口に直接噴射される角度より小さく設定されている。これにより、ノズル４５からサイクロン１２の供給口に至るエアー軌道を長くなる。
【００２７】
さらに、エアーＧ２は断続的にパルス噴射される。エアーＧ２が断続的に噴射されれば、その噴射間隔は特に限定されないが、０．１〜１．０秒間隔程度が好ましい。一回の噴射間隔が短すぎると、粉砕材Ｐ３への衝撃が小さくなってしまう。逆に、一回の噴射間隔が長すぎると、パルス噴射の効果が得られ難い。より好ましくは０．３〜０．７秒間隔程度である。
【００２８】
第１供給経路２１を通して供給されたナチュラル材Ｐ１及びマスターバッチＰ２と、第２供給経路２２を通して供給された粉砕材Ｐ３は、シュート部２３において混合され、これらが混合原料として貯留部２４に貯留されていく。ナチュラル材Ｐ１、マスターバッチＰ２、及び粉砕材Ｐ３からなる混合原料が、センサ２５の設置位置を越えたところで、各原料の供給がストップするよう制御される。そして、樹脂成形品を射出成形等するために、貯留部２４に貯留されている混合原料は、原料仕込口３１を介して樹脂成形機３０のスクリュー３２によって搬送されていく。これにより、貯留部２４内の混合原料が減少してセンサ２５より少なくなると、再度第１ホイール４０、第２ホイール４１、及びボールバルブ４２が制御駆動され、ナチュラル材Ｐ１、マスターバッチＰ２、粉砕材Ｐ３が新たに供給され、このような一連の動作が繰り返される。
【００２９】
以上、本発明の粉粒体混合装置１を樹脂成形用成形材料の自動供給装置として使用した場合の実施の形態について説明したが、これに限らず、本発明の粉粒体混合装置１は金属、木材、食品、又は薬品などの粉粒体を混合する装置としても使用できる。粉粒体の根詰まりは、貯留手段を構成する容器の形状等のほか、当該粉粒体自体の比重、形状、表面祖度などに起因して生じることもあるので、本発明の粉粒体混合装置１で混合される粉粒体としては、１つ１つが固体物であるものであれば粒状、粉状など、その大きさや形状も特に限定されることはない。混合する粉粒体の種類も、３種に限らず、２種のみでもよいし、４種以上とすることもできる。当然、混合する粉粒体の数に応じて、貯留手段の数も増やす必用がある。この場合、少なくとも根詰まりを起こし得る貯留手段に、エアー噴射手段を設けておく。又は、全ての貯留手段にそれぞれエアー噴射手段を設けておき、根詰まりを起こし得る粉粒体を貯留する貯留手段のエアー噴射手段のみを選択的に駆動するよう制御することもできる。また、粉粒体は、供給口開閉手段が設けられていない常時供給口開放型の容器であっても、根詰まりが生じ得る。上記実施の形態において、ナチュラル材Ｐ１やマスターバッチＰ２貯留用の貯留手段にも、これらが空送されるサイクロンを使用してもよい。逆に、粉砕材Ｐ３貯留用の貯留手段を構成する容器として、サイクロンに限らず円筒形のホッパーやタンクなども使用できる。粉砕材Ｐ３貯留用のサイクロン１２に、ボールバルブ４２を設けていない構成とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】粉粒体混合装置の概略断面図である。
【図２】樹脂材料を供給している状態の粉粒体混合装置の概略断面図である。
【図３】ソケットの平面図である。
【図４】ソケットの縦断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ 粉粒体混合装置
１０ 第１タンク
１１ 第２タンク
１２ サイクロン
１５ ダクト
１６ サイレンサー
２１ 第１供給経路
２２ 第２供給経路
２３ シュート部
２４ 貯留部
２５ センサ
３０ 樹脂成形機
３１ 原料仕込口
３２ スクリュー
４０ 第１ホイール
４１ 第２ホイール
４２ ボールバルブ
４３ ソケット
４５ ノズル
Ｇ１ 輸送エアー
Ｇ２ 噴射エアー
Ｐ１ ナチュラル材
Ｐ２ マスターバッチ
Ｐ３ 粉砕材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数種の粉粒体を混合する、粉粒体混合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の混合装置として、例えば特許文献１や特許文献２がある。特許文献１及び特許文献２は、射出成形や押出成形などの成形機に、基本原料となるナチュラル材と添加剤を含むマスターバッチとを混合供給するための混合装置である。具体的には、ナチュラル材用サイクロンと、マスターバッチ用サイクロンとが、漏斗状のシュート部の上部に設けられており、各サイクロンを介して供給されたナチュラル材及びマスターバッチは、シュート部を滑落しながら混合されて、シュート部下方のパイプ状貯留部に貯留されていく。貯留部の供給口は、成形機の原料供給口に連通している。ナチュラル材及びマスターバッチは、ナチュラル材用フィーダ及びマスターバッチ用フィーダから、エアー輸送機によって各サイクロンへ空送されてくる。ここでのサイクロンの供給口は常時連通状態となっており、空送されてきた各材料は、サイクロン内に貯留されることなくそのまま貯留部内へ落下するようになっている。貯留部には、これの内部に貯留される混合材料量を感知し、その消費量に応じてナチュラル材及びマスターバッチを所定量供給制御するためのセンサが設けられており、当該センサによって各フィーダからのナチュラル材及びマスターバッチの供給量及び供給タイミングが制御される。
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２７８１９０号公報
【特許文献２】特開平９−５２２３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１や特許文献２では、サイクロンに各種原料が貯留されない（貯留手段としては機能しない）構成となっていので、混合装置本体の他に、各種原料を供給するためのフィーダが必要である。原料を適宜粉砕したうえで供給する場合でも、粉砕機とサイクロンとの間にフィーダが必要となる。これでは装置が大型化するので、例えばサイクロンの供給口を開閉可能なバルブなどの開閉手段を設けて、サイクロン内に各種原料を貯留することが好ましい。サイクロンに限らず、混合装置本体の上部に、タンクやホッパーなどの容器を設けておいてもよい。しかし、例えばサイクロンとホッパーとを併用した場合、サイクロンの供給口を開閉する開閉手段が設けられていないと、サイクロンにおける圧損よりもホッパーにおける圧損の方が小さくなる傾向があるため、サイクロンへ原料を輸送するエアーがシュートを介してホッパー側へ逆流してしまう。そのため、サイクロンの供給口を開閉する開閉手段が設けられていない特許文献１及び特許文献２では、サイクロンとタンクやホッパーとの併用は難しい。
【０００５】
ところで、熱可塑性樹脂により樹脂成形品を成形する場合、原料コスト削減や環境問題等の観点から、成形時のバリや使用済み又は不良製品などを回収した廃棄物をリサイクルすることがある。これらの廃棄物はそのままでは使用できないので、ある程度粉砕された粉砕材として、ナチュラル材及びマスターバッチに混合されて使用される。一般的には、新規原料との良好な混合性や形成性を高めるため、粒状のナチュラル材やマスターバッチよりも粒径が小さくされ、粉状に近い状態にまで粉砕される。
【０００６】
この場合、粉砕材の粒径が比較的小さいこと、サイクロンが下方に向けて下窄まり状のテーパー面となっていること、サイクロンの供給口とバルブとの間に段差が形成されることなど、種々の要因によって粉砕材がサイクロン下部において根詰まりを起こし、円滑に粉砕材が供給されない問題が発生することがわかった。このような問題は、粉粒体の比重、形状、表面祖度（摩擦係数）などに起因することも考えられ、先窄まり状のサイクロンに限らず、円筒状のホッパーなどに貯留した場合も同様に起こり得る。また、樹脂成形時の粉砕材に限らず、金属、木材、食品、又は薬品などの粉粒体を混合する場合でも同様に起こり得る。このような根詰まりは、粉粒体が外力によって押し固められているものではないので、サイクロンやホッパーなどの容器にちょっとした振動や衝撃を与えたり、下から根詰まりした粉粒体を突付いたりすることで簡単に崩すことができる。しかし、これを人為的に行うのでは、定期的に根詰まりを起こしていないか確認し必要に応じて容器を叩くなどする必要があるので、煩雑かつ人件費の無駄となる。ましてや、粉粒体を下から突付くには装置の一部を解体する必要があるので、大変煩雑である。一方、これらを機械的手段により行うことも考えられるが、その分装置が大型化してしまう。
【０００７】
そこで、本発明は上記課題を解決するものであって、先窄まり状の容器に貯留した粉粒体を供給する場合でも、装置の大型化を避けながら当該粉粒体が容器内で根詰まりを起こすことなく円滑に供給できる粉粒体混合装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、それぞれ異なる粉粒体が貯留される粉粒体供給用の複数の貯留手段と、各貯留手段の下方に連続し、該各貯留手段の供給口から供給された複数種の粉粒体を混合するシュート部とを有する粉粒体混合装置に関する。粉粒体とは、粒状ないし粉状に成形または粉砕された固形物を意味し、このようなものであればその素材は特に限定されない。なお、粉体は粒体よりも粒径が小さい。そのうえで、前記複数の貯留手段のうち少なくとも１つの貯留手段の供給口から前記シュート部へ至る供給経路上に、前記貯留手段の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段が設けられていることを特徴とする。なお、複数ある貯留手段の全部にエアー噴射手段を設けても良いし、その一部のみに設けても良い。
【０００９】
例えば前記エアー噴射手段が設けられる貯留手段には、少なくともこれの下部が供給口に向けて縮径する先窄まり状の容器とすることができる。換言すれば、先窄まり状の容器には、エアー噴射手段を設けることが好ましい。少なくとも下部が供給口に向けて縮径する先窄まり状の容器は、上縁から下縁にかけてその全部が先窄まり状となっていてもよいし、供給口近傍の下部のみが先窄まり状となっていてもよい。貯留手段として先窄まり状容器と円筒状容器とを併用する場合は、円筒状容器にもエアー噴射手段を設けておくことが好ましいが、設けていなくても良い。また、先窄まり状容器には、これの供給口を開閉可能な開閉手段を設けておくことが好ましい。
【００１０】
このとき、前記粉粒体の供給経路の平断面視において、前記エアーの水平方向噴射角度を、前記供給経路の中心からズレた偏心角度に設定しておくことが好ましい。同時に、前記粉粒体の供給経路の側断面視において、前記エアーの上下方向噴射角度を、水平角度より大きく、前記貯留手段の供給口に直接噴射される角度より小さく設定することが好ましい。さらに、前記エアーは断続的に噴射することが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、シュート部の上方に各種粉粒体を貯留する貯留手段が設けられているので、混合装置の小型化が可能である。貯留手段の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段を設けていれば、仮に粉粒体がその粒径や比重などによって貯留手段内で根詰まりしても、当該根詰まりした粉粒体が下方からエアーによって刺激されることで根詰まりが崩れ、円滑に粉粒体を供給することができる。
【００１２】
先窄まり状の容器では、粉粒体の粒径や比重などの要因のほか、徐々に縮径する容器形状によっても根詰まりが生じ易くなる。そこで、少なくとも先窄まり状の容器に対してエアー供給手段を設けていれば、エアー供給手段を設ける効果が高い。さらに、先窄まり状容器の供給口を開閉する開閉手段を設けてあると、容器の供給口と開閉手段との間に段差が生じることによって、粉粒体がさらに根詰まりし易くなる。そこで、少なくとも開閉手段を有する先窄まり状容器に対してエアー供給手段を設けていれば、エアー供給手段を設ける効果がさらに高まる。また、貯留手段の１つである先窄まり状容器に、これの供給口を開閉可能な開閉手段を設けていれば、例えば貯留手段の１つを先窄まり状のサイクロンとし、他の容器を上面が開口するホッパーとして、粉粒体の種類に応じてサイクロンとホッパーとを併用しても、粉粒体を空送するエアーがホッパー側へ逆流すること防がれる。
【００１３】
粉粒体供給経路の平断面視において、エアーの水平方向噴射角度が供給経路の中心からズレた偏心角度に設定されていれば、エアーは供給経路の周壁に沿って上昇することになる。これにより、エアー軌道は渦巻き状（サイクロン状）となることで、粉粒体は攪拌されるように刺激を受けるので、粉粒体の根詰まり防止効果が向上する。
【００１４】
粉粒体供給経路の側断面視において、エアーの上下方向噴射角度が水平角度より大きく、供給口に直接噴射される角度より小さく設定されていれば、エアー軌道が長くなる。これによりエアー軌道の渦巻き数が増すので、粉粒体の根詰まり防止効果がより向上する。
【００１５】
粉粒体へエアーが常に同じ状態で衝突すると、当該エアーによって粉粒体が下方から押圧されることで逆に根詰まりを生じることが懸念される。これに対し、エアーが断続的に噴射されれば、エアーによって粉粒体が常に押圧されることはなく、かつエアーに強弱がついて刺激が増すので、粉粒体の根詰まり防止効果がさらに向上する。また、粉粒体の供給（下方落下）が阻害されることも避けられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に、本発明の粉粒体混合装置を、熱可塑性樹脂による樹脂成形品を射出成形や押出成形するための成形材料の自動供給装置として使用した場合の態様について説明するが、これに限定されることはなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。特に、粉粒体混合装置１における粉砕材Ｐ３の貯留手段以外の機構は、以下の実施の形態以外にも種々の機構を採用できる。図１は、粉粒体混合装置の概略断面図である。図２は、樹脂材料を供給している状態の粉粒体混合装置の概略断面図である。図３は、ソケットの平面図である。図４は、ソケットの縦断正面図である。
【００１７】
粉粒体混合装置１は、それぞれ異なる粉粒体が貯留される粉粒体供給用の貯留手段と、各貯留手段の下方に連続し、該貯留手段の供給口から供給された複数種の粉粒体を混合するシュート部２３と、シュート部２３の下方に連続する貯留部２４とを有する。具体的には、図１に示されるように、本実施の形態では貯留手段として３つの容器が設けられており、ナチュラル材を貯留する第１ホッパー１０と、マスターバッチを貯留する第２ホッパー１１と、粉砕材を貯留するサイクロン１２とを有する。第１及び第２のホッパー１０・１１は略円筒状の容器であり、上面開口からそれぞれナチュラル材やマスターバッチを投入する。サイクロン１２は、下端の供給口に向けて下部が縮径する先窄まり状を呈し、ブロワなどのエアー輸送機（図示せず）から延びるダクト１５を介して粉砕材が空送されてくる。粉砕材を空送してきた輸送エアーは、サイクロン１２の上部に設けられたフィルター付きのサイレンサー１６を介して上方へ排出される。
【００１８】
ナチュラル材は樹脂成形品の主原料となる材料であって、ペレット状（粒状）の熱可塑性樹脂からなる。マスターバッチは、ナチュラル材に種々の性能を付与する添加剤として混合されるものであって、着色剤、安定剤、帯電防止剤、難燃剤、又は乾燥剤などの各種添加剤を、１種又は２種以上組み合わせて熱可塑性樹脂中に高濃度に分散させたもので、ナチュラル材と同様にペレット状（粒状）の形態を有している。粉砕材は、樹脂成形時のバリや外枠、又は使用済み若しくは不良製品などを回収した廃棄物を粉砕したリサイクル材料であって、良好な混合性や形成性を高めるため、粒状のナチュラル材やマスターバッチよりも小さく粉砕され、粉状に近い状態となっている。
【００１９】
第１ホッパー１０と第２ホッパー１１の下方には、当該第１及び第２ホッパー１０・１１の供給口に連続し、ナチュラル材及びマスターバッチが混合された状態で供給されていく第１供給経路２１が形成されている。サイクロン１２の下方には、当該サイクロン１２の供給口に連続し、粉砕材が供給されていく第２供給経路２２が形成されている。第１及び第２の供給経路２１・２２は、シュート部２３において１つに交わっている。シュート部２３において混合された、ナチュラル材、マスターバッチ、及び粉砕材は、当該シュート部２３の下方に連続するように設けられた円筒状の貯留部２４に貯留されていく。なお、第１の供給経路２１、第２の供給経路２２、及びシュート部２３は、所定形状の貫通穴が穿設された複数枚の金属プレートを上下に積層して形成されている。粉粒体混合装置１の下方には、樹脂成形機３０が連結されている。詳しくは、粉粒体混合装置１の貯留部２４の下面開口と、樹脂成形機３０の原料仕込口３１とが連通するように連結されている。符号２５は、貯留部２４に貯留される混合材料の高さを検知するセンサであり、符号３２は、混合原料を搬送するスクリューである。
【００２０】
第１及び第２ホッパー１０・１１の供給口の直下には、それぞれ円板形の第１及び第２のホイール４０・４１が軸回動可能に設けられている。第１及び第２のホイール４０・４１は、それぞれ第１及び第２ホッパー１０・１１の径方向中心位置から所定量偏心した位置に設けられており、両ホイール４０・４１が停止しているときは、ナチュラル材及びマスターバッチはそれぞれ第１ホイール４０及び第２ホイール４１によって堰き止められる。サイクロン１２の直下には、当該サイクロン１２の供給口を開閉可能な開閉手段として、ボールバルブ４２が設けられている。ボールバルブ４２は、貫通孔４２ａが穿設されたボール状のバルブ４２ｂが回動可能に内蔵されており、バルブ４２ｂの貫通孔４２ａが図１に示すように粉砕材の供給経路２２に対して直交するような角度にある状態では、サイクロン１２の供給口が閉口され、粉砕材がサイクロン１２の内部に貯留される。一方、バルブ４２ｂの貫通孔４２ａが図２に示すように粉砕材の供給経路２２に対して平行となる角度にある状態では、サイクロン１２の供給口が開口され、粉砕材はボールバルブ４２を介して供給口から下方に落下供給されていく。
【００２１】
ボールバルブ４２は、円筒形のソケット４３を介して混合装置本体１へ設置されており、ボールバルブ４２からシュート部２３へ至る粉砕材用の供給経路２２上にあるソケット４３には、サイクロン１２の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段が設けられている。エアー噴射手段は、ソケット４３の周壁に内外貫通状に穿設した孔に溶接されたノズル４５と、図外のエアー噴射器と、エアー噴射器とノズル４５とを繋ぐチューブ４６とからなる。チューブ４６は、ノズル４５の後端に設けられたワンタッチ継手を介して連結されている。サイクロン１２、ボールバルブ４２、及びソケット４３は、それぞれ互いに螺合連結されている。
【００２２】
次に、本発明の粉粒体混合装置１を、熱可塑性樹脂成形品を押出成形や射出成形する際の成形材料の自動供給装置として使用した場合の作用について説明する。図１に示す粉粒体混合装置１が停止状態では、第１及び第２ホイール４０・４１は停止しており、第１ホッパー１０には粒状のナチュラル材Ｐ１が、第２ホッパー１１には粒状のマスターバッチＰ２が、それぞれ上面開口から投入されて貯留されている。第１ホイール４０と第２ホイール４１とは左右に対向するように設けられており、互いに逆方向へ回動可能となっている。第１ホイール４０及び第２ホイール４１の回動方向とは逆側の周面外方には隙間がないが、回動方向側の周面にはナチュラル材Ｐ１及びマスターバッチＰ２をそれぞれ供給可能な程度の隙間が形成されている。一方、サイクロン１２の供給口はボールバルブ４２によって閉口されており、粉砕材Ｐ３は、廃棄物などが図外の粉砕機で粉状に近い状態にまで粉砕されたうえで、当該粉砕機に直結されたブロワ（図示せず）を介してダクト１５からサイクロン１２内へ空送される。粉砕材Ｐ３がサイクロン１２へ空送されると、粉砕材Ｐ３はその自重によってサイクロン１２内で捕集され、輸送エアーＧ１は上部のサイレンサー１６から排出される。
【００２３】
図２は、ナチュラル材Ｐ１，マスターバッチＰ２、粉砕材Ｐ３をそれぞれ供給している駆動状態を示している。図２に示すように、第１ホッパー１０直下の第１ホイール４０が、第１ホッパー１０に対する偏心位置方向へ回動することで、第１ホッパー１０内に貯留されているナチュラル材Ｐ１が第１供給経路２１へ供給される。同時に、第２ホッパー１１直下の第２ホイール４１も、第２ホッパー１１に対する偏心位置方向へ回動することで、第２ホッパー１１内に貯留されているマスターバッチＰ２が第１供給経路２１へナチュラル材Ｐ１と混合されながら供給される。なお、ナチュラル材Ｐ１とマスターバッチＰ２との混合比は、第１ホイール４０と第２ホイール４１との直径比や回転速度比などによって適宜設定できる。マスターバッチＰ２は樹脂成形品の主原料となるナチュラル材Ｐ１に対して添加剤を混合するものなので、その供給量はナチュラル材Ｐ１よりも少量でよい。本実施の形態では、第２ホイール４１が第１ホイール４０よりも小径となっている。
【００２４】
一方、粉砕材Ｐ３を供給する場合、ボールバルブ４２の貫通孔４２ａが第２供給経路２２と平行となるようにバルブ４２ｂが９０°回動することで、サイクロン１２の供給口とボールバルブ４２の貫通孔４２ａとが連通する。このとき、粉砕材Ｐ３の粒径が比較的小さいこと、サイクロン１２が供給口向けて縮径していること、サイクロン１２の供給口とボールバルブ４２との連結部に段差が形成されていることなどの要因によって、粉砕材Ｐ３がサイクロン１２下部において根詰まりを起こしている場合がある。そこで、ボールバルブ４２によるサイクロン１２の供給口の開口と同時に、ソケット４３に設けられたノズル４５から、サイクロン１２の供給口に向けてエアーＧ２が噴射される。当該エアーＧ２がボールバルブ４２を通して粉砕材Ｐ３群の下面に衝突することで、粉砕材Ｐ３の根詰まりが崩される。
【００２５】
このとき、粉砕材Ｐ３の根詰まりを確実に崩すことができるように、ノズル４５の設置角度及びエアーＧ２の噴射パターンに特徴を有する。具体的には、図３によく示されるように、ノズル４５は、ソケット４３の径方向中心に対して所定角度θ１スレた向きで設けられている。すなわち、第２供給経路２２の平断面視において、エアーＧ２の水平方向噴射角度は、第２供給経路２２の中心から所定角度θ１だけズレた偏心角度となる。これにより、ノズル４５から噴射されたエアーＧ２は、第２供給経路２２の周壁に沿って図２に示されるような渦巻き状（サイクロン状）に上昇していく。
【００２６】
また、図４によく示されるように、ノズル４５の上下方向の傾斜角度θ２は、サイクロン１２の供給口よりも下方に向けた角度となっている。すなわち、第２供給経路２２の側断面視において、エアーＧ２の上下方向噴射角度θ２は、水平角度より大きく、サイクロン１２の供給口に直接噴射される角度より小さく設定されている。これにより、ノズル４５からサイクロン１２の供給口に至るエアー軌道を長くなる。
【００２７】
さらに、エアーＧ２は断続的にパルス噴射される。エアーＧ２が断続的に噴射されれば、その噴射間隔は特に限定されないが、０．１〜１．０秒間隔程度が好ましい。一回の噴射間隔が短すぎると、粉砕材Ｐ３への衝撃が小さくなってしまう。逆に、一回の噴射間隔が長すぎると、パルス噴射の効果が得られ難い。より好ましくは０．３〜０．７秒間隔程度である。
【００２８】
第１供給経路２１を通して供給されたナチュラル材Ｐ１及びマスターバッチＰ２と、第２供給経路２２を通して供給された粉砕材Ｐ３は、シュート部２３において混合され、これらが混合原料として貯留部２４に貯留されていく。ナチュラル材Ｐ１、マスターバッチＰ２、及び粉砕材Ｐ３からなる混合原料が、センサ２５の設置位置を越えたところで、各原料の供給がストップするよう制御される。そして、樹脂成形品を射出成形等するために、貯留部２４に貯留されている混合原料は、原料仕込口３１を介して樹脂成形機３０のスクリュー３２によって搬送されていく。これにより、貯留部２４内の混合原料が減少してセンサ２５より少なくなると、再度第１ホイール４０、第２ホイール４１、及びボールバルブ４２が制御駆動され、ナチュラル材Ｐ１、マスターバッチＰ２、粉砕材Ｐ３が新たに供給され、このような一連の動作が繰り返される。
【００２９】
以上、本発明の粉粒体混合装置１を樹脂成形用成形材料の自動供給装置として使用した場合の実施の形態について説明したが、これに限らず、本発明の粉粒体混合装置１は金属、木材、食品、又は薬品などの粉粒体を混合する装置としても使用できる。粉粒体の根詰まりは、貯留手段を構成する容器の形状等のほか、当該粉粒体自体の比重、形状、表面祖度などに起因して生じることもあるので、本発明の粉粒体混合装置１で混合される粉粒体としては、１つ１つが固体物であるものであれば粒状、粉状など、その大きさや形状も特に限定されることはない。混合する粉粒体の種類も、３種に限らず、２種のみでもよいし、４種以上とすることもできる。当然、混合する粉粒体の数に応じて、貯留手段の数も増やす必用がある。この場合、少なくとも根詰まりを起こし得る貯留手段に、エアー噴射手段を設けておく。又は、全ての貯留手段にそれぞれエアー噴射手段を設けておき、根詰まりを起こし得る粉粒体を貯留する貯留手段のエアー噴射手段のみを選択的に駆動するよう制御することもできる。また、粉粒体は、供給口開閉手段が設けられていない常時供給口開放型の容器であっても、根詰まりが生じ得る。上記実施の形態において、ナチュラル材Ｐ１やマスターバッチＰ２貯留用の貯留手段にも、これらが空送されるサイクロンを使用してもよい。逆に、粉砕材Ｐ３貯留用の貯留手段を構成する容器として、サイクロンに限らず円筒形のホッパーやタンクなども使用できる。粉砕材Ｐ３貯留用のサイクロン１２に、ボールバルブ４２を設けていない構成とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】粉粒体混合装置の概略断面図である。
【図２】樹脂材料を供給している状態の粉粒体混合装置の概略断面図である。
【図３】ソケットの平面図である。
【図４】ソケットの縦断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ 粉粒体混合装置
１０ 第１タンク
１１ 第２タンク
１２ サイクロン
１５ ダクト
１６ サイレンサー
２１ 第１供給経路
２２ 第２供給経路
２３ シュート部
２４ 貯留部
２５ センサ
３０ 樹脂成形機
３１ 原料仕込口
３２ スクリュー
４０ 第１ホイール
４１ 第２ホイール
４２ ボールバルブ
４３ ソケット
４５ ノズル
Ｇ１ 輸送エアー
Ｇ２ 噴射エアー
Ｐ１ ナチュラル材
Ｐ２ マスターバッチ
Ｐ３ 粉砕材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ異なる粉粒体が貯留される粉粒体供給用の複数の貯留手段と、各貯留手段の下方に連続し、該各貯留手段の供給口から供給された複数種の粉粒体を混合するシュート部とを有する粉粒体混合装置であって、
前記複数の貯留手段のうち少なくとも１つの貯留手段の供給口から前記シュート部へ至る供給経路上に、前記貯留手段の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段が設けられていることを特徴とする、粉粒体混合装置。
【請求項２】
前記エアー噴射手段が設けられた貯留手段は、少なくとも下部が供給口に向けて縮径する先窄まり状の容器である、請求項１に記載の粉粒体混合装置。
【請求項３】
前記先窄まり状容器の供給口を開閉可能な開閉手段を有する、請求項２に記載の粉粒体混合装置。
【請求項４】
前記粉粒体の供給経路の平断面視において、前記エアーの水平方向噴射角度は、前記供給経路の中心からズレた偏心角度に設定されている、請求項１ないし請求項３のいずれか記載の粉粒体混合装置。
【請求項５】
前記粉粒体の供給経路の側断面視において、前記エアーの上下方向噴射角度は、水平角度より大きく、前記貯留手段の供給口に直接噴射される角度より小さく設定されている、請求項４に記載の粉粒体混合装置。
【請求項６】
前記エアーは断続的に噴射される、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の粉粒体混合装置。
【請求項１】
それぞれ異なる粉粒体が貯留される粉粒体供給用の複数の貯留手段と、各貯留手段の下方に連続し、該各貯留手段の供給口から供給された複数種の粉粒体を混合するシュート部とを有する粉粒体混合装置であって、
前記複数の貯留手段のうち少なくとも１つの貯留手段の供給口から前記シュート部へ至る供給経路上に、前記貯留手段の供給口に向けてエアーを噴射するエアー噴射手段が設けられていることを特徴とする、粉粒体混合装置。
【請求項２】
前記エアー噴射手段が設けられた貯留手段は、少なくとも下部が供給口に向けて縮径する先窄まり状の容器である、請求項１に記載の粉粒体混合装置。
【請求項３】
前記先窄まり状容器の供給口を開閉可能な開閉手段を有する、請求項２に記載の粉粒体混合装置。
【請求項４】
前記粉粒体の供給経路の平断面視において、前記エアーの水平方向噴射角度は、前記供給経路の中心からズレた偏心角度に設定されている、請求項１ないし請求項３のいずれか記載の粉粒体混合装置。
【請求項５】
前記粉粒体の供給経路の側断面視において、前記エアーの上下方向噴射角度は、水平角度より大きく、前記貯留手段の供給口に直接噴射される角度より小さく設定されている、請求項４に記載の粉粒体混合装置。
【請求項６】
前記エアーは断続的に噴射される、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の粉粒体混合装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００９−２９７６７２（Ｐ２００９−２９７６７２Ａ）
【公開日】平成２１年１２月２４日（２００９．１２．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１５６７０２（Ｐ２００８−１５６７０２）
【出願日】平成２０年６月１６日（２００８．６．１６）
【出願人】（３０８０１３４３６）小島プレス工業株式会社 (386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１２月２４日（２００９．１２．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年６月１６日（２００８．６．１６）
【出願人】（３０８０１３４３６）小島プレス工業株式会社 (386)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]