繊維強化難燃性樹脂成形体およびその成形方法
【課題】耐衝撃性などの強度を向上し、かつ少量の添加で高い難燃性を確保するバイオマス材料を主原料とする繊維強化難燃性樹脂成形体の提供。
【解決手段】熱可塑性ポリエステル樹脂と、難燃剤と、熱可塑性ポリエステル繊維を含む繊維強化難燃性樹脂組成物で構成された成形体であり、前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、少なくとも原料の一部がバイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂のいずれか１種類、又は複数種を含有し、前記脂肪族ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、かつ前記熱可塑性ポリエステル樹脂の分解点より低く、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維は、成形体内部に網目状に織り込んだ構造で構成される繊維強化難燃性樹脂成形体。
【解決手段】熱可塑性ポリエステル樹脂と、難燃剤と、熱可塑性ポリエステル繊維を含む繊維強化難燃性樹脂組成物で構成された成形体であり、前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、少なくとも原料の一部がバイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂のいずれか１種類、又は複数種を含有し、前記脂肪族ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、かつ前記熱可塑性ポリエステル樹脂の分解点より低く、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維は、成形体内部に網目状に織り込んだ構造で構成される繊維強化難燃性樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性ポリエステル樹脂、特にバイオマス材料を原料に含む脂肪族ポリエステル樹脂を含む難燃性樹脂組成物に関するものであり、複写機やレーザープリンター、インクジェットプリンターなどの画像出力機器や家電製品などの電気電子機器、自動車製品の内部部品などの難燃性が必要とされる部分に、熱可塑性ポリエステル樹脂を材料として用いた部品、製品に利用して有効なものである。
【背景技術】
【０００２】
この発明の従来技術として特開２００６−１１１８５８号公報に記載されている発明、「樹脂組成物ならびにそれからなる成形品」がある。この従来技術は、衝撃強度に優れ、真珠光沢のない白色性に優れた外観を持つ樹脂組成物、高度な難燃性を示す樹脂組成物ならびにそれからなる成形品を提供することを課題とするものであって、ポリ乳酸樹脂、セルロースエステルから選ばれる一種以上の樹脂１０〜７５重量部、芳香族ポリカーボネート樹脂２５〜９０重量部、相溶化剤をポリ乳酸樹脂およびセルロースエステルから選ばれる一種以上と芳香族ポリカーボネート樹脂の合計量１００重量部に対して１〜５０重量部配合してなる樹脂組成物、難燃剤を配合してなる上記樹脂組成物さらにフッ素系化合物を配合している上記樹脂組成物、エポキシ化合物を配合している上記樹脂組成物、それからなる成形品である。
【０００３】
また、他の従来技術として特開２００７−１３０８６８号公報に記載されている発明、「樹脂成形品の製造方法」がある。この従来技術は、植物繊維をフィラーとして含む難燃性を有する樹脂成形品の製造方法であって、所期の特性を有する樹脂成形品を安定して得ることができる樹脂成形品の製造方法を提供することを課題とし、植物繊維にホウ酸およびホウ酸化合物の少なくともいずれかを含有させて当該植物繊維を難燃化処理する第１工程と、前記第１工程で得られる難燃化処理された前記植物繊維と、マトリックス樹脂と、金属水酸化物とのそれぞれを射出成形機に直接投入する第２工程と、前記射出成形機で、難燃化処理した前記植物繊維と、前記マトリックス樹脂と、前記金属水酸化物とを加熱下に混練して可塑化された樹脂組成物を射出成形する第３工程とを有するものである。
【０００４】
さらに、他の従来技術として特表２００７−５１９８０３に記載された発明、「ハロゲンフリー難燃化ポリエステル組成物」がある。この従来技術は、３０〜６７質量％の少なくとも１つの熱可塑性ポリエステルポリマーおよび０〜１５質量％の他のポリマー（そのうち０〜０．３質量％はフッ素ポリマー）からなるポリマー組成物と、３３〜５５質量％のメラミン・シアヌレート、元素リンを含まない０〜２質量％未満のリン含有難燃剤およびリンを含まない０〜５質量％の無機難燃性共力剤からなる難燃システムと、０〜１０質量％の他の添加剤（そのうち０〜５質量％は繊維状強化剤）とからなるハロゲンフリー難燃性熱可塑性ポリエステル成形組成物である。そしてまたこの発明は、前記ポリエステル組成物を含む電気または電子用途での使用のための成形部品でもある。
【０００５】
さらにまた他の従来技術として特開２００７−０５６２４７号公報に記載されている発明、「難燃性樹脂組成物ならびにそれからなる成形品」がある。この従来技術は、真珠光沢のない成形品外観と面衝撃に優れる難燃性樹脂組成物ならびにそれからなる成形品を提供することを目的とするものであって、ポリ乳酸樹脂５〜９５重量％、芳香族ポリカーボネート樹脂５〜９５重量％、ならびに上記ポリ乳酸樹脂５〜９５重量％及び芳香族ポリカーボネート樹脂５〜９５重量％の合計１００重量部に対して、アクリル樹脂あるいはスチレン樹脂ユニットをグラフトにより含む高分子化合物０．１〜５０重量部および難燃剤０．１〜５０重量部を配合してなる樹脂組成物である。
【０００６】
さらにまた他の従来技術として特開２００４−０９９７０３号公報に記載されている発明、「難燃性樹脂組成物及び難燃性成形体」がある。この従来技術は、難燃性を付与すると共に、分子量の低下を抑制した乳酸系樹脂を含有する樹脂組成物、及びこの樹脂組成物から得られる成形体を提供することを目的とするものであり、乳酸系樹脂を主成分とする樹脂組成物に、ノンハロゲン系非イオン性難燃剤及び／又は窒素系難燃剤を添加した難燃性樹脂組成物を用いるものである。
【０００７】
さらにまた、他の従来技術として特表２００６−５０２８８８号公報に記載された発明、「繊維強化熱可塑性ポリマ−組成物を含む物品」がある。この従来技術は、繊維強化熱可塑性ポリマー組成物及びそれからの二次加工物品の製造方法であり、この製造方法では、熱可塑性ポリマー、エラストマーを含むマスターバッチ及び強化用繊維材料が配合され、押出され、そして直ちに二次加工品に成形される。そして、この二次加工品は、圧縮成形、真空成形、熱成形、射出成形、吹込成形、異形押出又はこれらの組合せによってなされる。
【０００８】
さらにまた、他の従来技術として特開２００３−２３２０１４号公報に記載されている発明、「遮音パネルの施工方法」がある。この従来技術は、少なくとも設置時には、軽量で取扱性に優れ、パネルのもととなる繊維強化樹脂製の外枠を設置後、適正な単位重量を有する様々な物を充填する方法が採用でき、大きな重機を必要としないばかりか、安価で、取付工事が極めて容易でしかも、短期間での施工が可能な、優れた遮音パネルを提供することを目的とするものであって、遮音パネルにおいて、該パネルの外枠を形成する部分が、無機繊維および／または有機繊維からなる補強繊維を少なくとも５〜７０重量％含んでいる繊維強化樹脂製であって、前記繊維強化樹脂によって形成された外枠の内部に、充填物を内包している繊維強化樹脂製遮音パネルを成形することができるものである。
【０００９】
さらにまた、他の従来技術として特開２００１−０９８１６６号公報に記載されている発明、「難燃性重合組成物」がある。この従来技術は、安全性の高い優れた難燃組成物を提供することを目的とするものであって、その組成物は、ガラス繊維のような充填材を含む重合組成物の難燃性組成物であり、少なくとも１つのポリ燐酸塩、硫黄含有化合物、触媒及びメラミンのような窒素含有化合物の難燃有効添加剤を含むものである。
【００１０】
この出願の発明に最も近い従来技術は特開２００４−１５５９４６号公報に記載されている発明、「熱可塑性樹脂用改質剤及びこれを用いた熱可塑性樹脂組成物ならびに製品」である。そして、この従来技術は、熱可塑性樹脂に添加した際に難燃性や成形品外観を発現させる熱可塑性樹脂用改質剤、およびこれを用いた熱可塑性樹脂組成物を提供することを目的とするものであり、ポリテトラフルオロエチレンと、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０℃〜９８℃である重合体とからなる熱可塑性樹脂用改質剤であり、また、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、ポリテトラフルオロエチレンの添加量が０．００１〜２０質量部となるように、上記熱可塑性改質剤を添加した熱可塑性樹脂組成物である。
【００１１】
特に難燃剤に関して、ＷＯ ２００７／０１０７８６の発明、「難燃性樹脂組成物」もある。この従来技術は、ハロゲン元素、リン元素を含まずに、環境や人体に悪影響を与えることなく安全で、かつ難燃性に優れた難燃性樹脂組成物を提供することを目的とし、熱可塑性ポリエステル系樹脂と、熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有量が０．０００２〜０．８質量部である有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有している難燃性樹脂組成物である。
【００１２】
〔従来技術の問題点〕
複写機やレーザープリンターなど電子写真技術、印刷技術またはインクジェット技術を用いた画像出力機器に使用される部品や、家電製品などの電気電子機器や自動車の内装部品には樹脂部品が数多く利用されているが、これらの上記製品には延焼を防止する樹脂材料として難燃性が求められている。
特に複写機においては、内部に高温になる定着ユニットがあり、該定着ユニット付近にも樹脂材料が使用される。また、帯電ユニットのような高電圧を発生させるユニットや、電源ユニットは１００Ｖの交流電源ユニットがあり、これらの最大消費電力は数１００Ｗ〜１５００Ｗであり、１００Ｖ１５Ａ電源系統を利用するユニットで構成されている。このような複写機、主にマルチファンクションプリンターに代表される複合機は据え置き式の電気電子機器であり、製品機器の安全性規格の一つである樹脂材料の難燃性に関する国際規格（ＩＥＣ６０９５０）においては、発火源もしくは発火の恐れがある部分をＵＬ９４規格の難燃性５Ｖのエンクロージャー部品で覆うことが求められている。ＵＬ９４規格の５Ｖに関する試験方法については、国際規格ＩＥＣ６０６９５−１１−２０（ＡＳＴＭ Ｄ５０４８）に「５００Ｗ試験炎による燃焼試験」として定義されている。複写機本体に構成させる部品はエンクロージャー部品以外においても、エンクロージャー内の内部部品に関してはＵＬ９４のＶ−２以上が求められている。
【００１３】
また、従来の樹脂材料は、石油を原料とするプラスチック材料で作られているが、近年、植物などを原材料にしたバイオマス由来樹脂が注目されている。バイオマス資源とは、植物や動物などの生物を資源にしているという意味であり、木材やトウモロコシ、大豆や動物から取れる油脂、生ゴミなどを示すものである。バイオマス由来樹脂はそれらのバイオマス資源を原料として作られている。一般には生分解性樹脂というものもあるが、生分解とは温度・湿度などのある一定環境下において、微生物などにより分解される機能のことをいう。なお、生分解性樹脂として、バイオマス由来樹脂ではなく、石油由来樹脂であって生分解する機能を持つ樹脂もある。バイオマス由来樹脂には、ジャガイモやサトウキビやトウモロコシなどの糖質を醗酵した乳酸をモノマーとし、化学重合により作られるポリ乳酸：ＰＬＡ（ＰｏｌｙＬａｃｔｉｃ Ａｃｉｄ）や、澱粉を主成分としたエステル化澱粉、微生物が体内に生産するポリエステルである微生物産生樹脂：ＰＨＡ（ＰｏｌｙＨｙｄｏｒｏｘｙ Ａｌｋａｎｏａｔｅ）、醗酵法で得られる１．３プロパンジオールと石油由来のテレフタル酸を原料とするＰＴＴ（Ｐｏｌｙ Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔａｌａｔｅ）などがある。
【００１４】
現在は石油由来原料が用いられているが、将来はバイオマス由来樹脂へ移行するように研究がなされており、そして、この研究は、そのためのＰＢＳ（Ｐｏｌｙ Ｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｓｕｃｃｉｎａｔｅ）の主原料の一つであるコハク酸を植物由来で製造することを目指している。
上記バイオマス由来樹脂のうち、融点が１８０℃前後と高く、成形加工性に優れ、かつ市場への供給量も安定しているポリ乳酸を応用した製品が実現し始めている。しかし、ポリ乳酸はガラス転移点が５６℃と低く、このため、熱変形温度は５５℃前後であって耐熱性が低い。また、合わせて結晶性樹脂であることから、耐衝撃性も低くアイゾッド衝撃強度では２ｋＪ／ｍ２以下である。このために電気電子機器製品のような耐久部材への採用は困難である。その対策として、従来では石油系樹脂であるポリカーボネート樹脂とのポリマーアロイなどによって物性向上を図っているが、そのために石油系樹脂の含有割合が高くなり、その結果、バイオマス由来樹脂の含有割合が５０％前後になる。このため、地球温暖化対策などの環境負荷削減のための化石使用量削減や二酸化炭素排出量削減に対する効果は半減してしまう。
【００１５】
上記、環境負荷削減の効果が期待できるバイオマス度の高い材料として、ポリ乳酸に植物繊維を添加した植物繊維強化ポリ乳酸材料が開発されており、これによる耐衝撃性向上効果はポリ乳酸の２倍以上を期待できる。しかし、一方で後述する難燃性を確保することは非常に困難である。植物繊維自体が非常に燃え易く、植物繊維を難燃化することは非常に困難である。かつ、ポリ乳酸樹脂を難燃化することと同じ機構で難燃化することは困難であり、そのため樹脂と植物繊維を同時に難燃化する技術は現在のところ開発されていない。
【００１６】
耐熱性が高く、環境負荷削減の効果が期待できる高バイオマス度の材料としては、ポリ乳酸に結晶化核剤を添加して、結晶化度、結晶化速度を向上させた材料が開発されているが、結晶化に２分程度が必要であり、かつ結晶化温度が１００〜１１０度前後であるので高温金型が必要になるから、石油樹脂の射出成形品におけるサイクルタイムの３０〜６０秒、金型温度３０〜４０度を達成することは困難であり、したがって、生産性が非常に低くなってしまう。
【００１７】
一方、複写機やプリンターなどの画像出力機器、家電製品などの電気電子機器に使用される樹脂部品には、上記の耐熱性や耐衝撃性の機械的物性に加えて、高い難燃性を確保することが必要であるが、従来の石油樹脂と同様にバイオマス由来樹脂であるポリ乳酸も燃え易いので、難燃剤を配合することによって難燃性を確保することが従来から行われている。樹脂材料に適用する難燃剤の種類は数多くあり、臭素系・ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、窒素化合物系難燃剤、シリコーン系難燃剤、無機系難燃剤が用いられる。これらの難燃剤の効果についてはいくつかの文献で公知になっているが、ここでは、難燃樹脂として多く利用されている３種類の難燃剤について紹介する。
【００１８】
第１は、臭素系難燃剤に代表されるハロゲン系化合物である。これは、燃焼した炎に対し、ハロゲン系化合物を酸化反応負触媒として働かせることなどにより燃焼速度を低下させるものである。
第２はリン系難燃剤またはシリコーン系難燃剤である。これは、燃焼中に樹脂の表面にシリコーン系難燃剤をブリードさせたり、リン酸系難燃剤を樹脂内で脱水反応を起こさせたりすることによって、表面にチャーを生成させて断熱皮膜を形成するなどにより燃焼を止める。
第３は水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの無機系難燃剤である。これは、樹脂の燃焼によってこれらの化合物が分解するときの吸熱反応や、生成した水の持つ蒸発潜熱などによって、樹脂全体を冷却させるなどして燃焼を止めるものである。
【００１９】
しかしながら、これらの難燃剤はその効果を得るのに大量に添加する必要が
あり、樹脂１００重量部に対して、難燃剤を１０〜３０重量部、多いものでは５０重量部も添加する必要がある。これら多くの難燃剤が化石資源を原料とした化学合成で作られることから、環境負荷削減のためにバイオマス由来樹脂を用いてもその効果は低減されてしまう。
【００２０】
また、これらの難燃剤には有害性が指摘されているものも少なくない。例えば、臭素系難燃剤は、焼却時にその熱分解により有害なダイオキシン類が発生することは周知の事実である。更には、リン系難燃剤に至っては、化学物質過敏症（アレルギー）との関連が疑われているものもあり、安全でかつ少しの添加量で難燃効果が得られる難燃剤の開発が切望されている。
【００２１】
難燃性と耐熱性、耐衝撃性といったこれらの機械的物性を両立させようとした従来技術として特許文献１のものがある。このものでは、バイオマス由来の樹脂とポリカーボネートを主原料にし、衝撃強度、白色性に優れた外観をバイオマス由来樹脂のみでは満足できないので、バイオマス由来の樹脂に対してポリカーボネートをアロイし、衝撃強度、白色性を石油由来のポリカーボネートの特性に依存している。しかしながら、石油由来樹脂に機械的物性等を依存している以上、最低でもポリカーボネートを２５重量％以上含まねばならず、またリン系難燃剤の含有量が１５重量％以上である必要があり、この手法で樹脂のバイオマス度をこれ以上向上させることは不可能である。
【００２２】
特許文献２のものは、植物繊維フィラーにホウ酸化合物を含ませて植物繊維そのものを難燃化し、ポリ乳酸樹脂、金属水酸化物とを混練した樹脂組成物を提供するものであるが、ＵＬ９４難燃規格によるＶ燃焼性試験の結果ではＶ−２レベルであり、複写機などの事務機器に必要なレベルである５Ｖには到底及ばず、ホウ酸化合物、金属水酸化物の添加量を共に増やしても５Ｖ難燃レベルをクリアすることは非常に困難である。また、特許文献２における実施例の説明に記載はないが、植物繊維フィラーのみを分散させて添加しても耐衝撃性は２倍程度の向上しか見込めず、また耐熱性の向上についても、植物繊維フィラーを添加するだけでは格別の効果を期待することはできない。
【００２３】
特許文献３のものは、熱可塑性ポリエステルとメラミン・シアヌレートとを含むハロゲンフリー難燃化熱可塑性ポリエステル成形組成物であり、元素リンを含まないリン含有難燃剤、リンを含まない無機難燃性協力剤、繊維状強化剤を含む他の添加剤とで構成された難燃性樹脂である。そして、熱可塑性ポリエステルはポリ（アルキレンテレフタレート）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（エチレンテレフタレート）が対象であり、ポリ乳酸ではない。しかし、ポリ乳酸に対しても同様の難燃効果が推測されるとしても、メラミン・シアヌレートを３３〜５５質量％添加しているのでバイオマス度の向上は見込めず、環境負荷削減効果は期待できない。
【００２４】
特許文献４のものは、衝撃強度、白色性に優れた外観をバイオマス由来樹脂のみでは満足できないので、バイオマス由来の樹脂に対してポリカーボネートをアロイし、衝撃強度、白色性を石油由来のポリカーボネートの特性に依存している。しかしながら、リン系難燃剤を１５重量％以上添加する必要があるので、バイオマス度の向上による環境負荷削減効果を期待することはできない。
【００２５】
特許文献５のものは、乳酸系樹脂を主成分とする樹脂組成物に、ノンハロゲン系非イオン性難燃剤及び／又は窒素系難燃剤を添加した難燃性樹脂組成物である。ノンハロゲン系非イオン性難燃剤および窒素系難燃剤ともに、実施例において、樹脂組成物１００重量部に対して、難燃剤を２０〜６５重量部も添加しており、バイオマス度向上が期待できない。また、難燃効果を示す酸素指数においても難燃剤を添加しないポリ乳酸は１７重量部程度であり、実施例においては２０〜２５重量部であってそのバイオマス度の向上は格別ではないが、樹脂に求められる難燃性としては継続燃焼がない２５以上を確保するためには６５重量部も添加する実施例のみであり、難燃性も高いとは言えない。
【００２６】
特許文献６のものは、バイオマス由来樹脂ではないが、繊維強化熱可塑性ポリマー組成物及びそれからの二次加工物品の製造方法に関する発明であり、ガラス繊維を熱可塑性ポリマー内に分散させ押出機により押出し、圧縮成形により成形品を得る技術である。ガラス繊維を３０％も添加しており、同様の技術によりポリ乳酸樹脂の強度を向上させようとした場合にも、ガラス繊維を３０％も添加しているのでバイオマス度の向上は見込めない。
【００２７】
また、難燃性に関しても、実施例の説明において記載はないが、ハロゲン化炭化水素、ハロゲン化カーボネートオリゴマー、ハロゲン化ジグリシジルエーテル、有機リン化合物、例えばモノ−、ジ−若しくはオリゴマーホスファート、フッ素化オレフィン、酸化アンチモン及び芳香族硫黄の金属塩などの難燃剤を添加とあるが、このような従来難燃剤では、難燃効果を確保するために、２０重量部前後を添加することが必要になる。よって、物性劣化やバイオマス度向上を阻害する。
【００２８】
特許文献７のものは、無機繊維および／又は有機繊維からなる補強繊維を重量含有率で少なくとも５〜７０％含んでいる繊維強化樹脂製であり、本発明と同様の有機繊維強化の樹脂を用いることも含む技術を利用した遮音パネルである。戦記繊維強化樹脂部分のマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ＡＢＳ、ＰＥＥＫ、ポリイミドなどの熱可塑性樹脂、あるいはエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂等があり、特にバイオマス由来樹脂が対象の技術ではないが、同様にポリ乳酸などのバイオマス由来樹脂を利用することも可能であると推測される。ただし、繊維強化とリブ構造を取ることにより、パネルとしての強度を維持しているので、繊維強化の効果以上にリブの効果が大きい技術である。難燃性に関しても、水酸化アルミニウム、臭素、無機質粉等を添加すると難燃性を向上させることができるが、添加量を２０重量部前後にする必要があり、したがって、物性劣化を生じ、また、バイオマス度向上が阻害される。
【００２９】
特許文献８のものは、４０％以下の少なくとも１つのポリ燐酸塩、硫黄含有化合物、触媒及びメラミンのような窒素含有化合物の難燃有効添加剤を含む樹脂組成物であり、かつ、強化剤にガラス繊維、炭素繊維、熱互変ポリエステル繊維、アラミド繊維、スペクトラ繊維、リグノセルロース繊維、珪灰石、雲母、石膏、タルク及び低温ガラスを用いる技術である。樹脂マトリックスに対して、ポリ乳酸などのバイオマス由来樹脂の記載はないが、同様にポリ乳酸材料に添加した際に強度向上を期待できるとしても、上記難燃剤は２０％前後の添加量のときに効果を得ることが実施例に記載されており、従来の難燃剤と同様に添加量が多くなり、バイオマス度向上は期待されず、したがって、環境負荷削減効果は得られない。
【００３０】
一方、微量の難燃剤で難燃効果を示す従来技術として特許文献９に記載されている従来技術がある。このものでは、ポリテトラフルオロエチレンと炭素数１〜４の（メタ）アクリル酸アルキルエステルおよび芳香族アルケニル化合物から選ばれたビニル系単量体を乳化重合させた共重合体とで構成される熱可塑性樹脂改質剤であり、熱可塑性樹脂に添加する際に、更に外部添加で難燃剤を添加した熱可塑性樹脂組成物が提案されている。その難燃剤に従来のハロゲン系化合物やリン酸エステル等のリン系化合物、金属水和物などが提案されいるとともに、有機スルホン酸のアルカリ（土類）金属塩を用いることが提案されている。特に有機スルホン酸のアルカリ（土類）金属塩については実施例にて、パーフルオロブタンスルホン酸ナトリウムを、０．０７質量部外部添加して、ポリカーボネート樹脂に対して難燃性ＵＬ９４規格のＶ−０を実現している。ただし、この従来技術ではバイオマス由来樹脂への格別の難燃効果は示されていない。
【００３１】
また、特許文献１０の従来技術は、熱可塑性ポリエステル樹脂１００質量部に対し、０．０００２〜０．８質量部の有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃性樹脂組成物が提案されている。そして特許文献１０に実施例として記載されているものにおいても、難燃剤として脂肪族スルホン酸化合物であるカンファースルホン酸を０．０１〜０．０５質量部添加した難燃性樹脂組成物においてＵＬ９４規格のＶ−２〜Ｖ−０までの難燃効果を発現している。しかし、この従来技術ではバイオマス由来樹脂への格別の難燃効果があるかは明らかでない。
【００３２】
【特許文献１】： 特開２００６−１１１８５８公報
【特許文献２】： 特開２００７−１３０８６８公報
【特許文献３】： 特表２００７−５１９８０３公報
【特許文献４】： 特開２００７−０５６２４７公報
【特許文献５】： 特開２００４−０９９７０３公報
【特許文献６】： 特表２００６−５０２８８８公報
【特許文献７】： 特開２００３−２３２０１４公報
【特許文献８】： 特開２００１−０９８１６６公報
【特許文献９】： 特開２００４−１５５９４６公報
【特許文献１０】： ＷＯ ２００７／０１０７８６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３３】
そこで、本発明は、耐衝撃性などの強度を向上し、かつ少量の添加で高い難燃性を確保するバイオマス材料を主原料とする繊維強化難燃性樹脂成形体を提供することをその目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００３４】
〔請求項１に係る発明の手段〕
請求項１に係る発明は、少なくとも、熱可塑性ポリエステル樹脂と、難燃剤と、熱可塑性ポリエステル繊維を含む繊維強化難燃性樹脂組成物で構成された成形体であり、前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、少なくとも原料の一部がバイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂のいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、前記脂肪族ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、かつ、前記難燃剤に脂肪族スルホン酸化合物、芳香族スルホン酸化合物、脂肪族カルボン酸化合物、芳香族カルボン酸化合物およびこれらの金属塩の少なくともいずれかを用いられており、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より４０〜１６０℃の範囲で高く、かつ前記熱可塑性ポリエステル樹脂の分解点より低く、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維は、成形体内部に網目状に織り込んだ構造で構成されることを特徴とする繊維強化難燃性樹脂成形体である。
【００３５】
〔請求項２に係る発明の手段〕
請求項２に係る発明は、前記熱可塑性ポリエステル繊維の断面直径が５０μｍから２００μｍの範囲にある繊維強化難燃性樹脂成形体である。
【００３６】
〔請求項３に係る発明の手段〕
請求項３に係る発明は、前記熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔を前記熱可塑性ポリエステル繊維直径の１倍から３倍の間隔の範囲にあることを特徴とする繊維強化難燃性樹脂成形体である。ここで、熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔とは、隣り合う繊維の端面間隔をしめしており、網目構造の空隙部分が繊維直径の１倍から３倍で構成される繊維強化難燃性樹脂成形体である。
【００３７】
〔請求項４に係る発明の手段〕
請求項４に係る発明は、前記難燃剤と併用して、添加剤に、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を用いることを特徴とする繊維強化樹脂成形体である。
【００３８】
〔請求項５に係る発明の手段〕
請求項５に係る発明は、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記難燃剤が０．００１〜１重量部であることを特徴とする繊維強化樹脂成形体である。
【００３９】
〔請求項６に係る発明の手段〕
請求項６に係る発明は、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記添加剤が０．１〜５重量部であることを特徴とする繊維強化樹脂成形体である。
【００４０】
〔請求項７に係る発明の手段〕
請求項７に係る発明は、前記繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を含有させ、かつ、熱可塑性ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリエステル繊維を合わせた１００重量部に対して添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することを特徴とする繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法である。
【００４１】
〔請求項８に係る発明の手段〕
請求項８に係る発明は、前記繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することを特徴とする繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法である。
【００４２】
〔請求項９に係る発明の手段〕
請求項９に係る発明は、繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法であって、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と難燃剤を含有する難燃性樹脂組成物を、射出成形機を用いて射出する際に、金型内部であらかじめ前記熱可塑性ポリエステル繊維で織り込まれた繊維構造物を少なくとも２つ以上の方向へ同時に張力を掛けた状態で前記難燃性樹脂組成物が充填されることを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれかに係る発明の繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法である。
【発明の効果】
【００４３】
各請求項に係る発明の効果は次のとおりである。
（１）請求項１に係る発明の効果
少なくとも、熱可塑性ポリエステル樹脂と、難燃剤と、熱可塑性ポリエステル繊維を含む繊維強化難燃性樹脂組成物で構成された成形体であり、前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、少なくとも原料の一部がバイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂のいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、前記脂肪族ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有することを特徴とし、かつ、前記難燃剤に脂肪族スルホン酸化合物、芳香族スルホン酸化合物、脂肪族カルボン酸化合物、芳香族カルボン酸化合物およびこれらの金属塩の少なくともいずれかを用いることを特徴とし、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より４０℃〜１６０℃の範囲で高く、かつ前記熱可塑性ポリエステル樹脂の分解点より低いことを特徴とし、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維は成形体内部に網目状に織り込んだ構造で構成されることにより、
【００４４】
難燃剤の添加量が少なく、かつ高い難燃効果が得られるととものに、より融点の高い熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を射出成形加工時に溶融させることなく網目状構造を成形体内部に構成させることができ、かつ耐衝撃性を向上させ、かつ化石資源枯渇問題に対応した石油使用量の削減かつ二酸化炭素の排出量低減という環境負荷削減の効果が得られるバイオマス度の高い繊維強化難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【００４５】
（２）請求項２に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル繊維の断面直径が５０μｍから２００μｍの範囲にあることにより成形体の内部に、十分な強度を有した状態で網目構造に織り込んだ織物構造を構成することが可能になる。
【００４６】
（３）請求項３に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔を前記熱可塑性ポリエステル繊維直径の１倍から３倍の間隔の範囲にあることにより、射出成形加工時でも繊維間隔の空隙を通過して熱可塑性ポリエステル樹脂が流動性をもって金型内部に充填されることが可能になり、射出成形加工が可能なプリプレグ類似構造となり、耐衝撃性などの強度が向上し、かつ、化石資源枯渇問題に対応した石油使用量の削減かつ二酸化炭素の排出量低減という環境負荷削減の効果が得られるバイオマス度の高い繊維強化難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【００４７】
（４）請求項４に係る発明の効果
前記難燃剤と併用して、添加剤に、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を用いることにより、難燃剤の添加量が少なく、かつ高いバイオマス度を保ちつつ高い難燃効果が得られる。
【００４８】
（５）請求項５に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記難燃剤が０．００１〜１重量部であると、難燃剤の添加量範囲を特定することにより、難燃剤の添加量が少なく、かつ高いバイオマス度を保ちつつ高い難燃効果が得られる。
【００４９】
（６）請求項６に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記添加剤が０．１〜５重量部であると、添加剤の添加量範囲を特定することにより、難燃剤の添加量が少なく、かつ高いバイオマス度を保ちつつ高い難燃効果が得られる。
【００５０】
（７）請求項７に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を含有させ、かつ、熱可塑性ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリエステル繊維を合わせた１００重量部に対して添加剤０．１〜５重量部を含有する工程を含有させることにより、熱可塑性ポリエステル樹脂に対する難燃剤の添加量を少なくし、射出成形加工時の滞留による影響を最小限にする効果が得られる。
【００５１】
（８）請求項８に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することにより、熱可塑性ポリエステル樹脂に対する難燃剤の添加量を少なくし、射出成形加工時の滞留による影響を最小限にする効果が得られる。
【００５２】
（９）請求項９に係る発明の効果
繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法であって、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と難燃剤を含有する難燃性樹脂組成物を、射出成形機を用いて射出する際に、金型内部で予め前記熱可塑性ポリエステル繊維で織り込まれた繊維構造物を少なくとも２つ以上の方向へ同時に張力を掛けた状態で前記難燃性樹脂組成物が充填される成形方法により、射出成形時の樹脂流動による変形の影響を最小限に抑えつつ、成形体内部に織り込んだ繊維構造物を構成させることができ、耐衝撃性などの強度を向上させたバイオマス度が高い繊維強化難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５３】
次いで、図面を参照して実施例を説明し、これによって、本発明の構成、作用を詳細に明らかにする。
熱可塑性樹脂繊維を網目状に織り込んだ繊維構造物の模式図を図１に示している。
繊維径が２００μｍの熱可塑性繊維を織り機などで網目状に織り込んだ繊維構造物で作製する。編みこまれた繊維と繊維の間隔である繊維間距離は、繊維径の１〜３倍の構成で編み込まれた繊維構造物でよいが、図示のものは繊維径の１倍で織り込んだ繊維構造物である。
【００５４】
次に繊維構造物の金型設置方法について、図２、図３で説明する。
上記、図２に図示された射出成形用の金型４に、繊維構造物１を成形用金型内部に設置しており、上下方向の金型スライド３に繊維先端部を固定している。水平方向の金型スライド（図示略）にも同様に繊維先端部を固定している。成形体２を得るために、金型４を閉じて型締めする時において、金型スライド３は樹脂先端部と同時に移動し、それに伴って繊維構造物１の先端部に図の矢印の方向に張力が掛かるように引っ張られ、同様に水平方向にも張力が掛かり、繊維構造物１に対して、一様に張力が掛かった状態となる。型締め完了後に射出成形機５により、熱可塑性樹脂６が射出されて金型４の内部に樹脂が充填されて、成形体２が形成される。
【００５５】
一方、射出成形後の型開きの動作により、繊維構造物１の張力が開放されて、部品を取り出すことが可能になる状態が図３に示されている。すなわち、型開き動作に伴って金型スライド３が移動し、張力が掛かった状態から成形体２が開放され、これを取り出すことが可能になる。
なお、図示のものは説明の便宜上、繊維構造物１を平面織物で構成しているが、繊維間距離について、請求項３に係る発明の条件、すなわち、「熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔が当該熱可塑性ポリエステル繊維の直径の１倍から３倍の間隔の範囲である」との条件を満たすものにし、その繊維構造物を複数枚重ねたものや、立体形状に繊維を織り込んだ構造物を金型内部に設置することもできる。
【００５６】
〔実施例１〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸し、その紡糸繊維を間隔３００μｍで網目状に織り込んで、平面状の繊維構造物（織物）を作製した。そしてこのようにして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ１）」とした。なお、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００５７】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
構成要素熱可塑性ポリエステル樹脂８０重量部と繊維構造物（Ｃ１）２０重量部とを合わせた１００重量部に対して難燃剤０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そしてこのペレットを「ペレット（Ａ１）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を用いた。
【００５８】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
作製したペレット（Ａ１）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃに設定し、この設定下でＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
上記の繊維構造物（Ｃ１）２枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の大きさに切断してこれを試験片とする。この試験片全体を１００重量部としたときに構成要素熱可塑性ポリエステル繊維は２０重量部となるように金型内部に構成し、上記設定条件下で射出成形を行って試験片を作製した。作成した短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【００５９】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験
作製した上記試験片を５０℃で７２時間エージングした後、湿度２０％のデシケータ内で３時間冷却し、５本の試験片を１セットとし、ＵＬ９４規格に準拠した垂直燃焼試験を行った。
上記垂直燃焼試験の試験方法は、試験片の上端部をクランプし、垂直に保持し、試験片の下端部から３００±１０ｍｍ下に脱脂綿（０．８ｇ以下、５０ｍｍ角）を置き、落下溶融物が脱脂綿上に落下することを確認する方法である。試験片の下端部よりバーナーで１回目の接炎を１０±１秒間行い、約３００ｍｍ／秒の速度でバーナーをサンプルから離し、燃焼が消えたら直ちにバーナーをサンプルの下端部に戻し、２回目の接炎を１０±１秒間行った。
５本１セットの試験片について、合計１０回の接炎を行い、試験片の燃焼時間を記録した。燃焼時間とは、離炎後の燃焼継続時間であり、１回目の燃焼時間をｔ１、２回目の燃焼時間をｔ２、２回目の燃焼後火種継続時間をｔ３とした。
【００６０】
（５）ＵＬ９４垂直燃焼試験の判定方法
ＵＬ９４規格に基づく垂直燃焼試験の判定方法は下記の通りである。
（ａ）各試験片の離炎後の燃焼継続がｔ１またはｔ２：１０秒以下ならＶ−０、３０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２。
（ｂ）５本の試験片の全ての燃焼継続時間ｔ１＋ｔ２：５０秒以下ならＶ−０、２５０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２。
（ｃ）２回目接炎後の燃焼継続時間と火種継続時間の合計ｔ２＋ｔ３：３０秒以下ならＶ−０、６０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２。
（ｄ）クランプまで燃える燃焼がないこと。
（ｅ）燃焼物や落下物による脱脂綿の発火について：発火なしならＶ−０もしくはＶ−１、発火ありならＶ−２。
上記、（ａ）〜（ｅ）のそれぞれＶ−０，Ｖ−１，Ｖ−２の条件を全て満たすかが判定される。
【００６１】
（６）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記作製したペレット（Ａ１）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。 作製した上記繊維構造物（Ｃ１）８枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は２０重量部となるように金型４内部に構成し、上記条件で射出成形して試験片を作製した。その試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【００６２】
（７）アイゾット衝撃試験
ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００６３】
〔実施例２〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドし、これを、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。そしてその紡糸繊維の間隔を３００μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。そして以上のようにして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ２）」とした。なお、難燃剤としてはカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００６４】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤を０．１重量部で添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを得た。そして作製したペレットを「ペレット（Ａ２）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を用いた。
【００６５】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
作製した上記ペレット（Ａ２）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ２）を用いて、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００６６】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
作製したペレット（Ａ２）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ２）を用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００６７】
〔実施例３〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
実施例１と同様の方法で、溶融防止装置を用いて網目状の繊維構造物を作製した。
【００６８】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂８０重量部と構成要素（Ｃ１）繊維構造物２０重量部とを合わせた１００重量部に対して、難燃剤０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを得た。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ３）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を用いた。
【００６９】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
作製された上記ペレット（Ａ３）と、金型内部に構成する繊維構造物に上記繊維構造物（Ｃ３）を用いて、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００７０】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【００７１】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記ペレット（Ａ３）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ１）を用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、当該試験片についてＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００７２】
〔実施例４〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドした。これを、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。紡糸繊維の間隔を繊維径の１倍である３００μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。以上のように作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ４）」とした。
【００７３】
なお、難燃剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、また、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００７４】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
構成要素熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そしてものペレットを「ペレット（Ａ４）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を用いた。
【００７５】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記ペレット（Ａ４）と、金型内部に構成する繊維構造物には上記繊維構造物（Ｃ４）を用い、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００７６】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記ペレット（Ａ４）と、金型内部に構成する繊維構造物には繊維構造物（Ｃ４）を用い、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００７７】
〔実施例５〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
実施例１と同様の方法で、溶融防止装置を用いて網目状の繊維構造物を作製した。
【００７８】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂８０重量部と繊維構造物（Ｃ１）２０重量部とを合わせた１００重量部に対して、前記難燃剤０．１重量部、添加剤１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ５）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を使用し、添加剤にポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００７９】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記ペレット（Ａ５）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ１）を用いて、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００８０】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【００８１】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
前記ペレット（Ａ５）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ１）を用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００８２】
〔実施例６〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。これを、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。紡糸繊維の間隔を３００μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。そして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ６）」とした。
なお、難燃剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００８３】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部で添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ６）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を使用し、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を用い、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１ （ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００８４】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記ペレット（Ａ６）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ６）を用いて、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００８５】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【００８６】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記ペレット（Ａ６）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ６）を用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００８７】
〔実施例７〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。これを、高温溶融紡糸装置を用いて、先端ダイスを変更し、φ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。紡糸繊維の間隔を５５０μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。そして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ７）」とした。
【００８８】
なお、難燃剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００８９】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部で添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ７）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を使用し、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００９０】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記ペレット（Ａ７）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。上記繊維構造物（Ｃ７）２枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は１４重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行うことにより試験片を作製した。作成した短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【００９１】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記のペレット（Ａ７）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。作製した上記繊維構造物（Ｃ７）８枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき構成要素熱可塑性ポリエステル繊維は１４重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行って試験片を作製した。製作した試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【００９２】
（６）アイゾット衝撃試験
上記のようにして作製されたアイゾット衝撃試験用試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００９３】
〔実施例８〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。これを、高温溶融紡糸装置を用いて、先端ダイスを変更し、φ５０μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。紡糸繊維の間隔を７０μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。そして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ８）」とした。
【００９４】
なお、難燃剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００９５】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部で添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ８）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を使用し、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００９６】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記のペレット（Ａ８）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製し
た。そして上記の繊維構造物（Ｃ８）８枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は２０重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行うことにより試験片を作製した。そして作成した短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【００９７】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【００９８】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記のペレット（Ａ８）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。上記の 繊維構造物（Ｃ８）３０枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は２０重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行うことにより試験片を作製した。製作した試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【００９９】
（６）アイゾット衝撃試験
上記のようにして作製されたアイゾット衝撃試験用試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１００】
次いで比較例を説明する。
〔比較例１〕
（１）難燃性樹脂組成物の作製
実施例１で使用したポリ乳酸１００重量部に難燃剤として実施例１で使用した脂肪族スルホン酸化合物であるカンファースルホン酸０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機で１８０℃の温度で溶融混練して、３ｍｍ角の成形用ペレットを作成した。
【０１０１】
（２）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記の成形用ペレットを用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【０１０２】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【０１０３】
（４）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記実施例１における樹脂ペレットを用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１０４】
〔比較例２〕
（１）難燃性樹脂組成物の作製
実施例１で使用したポリ乳酸１００重量部に難燃剤として実施例１で使用した脂肪族スルホン酸化合物であるカンファースルホン酸０．１重量部を添加し、さらに添加剤として実施例５で使用したポリリン酸メラミン１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機で１８０℃の温度で溶融混練して、３ｍｍ角の成形用ペレットを作成した。
【０１０５】
（２）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記樹脂ペレットを用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【０１０６】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【０１０７】
（４）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記樹脂ペレットを用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１０８】
〔比較例３〕
比較例３は、実施例１で使用したポリ乳酸樹脂のみについて、実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片、およびアイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、試験を行ったものであり、詳細は以下のとおりである。
【０１０９】
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。この紡糸繊維の間隔を１１００μｍで構成し、網目状に織り込んだ平面状の繊維構造物（織物）を作製した。そして作製した繊維構造物を「繊維構造物（ＣＨ４）」とした。
なお、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【０１１０】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂９２重量部と繊維構造物（ＣＨ４）８重量部とを合わせた１００重量部に対して、構成要素難燃剤が０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを得た。そして作製されたペレットを「ペレット（ＡＨ４）」とした。ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を用いた。
【０１１１】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記ペレット（ＡＨ４）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。そして作製した繊維構造物（ＣＨ４）２枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は８重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行うことにより作製した短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【０１１２】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
作製された上記燃焼試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【０１１３】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記作製したペレット（ＡＨ４）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。上記（ＣＨ４）繊維構造物８枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき構成要素熱可塑性ポリエステル繊維は８重量部となるように金型内部に構成し、上記条件下で射出成形を行って試験片を作製した。その試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【０１１４】
（６）アイゾット衝撃試験
上記アイゾット衝撃試験用試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１１５】
〔比較例５〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ５０μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸し、その紡糸繊維の間隔を３０μｍで構成し、網目状に織り込んで平面状の繊維構造物（織物）を作製した。そして、作製した繊維構造物を「繊維構造物（ＣＨ５）」とした。
なお、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【０１１６】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂９２重量部と繊維構造物（ＣＨ５）８重量部とを合わせた１００重量部に対して、難燃剤０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを製作した。そして作製されたペレットを「ペレット（ＡＨ５）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を使用し、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を使用した。
【０１１７】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記のペレット（ＡＨ５）を棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。上記の繊維構造物（ＣＨ５）２枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は８重量部となるように金型内部に構成し、上記条件下で射出成形して試験片を作製した。そしてその短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【０１１８】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
上記のとおりの燃焼試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【０１１９】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記ペレット（ＡＨ５）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。上記の繊維構造物（ＣＨ５）８枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき構成要素熱可塑性ポリエステル繊維は８重量部となるように金型内部に構成し、上記条件下で射出成形して試験片を作製した。そしてその短冊試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【０１２０】
（６）アイゾット衝撃試験
上記のアイゾット衝撃試験用試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１２１】
次いで実施例と比較例の試験結果について説明する。
〔試験結果〕
実施例１〜８および比較例１〜５について、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験および試験片成形時の成型性評価結果は次の表１、表２に示すとおりである。
【０１２２】
【表１】
【０１２３】
【表２】
【０１２４】
表１、表２における実施例１〜８についての試験結果から、難燃性をＶ−２以上確保し、アイゾット衝撃強度が向上していることが見られる。
特に実施例５，６は難燃性、耐衝撃性ともに他の実施例より向上している。
また、比較例では難燃性がＶ−１を達成している組み合わせもあるが、アイゾット衝撃強度が１．６ｋＪ／ｍ２と低く、難燃性と耐衝撃性を両立しているものはない。
【０１２５】
また、本発明における、熱可塑性ポリエステル繊維に関しては、難燃化を行う熱可塑性ポリエステル樹脂の融点に対して、請求項１にかかる発明の手段における温度条件を満たしている熱可塑性樹脂であれば特に制限がなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリ１，４シクロヘキサンジメタクリレート、ポリエチレン２，６ナフタレート、ポリグリコール酸などのポリエステル樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン（３フッ化）などのフッ素系樹脂などを用いることができる。
【０１２６】
熱可塑性ポリエステル樹脂は、少なくとも原料の一部がバイオマス材料からなる脂肪族系ポリエステル樹脂であることが望ましく、ポリ乳酸樹脂の他、微生物産生樹脂であるポリヒドロキシアルカン酸類、例えば、Ｐ（３ＨＢ），Ｐ（３ＨＢ−ｃｏ−３ＨＶ），Ｐ（３ＨＢ−ｃｏ−３ＨＡ），Ｐ（３ＨＢ−ｃｏ−３ＨＨｘ），Ｐ（３ＨＢ−ｃｏ−４ＨＢ）より選ばれる１種類、または２種類以上の混合物であってもよい。また、熱可塑性ポリエステル樹脂は、少なくとも原料の一部がバイオマス材料からなる芳香族ポリエステル樹脂でもよい。芳香族ポリエステル樹脂には原料の一部である１．３プロパンジオールをバイオマス材料で合成したポリトリメチレンテレフタレートなどがある。
【０１２７】
脂肪族スルホン酸は、一般式Ｒ−ＳＯ３Ｈで表され、Ｒが炭素鎖で構成されている化合物を示し、Ｒは直鎖構造のみならず、分岐鎖を持つ構造、環状構造、ヒドロキシ基を含む構造も含む。カンファースルホン酸を含むモノテルペン類のスルホン酸およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩が好ましいが、他のメタンスルホン酸、プロパンスルホン酸、ブタンスルホン酸、オクタンスルホン酸などの脂肪族スルホン酸でも使用することができる。
【０１２８】
芳香族スルホン酸は、ベンゼン環を含むスルホン酸を示し、ドデシルベンゼンスルホン酸以外のアルキルベンゼンスルホン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩でも使用することができる。また、クロロベンゼンスルホン酸、ジクロロベンゼンスルホン酸、トリクロロベンゼンスルホン酸、アミノベンゼンスルホン酸、ジアミノベンゼンスルホン酸、ニトロベンゼンスルホン酸、ジニトロベンゼンスルホン酸、ヒドラジノベンゼンスルホン酸、ヒドロキシベンゼンスルホン酸、ラウリルベンゼンスルホン酸、ホルミルベンゼンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸等の芳香族スルホン酸も使用することができる。
【０１２９】
脂肪族カルボン酸は、一般式Ｒ−ＣＯＯＨで表され、Ｒが炭素鎖で構成されている化合物を示し、例えば、炭素鎖が単結合のみの飽和脂肪酸、炭素鎖に二重結合または三重結合が含まれる不飽和脂肪酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩が使用できる。また、Ｒが直鎖構造のみならず、分岐鎖を持つ分岐脂肪酸、環状構造を持つ環状脂肪酸、ヒドロキシ基を含むヒドロキシル脂肪酸等も含まれる。
【０１３０】
また、芳香族カルボン酸は、ベンゼン環を含むカルボン酸であり、例えば、安息香酸、メチル安息香酸、ジメチル安息香酸、トリメチル安息香酸、イソプロピル安息香酸、フタル酸、メチルイソフタル酸、フェニル酢酸、フェニルプロパン酸、フェニルアクリル酸、サリチル酸、ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシメチル安息香酸、ジヒドロキシ安息香酸、メトキシ安息香酸、ジメトキシ安息香酸、トリヒドロキシ安息香酸、ジヒドロキシメトキシ安息香酸、ヒドロキシジフェニル酢酸、ヒドロキシフェニルプロパン酸等の芳香族カルボン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩を使用することができる。
【０１３１】
本発明における請求項４の添加剤はリン酸塩であれば特に制限はない。例えば、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩があげられる。
また、前記の繊維強化難燃性樹脂組成物には、相溶化剤、可塑化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、加工助剤、帯電防止剤、着色剤、加水分解抑制剤等の各種添加剤を適宜配合することもできる。
【図面の簡単な説明】
【０１３２】
【図１】は、実施例における網目状繊維構造体の平面図
【図２】は、実施例における成形金型の設定状態を示す断面図
【図３】は、実施例における成形金型の型開き状態を示す断面図
【符号の説明】
【０１３３】
１：繊維構造物
２：成形体
３：金型スライド
４：金型
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性ポリエステル樹脂、特にバイオマス材料を原料に含む脂肪族ポリエステル樹脂を含む難燃性樹脂組成物に関するものであり、複写機やレーザープリンター、インクジェットプリンターなどの画像出力機器や家電製品などの電気電子機器、自動車製品の内部部品などの難燃性が必要とされる部分に、熱可塑性ポリエステル樹脂を材料として用いた部品、製品に利用して有効なものである。
【背景技術】
【０００２】
この発明の従来技術として特開２００６−１１１８５８号公報に記載されている発明、「樹脂組成物ならびにそれからなる成形品」がある。この従来技術は、衝撃強度に優れ、真珠光沢のない白色性に優れた外観を持つ樹脂組成物、高度な難燃性を示す樹脂組成物ならびにそれからなる成形品を提供することを課題とするものであって、ポリ乳酸樹脂、セルロースエステルから選ばれる一種以上の樹脂１０〜７５重量部、芳香族ポリカーボネート樹脂２５〜９０重量部、相溶化剤をポリ乳酸樹脂およびセルロースエステルから選ばれる一種以上と芳香族ポリカーボネート樹脂の合計量１００重量部に対して１〜５０重量部配合してなる樹脂組成物、難燃剤を配合してなる上記樹脂組成物さらにフッ素系化合物を配合している上記樹脂組成物、エポキシ化合物を配合している上記樹脂組成物、それからなる成形品である。
【０００３】
また、他の従来技術として特開２００７−１３０８６８号公報に記載されている発明、「樹脂成形品の製造方法」がある。この従来技術は、植物繊維をフィラーとして含む難燃性を有する樹脂成形品の製造方法であって、所期の特性を有する樹脂成形品を安定して得ることができる樹脂成形品の製造方法を提供することを課題とし、植物繊維にホウ酸およびホウ酸化合物の少なくともいずれかを含有させて当該植物繊維を難燃化処理する第１工程と、前記第１工程で得られる難燃化処理された前記植物繊維と、マトリックス樹脂と、金属水酸化物とのそれぞれを射出成形機に直接投入する第２工程と、前記射出成形機で、難燃化処理した前記植物繊維と、前記マトリックス樹脂と、前記金属水酸化物とを加熱下に混練して可塑化された樹脂組成物を射出成形する第３工程とを有するものである。
【０００４】
さらに、他の従来技術として特表２００７−５１９８０３に記載された発明、「ハロゲンフリー難燃化ポリエステル組成物」がある。この従来技術は、３０〜６７質量％の少なくとも１つの熱可塑性ポリエステルポリマーおよび０〜１５質量％の他のポリマー（そのうち０〜０．３質量％はフッ素ポリマー）からなるポリマー組成物と、３３〜５５質量％のメラミン・シアヌレート、元素リンを含まない０〜２質量％未満のリン含有難燃剤およびリンを含まない０〜５質量％の無機難燃性共力剤からなる難燃システムと、０〜１０質量％の他の添加剤（そのうち０〜５質量％は繊維状強化剤）とからなるハロゲンフリー難燃性熱可塑性ポリエステル成形組成物である。そしてまたこの発明は、前記ポリエステル組成物を含む電気または電子用途での使用のための成形部品でもある。
【０００５】
さらにまた他の従来技術として特開２００７−０５６２４７号公報に記載されている発明、「難燃性樹脂組成物ならびにそれからなる成形品」がある。この従来技術は、真珠光沢のない成形品外観と面衝撃に優れる難燃性樹脂組成物ならびにそれからなる成形品を提供することを目的とするものであって、ポリ乳酸樹脂５〜９５重量％、芳香族ポリカーボネート樹脂５〜９５重量％、ならびに上記ポリ乳酸樹脂５〜９５重量％及び芳香族ポリカーボネート樹脂５〜９５重量％の合計１００重量部に対して、アクリル樹脂あるいはスチレン樹脂ユニットをグラフトにより含む高分子化合物０．１〜５０重量部および難燃剤０．１〜５０重量部を配合してなる樹脂組成物である。
【０００６】
さらにまた他の従来技術として特開２００４−０９９７０３号公報に記載されている発明、「難燃性樹脂組成物及び難燃性成形体」がある。この従来技術は、難燃性を付与すると共に、分子量の低下を抑制した乳酸系樹脂を含有する樹脂組成物、及びこの樹脂組成物から得られる成形体を提供することを目的とするものであり、乳酸系樹脂を主成分とする樹脂組成物に、ノンハロゲン系非イオン性難燃剤及び／又は窒素系難燃剤を添加した難燃性樹脂組成物を用いるものである。
【０００７】
さらにまた、他の従来技術として特表２００６−５０２８８８号公報に記載された発明、「繊維強化熱可塑性ポリマ−組成物を含む物品」がある。この従来技術は、繊維強化熱可塑性ポリマー組成物及びそれからの二次加工物品の製造方法であり、この製造方法では、熱可塑性ポリマー、エラストマーを含むマスターバッチ及び強化用繊維材料が配合され、押出され、そして直ちに二次加工品に成形される。そして、この二次加工品は、圧縮成形、真空成形、熱成形、射出成形、吹込成形、異形押出又はこれらの組合せによってなされる。
【０００８】
さらにまた、他の従来技術として特開２００３−２３２０１４号公報に記載されている発明、「遮音パネルの施工方法」がある。この従来技術は、少なくとも設置時には、軽量で取扱性に優れ、パネルのもととなる繊維強化樹脂製の外枠を設置後、適正な単位重量を有する様々な物を充填する方法が採用でき、大きな重機を必要としないばかりか、安価で、取付工事が極めて容易でしかも、短期間での施工が可能な、優れた遮音パネルを提供することを目的とするものであって、遮音パネルにおいて、該パネルの外枠を形成する部分が、無機繊維および／または有機繊維からなる補強繊維を少なくとも５〜７０重量％含んでいる繊維強化樹脂製であって、前記繊維強化樹脂によって形成された外枠の内部に、充填物を内包している繊維強化樹脂製遮音パネルを成形することができるものである。
【０００９】
さらにまた、他の従来技術として特開２００１−０９８１６６号公報に記載されている発明、「難燃性重合組成物」がある。この従来技術は、安全性の高い優れた難燃組成物を提供することを目的とするものであって、その組成物は、ガラス繊維のような充填材を含む重合組成物の難燃性組成物であり、少なくとも１つのポリ燐酸塩、硫黄含有化合物、触媒及びメラミンのような窒素含有化合物の難燃有効添加剤を含むものである。
【００１０】
この出願の発明に最も近い従来技術は特開２００４−１５５９４６号公報に記載されている発明、「熱可塑性樹脂用改質剤及びこれを用いた熱可塑性樹脂組成物ならびに製品」である。そして、この従来技術は、熱可塑性樹脂に添加した際に難燃性や成形品外観を発現させる熱可塑性樹脂用改質剤、およびこれを用いた熱可塑性樹脂組成物を提供することを目的とするものであり、ポリテトラフルオロエチレンと、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０℃〜９８℃である重合体とからなる熱可塑性樹脂用改質剤であり、また、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、ポリテトラフルオロエチレンの添加量が０．００１〜２０質量部となるように、上記熱可塑性改質剤を添加した熱可塑性樹脂組成物である。
【００１１】
特に難燃剤に関して、ＷＯ ２００７／０１０７８６の発明、「難燃性樹脂組成物」もある。この従来技術は、ハロゲン元素、リン元素を含まずに、環境や人体に悪影響を与えることなく安全で、かつ難燃性に優れた難燃性樹脂組成物を提供することを目的とし、熱可塑性ポリエステル系樹脂と、熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有量が０．０００２〜０．８質量部である有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有している難燃性樹脂組成物である。
【００１２】
〔従来技術の問題点〕
複写機やレーザープリンターなど電子写真技術、印刷技術またはインクジェット技術を用いた画像出力機器に使用される部品や、家電製品などの電気電子機器や自動車の内装部品には樹脂部品が数多く利用されているが、これらの上記製品には延焼を防止する樹脂材料として難燃性が求められている。
特に複写機においては、内部に高温になる定着ユニットがあり、該定着ユニット付近にも樹脂材料が使用される。また、帯電ユニットのような高電圧を発生させるユニットや、電源ユニットは１００Ｖの交流電源ユニットがあり、これらの最大消費電力は数１００Ｗ〜１５００Ｗであり、１００Ｖ１５Ａ電源系統を利用するユニットで構成されている。このような複写機、主にマルチファンクションプリンターに代表される複合機は据え置き式の電気電子機器であり、製品機器の安全性規格の一つである樹脂材料の難燃性に関する国際規格（ＩＥＣ６０９５０）においては、発火源もしくは発火の恐れがある部分をＵＬ９４規格の難燃性５Ｖのエンクロージャー部品で覆うことが求められている。ＵＬ９４規格の５Ｖに関する試験方法については、国際規格ＩＥＣ６０６９５−１１−２０（ＡＳＴＭ Ｄ５０４８）に「５００Ｗ試験炎による燃焼試験」として定義されている。複写機本体に構成させる部品はエンクロージャー部品以外においても、エンクロージャー内の内部部品に関してはＵＬ９４のＶ−２以上が求められている。
【００１３】
また、従来の樹脂材料は、石油を原料とするプラスチック材料で作られているが、近年、植物などを原材料にしたバイオマス由来樹脂が注目されている。バイオマス資源とは、植物や動物などの生物を資源にしているという意味であり、木材やトウモロコシ、大豆や動物から取れる油脂、生ゴミなどを示すものである。バイオマス由来樹脂はそれらのバイオマス資源を原料として作られている。一般には生分解性樹脂というものもあるが、生分解とは温度・湿度などのある一定環境下において、微生物などにより分解される機能のことをいう。なお、生分解性樹脂として、バイオマス由来樹脂ではなく、石油由来樹脂であって生分解する機能を持つ樹脂もある。バイオマス由来樹脂には、ジャガイモやサトウキビやトウモロコシなどの糖質を醗酵した乳酸をモノマーとし、化学重合により作られるポリ乳酸：ＰＬＡ（ＰｏｌｙＬａｃｔｉｃ Ａｃｉｄ）や、澱粉を主成分としたエステル化澱粉、微生物が体内に生産するポリエステルである微生物産生樹脂：ＰＨＡ（ＰｏｌｙＨｙｄｏｒｏｘｙ Ａｌｋａｎｏａｔｅ）、醗酵法で得られる１．３プロパンジオールと石油由来のテレフタル酸を原料とするＰＴＴ（Ｐｏｌｙ Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔａｌａｔｅ）などがある。
【００１４】
現在は石油由来原料が用いられているが、将来はバイオマス由来樹脂へ移行するように研究がなされており、そして、この研究は、そのためのＰＢＳ（Ｐｏｌｙ Ｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｓｕｃｃｉｎａｔｅ）の主原料の一つであるコハク酸を植物由来で製造することを目指している。
上記バイオマス由来樹脂のうち、融点が１８０℃前後と高く、成形加工性に優れ、かつ市場への供給量も安定しているポリ乳酸を応用した製品が実現し始めている。しかし、ポリ乳酸はガラス転移点が５６℃と低く、このため、熱変形温度は５５℃前後であって耐熱性が低い。また、合わせて結晶性樹脂であることから、耐衝撃性も低くアイゾッド衝撃強度では２ｋＪ／ｍ２以下である。このために電気電子機器製品のような耐久部材への採用は困難である。その対策として、従来では石油系樹脂であるポリカーボネート樹脂とのポリマーアロイなどによって物性向上を図っているが、そのために石油系樹脂の含有割合が高くなり、その結果、バイオマス由来樹脂の含有割合が５０％前後になる。このため、地球温暖化対策などの環境負荷削減のための化石使用量削減や二酸化炭素排出量削減に対する効果は半減してしまう。
【００１５】
上記、環境負荷削減の効果が期待できるバイオマス度の高い材料として、ポリ乳酸に植物繊維を添加した植物繊維強化ポリ乳酸材料が開発されており、これによる耐衝撃性向上効果はポリ乳酸の２倍以上を期待できる。しかし、一方で後述する難燃性を確保することは非常に困難である。植物繊維自体が非常に燃え易く、植物繊維を難燃化することは非常に困難である。かつ、ポリ乳酸樹脂を難燃化することと同じ機構で難燃化することは困難であり、そのため樹脂と植物繊維を同時に難燃化する技術は現在のところ開発されていない。
【００１６】
耐熱性が高く、環境負荷削減の効果が期待できる高バイオマス度の材料としては、ポリ乳酸に結晶化核剤を添加して、結晶化度、結晶化速度を向上させた材料が開発されているが、結晶化に２分程度が必要であり、かつ結晶化温度が１００〜１１０度前後であるので高温金型が必要になるから、石油樹脂の射出成形品におけるサイクルタイムの３０〜６０秒、金型温度３０〜４０度を達成することは困難であり、したがって、生産性が非常に低くなってしまう。
【００１７】
一方、複写機やプリンターなどの画像出力機器、家電製品などの電気電子機器に使用される樹脂部品には、上記の耐熱性や耐衝撃性の機械的物性に加えて、高い難燃性を確保することが必要であるが、従来の石油樹脂と同様にバイオマス由来樹脂であるポリ乳酸も燃え易いので、難燃剤を配合することによって難燃性を確保することが従来から行われている。樹脂材料に適用する難燃剤の種類は数多くあり、臭素系・ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、窒素化合物系難燃剤、シリコーン系難燃剤、無機系難燃剤が用いられる。これらの難燃剤の効果についてはいくつかの文献で公知になっているが、ここでは、難燃樹脂として多く利用されている３種類の難燃剤について紹介する。
【００１８】
第１は、臭素系難燃剤に代表されるハロゲン系化合物である。これは、燃焼した炎に対し、ハロゲン系化合物を酸化反応負触媒として働かせることなどにより燃焼速度を低下させるものである。
第２はリン系難燃剤またはシリコーン系難燃剤である。これは、燃焼中に樹脂の表面にシリコーン系難燃剤をブリードさせたり、リン酸系難燃剤を樹脂内で脱水反応を起こさせたりすることによって、表面にチャーを生成させて断熱皮膜を形成するなどにより燃焼を止める。
第３は水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの無機系難燃剤である。これは、樹脂の燃焼によってこれらの化合物が分解するときの吸熱反応や、生成した水の持つ蒸発潜熱などによって、樹脂全体を冷却させるなどして燃焼を止めるものである。
【００１９】
しかしながら、これらの難燃剤はその効果を得るのに大量に添加する必要が
あり、樹脂１００重量部に対して、難燃剤を１０〜３０重量部、多いものでは５０重量部も添加する必要がある。これら多くの難燃剤が化石資源を原料とした化学合成で作られることから、環境負荷削減のためにバイオマス由来樹脂を用いてもその効果は低減されてしまう。
【００２０】
また、これらの難燃剤には有害性が指摘されているものも少なくない。例えば、臭素系難燃剤は、焼却時にその熱分解により有害なダイオキシン類が発生することは周知の事実である。更には、リン系難燃剤に至っては、化学物質過敏症（アレルギー）との関連が疑われているものもあり、安全でかつ少しの添加量で難燃効果が得られる難燃剤の開発が切望されている。
【００２１】
難燃性と耐熱性、耐衝撃性といったこれらの機械的物性を両立させようとした従来技術として特許文献１のものがある。このものでは、バイオマス由来の樹脂とポリカーボネートを主原料にし、衝撃強度、白色性に優れた外観をバイオマス由来樹脂のみでは満足できないので、バイオマス由来の樹脂に対してポリカーボネートをアロイし、衝撃強度、白色性を石油由来のポリカーボネートの特性に依存している。しかしながら、石油由来樹脂に機械的物性等を依存している以上、最低でもポリカーボネートを２５重量％以上含まねばならず、またリン系難燃剤の含有量が１５重量％以上である必要があり、この手法で樹脂のバイオマス度をこれ以上向上させることは不可能である。
【００２２】
特許文献２のものは、植物繊維フィラーにホウ酸化合物を含ませて植物繊維そのものを難燃化し、ポリ乳酸樹脂、金属水酸化物とを混練した樹脂組成物を提供するものであるが、ＵＬ９４難燃規格によるＶ燃焼性試験の結果ではＶ−２レベルであり、複写機などの事務機器に必要なレベルである５Ｖには到底及ばず、ホウ酸化合物、金属水酸化物の添加量を共に増やしても５Ｖ難燃レベルをクリアすることは非常に困難である。また、特許文献２における実施例の説明に記載はないが、植物繊維フィラーのみを分散させて添加しても耐衝撃性は２倍程度の向上しか見込めず、また耐熱性の向上についても、植物繊維フィラーを添加するだけでは格別の効果を期待することはできない。
【００２３】
特許文献３のものは、熱可塑性ポリエステルとメラミン・シアヌレートとを含むハロゲンフリー難燃化熱可塑性ポリエステル成形組成物であり、元素リンを含まないリン含有難燃剤、リンを含まない無機難燃性協力剤、繊維状強化剤を含む他の添加剤とで構成された難燃性樹脂である。そして、熱可塑性ポリエステルはポリ（アルキレンテレフタレート）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（エチレンテレフタレート）が対象であり、ポリ乳酸ではない。しかし、ポリ乳酸に対しても同様の難燃効果が推測されるとしても、メラミン・シアヌレートを３３〜５５質量％添加しているのでバイオマス度の向上は見込めず、環境負荷削減効果は期待できない。
【００２４】
特許文献４のものは、衝撃強度、白色性に優れた外観をバイオマス由来樹脂のみでは満足できないので、バイオマス由来の樹脂に対してポリカーボネートをアロイし、衝撃強度、白色性を石油由来のポリカーボネートの特性に依存している。しかしながら、リン系難燃剤を１５重量％以上添加する必要があるので、バイオマス度の向上による環境負荷削減効果を期待することはできない。
【００２５】
特許文献５のものは、乳酸系樹脂を主成分とする樹脂組成物に、ノンハロゲン系非イオン性難燃剤及び／又は窒素系難燃剤を添加した難燃性樹脂組成物である。ノンハロゲン系非イオン性難燃剤および窒素系難燃剤ともに、実施例において、樹脂組成物１００重量部に対して、難燃剤を２０〜６５重量部も添加しており、バイオマス度向上が期待できない。また、難燃効果を示す酸素指数においても難燃剤を添加しないポリ乳酸は１７重量部程度であり、実施例においては２０〜２５重量部であってそのバイオマス度の向上は格別ではないが、樹脂に求められる難燃性としては継続燃焼がない２５以上を確保するためには６５重量部も添加する実施例のみであり、難燃性も高いとは言えない。
【００２６】
特許文献６のものは、バイオマス由来樹脂ではないが、繊維強化熱可塑性ポリマー組成物及びそれからの二次加工物品の製造方法に関する発明であり、ガラス繊維を熱可塑性ポリマー内に分散させ押出機により押出し、圧縮成形により成形品を得る技術である。ガラス繊維を３０％も添加しており、同様の技術によりポリ乳酸樹脂の強度を向上させようとした場合にも、ガラス繊維を３０％も添加しているのでバイオマス度の向上は見込めない。
【００２７】
また、難燃性に関しても、実施例の説明において記載はないが、ハロゲン化炭化水素、ハロゲン化カーボネートオリゴマー、ハロゲン化ジグリシジルエーテル、有機リン化合物、例えばモノ−、ジ−若しくはオリゴマーホスファート、フッ素化オレフィン、酸化アンチモン及び芳香族硫黄の金属塩などの難燃剤を添加とあるが、このような従来難燃剤では、難燃効果を確保するために、２０重量部前後を添加することが必要になる。よって、物性劣化やバイオマス度向上を阻害する。
【００２８】
特許文献７のものは、無機繊維および／又は有機繊維からなる補強繊維を重量含有率で少なくとも５〜７０％含んでいる繊維強化樹脂製であり、本発明と同様の有機繊維強化の樹脂を用いることも含む技術を利用した遮音パネルである。戦記繊維強化樹脂部分のマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ＡＢＳ、ＰＥＥＫ、ポリイミドなどの熱可塑性樹脂、あるいはエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂等があり、特にバイオマス由来樹脂が対象の技術ではないが、同様にポリ乳酸などのバイオマス由来樹脂を利用することも可能であると推測される。ただし、繊維強化とリブ構造を取ることにより、パネルとしての強度を維持しているので、繊維強化の効果以上にリブの効果が大きい技術である。難燃性に関しても、水酸化アルミニウム、臭素、無機質粉等を添加すると難燃性を向上させることができるが、添加量を２０重量部前後にする必要があり、したがって、物性劣化を生じ、また、バイオマス度向上が阻害される。
【００２９】
特許文献８のものは、４０％以下の少なくとも１つのポリ燐酸塩、硫黄含有化合物、触媒及びメラミンのような窒素含有化合物の難燃有効添加剤を含む樹脂組成物であり、かつ、強化剤にガラス繊維、炭素繊維、熱互変ポリエステル繊維、アラミド繊維、スペクトラ繊維、リグノセルロース繊維、珪灰石、雲母、石膏、タルク及び低温ガラスを用いる技術である。樹脂マトリックスに対して、ポリ乳酸などのバイオマス由来樹脂の記載はないが、同様にポリ乳酸材料に添加した際に強度向上を期待できるとしても、上記難燃剤は２０％前後の添加量のときに効果を得ることが実施例に記載されており、従来の難燃剤と同様に添加量が多くなり、バイオマス度向上は期待されず、したがって、環境負荷削減効果は得られない。
【００３０】
一方、微量の難燃剤で難燃効果を示す従来技術として特許文献９に記載されている従来技術がある。このものでは、ポリテトラフルオロエチレンと炭素数１〜４の（メタ）アクリル酸アルキルエステルおよび芳香族アルケニル化合物から選ばれたビニル系単量体を乳化重合させた共重合体とで構成される熱可塑性樹脂改質剤であり、熱可塑性樹脂に添加する際に、更に外部添加で難燃剤を添加した熱可塑性樹脂組成物が提案されている。その難燃剤に従来のハロゲン系化合物やリン酸エステル等のリン系化合物、金属水和物などが提案されいるとともに、有機スルホン酸のアルカリ（土類）金属塩を用いることが提案されている。特に有機スルホン酸のアルカリ（土類）金属塩については実施例にて、パーフルオロブタンスルホン酸ナトリウムを、０．０７質量部外部添加して、ポリカーボネート樹脂に対して難燃性ＵＬ９４規格のＶ−０を実現している。ただし、この従来技術ではバイオマス由来樹脂への格別の難燃効果は示されていない。
【００３１】
また、特許文献１０の従来技術は、熱可塑性ポリエステル樹脂１００質量部に対し、０．０００２〜０．８質量部の有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃性樹脂組成物が提案されている。そして特許文献１０に実施例として記載されているものにおいても、難燃剤として脂肪族スルホン酸化合物であるカンファースルホン酸を０．０１〜０．０５質量部添加した難燃性樹脂組成物においてＵＬ９４規格のＶ−２〜Ｖ−０までの難燃効果を発現している。しかし、この従来技術ではバイオマス由来樹脂への格別の難燃効果があるかは明らかでない。
【００３２】
【特許文献１】： 特開２００６−１１１８５８公報
【特許文献２】： 特開２００７−１３０８６８公報
【特許文献３】： 特表２００７−５１９８０３公報
【特許文献４】： 特開２００７−０５６２４７公報
【特許文献５】： 特開２００４−０９９７０３公報
【特許文献６】： 特表２００６−５０２８８８公報
【特許文献７】： 特開２００３−２３２０１４公報
【特許文献８】： 特開２００１−０９８１６６公報
【特許文献９】： 特開２００４−１５５９４６公報
【特許文献１０】： ＷＯ ２００７／０１０７８６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３３】
そこで、本発明は、耐衝撃性などの強度を向上し、かつ少量の添加で高い難燃性を確保するバイオマス材料を主原料とする繊維強化難燃性樹脂成形体を提供することをその目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００３４】
〔請求項１に係る発明の手段〕
請求項１に係る発明は、少なくとも、熱可塑性ポリエステル樹脂と、難燃剤と、熱可塑性ポリエステル繊維を含む繊維強化難燃性樹脂組成物で構成された成形体であり、前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、少なくとも原料の一部がバイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂のいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、前記脂肪族ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、かつ、前記難燃剤に脂肪族スルホン酸化合物、芳香族スルホン酸化合物、脂肪族カルボン酸化合物、芳香族カルボン酸化合物およびこれらの金属塩の少なくともいずれかを用いられており、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より４０〜１６０℃の範囲で高く、かつ前記熱可塑性ポリエステル樹脂の分解点より低く、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維は、成形体内部に網目状に織り込んだ構造で構成されることを特徴とする繊維強化難燃性樹脂成形体である。
【００３５】
〔請求項２に係る発明の手段〕
請求項２に係る発明は、前記熱可塑性ポリエステル繊維の断面直径が５０μｍから２００μｍの範囲にある繊維強化難燃性樹脂成形体である。
【００３６】
〔請求項３に係る発明の手段〕
請求項３に係る発明は、前記熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔を前記熱可塑性ポリエステル繊維直径の１倍から３倍の間隔の範囲にあることを特徴とする繊維強化難燃性樹脂成形体である。ここで、熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔とは、隣り合う繊維の端面間隔をしめしており、網目構造の空隙部分が繊維直径の１倍から３倍で構成される繊維強化難燃性樹脂成形体である。
【００３７】
〔請求項４に係る発明の手段〕
請求項４に係る発明は、前記難燃剤と併用して、添加剤に、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を用いることを特徴とする繊維強化樹脂成形体である。
【００３８】
〔請求項５に係る発明の手段〕
請求項５に係る発明は、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記難燃剤が０．００１〜１重量部であることを特徴とする繊維強化樹脂成形体である。
【００３９】
〔請求項６に係る発明の手段〕
請求項６に係る発明は、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記添加剤が０．１〜５重量部であることを特徴とする繊維強化樹脂成形体である。
【００４０】
〔請求項７に係る発明の手段〕
請求項７に係る発明は、前記繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を含有させ、かつ、熱可塑性ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリエステル繊維を合わせた１００重量部に対して添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することを特徴とする繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法である。
【００４１】
〔請求項８に係る発明の手段〕
請求項８に係る発明は、前記繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することを特徴とする繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法である。
【００４２】
〔請求項９に係る発明の手段〕
請求項９に係る発明は、繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法であって、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と難燃剤を含有する難燃性樹脂組成物を、射出成形機を用いて射出する際に、金型内部であらかじめ前記熱可塑性ポリエステル繊維で織り込まれた繊維構造物を少なくとも２つ以上の方向へ同時に張力を掛けた状態で前記難燃性樹脂組成物が充填されることを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれかに係る発明の繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法である。
【発明の効果】
【００４３】
各請求項に係る発明の効果は次のとおりである。
（１）請求項１に係る発明の効果
少なくとも、熱可塑性ポリエステル樹脂と、難燃剤と、熱可塑性ポリエステル繊維を含む繊維強化難燃性樹脂組成物で構成された成形体であり、前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、少なくとも原料の一部がバイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂のいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、前記脂肪族ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有することを特徴とし、かつ、前記難燃剤に脂肪族スルホン酸化合物、芳香族スルホン酸化合物、脂肪族カルボン酸化合物、芳香族カルボン酸化合物およびこれらの金属塩の少なくともいずれかを用いることを特徴とし、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より４０℃〜１６０℃の範囲で高く、かつ前記熱可塑性ポリエステル樹脂の分解点より低いことを特徴とし、かつ、前記熱可塑性ポリエステル繊維は成形体内部に網目状に織り込んだ構造で構成されることにより、
【００４４】
難燃剤の添加量が少なく、かつ高い難燃効果が得られるととものに、より融点の高い熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を射出成形加工時に溶融させることなく網目状構造を成形体内部に構成させることができ、かつ耐衝撃性を向上させ、かつ化石資源枯渇問題に対応した石油使用量の削減かつ二酸化炭素の排出量低減という環境負荷削減の効果が得られるバイオマス度の高い繊維強化難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【００４５】
（２）請求項２に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル繊維の断面直径が５０μｍから２００μｍの範囲にあることにより成形体の内部に、十分な強度を有した状態で網目構造に織り込んだ織物構造を構成することが可能になる。
【００４６】
（３）請求項３に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔を前記熱可塑性ポリエステル繊維直径の１倍から３倍の間隔の範囲にあることにより、射出成形加工時でも繊維間隔の空隙を通過して熱可塑性ポリエステル樹脂が流動性をもって金型内部に充填されることが可能になり、射出成形加工が可能なプリプレグ類似構造となり、耐衝撃性などの強度が向上し、かつ、化石資源枯渇問題に対応した石油使用量の削減かつ二酸化炭素の排出量低減という環境負荷削減の効果が得られるバイオマス度の高い繊維強化難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【００４７】
（４）請求項４に係る発明の効果
前記難燃剤と併用して、添加剤に、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を用いることにより、難燃剤の添加量が少なく、かつ高いバイオマス度を保ちつつ高い難燃効果が得られる。
【００４８】
（５）請求項５に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記難燃剤が０．００１〜１重量部であると、難燃剤の添加量範囲を特定することにより、難燃剤の添加量が少なく、かつ高いバイオマス度を保ちつつ高い難燃効果が得られる。
【００４９】
（６）請求項６に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記添加剤が０．１〜５重量部であると、添加剤の添加量範囲を特定することにより、難燃剤の添加量が少なく、かつ高いバイオマス度を保ちつつ高い難燃効果が得られる。
【００５０】
（７）請求項７に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を含有させ、かつ、熱可塑性ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリエステル繊維を合わせた１００重量部に対して添加剤０．１〜５重量部を含有する工程を含有させることにより、熱可塑性ポリエステル樹脂に対する難燃剤の添加量を少なくし、射出成形加工時の滞留による影響を最小限にする効果が得られる。
【００５１】
（８）請求項８に係る発明の効果
前記熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することにより、熱可塑性ポリエステル樹脂に対する難燃剤の添加量を少なくし、射出成形加工時の滞留による影響を最小限にする効果が得られる。
【００５２】
（９）請求項９に係る発明の効果
繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法であって、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と難燃剤を含有する難燃性樹脂組成物を、射出成形機を用いて射出する際に、金型内部で予め前記熱可塑性ポリエステル繊維で織り込まれた繊維構造物を少なくとも２つ以上の方向へ同時に張力を掛けた状態で前記難燃性樹脂組成物が充填される成形方法により、射出成形時の樹脂流動による変形の影響を最小限に抑えつつ、成形体内部に織り込んだ繊維構造物を構成させることができ、耐衝撃性などの強度を向上させたバイオマス度が高い繊維強化難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５３】
次いで、図面を参照して実施例を説明し、これによって、本発明の構成、作用を詳細に明らかにする。
熱可塑性樹脂繊維を網目状に織り込んだ繊維構造物の模式図を図１に示している。
繊維径が２００μｍの熱可塑性繊維を織り機などで網目状に織り込んだ繊維構造物で作製する。編みこまれた繊維と繊維の間隔である繊維間距離は、繊維径の１〜３倍の構成で編み込まれた繊維構造物でよいが、図示のものは繊維径の１倍で織り込んだ繊維構造物である。
【００５４】
次に繊維構造物の金型設置方法について、図２、図３で説明する。
上記、図２に図示された射出成形用の金型４に、繊維構造物１を成形用金型内部に設置しており、上下方向の金型スライド３に繊維先端部を固定している。水平方向の金型スライド（図示略）にも同様に繊維先端部を固定している。成形体２を得るために、金型４を閉じて型締めする時において、金型スライド３は樹脂先端部と同時に移動し、それに伴って繊維構造物１の先端部に図の矢印の方向に張力が掛かるように引っ張られ、同様に水平方向にも張力が掛かり、繊維構造物１に対して、一様に張力が掛かった状態となる。型締め完了後に射出成形機５により、熱可塑性樹脂６が射出されて金型４の内部に樹脂が充填されて、成形体２が形成される。
【００５５】
一方、射出成形後の型開きの動作により、繊維構造物１の張力が開放されて、部品を取り出すことが可能になる状態が図３に示されている。すなわち、型開き動作に伴って金型スライド３が移動し、張力が掛かった状態から成形体２が開放され、これを取り出すことが可能になる。
なお、図示のものは説明の便宜上、繊維構造物１を平面織物で構成しているが、繊維間距離について、請求項３に係る発明の条件、すなわち、「熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔が当該熱可塑性ポリエステル繊維の直径の１倍から３倍の間隔の範囲である」との条件を満たすものにし、その繊維構造物を複数枚重ねたものや、立体形状に繊維を織り込んだ構造物を金型内部に設置することもできる。
【００５６】
〔実施例１〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸し、その紡糸繊維を間隔３００μｍで網目状に織り込んで、平面状の繊維構造物（織物）を作製した。そしてこのようにして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ１）」とした。なお、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００５７】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
構成要素熱可塑性ポリエステル樹脂８０重量部と繊維構造物（Ｃ１）２０重量部とを合わせた１００重量部に対して難燃剤０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そしてこのペレットを「ペレット（Ａ１）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を用いた。
【００５８】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
作製したペレット（Ａ１）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃに設定し、この設定下でＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
上記の繊維構造物（Ｃ１）２枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の大きさに切断してこれを試験片とする。この試験片全体を１００重量部としたときに構成要素熱可塑性ポリエステル繊維は２０重量部となるように金型内部に構成し、上記設定条件下で射出成形を行って試験片を作製した。作成した短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【００５９】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験
作製した上記試験片を５０℃で７２時間エージングした後、湿度２０％のデシケータ内で３時間冷却し、５本の試験片を１セットとし、ＵＬ９４規格に準拠した垂直燃焼試験を行った。
上記垂直燃焼試験の試験方法は、試験片の上端部をクランプし、垂直に保持し、試験片の下端部から３００±１０ｍｍ下に脱脂綿（０．８ｇ以下、５０ｍｍ角）を置き、落下溶融物が脱脂綿上に落下することを確認する方法である。試験片の下端部よりバーナーで１回目の接炎を１０±１秒間行い、約３００ｍｍ／秒の速度でバーナーをサンプルから離し、燃焼が消えたら直ちにバーナーをサンプルの下端部に戻し、２回目の接炎を１０±１秒間行った。
５本１セットの試験片について、合計１０回の接炎を行い、試験片の燃焼時間を記録した。燃焼時間とは、離炎後の燃焼継続時間であり、１回目の燃焼時間をｔ１、２回目の燃焼時間をｔ２、２回目の燃焼後火種継続時間をｔ３とした。
【００６０】
（５）ＵＬ９４垂直燃焼試験の判定方法
ＵＬ９４規格に基づく垂直燃焼試験の判定方法は下記の通りである。
（ａ）各試験片の離炎後の燃焼継続がｔ１またはｔ２：１０秒以下ならＶ−０、３０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２。
（ｂ）５本の試験片の全ての燃焼継続時間ｔ１＋ｔ２：５０秒以下ならＶ−０、２５０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２。
（ｃ）２回目接炎後の燃焼継続時間と火種継続時間の合計ｔ２＋ｔ３：３０秒以下ならＶ−０、６０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２。
（ｄ）クランプまで燃える燃焼がないこと。
（ｅ）燃焼物や落下物による脱脂綿の発火について：発火なしならＶ−０もしくはＶ−１、発火ありならＶ−２。
上記、（ａ）〜（ｅ）のそれぞれＶ−０，Ｖ−１，Ｖ−２の条件を全て満たすかが判定される。
【００６１】
（６）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記作製したペレット（Ａ１）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。 作製した上記繊維構造物（Ｃ１）８枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は２０重量部となるように金型４内部に構成し、上記条件で射出成形して試験片を作製した。その試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【００６２】
（７）アイゾット衝撃試験
ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００６３】
〔実施例２〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドし、これを、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。そしてその紡糸繊維の間隔を３００μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。そして以上のようにして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ２）」とした。なお、難燃剤としてはカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００６４】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤を０．１重量部で添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを得た。そして作製したペレットを「ペレット（Ａ２）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を用いた。
【００６５】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
作製した上記ペレット（Ａ２）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ２）を用いて、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００６６】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
作製したペレット（Ａ２）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ２）を用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００６７】
〔実施例３〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
実施例１と同様の方法で、溶融防止装置を用いて網目状の繊維構造物を作製した。
【００６８】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂８０重量部と構成要素（Ｃ１）繊維構造物２０重量部とを合わせた１００重量部に対して、難燃剤０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを得た。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ３）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を用いた。
【００６９】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
作製された上記ペレット（Ａ３）と、金型内部に構成する繊維構造物に上記繊維構造物（Ｃ３）を用いて、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００７０】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【００７１】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記ペレット（Ａ３）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ１）を用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、当該試験片についてＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００７２】
〔実施例４〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドした。これを、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。紡糸繊維の間隔を繊維径の１倍である３００μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。以上のように作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ４）」とした。
【００７３】
なお、難燃剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、また、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００７４】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
構成要素熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そしてものペレットを「ペレット（Ａ４）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を用いた。
【００７５】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記ペレット（Ａ４）と、金型内部に構成する繊維構造物には上記繊維構造物（Ｃ４）を用い、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００７６】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記ペレット（Ａ４）と、金型内部に構成する繊維構造物には繊維構造物（Ｃ４）を用い、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００７７】
〔実施例５〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
実施例１と同様の方法で、溶融防止装置を用いて網目状の繊維構造物を作製した。
【００７８】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂８０重量部と繊維構造物（Ｃ１）２０重量部とを合わせた１００重量部に対して、前記難燃剤０．１重量部、添加剤１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ５）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を使用し、添加剤にポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００７９】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記ペレット（Ａ５）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ１）を用いて、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００８０】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【００８１】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
前記ペレット（Ａ５）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ１）を用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００８２】
〔実施例６〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。これを、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。紡糸繊維の間隔を３００μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。そして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ６）」とした。
なお、難燃剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００８３】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部で添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ６）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を使用し、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を用い、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１ （ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００８４】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記ペレット（Ａ６）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ６）を用いて、実施例１と同様の方法で電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【００８５】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【００８６】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記ペレット（Ａ６）と、金型内部に構成する繊維構造物に繊維構造物（Ｃ６）を用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００８７】
〔実施例７〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。これを、高温溶融紡糸装置を用いて、先端ダイスを変更し、φ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。紡糸繊維の間隔を５５０μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。そして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ７）」とした。
【００８８】
なお、難燃剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００８９】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部で添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ７）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を使用し、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００９０】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記ペレット（Ａ７）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。上記繊維構造物（Ｃ７）２枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は１４重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行うことにより試験片を作製した。作成した短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【００９１】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記のペレット（Ａ７）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。作製した上記繊維構造物（Ｃ７）８枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき構成要素熱可塑性ポリエステル繊維は１４重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行って試験片を作製した。製作した試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【００９２】
（６）アイゾット衝撃試験
上記のようにして作製されたアイゾット衝撃試験用試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【００９３】
〔実施例８〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット１００重量部に対し、難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。これを、高温溶融紡糸装置を用いて、先端ダイスを変更し、φ５０μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。紡糸繊維の間隔を７０μｍで構成し、網目状に織り込んだ繊維構造物（織物）を作製した。そして作製した繊維構造物を「繊維構造物（Ｃ８）」とした。
【００９４】
なお、難燃剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００９５】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して、前記難燃剤を０．１重量部、添加剤を１重量部で添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。そして作製されたペレットを「ペレット（Ａ８）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を使用し、難燃剤にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（Ｃ１２Ｈ２５Ｃ６Ｈ４ＳＯ３Ｎａ、関東化学株式会社製 試薬鹿１級）を使用し、添加剤にはポリリン酸メラミン（（Ｃ３Ｈ６Ｎ６）ｎ・Ｈｎ＋２ＰｎＯ３ｎ＋１（ｎ＝１以上）、株式会社三和ケミカル製 ＭＰＰ−Ｂ）を使用した。
【００９６】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記のペレット（Ａ８）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製し
た。そして上記の繊維構造物（Ｃ８）８枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は２０重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行うことにより試験片を作製した。そして作成した短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【００９７】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【００９８】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記のペレット（Ａ８）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。上記の 繊維構造物（Ｃ８）３０枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は２０重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行うことにより試験片を作製した。製作した試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【００９９】
（６）アイゾット衝撃試験
上記のようにして作製されたアイゾット衝撃試験用試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１００】
次いで比較例を説明する。
〔比較例１〕
（１）難燃性樹脂組成物の作製
実施例１で使用したポリ乳酸１００重量部に難燃剤として実施例１で使用した脂肪族スルホン酸化合物であるカンファースルホン酸０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機で１８０℃の温度で溶融混練して、３ｍｍ角の成形用ペレットを作成した。
【０１０１】
（２）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記の成形用ペレットを用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【０１０２】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【０１０３】
（４）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記実施例１における樹脂ペレットを用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１０４】
〔比較例２〕
（１）難燃性樹脂組成物の作製
実施例１で使用したポリ乳酸１００重量部に難燃剤として実施例１で使用した脂肪族スルホン酸化合物であるカンファースルホン酸０．１重量部を添加し、さらに添加剤として実施例５で使用したポリリン酸メラミン１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機で１８０℃の温度で溶融混練して、３ｍｍ角の成形用ペレットを作成した。
【０１０５】
（２）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記樹脂ペレットを用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。
【０１０６】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【０１０７】
（４）アイゾット衝撃試験用試験片の作製およびアイゾット衝撃試験
上記樹脂ペレットを用いて、実施例１と同様の方法で、電動式射出成形機を使用して、アイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１０８】
〔比較例３〕
比較例３は、実施例１で使用したポリ乳酸樹脂のみについて、実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片、およびアイゾット衝撃試験用の試験片を作製し、試験を行ったものであり、詳細は以下のとおりである。
【０１０９】
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した。この紡糸繊維の間隔を１１００μｍで構成し、網目状に織り込んだ平面状の繊維構造物（織物）を作製した。そして作製した繊維構造物を「繊維構造物（ＣＨ４）」とした。
なお、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【０１１０】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂９２重量部と繊維構造物（ＣＨ４）８重量部とを合わせた１００重量部に対して、構成要素難燃剤が０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて、混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを得た。そして作製されたペレットを「ペレット（ＡＨ４）」とした。ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を用い、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を用いた。
【０１１１】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記ペレット（ＡＨ４）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。そして作製した繊維構造物（ＣＨ４）２枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は８重量部となるように金型内部に構成し、上記条件での射出成形を行うことにより作製した短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【０１１２】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
作製された上記燃焼試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【０１１３】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記作製したペレット（ＡＨ４）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。上記（ＣＨ４）繊維構造物８枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき構成要素熱可塑性ポリエステル繊維は８重量部となるように金型内部に構成し、上記条件下で射出成形を行って試験片を作製した。その試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【０１１４】
（６）アイゾット衝撃試験
上記アイゾット衝撃試験用試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１１５】
〔比較例５〕
（１）熱可塑性樹脂繊維の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂繊維にポリエチレンテレフタレート繊維を用いた。ポリエチレンテレフタレート樹脂ペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ５０μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸し、その紡糸繊維の間隔を３０μｍで構成し、網目状に織り込んで平面状の繊維構造物（織物）を作製した。そして、作製した繊維構造物を「繊維構造物（ＣＨ５）」とした。
なお、熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成するポリエチレンテレフタレート樹脂には三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【０１１６】
（２）難燃性樹脂組成物の作製
熱可塑性ポリエステル樹脂９２重量部と繊維構造物（ＣＨ５）８重量部とを合わせた１００重量部に対して、難燃剤０．１重量部を添加し、ドライブレンドした後に、２軸混練押出機を用いて混練温度１８０℃で溶融混練を行い、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを製作した。そして作製されたペレットを「ペレット（ＡＨ５）」とした。
ここで、熱可塑性ポリエステル樹脂にはポリ乳酸樹脂（三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊ）を使用し、難燃剤にカンファースルホン酸（Ｃ１０Ｈ１６Ｏ４Ｓ、関東化学株式会社製 試薬１級）を使用した。
【０１１７】
（３）ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
上記のペレット（ＡＨ５）を棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥し、型締力５０トン電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。上記の繊維構造物（ＣＨ５）２枚を長さ１２５ｍｍ以上、幅１３ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき熱可塑性ポリエステル繊維は８重量部となるように金型内部に構成し、上記条件下で射出成形して試験片を作製した。そしてその短冊試験片のサイズは、幅１３ｍｍ、長さ１２５ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
【０１１８】
（４）ＵＬ９４垂直燃焼試験およびその判定方法
上記のとおりの燃焼試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＵＬ９４垂直燃焼試験を行い、燃焼性を判定した。
【０１１９】
（５）アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記ペレット（ＡＨ５）を、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。上記の繊維構造物（ＣＨ５）８枚を長さ６４ｍｍ以上、幅１２．７ｍｍ以上の試験片大の大きさに切断し、試験片全体を１００重量部としたとき構成要素熱可塑性ポリエステル繊維は８重量部となるように金型内部に構成し、上記条件下で射出成形して試験片を作製した。そしてその短冊試験片のサイズは、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍで、Ａ切欠きを入れた２号Ａ試験片であった。
【０１２０】
（６）アイゾット衝撃試験
上記のアイゾット衝撃試験用試験片を用いて、実施例１と同様の方法で、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【０１２１】
次いで実施例と比較例の試験結果について説明する。
〔試験結果〕
実施例１〜８および比較例１〜５について、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験および試験片成形時の成型性評価結果は次の表１、表２に示すとおりである。
【０１２２】
【表１】
【０１２３】
【表２】
【０１２４】
表１、表２における実施例１〜８についての試験結果から、難燃性をＶ−２以上確保し、アイゾット衝撃強度が向上していることが見られる。
特に実施例５，６は難燃性、耐衝撃性ともに他の実施例より向上している。
また、比較例では難燃性がＶ−１を達成している組み合わせもあるが、アイゾット衝撃強度が１．６ｋＪ／ｍ２と低く、難燃性と耐衝撃性を両立しているものはない。
【０１２５】
また、本発明における、熱可塑性ポリエステル繊維に関しては、難燃化を行う熱可塑性ポリエステル樹脂の融点に対して、請求項１にかかる発明の手段における温度条件を満たしている熱可塑性樹脂であれば特に制限がなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリ１，４シクロヘキサンジメタクリレート、ポリエチレン２，６ナフタレート、ポリグリコール酸などのポリエステル樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン（３フッ化）などのフッ素系樹脂などを用いることができる。
【０１２６】
熱可塑性ポリエステル樹脂は、少なくとも原料の一部がバイオマス材料からなる脂肪族系ポリエステル樹脂であることが望ましく、ポリ乳酸樹脂の他、微生物産生樹脂であるポリヒドロキシアルカン酸類、例えば、Ｐ（３ＨＢ），Ｐ（３ＨＢ−ｃｏ−３ＨＶ），Ｐ（３ＨＢ−ｃｏ−３ＨＡ），Ｐ（３ＨＢ−ｃｏ−３ＨＨｘ），Ｐ（３ＨＢ−ｃｏ−４ＨＢ）より選ばれる１種類、または２種類以上の混合物であってもよい。また、熱可塑性ポリエステル樹脂は、少なくとも原料の一部がバイオマス材料からなる芳香族ポリエステル樹脂でもよい。芳香族ポリエステル樹脂には原料の一部である１．３プロパンジオールをバイオマス材料で合成したポリトリメチレンテレフタレートなどがある。
【０１２７】
脂肪族スルホン酸は、一般式Ｒ−ＳＯ３Ｈで表され、Ｒが炭素鎖で構成されている化合物を示し、Ｒは直鎖構造のみならず、分岐鎖を持つ構造、環状構造、ヒドロキシ基を含む構造も含む。カンファースルホン酸を含むモノテルペン類のスルホン酸およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩が好ましいが、他のメタンスルホン酸、プロパンスルホン酸、ブタンスルホン酸、オクタンスルホン酸などの脂肪族スルホン酸でも使用することができる。
【０１２８】
芳香族スルホン酸は、ベンゼン環を含むスルホン酸を示し、ドデシルベンゼンスルホン酸以外のアルキルベンゼンスルホン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩でも使用することができる。また、クロロベンゼンスルホン酸、ジクロロベンゼンスルホン酸、トリクロロベンゼンスルホン酸、アミノベンゼンスルホン酸、ジアミノベンゼンスルホン酸、ニトロベンゼンスルホン酸、ジニトロベンゼンスルホン酸、ヒドラジノベンゼンスルホン酸、ヒドロキシベンゼンスルホン酸、ラウリルベンゼンスルホン酸、ホルミルベンゼンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸等の芳香族スルホン酸も使用することができる。
【０１２９】
脂肪族カルボン酸は、一般式Ｒ−ＣＯＯＨで表され、Ｒが炭素鎖で構成されている化合物を示し、例えば、炭素鎖が単結合のみの飽和脂肪酸、炭素鎖に二重結合または三重結合が含まれる不飽和脂肪酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩が使用できる。また、Ｒが直鎖構造のみならず、分岐鎖を持つ分岐脂肪酸、環状構造を持つ環状脂肪酸、ヒドロキシ基を含むヒドロキシル脂肪酸等も含まれる。
【０１３０】
また、芳香族カルボン酸は、ベンゼン環を含むカルボン酸であり、例えば、安息香酸、メチル安息香酸、ジメチル安息香酸、トリメチル安息香酸、イソプロピル安息香酸、フタル酸、メチルイソフタル酸、フェニル酢酸、フェニルプロパン酸、フェニルアクリル酸、サリチル酸、ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシメチル安息香酸、ジヒドロキシ安息香酸、メトキシ安息香酸、ジメトキシ安息香酸、トリヒドロキシ安息香酸、ジヒドロキシメトキシ安息香酸、ヒドロキシジフェニル酢酸、ヒドロキシフェニルプロパン酸等の芳香族カルボン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩を使用することができる。
【０１３１】
本発明における請求項４の添加剤はリン酸塩であれば特に制限はない。例えば、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩があげられる。
また、前記の繊維強化難燃性樹脂組成物には、相溶化剤、可塑化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、加工助剤、帯電防止剤、着色剤、加水分解抑制剤等の各種添加剤を適宜配合することもできる。
【図面の簡単な説明】
【０１３２】
【図１】は、実施例における網目状繊維構造体の平面図
【図２】は、実施例における成形金型の設定状態を示す断面図
【図３】は、実施例における成形金型の型開き状態を示す断面図
【符号の説明】
【０１３３】
１：繊維構造物
２：成形体
３：金型スライド
４：金型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、熱可塑性ポリエステル樹脂と、難燃剤と、熱可塑性ポリエステル繊維を含む繊維強化難燃性樹脂組成物で構成された成形体であり、
前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、少なくとも原料の一部がバイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂のいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、前記脂肪族ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、
かつ、前記難燃剤に脂肪族スルホン酸化合物、芳香族スルホン酸化合物、脂肪族カルボン酸化合物、芳香族カルボン酸化合物およびこれらの金属塩の少なくともいずれかが用いられており、
前記熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より４０℃〜１６０℃の範囲で高く、かつ前記熱可塑性ポリエステル樹脂の分解点より低く、
前記熱可塑性ポリエステル繊維は、成形体内部に網目状に織り込んだ構造で構成されていることを特徴とする繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項２】
前記熱可塑性ポリエステル繊維の断面直径が５０μｍから２００μｍの範囲にあることを特徴とする請求項１の繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項３】
前記熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔が前記熱可塑性ポリエステル繊維の直径の１倍から３倍の間隔の範囲であることを特徴とする請求項１又は請求項２の繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項４】
前記難燃剤と併用して、添加剤に、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を用いることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかの繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項５】
前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記難燃剤が０．００１〜１重量部であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかの繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項６】
前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記添加剤が０．１〜５重量部であることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかの繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項７】
前記繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部をあらかじめ含有した樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を含有させ、かつ、熱可塑性ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリエステル繊維を合わせた１００重量部に対して添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかの繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法。
【請求項８】
前記繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかの繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法。
【請求項９】
繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法であって、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と難燃剤を含有する難燃性樹脂組成物を、射出成形機を用いて射出する際に、金型内部で予め前記熱可塑性ポリエステル繊維で織り込まれた繊維構造物を少なくとも２つ以上の方向へ同時に張力を掛けた状態で前記難燃性樹脂組成物が充填されることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかの繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法。
【請求項１】
少なくとも、熱可塑性ポリエステル樹脂と、難燃剤と、熱可塑性ポリエステル繊維を含む繊維強化難燃性樹脂組成物で構成された成形体であり、
前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、少なくとも原料の一部がバイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂のいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、前記脂肪族ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有し、
かつ、前記難燃剤に脂肪族スルホン酸化合物、芳香族スルホン酸化合物、脂肪族カルボン酸化合物、芳香族カルボン酸化合物およびこれらの金属塩の少なくともいずれかが用いられており、
前記熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より４０℃〜１６０℃の範囲で高く、かつ前記熱可塑性ポリエステル樹脂の分解点より低く、
前記熱可塑性ポリエステル繊維は、成形体内部に網目状に織り込んだ構造で構成されていることを特徴とする繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項２】
前記熱可塑性ポリエステル繊維の断面直径が５０μｍから２００μｍの範囲にあることを特徴とする請求項１の繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項３】
前記熱可塑性ポリエステル繊維を織り込む間隔が前記熱可塑性ポリエステル繊維の直径の１倍から３倍の間隔の範囲であることを特徴とする請求項１又は請求項２の繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項４】
前記難燃剤と併用して、添加剤に、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を用いることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかの繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項５】
前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記難燃剤が０．００１〜１重量部であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかの繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項６】
前記熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、前記添加剤が０．１〜５重量部であることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかの繊維強化難燃性樹脂成形体。
【請求項７】
前記繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部をあらかじめ含有した樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部を含有させ、かつ、熱可塑性ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリエステル繊維を合わせた１００重量部に対して添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかの繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法。
【請求項８】
前記繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、熱可塑性ポリエステル繊維を構成する熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を予め含有している樹脂組成物から難燃性樹脂繊維を製造する工程と、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対して難燃剤０．００１〜１重量部と添加剤０．１〜５重量部を含有させる工程を有することを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかの繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法。
【請求項９】
繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法であって、前記熱可塑性ポリエステル樹脂と難燃剤を含有する難燃性樹脂組成物を、射出成形機を用いて射出する際に、金型内部で予め前記熱可塑性ポリエステル繊維で織り込まれた繊維構造物を少なくとも２つ以上の方向へ同時に張力を掛けた状態で前記難燃性樹脂組成物が充填されることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかの繊維強化難燃性樹脂成形体の成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００９−１７９７１２（Ｐ２００９−１７９７１２Ａ）
【公開日】平成２１年８月１３日（２００９．８．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１９７４８（Ｐ２００８−１９７４８）
【出願日】平成２０年１月３０日（２００８．１．３０）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年８月１３日（２００９．８．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１月３０日（２００８．１．３０）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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