複合板および複合成形体
【課題】アルミニウム合金板などの金属板に比べて発泡樹脂層の厚さを増大させ、金属板の板厚を相対的に薄くしても、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有するパネルでも曲げ剛性および曲げ強度が優れた複合板および複合板を成形加工した複合成形体を提供する。
【解決手段】 心材発泡樹脂３ｂの両面に金属板２ａ、２ｂが接合され、心材発泡樹脂３ｂが発泡された複合板１ａの、金属板２ａ、２ｂの板厚が０．０５〜０．３ｍｍであり、心材発泡樹脂３ｂの発泡後における特性として、発泡倍率が２〜２０倍、厚みが１〜１００ｍｍ、ヤング率が０．２〜４７０ＭＰａであることとする。
【解決手段】 心材発泡樹脂３ｂの両面に金属板２ａ、２ｂが接合され、心材発泡樹脂３ｂが発泡された複合板１ａの、金属板２ａ、２ｂの板厚が０．０５〜０．３ｍｍであり、心材発泡樹脂３ｂの発泡後における特性として、発泡倍率が２〜２０倍、厚みが１〜１００ｍｍ、ヤング率が０．２〜４７０ＭＰａであることとする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車車体や部品、各種カバー類などのパネルに適した、これらパネルとしての曲げ剛性および曲げ強度が優れた、軽量な複合成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、アルミニウム合金板を軽量化するとともに、制振性能・遮音性能などを付与するために、心材として発泡樹脂を２枚のアルミニウム合金板間に挟んで積層した軽量複合板、あるいは軽量複合パネルが提案されている。
【０００３】
これらは、基本構造として、心材として発泡性樹脂を、接着用樹脂とともに、２枚のアルミニウム合金板間に挟んで積層した後、加熱圧着して、発泡可能樹脂を２倍から５倍の発泡倍率で発泡させたものである。ここで、発泡性樹脂とは、加熱により発泡する乃至加熱により発泡が可能な樹脂を意味する。
【０００４】
この基本構造に対して、この軽量複合板の外観性、軽量性、耐衝撃性、耐熱性、保温性、耐久性などの諸特性を向上させるために、これら発泡樹脂の発泡倍率を制御して、異なる発泡倍率の発泡樹脂を積層することなども提案されている（特許文献１参照）。また、発泡性樹脂層の発泡後の剥離を抑制するために、アルミニウム合金板と発泡性樹脂層との間に、接着剤層と非発泡性樹脂層とを介在させることも提案されている（特許文献２参照）。
【０００５】
ここで、具体的な用途として、自動車車体用パネルの分野にも、このような軽量複合板が適用できれば、軽量化が図れ、燃費向上や操縦性を向上させることができる。しかし、自動車車体用パネルは、フード、ドアなどのアウタパネルやインナパネル、ルーフパネル、アンダーカバーパネル、あるいは、デッキボード、バルクヘッドなど、周知の通り、２ｍ2 以上の比較的大きな面積を有し、また複雑な形状や大きな成形面積を有する。このため、実際にこれら自動車車体用パネル材料として使用されている鋼板単体や、鋼板よりも成形性が劣るアルミニウム合金板単体でも、張出成形や絞り成形などの、プレス成形することが比較的難しい場合がある。
【０００６】
この点、前記発泡樹脂軽量複合板も、自動車の吸音部材や制振部材などの比較的単純な形状や、成形面積が小さい場合には、成形できる。しかし、前記した比較的大きな面積を有する自動車車体用パネルの場合には、しわや割れが発生することなく、大きな面積を有するパネルが成形できることが必要となる。このため、未発泡状態の発泡可能樹脂を積層した積層板の、前記した所定形状の各種自動車車体用パネルへの成形性を向上させる課題がある。
【０００７】
これに対して、更に、形状・施工場所・重量に制限を受けることがないとともに、積層板全体として薄く、プレス加工などの塑性加工性がよく、加熱発泡工程を経た最終の使用状態で十分な制振性能などを備え、防音性能を発揮する発泡樹脂積層防音板およびその製造方法も提案されている（特許文献３）。
【０００８】
このような発泡樹脂積層防音板は、発泡性樹脂を未発泡状態に保持したままの状態であれば、積層板の厚さを薄くできる。このため、この未発泡状態の発泡可能樹脂を積層した積層板をプレス成形などにより所定パネル形状とし、その後、この複合パネルを加熱し、樹脂発泡温度として、発泡性樹脂を発泡樹脂とし、厚みを増大させることが可能である。そのため、積層板として形状・施工場所・重量に制限を受けることなく、寸法・形状精度を確保して所定形状にプレス成形することができる。また、発泡可能樹脂の厚みを増大することで剛性付与効果や制振性能を高めることができ、防音性能を発揮することができる。
【特許文献１】特開平１０−２９２５８号公報
【特許文献２】特開２００６−５６１２１号公報
【特許文献３】特開２００４−４２６４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、前記した比較的大きな面積を有する自動車車体用パネルには、軽量であることが要求されるとともに、構造材としての耐久性や衝突安全性のための曲げ剛性が要求される。このような要求に対応するためには、アルミニウム合金板に比べて密度の低い発泡樹脂層の厚さを増大させ、アルミニウム合金板の板厚を相対的に薄くする必要がある。しかし、一般に、薄い金属板の成形限界は、薄くなるほど著しく低下するという課題がある。
【００１０】
このような課題に対して、前記した特許文献３などの従来の複合成形パネルは曲げ剛性を兼備しているとは言い難い。
【００１１】
これらの点に鑑み、本発明は、アルミニウム合金板などの金属板に比べて発泡樹脂層の厚さを増大させ、金属板の板厚を相対的に薄くしても、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有するパネルでも曲げ剛性および曲げ強度が優れた複合板および複合板を成形加工した複合成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するための、本発明複合板の要旨は、心材発泡樹脂の両面に金属板が接合され、心材発泡樹脂が発泡された複合板であって、前記金属板の板厚が０．０５〜０．３ｍｍであり、前記心材発泡樹脂の発泡後における特性として、発泡倍率が２〜２０倍、厚みが１〜１００ｍｍ、ヤング率が０．２〜４７０ＭＰａであることとする。
【００１３】
ここで、前記複合板の心材発泡樹脂の発泡後における前記発泡倍率が２〜１０倍、前記厚みが１〜４０ｍｍであることが好ましい。また、前記複合板の心材発泡樹脂がポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。更に、上記目的を達成するための、本発明複合成形体の要旨は、上記要旨をや好ましい要旨を有する複合板を成形加工した複合成形体である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、加熱により発泡温度にて発泡された発泡樹脂と硬質なアルミニウム合金板などの金属板とを備える複合板とする基本的な構成は、前記特許文献１などの構成を踏襲する。したがって、この軽量複合板の有する以下の効果は、そのまま発揮される。
１．発泡樹脂を積層した複合板の厚さを薄くできる。このため、複合板のプレス成形が容易となる。
２．そのため、複合板として形状・施工場所・重量に制限を受けることなく、寸法・形状精度を確保して所定形状にプレス成形することができる。
３．また、発泡樹脂の厚みを増大することで、複合成形体の曲げ剛性向上や、制振、防音性能を向上させることができる。
【００１５】
更に、これに加えて、本発明では、特徴的に、上記要旨の通り、心材発泡樹脂が発泡した複合板や、これを成形した複合成形体（以下、成形体を成形パネルとも言う）の状態、即ち、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する成形パネルでの状態での、心材発泡樹脂の発泡倍率やヤング率などの特性を規定する。
【００１６】
これによって、自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有するパネルでも曲げ剛性を優れさせることができる。言い換えると、金属板に比べて発泡樹脂層の厚さを増大させ、金属板の板厚を相対的に薄くしたとしても、前記自動車車体パネルなどの複合成形体として、曲げ剛性が優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、図を用いて説明する。図１は、発泡前の心材樹脂を積層した積層板を示す斜視図である。図２は、図１の積層板を加熱して心材の発泡性樹脂を発泡させ、心材発泡樹脂（発泡させた樹脂）とした状態の複合板の態様を示す一部断面斜視図である。図３は、図１の積層板を成形および加熱して発泡性樹脂を発泡させ、心材発泡樹脂（発泡させた樹脂）とした状態の複合成形体（製品パネル）の態様を示す一部断面斜視図である。
【００１８】
図１に示すように、本発明複合板や複合成形体の元の材料である積層板１は、金属板として例えば２枚のアルミニウム合金板２ａ、２ｂの間に、図の上から順に、接着用樹脂フィルム４ａ、発泡性樹脂（未発泡の樹脂）フィルム３ａ、接着用樹脂フィルム４ｂを積層した形で、挟み込んでいる。
【００１９】
図１の態様では、これら２枚のアルミニウム合金板２ａ、２ｂの表面は平坦で平滑な面となっているが、必要により、金属板には、エンボス加工、プレス加工、ロール加工を施すなどして、表面全体に亙って、あるいは部分的に、適宜の範囲と大きさで凹凸を設けてもよい。
【００２０】
図２は、図１の積層板１を加熱して、発泡性樹脂３ａを発泡させ、心材の発泡樹脂３ｂとした状態の複合板１ａ（平板の状態）の態様を示している。図３は、図１の積層板１を加熱および成形して、発泡性樹脂フィルム３ａを発泡させ、心材の発泡樹脂３ｂとした状態の複合成形体（成形されたパネル）１ｂの態様を示している。
【００２１】
ここで、図３の複合成形体（製品パネル）は、前記自動車車体パネルの内、パネルに平坦で比較的大きな面積の四角形の頂部（凸部：カップ）を有するようなアンダーカバーパネルを模擬している。より具体的には、ＨＡＴ型（カップの高さ：３５ｍｍ、一辺：７０ｍｍ）に張出成形した場合を示している。
【００２２】
このように、２枚のアルミニウム合金板２ａ、２ｂを用い、この２枚の金属板間に、未発泡状態の発泡性樹脂３ａと接着用樹脂フィルム４ｂとを積層した（挟み込む）場合、金属板が片側１枚のみ（単一）である態様に比して、樹脂発泡後の複合板や複合成形体の曲げ剛性向上効果が大きい。
【００２３】
また、複合板を複合成形体にプレス成形する場合、２枚の金属板（アルミニウム合金板）２ａ、２ｂ間に発泡性樹脂３ａが挟み込まれて、拘束されながら成形される。このため、この複合板１ａをプレス成形した複合成形体１ｂに反りが発生しにくくなり、複合成形体１ｂの形状精度が格段に向上する。更に、発泡性樹脂３ａを発泡させる場合にも、２枚の金属板２ａ、２ｂ間での発泡性樹脂３ａの発泡度合いを、金属板２ａ、２ｂの間隔を調整することで規制でき、樹脂を発泡させた状態の複合板１ａや複合成形体１ｂの形状精度も格段に向上する。
【００２４】
また、２枚の金属板２ａ、２ｂ間に発泡性樹脂３ａが挟み込まれた態様では、互いの金属板重量を同じとした場合、片側１枚の金属板に発泡性樹脂を積層した場合に比して、樹脂を発泡させた状態の複合板１ａや複合成形体１ｂの曲げ剛性および曲げ強度が格段に向上する。
【００２５】
（心材発泡樹脂）
以上のような複合成形板の構成を前提にして、本発明では、特徴的に、心材発泡樹脂が発泡した複合板、あるいは、この複合板を成形加工した複合成形体の、心材発泡樹脂３ｂの板厚、発泡倍率やヤング率などの特性を規定する。即ち、心材発泡樹脂３ｂ（発泡後）における特性として、発泡倍率が２〜２０倍、厚みが１〜１００ｍｍ、ヤング率が０．２〜４７０ＭＰａであることとする。これによって、自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する複合板や複合成形体の、使用状態での曲げ剛性および曲げ強度を更に向上させる。
【００２６】
（心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率）
心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率（発泡後の樹脂厚さ／発泡前の樹脂厚さ）は２倍〜２０倍の範囲とする。この発泡倍率が２倍未満では、曲げ剛性か曲げ強度が同じ金属板単体に比して軽量とはならず、複合板や複合成形体を使う意味がなくなる。一方、この発泡倍率が２０倍を超えると、複合板や複合成形体の使用状態での曲げ剛性および曲げ強度が著しく低下する。したがって、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率は２倍〜２０倍、好ましくは２〜１０倍の範囲とする。心材発泡樹脂３ｂがこの発泡倍率を満たさないと、金属板の板厚や、心材発泡樹脂の発泡後における他の特性（厚み、ヤング率）が規定範囲内としても、複合板や複合成形体の曲げ剛性および曲げ強度を向上させることが困難となる。
【００２７】
（心材発泡樹脂３ｂの厚み）
心材発泡樹脂３ｂの厚み（発泡後の厚み）は１〜１００ｍｍの範囲とする。未発泡状態の発泡性樹脂３ａの厚みは０．５〜５．０ｍｍが好適に用いられるので、この未発泡状態の発泡性樹脂３ａの最小厚み０．５ｍｍの、上記最小の発泡倍率２倍である１ｍｍを心材発泡樹脂３ｂの厚みの下限とする。一方、この未発泡状態の発泡性樹脂３ａの最大厚み５ｍｍの、上記最大の発泡倍率２０倍である１００ｍｍを心材発泡樹脂３ｂの厚みの上限とする。
【００２８】
この心材発泡樹脂３ｂの厚み（発泡後の厚み）が１ｍｍ未満では、発泡倍率が２倍未満であることを意味し、前記した通り、曲げ剛性か曲げ強度が同じ単体の金属板に比して軽量とはならず、複合板や複合成形体を使う意味がなくなる。一方、この心材発泡樹脂３ｂの厚みが１００ｍｍを超えると、自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する複合板や複合成形体の、使用状態での曲げ剛性および曲げ強度が著しく低下する。したがって、心材発泡樹脂３ｂの厚みは１〜１００ｍｍの範囲、好ましくは１〜４０ｍｍの範囲とする。心材発泡樹脂３ｂがこの発泡後の厚みを満たさないと、金属板の板厚や、心材発泡樹脂の発泡後における他の特性（発泡倍率、ヤング率）が規定範囲内としても、複合板や複合成形体の曲げ剛性および曲げ強度を向上させることが困難となる。なお、発泡後の心材発泡樹脂の厚みに、複合板や複合成形体の部位による「ばらつき」がある場合には、複合板や複合成形体の選択された適当部位における平均値とする。
【００２９】
（心材発泡樹脂３ｂのヤング率）
心材発泡樹脂（発泡後）３ｂのヤング率は０．２〜４７０ＭＰａの範囲とする。これは２０℃での未発泡状態におけるヤング率が７８０〜１４００ＭＰａのポリオレフィン系発泡性樹脂の、前記２倍〜２０倍の発泡倍率にて発泡させた際のヤング率に相当している。ここで、ポリオレフィン系発泡性樹脂の内、ポリプロピレンとポリエチレンなどの混合物であるランダムＰＰは、７８０ＭＰａ側の比較的低いヤング率を有し、ホモＰＰは、１４００ＭＰａ側の比較的高いヤング率を有する。
【００３０】
このヤング率が０．２ＭＰａ未満では、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する複合成形体の、使用状態での曲げ剛性および曲げ強度が著しく低下する。一方、このヤング率を４７０ＭＰａを超えて大きくする必要はなく、また、ヤング率が４７０ＭＰａを超えることは、心材発泡樹脂の発泡倍率が２倍未満であることを意味し、前記した通り、軽量化効果が著しく低下し、複合板や複合成形体を使う意味がなくなる。
【００３１】
（発泡性樹脂の種類）
発泡性樹脂３ａを構成する樹脂は、熱可塑性樹脂の場合には、融点が１００℃〜２６０℃であることが好ましい。融点がこの範囲であると、１２０℃〜３００℃で加熱することで、発泡性樹脂３ａを発泡させて、心材発泡樹脂３ｂとすることができる。心材発泡樹脂としてはポリオレフィン系を用いることが好ましい。ただ、使用温度によってその他の樹脂に変更可能である。例えば、樹脂に加熱分解型の発泡剤を配合し混練したものであって、ポリオレフィン系として、ポリプロピレン（ホモＰＰなど）、ポリエチレン、あるいはこれらの混合物（ランダムＰＰなど）、更には、ポリスチレン系、ポリエステル系、ビニール系などをそれぞれ単体で用いても良いし、これらを混ぜ合わせたポリマーブレンドや、無機系や金属系のフィラーを配合したものであってもよい。
【００３２】
熱可塑性樹脂として好ましい発泡性樹脂は、ポリオレフィン系、ポリエチレン系、ポリエステル系、ナイロン系等が挙げられる。この中でも、極性がなく、化学反応がしにくい、ポリオレフィン系、ポリプロピレン系、ポリエチレン系、これらの混合系が好ましい。ポリプロピレンの融点は１６０℃〜１７０℃、ポリエチレンの融点は１００℃〜１４０℃、ポリエステルテレフタレート（ＰＥＴ）の融点は２５０℃〜２６０℃、ナイロンの融点は１７９℃〜２６０℃である。このため、これら樹脂を単独、あるいは適宜混合乃至積層して使用し、発泡性樹脂としての融点を調整しても良い。
【００３３】
一方、熱硬化性樹脂を、発泡性樹脂３ａとして使用する場合、接着用樹脂（非発泡樹脂）４として使用する場合とも、発泡性樹脂３ａか接着用樹脂４のどちらに使用されるか、及び、使用される温度条件に応じて決められ、特に限定されない。ただ、ポリウレタン、熱硬化型ポリエステル樹脂またはエポキシ樹脂が用いられることが好ましい。
【００３４】
熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂ともに、発泡性樹脂３ａとして使用する場合、上記発泡温度は１２０℃〜３００℃に設定されていることが好ましい。発泡性樹脂はその融点より４０〜５０℃程度高温で加熱すると劣化しやすいため、発泡温度は発泡性樹脂の融点より最大４０〜５０℃高い温度以下に設定しておく必要がある。そうすると、１２０℃〜３００℃で加熱することで、発泡性樹脂３ａを劣化させることなく発泡させることができる。
【００３５】
（接着用樹脂）
接着用樹脂４は、発泡性樹脂３ａと金属板２ａ、２ｂとの接着が可能な接着用樹脂からなる。心材発泡樹脂としてポリオレフィン系樹脂を主成分として用いた場合には、接着用樹脂４として、ポリエチレンやポリプロピレンを主成分とする熱可塑性樹脂が好適に用いられる。この接着用樹脂４には、当然ながら、発泡性樹脂３ａと金属板２ａ、２ｂとの十分な接着強度が必要である。
【００３６】
（樹脂形状）
これら発泡性樹脂、接着用樹脂は、フィルム・シートであるものに限らない。発泡性樹脂、接着用樹脂のうち、何れか一方（この場合、他方はフィルム・シートでよい）、または両方を、溶融状態または溶媒に溶解させた状態のものを、ロールやスプレーなどで塗布することによっても可能である。なお、この塗布の場合には、塗布後に乾燥する工程があることが好ましい。
【００３７】
（樹脂応用例）
樹脂応用例として、樹脂の種類や添加剤を含有させることで、複合成形体の特性をより高機能、多機能とすることができる。例えば、発泡性樹脂、接着用樹脂として、制振性の高い樹脂を用いれば、制振性能や遮音性能が高まる。また、導電性物質を用いれば溶接性能が高まる。上記の発泡性樹脂３ａや接着用樹脂４に導電性物質として金属粉末が添加されると、樹脂は高密度となる。このため、遮音性能が高まるとともに、導電性物質を用いれば溶接性が向上できる。
【００３８】
更に、上記発泡性樹脂３ａに潤滑剤が添加されると、プレス成形時の金型との接触摩擦を低減して樹脂の破断を防止し性形成を向上させることができる。この変形例として、発泡性樹脂３ａの表面に潤滑専用のフィルムを貼ったり、潤滑のためのコーティングを行うことでも、同様の効果を得ることができる。
【００３９】
（金属板）
積層される金属板２ａ、２ｂの各板厚は、各々０．０５〜０．３ｍｍの範囲の薄板とする。金属板２ａ、２ｂの板厚が、片側一方だけでも０．０５ｍｍ未満では、心材発泡樹脂の発泡後における前記特性（発泡倍率、厚み、ヤング率）が規定範囲内としても、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する複合板や複合成形体の使用状態での曲げ剛性および曲げ強度が著しく低下する。一方、金属板２ａ、２ｂの板厚が、片側一方だけでも０．３ｍｍを超えると、重量が重くなり、軽量化が犠牲となって、複合板や複合成形体とする意味が失われる。
【００４０】
金属板２ａ、２ｂとしては、鋼板やアルミニウム合金板などが好適に使用される。目的に応じて、銅合金板など他の金属板を用いてもよいが、汎用されている点や価格的に鋼板やアルミニウム合金板が有利である。アルミニウム合金板に好適なアルミニウム合金は、通常、この種構造部材用途に汎用される、AA乃至JIS 規格に規定された、あるいは規定に類似の１０００系、３０００系、５０００系、６０００系、７０００系等のアルミニウム合金が好適に用いられる。これらのアルミニウム合金は比較的成形性も良い。鋼板としては通常の軟鋼板が使用できる。高張力鋼板やステンレス鋼板を使用してもよいが、これらは上記板厚範囲の薄板とすることが難しく、また、使用鋼板をそこまで高張力化や高耐蝕性化する必要はない。
【００４１】
前記アルミニウム合金板や鋼板は、前記所定板厚の、通常乃至市販の冷間圧延薄板等が用いられる。これらアルミニウム合金板や鋼板の調質乃至強度などの機械的性質は、パネル部材としての要求特性に応じて適宜選択されて調質されて良い。また、必要により、亜鉛めっきや化成処理など、汎用されている表面処理が施されていても良い。
【００４２】
（複合成形体の製造方法）
ここで、材料である複合板や、この軽量複合板をプレス成形および心材樹脂を発泡させた複合パネルの製造方法について、前記した図１〜３も用いて、以下に説明する。
【００４３】
発泡性樹脂：
発泡性樹脂３ａを構成する樹脂材料を先ず混練する。この材料は、樹脂と熱分解型発泡剤とを含んでおり、必要に応じて、接着強度、制振強度、潤滑性を付与する物質や、金属粉末が添加される。これらの材料が十分混練された後、フィルムあるいはシート化される。フィルム化される場合にはコイル状に巻かれる。このとき、上記材料に含まれる樹脂の融点が、発泡剤の分解温度よりも２０℃〜３０℃低く設定されていることが好ましい。そうすると、混練されることで樹脂の温度が上昇しても、発泡が起こることを防止することができる。
【００４４】
接着用樹脂：
接着用樹脂４を構成する樹脂材料を先ず混練する。この材料は、樹脂に、必要に応じて、接着強度・制振性付与する材質や、導電性を付与するための金属粉末が添加されている。これらの材料が十分混練された後、フィルム化あるいはシート化される。フィルム化の場合には、コイル状に巻かれて別途積層されるか、金属板の表面に塗布される。なお、上記の発泡性樹脂のフィルムあるいはシートと接着用樹脂が熱融着されて、一体化された後にコイル状に巻かれてもよい。既に発泡性樹脂フィルムと接着用樹脂フィルムとが、それぞれ別のコイルとされている場合には、これら２つのコイルから各々引き伸ばすことで、アルミニウム合金板２に、接着用樹脂フィルム４と発泡性樹脂フィルム３ａとを同時に積層させることができる。何れの場合であっても、発泡性樹脂３ａは未発泡状態であり厚みが薄いため、コイル状にすることが可能である。そのため、コイル状での搬送が可能であり、施工場所でコイルから引き伸ばすことができるため施工場所が制限されない。
【００４５】
素材積層板の製作：
切り板とされた金属板２ａ、２ｂと、同じく切り板とされた接着用樹脂フィルム４、発泡性樹脂フィルム３ａとを、順に積層して、積層板となす方法が最も簡便である。ただ、設備的に可能であれば、連続的に積層してもよい。即ち、金属板２ａ、２ｂのいずれか一方か両方をコイルから巻き出し、一方で、上記発泡性樹脂フィルムおよび接着用樹脂フィルムを、各々コイルから巻き出して、引き伸ばしながら、金属板２ａ、２ｂのいずれか一方からか、金属板２ａ、２ｂの間に同時に積層してもよい。
【００４６】
これらの積層後、例えば熱ロールなどにより挟み込んで加熱すれば、図１における金属板２と発泡性樹脂３ａとが、接着用樹脂を介して、一体に接着され、素材積層板１が製作できる。この熱ロールの温度は、発泡性樹脂３ａの発泡温度よりも低く設定する。なお、これらの接着は、熱によるものと限定されず、例えば、接着用樹脂フィルム４を貼る、あるいは接着用樹脂フィルム４を塗って、発泡性樹脂３ａとの間、および接着用樹脂フィルム４と金属板２とを、例えば室温で加圧されることで、互いに接着してもよい。
【００４７】
（成形加工）
製造された積層板１や複合板１ａは、前記した通り、成形されて、所定の複合成形体（パネル）１ｂ形状とされる。成形加工の方法としては、張出成形、絞り成形、曲げ成形などのプレス成形や曲げ加工を用いることができる。
【００４８】
（加熱、発泡）
成形加工によって所定形状とされたパネル１ｂは、発泡温度まで加熱されることで、発泡性樹脂３ａを発泡させ、発泡樹脂３ｂとされる。なお、積層板１を先ず発泡させ、発泡後の複合板１ａを成形加工することにより複合成形体１ｂを得ても良い。また、発泡前の積層板１を成形加工した後で、加熱して発泡させることにより複合成形体１ｂを得ても、どちらでも良い。更に、ホットプレスを用いて、積層板１を金型内でプレス成形と加熱発泡とを同時に又は連続して行うことにより、複合成形体１ｂを得ることもできる。
【実施例】
【００４９】
図１に示した積層板１を製作し、この積層板１を加熱して発泡性樹脂３ａを発泡させ、図２に示した、心材発泡樹脂３ｂを有する複合板（平板）１ａを製作した。この際、アルミニウム合金板２ａ、２ｂの板厚、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率、厚み、ヤング率の諸特性を種々変えて、製作した複合板１ａの曲げ剛性および曲げ強度を調査した。これらの条件と調査結果とを各々図４〜１５に示す。
【００５０】
複合板１ａ製作条件：
１．金属板２ａ、２ｂには、アルミニウム合金板はＡＡ１０５０合金のＯ材、ＡＡ３００４合金のＯ材、ＡＡ５１８２合金のＯ材を用いた。また、金属板２ａ、２ｂが鋼板の場合には通常の軟鋼板を用いた。
２．接着用樹脂４ａ、４ｂは、各例とも共通して、融点：１４０℃、厚み０．０５ｍｍのポリオレフィン系のホットメルト接着樹脂を用いた。
３．心材発泡性樹脂３ａは、各例とも共通して、融点１４０℃のポリオレフィンをベース樹脂とし、これに熱分解温度が１７０〜１８０℃の発泡剤を混錬して、厚みを種々変えたシートに押し出したものを用いた。このポリオレフィン系心材発泡性樹脂３ａはは、未発泡状態での２０℃におけるヤング率が７８０ＭＰａである。
４．積層板１は、各例とも共通して、長さ（Ｌ方向）：６００ｍｍ、幅（ＬＴ方向）：１１００ｍｍとした四角の平面形状として製作し、幅（ＬＴ方向）２０ｍｍ、長さ（Ｌ方向）１２０ｍｍの短冊状試験片とした。
５．この際、金属板２ａ、２ｂの板厚、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率、心材発泡樹脂３ｂの厚み、心材発泡樹脂３ｂのヤング率は、後述する通り種々変えた。
６．心材樹脂３ａの発泡は、各例とも共通して、積層板１を１７５℃×６分間加熱して放冷する、各例とも同じ条件とした。
【００５１】
ヤング率測定：
複合板１ａの心材発泡樹脂３ｂのヤング率は、ＪＩＳＫ７１１３法に準じた引張試験機により測定される、張力−歪み曲線における、引張応力とこれに対応するひずみの比である、常温での引張弾性率として求めた。具体的には、各複合板１ａから心材発泡樹脂３ｂのみを抽出して（金属板を取り除いて）、ＪＩＳＫ７１１３法に規定される１号試験片形状に加工し、引張試験を行った。これによって求めた張力−歪み曲線におけるΔσとΔεとから、ヤング率＝引張弾性率（Ｅ：ｋｇｆ／ｍｍ2 ）＝Δσ／Δεの式を計算して求めた。ここで、Δσ：張力−歪み曲線における、直線上の２点間の元の断面積による応力の差、Δε：張力−歪み曲線における、同じ２点間の歪みの差である。但し、ここで、張力−歪み曲線に直線部分が無い場合には、張力−歪み曲線の変形開始点における接線の傾斜（勾配）を引張弾性率として求めた。
【００５２】
曲げ剛性および曲げ強度測定：
複合板１ａの曲げ剛性および曲げ強度は、複合板１ａの３点曲げ試験（Ｌ方向）を行い、測定した荷重−変位曲線から、曲線の立ち上がり角度が最大となる角度（最大角度）が最大曲げ剛性、荷重最大値を曲げ強度として求めた。
曲げ試験機としては、島津製作所の島津オートグラフＡＧ−５０ＫＮＧを使用し、治具のローラに対して垂直になるように専用の治具を用いて複合板試験片をセットした。これらの専用治具は、島津オートグラフ専用３点曲げ治具（ＡＳＴＭ−Ｅ３９９準拠）である。複合板１ａ試験片の長さは１２０ｍｍ、幅は２０ｍｍ、荷重点は試験片の長さ方向中心位置、支点間距離は１００ｍｍとした。負荷速度は２ｍｍ／ｍｉｎ、フルスケール荷重０．５ｋＮ、フルスケール変位１０ｍｍとした。
【００５３】
発泡倍率と曲げ剛性：
図４、５に、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率（縦軸）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、未発泡状態の心材樹脂３ａの厚みを変化させた場合の、複合板１ｂの曲げ剛性が最大となる発泡倍率を示す。図４は、前記金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図５は前記金属板として軟鋼板を用いている。
【００５４】
図４、５において、発泡後の心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率（縦軸）は２〜１５倍の範囲で変化させ、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。また、心材発泡樹脂は、発泡前の厚みが、図４、５において図中に記載している通り、０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）のものを用いている。
【００５５】
図４において、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの場合、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２０倍で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの場合、心材発泡樹脂の発泡倍率が５倍で曲げ剛性が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの場合に、心材発泡樹脂の発泡倍率が５倍で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの場合、心材発泡樹脂の発泡倍率が２倍で曲げ剛性が最大となる。
【００５６】
図４では、この他の例も含めて、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では（心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で）、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２〜２０倍の範囲で、複合板１ｂの所定の曲げ剛性が得られることが分かる。
【００５７】
図５において、例えば、横軸の鋼板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が８倍で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの場合、心材発泡樹脂の発泡倍率が３倍で曲げ剛性が最大となる。一方、鋼板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡倍率が３倍で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの場合に、心材発泡樹脂の発泡倍率が２倍で曲げ剛性が最大となる。
【００５８】
図５では、この他の例も、横軸の鋼板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では（心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で）、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２〜８倍の範囲で、複合板１ｂの所定の曲げ剛性が得られることが分かる。
【００５９】
これら図４、５から、金属板がアルミニウム合金板と鋼板とで違っても、発泡倍率と曲げ剛性との相関関係はほぼ同じであることが分かる。即ち、横軸の金属板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では（心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で）、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２〜２０倍の範囲で複合板１ｂの所定の曲げ剛性が得られることが分かる。
【００６０】
発泡倍率と曲げ強度：
図６、７、８に、アルミニウム合金板の種類を変えた場合の、複合板１ｂの、曲げ強度が最大となる発泡倍率を示す。図６、７、８は、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率（縦軸）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、心材発泡樹脂３ｂの厚みを種々変えた場合の、曲げ強度が最大となる発泡倍率を示す。図６は、金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図７はＡＡ３００４アルミニウム合金板（Ｏ材）、図７はＡＡ５１８２アルミニウム合金板（Ｏ材）を用いている。
【００６１】
図６、７、８において、心材発泡樹脂の発泡倍率（縦軸）は２〜２０倍の範囲で変化させ、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。心材発泡樹脂の発泡前の厚さは、図６、７、８の図中に記載する通り、０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）で変化させた。
【００６２】
図６において、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２０倍で曲げ強度が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡倍率が５倍で曲げ強度が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡倍率が７倍で曲げ強度が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡倍率が略４倍で曲げ強度が最大となる。
【００６３】
図６では、この他の例も、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では（心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で）、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が略４〜２０倍の範囲で、複合板１ｂの所定の曲げ強度が得られることが分かる。
【００６４】
そして、これらの傾向は、程度の差はあるが、図７、８でも同様である。したがって、これら図６、７、８から、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では、心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で、また、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２〜２０倍の範囲で、複合板１ｂの所定の曲げ強度が得られることが分かる。
【００６５】
発泡樹脂厚みと曲げ剛性：
図９、１０に、心材発泡樹脂３ｂの発泡後の厚み（縦軸）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、曲げ剛性が最大となる心材発泡樹脂３ｂの発泡後の厚みを示す。図９は、金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図１０は金属板として軟鋼板を用いている。
【００６６】
図９、１０において、心材発泡樹脂３ｂの発泡後の厚み（縦軸）は、未発泡状態の発泡性樹脂の厚さ０．５〜５．０ｍｍのものを２倍から２０倍発泡させた結果として、１．０〜４０ｍｍの範囲で変化させた。また、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。心材発泡樹脂は、発泡前の厚さが０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）のものを用いている。
【００６７】
図９において、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印：５ｍｍで、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が４０ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１０ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍで、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１０ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が４ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。図９では、この他の例も、曲げ剛性が最大となる発泡樹脂厚みが、この範囲に含まれる。
【００６８】
図１０において、例えば、横軸の鋼板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印：５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１５ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が４ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。一方、鋼板の板厚が０．１５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１０ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。また、鋼板の板厚が最大の０．３ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍで、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。図１０では、この他の例も、曲げ剛性が最大となる発泡樹脂厚みが、この範囲に含まれる。
【００６９】
これら図９、１０から、金属板がアルミニウム合金板と鋼板とで違っても、心材発泡樹脂の発泡後の厚みと曲げ剛性との相関関係はほぼ同じであることが分かる。即ち、図９、１０から、横軸の金属板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では、心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で、また、縦軸の心材発泡樹脂の厚さが１〜４０ｍｍの範囲で、所定の曲げ剛性が得られることが分かる。
【００７０】
発泡樹脂ヤング率と曲げ強度：
図１１、１２、１３に、心材発泡樹脂３ｂの発泡後のヤング率（縦軸：ＭＰａ）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、心材発泡樹脂３ｂの厚みを種々変えた場合の、曲げ強度が最大となるヤング率を示す。図１１は、金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図１２はＡＡ３００４アルミニウム合金板（Ｏ材）、図１３はＡＡ５１８２アルミニウム合金板（Ｏ材）を用いている。
【００７１】
図１１、１２、１３において、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率（縦軸）は０．２〜８５ＭＰａの範囲で変化させ、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。心材発泡樹脂は、発泡前の厚さが、図１１、１２、１３の図中に記載する通り、０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）のものを用いている。ここで、上記発泡後のヤング率は、心材発泡樹脂としては、ポリオレフィン系の未発泡状態発泡性樹脂（未発泡状態での２０℃におけるヤング率が７８０ＭＰａのもの）を２〜２０倍発泡させて測定した結果を示している。
【００７２】
図１１では、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、縦軸の心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が０．２ＭＰａ程度で曲げ強度が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が９．５ＭＰａ程度で曲げ強度が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が３〜４ＭＰａで曲げ強度が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が２０〜３０ＭＰａで曲げ強度が最大となる。図１１では、この他の例も、曲げ強度が最大となる発泡樹脂ヤング率が、この範囲に含まれる。
【００７３】
これらの傾向は、程度の差はあるが、図１２、１３でも同様である。したがって、これら図１１、１２、１３から、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では、心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で、また、縦軸の心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が０．２〜８５ＭＰａの範囲で、最大の曲げ強度が得られることが分かる。したがって、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率の下限値０．２ＭＰａの意味が曲げ強度の点から裏付けられる。
【００７４】
発泡樹脂ヤング率と曲げ剛性：
図１４、１５に、心材発泡樹脂３ｂの発泡後のヤング率（縦軸：ＭＰａ）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、心材発泡樹脂３ｂの厚みを種々変えた場合の、曲げ剛性が最大となるヤング率を示す。図１４は、金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図１５は金属板として軟鋼板を用いている。
【００７５】
図１４、１５において、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率（縦軸）は４０弱〜５００弱ＭＰａの範囲で変化させ、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。心材発泡樹脂は、発泡前の厚さが、図１４、１５の図中に記載する通り、０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）のものを用いている。ここで、上記発泡後のヤング率は、心材発泡樹脂としては、ポリオレフィン系の未発泡状態発泡性樹脂（未発泡状態での２０℃におけるヤング率が７８０ＭＰａのもの）を２〜２０倍発泡させて測定した結果を示している。
【００７６】
図１４では、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、縦軸の心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が９０〜１００ＭＰａ程度で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が４０ＭＰａ弱程度で曲げ剛性が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が４７０ＭＰａ程度で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が９０〜１００ＭＰａ程度で曲げ強度が最大となる。図１４では、この他の例も、曲げ剛性が最大となる発泡樹脂ヤング率が、この範囲に含まれる。
【００７７】
これらの傾向は、程度の差はあるが、図１４のアルミニウム合金板の範囲に含まれる形で、図１５の鋼板の場合でも同様である。したがって、これら図１４、１５から、横軸の金属板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では、心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で、また、縦軸の心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が４０弱〜４７０ＭＰａの範囲で、最大の曲げ剛性が得られることが分かる。したがって、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率の上限値４７０ＭＰａの意味が曲げ剛性の点から裏付けられる。
【００７８】
したがって、これらの結果から、曲げ剛性および曲げ強度が最大となる、金属板の板厚範囲０．０５〜０．３ｍｍ、心材発泡樹脂の発泡後における発泡倍率２〜２０倍、厚み１〜１００ｍｍ、ヤング率０．２〜４７０ＭＰａの範囲の臨界的な意義が裏付けられる。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
以上のように、本発明は、アルミニウム合金板や鋼板などの金属板単体に比べて発泡樹脂層の厚さを増大させ、金属板の板厚を相対的に薄くしても、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有するパネルでも曲げ剛性および曲げ強度が優れた複合板および複合板を成形加工した複合成形体を提供できる。したがって、本発明は、フード、ドアなどのアウタパネルやインナパネル、ルーフパネル、アンダーカバーパネル、あるいは、デッキボード、バルクヘッドなどの、比較的大きな面積を有する自動車車体用パネルに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】発泡前の積層板の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１の積層板樹脂を発泡させた本発明複合板を示す斜視図である。
【図３】図１の積層板樹脂を発泡させた本発明複合成形体を示す斜視図である。
【図４】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図５】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図６】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図７】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図８】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図９】実施例における発泡樹脂厚みと曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図１０】実施例における発泡樹脂厚みと曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図１１】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図１２】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図１３】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図１４】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図１５】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【符号の説明】
【００８１】
１：積層板、１ａ：複合板、１ｂ：複合成形体、２：アルミニウム合金板、３ａ：発泡性樹脂フィルム、３ｂ：発泡樹脂、４：接着用樹脂フィルム
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車車体や部品、各種カバー類などのパネルに適した、これらパネルとしての曲げ剛性および曲げ強度が優れた、軽量な複合成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、アルミニウム合金板を軽量化するとともに、制振性能・遮音性能などを付与するために、心材として発泡樹脂を２枚のアルミニウム合金板間に挟んで積層した軽量複合板、あるいは軽量複合パネルが提案されている。
【０００３】
これらは、基本構造として、心材として発泡性樹脂を、接着用樹脂とともに、２枚のアルミニウム合金板間に挟んで積層した後、加熱圧着して、発泡可能樹脂を２倍から５倍の発泡倍率で発泡させたものである。ここで、発泡性樹脂とは、加熱により発泡する乃至加熱により発泡が可能な樹脂を意味する。
【０００４】
この基本構造に対して、この軽量複合板の外観性、軽量性、耐衝撃性、耐熱性、保温性、耐久性などの諸特性を向上させるために、これら発泡樹脂の発泡倍率を制御して、異なる発泡倍率の発泡樹脂を積層することなども提案されている（特許文献１参照）。また、発泡性樹脂層の発泡後の剥離を抑制するために、アルミニウム合金板と発泡性樹脂層との間に、接着剤層と非発泡性樹脂層とを介在させることも提案されている（特許文献２参照）。
【０００５】
ここで、具体的な用途として、自動車車体用パネルの分野にも、このような軽量複合板が適用できれば、軽量化が図れ、燃費向上や操縦性を向上させることができる。しかし、自動車車体用パネルは、フード、ドアなどのアウタパネルやインナパネル、ルーフパネル、アンダーカバーパネル、あるいは、デッキボード、バルクヘッドなど、周知の通り、２ｍ2 以上の比較的大きな面積を有し、また複雑な形状や大きな成形面積を有する。このため、実際にこれら自動車車体用パネル材料として使用されている鋼板単体や、鋼板よりも成形性が劣るアルミニウム合金板単体でも、張出成形や絞り成形などの、プレス成形することが比較的難しい場合がある。
【０００６】
この点、前記発泡樹脂軽量複合板も、自動車の吸音部材や制振部材などの比較的単純な形状や、成形面積が小さい場合には、成形できる。しかし、前記した比較的大きな面積を有する自動車車体用パネルの場合には、しわや割れが発生することなく、大きな面積を有するパネルが成形できることが必要となる。このため、未発泡状態の発泡可能樹脂を積層した積層板の、前記した所定形状の各種自動車車体用パネルへの成形性を向上させる課題がある。
【０００７】
これに対して、更に、形状・施工場所・重量に制限を受けることがないとともに、積層板全体として薄く、プレス加工などの塑性加工性がよく、加熱発泡工程を経た最終の使用状態で十分な制振性能などを備え、防音性能を発揮する発泡樹脂積層防音板およびその製造方法も提案されている（特許文献３）。
【０００８】
このような発泡樹脂積層防音板は、発泡性樹脂を未発泡状態に保持したままの状態であれば、積層板の厚さを薄くできる。このため、この未発泡状態の発泡可能樹脂を積層した積層板をプレス成形などにより所定パネル形状とし、その後、この複合パネルを加熱し、樹脂発泡温度として、発泡性樹脂を発泡樹脂とし、厚みを増大させることが可能である。そのため、積層板として形状・施工場所・重量に制限を受けることなく、寸法・形状精度を確保して所定形状にプレス成形することができる。また、発泡可能樹脂の厚みを増大することで剛性付与効果や制振性能を高めることができ、防音性能を発揮することができる。
【特許文献１】特開平１０−２９２５８号公報
【特許文献２】特開２００６−５６１２１号公報
【特許文献３】特開２００４−４２６４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、前記した比較的大きな面積を有する自動車車体用パネルには、軽量であることが要求されるとともに、構造材としての耐久性や衝突安全性のための曲げ剛性が要求される。このような要求に対応するためには、アルミニウム合金板に比べて密度の低い発泡樹脂層の厚さを増大させ、アルミニウム合金板の板厚を相対的に薄くする必要がある。しかし、一般に、薄い金属板の成形限界は、薄くなるほど著しく低下するという課題がある。
【００１０】
このような課題に対して、前記した特許文献３などの従来の複合成形パネルは曲げ剛性を兼備しているとは言い難い。
【００１１】
これらの点に鑑み、本発明は、アルミニウム合金板などの金属板に比べて発泡樹脂層の厚さを増大させ、金属板の板厚を相対的に薄くしても、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有するパネルでも曲げ剛性および曲げ強度が優れた複合板および複合板を成形加工した複合成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するための、本発明複合板の要旨は、心材発泡樹脂の両面に金属板が接合され、心材発泡樹脂が発泡された複合板であって、前記金属板の板厚が０．０５〜０．３ｍｍであり、前記心材発泡樹脂の発泡後における特性として、発泡倍率が２〜２０倍、厚みが１〜１００ｍｍ、ヤング率が０．２〜４７０ＭＰａであることとする。
【００１３】
ここで、前記複合板の心材発泡樹脂の発泡後における前記発泡倍率が２〜１０倍、前記厚みが１〜４０ｍｍであることが好ましい。また、前記複合板の心材発泡樹脂がポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。更に、上記目的を達成するための、本発明複合成形体の要旨は、上記要旨をや好ましい要旨を有する複合板を成形加工した複合成形体である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、加熱により発泡温度にて発泡された発泡樹脂と硬質なアルミニウム合金板などの金属板とを備える複合板とする基本的な構成は、前記特許文献１などの構成を踏襲する。したがって、この軽量複合板の有する以下の効果は、そのまま発揮される。
１．発泡樹脂を積層した複合板の厚さを薄くできる。このため、複合板のプレス成形が容易となる。
２．そのため、複合板として形状・施工場所・重量に制限を受けることなく、寸法・形状精度を確保して所定形状にプレス成形することができる。
３．また、発泡樹脂の厚みを増大することで、複合成形体の曲げ剛性向上や、制振、防音性能を向上させることができる。
【００１５】
更に、これに加えて、本発明では、特徴的に、上記要旨の通り、心材発泡樹脂が発泡した複合板や、これを成形した複合成形体（以下、成形体を成形パネルとも言う）の状態、即ち、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する成形パネルでの状態での、心材発泡樹脂の発泡倍率やヤング率などの特性を規定する。
【００１６】
これによって、自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有するパネルでも曲げ剛性を優れさせることができる。言い換えると、金属板に比べて発泡樹脂層の厚さを増大させ、金属板の板厚を相対的に薄くしたとしても、前記自動車車体パネルなどの複合成形体として、曲げ剛性が優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、図を用いて説明する。図１は、発泡前の心材樹脂を積層した積層板を示す斜視図である。図２は、図１の積層板を加熱して心材の発泡性樹脂を発泡させ、心材発泡樹脂（発泡させた樹脂）とした状態の複合板の態様を示す一部断面斜視図である。図３は、図１の積層板を成形および加熱して発泡性樹脂を発泡させ、心材発泡樹脂（発泡させた樹脂）とした状態の複合成形体（製品パネル）の態様を示す一部断面斜視図である。
【００１８】
図１に示すように、本発明複合板や複合成形体の元の材料である積層板１は、金属板として例えば２枚のアルミニウム合金板２ａ、２ｂの間に、図の上から順に、接着用樹脂フィルム４ａ、発泡性樹脂（未発泡の樹脂）フィルム３ａ、接着用樹脂フィルム４ｂを積層した形で、挟み込んでいる。
【００１９】
図１の態様では、これら２枚のアルミニウム合金板２ａ、２ｂの表面は平坦で平滑な面となっているが、必要により、金属板には、エンボス加工、プレス加工、ロール加工を施すなどして、表面全体に亙って、あるいは部分的に、適宜の範囲と大きさで凹凸を設けてもよい。
【００２０】
図２は、図１の積層板１を加熱して、発泡性樹脂３ａを発泡させ、心材の発泡樹脂３ｂとした状態の複合板１ａ（平板の状態）の態様を示している。図３は、図１の積層板１を加熱および成形して、発泡性樹脂フィルム３ａを発泡させ、心材の発泡樹脂３ｂとした状態の複合成形体（成形されたパネル）１ｂの態様を示している。
【００２１】
ここで、図３の複合成形体（製品パネル）は、前記自動車車体パネルの内、パネルに平坦で比較的大きな面積の四角形の頂部（凸部：カップ）を有するようなアンダーカバーパネルを模擬している。より具体的には、ＨＡＴ型（カップの高さ：３５ｍｍ、一辺：７０ｍｍ）に張出成形した場合を示している。
【００２２】
このように、２枚のアルミニウム合金板２ａ、２ｂを用い、この２枚の金属板間に、未発泡状態の発泡性樹脂３ａと接着用樹脂フィルム４ｂとを積層した（挟み込む）場合、金属板が片側１枚のみ（単一）である態様に比して、樹脂発泡後の複合板や複合成形体の曲げ剛性向上効果が大きい。
【００２３】
また、複合板を複合成形体にプレス成形する場合、２枚の金属板（アルミニウム合金板）２ａ、２ｂ間に発泡性樹脂３ａが挟み込まれて、拘束されながら成形される。このため、この複合板１ａをプレス成形した複合成形体１ｂに反りが発生しにくくなり、複合成形体１ｂの形状精度が格段に向上する。更に、発泡性樹脂３ａを発泡させる場合にも、２枚の金属板２ａ、２ｂ間での発泡性樹脂３ａの発泡度合いを、金属板２ａ、２ｂの間隔を調整することで規制でき、樹脂を発泡させた状態の複合板１ａや複合成形体１ｂの形状精度も格段に向上する。
【００２４】
また、２枚の金属板２ａ、２ｂ間に発泡性樹脂３ａが挟み込まれた態様では、互いの金属板重量を同じとした場合、片側１枚の金属板に発泡性樹脂を積層した場合に比して、樹脂を発泡させた状態の複合板１ａや複合成形体１ｂの曲げ剛性および曲げ強度が格段に向上する。
【００２５】
（心材発泡樹脂）
以上のような複合成形板の構成を前提にして、本発明では、特徴的に、心材発泡樹脂が発泡した複合板、あるいは、この複合板を成形加工した複合成形体の、心材発泡樹脂３ｂの板厚、発泡倍率やヤング率などの特性を規定する。即ち、心材発泡樹脂３ｂ（発泡後）における特性として、発泡倍率が２〜２０倍、厚みが１〜１００ｍｍ、ヤング率が０．２〜４７０ＭＰａであることとする。これによって、自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する複合板や複合成形体の、使用状態での曲げ剛性および曲げ強度を更に向上させる。
【００２６】
（心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率）
心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率（発泡後の樹脂厚さ／発泡前の樹脂厚さ）は２倍〜２０倍の範囲とする。この発泡倍率が２倍未満では、曲げ剛性か曲げ強度が同じ金属板単体に比して軽量とはならず、複合板や複合成形体を使う意味がなくなる。一方、この発泡倍率が２０倍を超えると、複合板や複合成形体の使用状態での曲げ剛性および曲げ強度が著しく低下する。したがって、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率は２倍〜２０倍、好ましくは２〜１０倍の範囲とする。心材発泡樹脂３ｂがこの発泡倍率を満たさないと、金属板の板厚や、心材発泡樹脂の発泡後における他の特性（厚み、ヤング率）が規定範囲内としても、複合板や複合成形体の曲げ剛性および曲げ強度を向上させることが困難となる。
【００２７】
（心材発泡樹脂３ｂの厚み）
心材発泡樹脂３ｂの厚み（発泡後の厚み）は１〜１００ｍｍの範囲とする。未発泡状態の発泡性樹脂３ａの厚みは０．５〜５．０ｍｍが好適に用いられるので、この未発泡状態の発泡性樹脂３ａの最小厚み０．５ｍｍの、上記最小の発泡倍率２倍である１ｍｍを心材発泡樹脂３ｂの厚みの下限とする。一方、この未発泡状態の発泡性樹脂３ａの最大厚み５ｍｍの、上記最大の発泡倍率２０倍である１００ｍｍを心材発泡樹脂３ｂの厚みの上限とする。
【００２８】
この心材発泡樹脂３ｂの厚み（発泡後の厚み）が１ｍｍ未満では、発泡倍率が２倍未満であることを意味し、前記した通り、曲げ剛性か曲げ強度が同じ単体の金属板に比して軽量とはならず、複合板や複合成形体を使う意味がなくなる。一方、この心材発泡樹脂３ｂの厚みが１００ｍｍを超えると、自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する複合板や複合成形体の、使用状態での曲げ剛性および曲げ強度が著しく低下する。したがって、心材発泡樹脂３ｂの厚みは１〜１００ｍｍの範囲、好ましくは１〜４０ｍｍの範囲とする。心材発泡樹脂３ｂがこの発泡後の厚みを満たさないと、金属板の板厚や、心材発泡樹脂の発泡後における他の特性（発泡倍率、ヤング率）が規定範囲内としても、複合板や複合成形体の曲げ剛性および曲げ強度を向上させることが困難となる。なお、発泡後の心材発泡樹脂の厚みに、複合板や複合成形体の部位による「ばらつき」がある場合には、複合板や複合成形体の選択された適当部位における平均値とする。
【００２９】
（心材発泡樹脂３ｂのヤング率）
心材発泡樹脂（発泡後）３ｂのヤング率は０．２〜４７０ＭＰａの範囲とする。これは２０℃での未発泡状態におけるヤング率が７８０〜１４００ＭＰａのポリオレフィン系発泡性樹脂の、前記２倍〜２０倍の発泡倍率にて発泡させた際のヤング率に相当している。ここで、ポリオレフィン系発泡性樹脂の内、ポリプロピレンとポリエチレンなどの混合物であるランダムＰＰは、７８０ＭＰａ側の比較的低いヤング率を有し、ホモＰＰは、１４００ＭＰａ側の比較的高いヤング率を有する。
【００３０】
このヤング率が０．２ＭＰａ未満では、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する複合成形体の、使用状態での曲げ剛性および曲げ強度が著しく低下する。一方、このヤング率を４７０ＭＰａを超えて大きくする必要はなく、また、ヤング率が４７０ＭＰａを超えることは、心材発泡樹脂の発泡倍率が２倍未満であることを意味し、前記した通り、軽量化効果が著しく低下し、複合板や複合成形体を使う意味がなくなる。
【００３１】
（発泡性樹脂の種類）
発泡性樹脂３ａを構成する樹脂は、熱可塑性樹脂の場合には、融点が１００℃〜２６０℃であることが好ましい。融点がこの範囲であると、１２０℃〜３００℃で加熱することで、発泡性樹脂３ａを発泡させて、心材発泡樹脂３ｂとすることができる。心材発泡樹脂としてはポリオレフィン系を用いることが好ましい。ただ、使用温度によってその他の樹脂に変更可能である。例えば、樹脂に加熱分解型の発泡剤を配合し混練したものであって、ポリオレフィン系として、ポリプロピレン（ホモＰＰなど）、ポリエチレン、あるいはこれらの混合物（ランダムＰＰなど）、更には、ポリスチレン系、ポリエステル系、ビニール系などをそれぞれ単体で用いても良いし、これらを混ぜ合わせたポリマーブレンドや、無機系や金属系のフィラーを配合したものであってもよい。
【００３２】
熱可塑性樹脂として好ましい発泡性樹脂は、ポリオレフィン系、ポリエチレン系、ポリエステル系、ナイロン系等が挙げられる。この中でも、極性がなく、化学反応がしにくい、ポリオレフィン系、ポリプロピレン系、ポリエチレン系、これらの混合系が好ましい。ポリプロピレンの融点は１６０℃〜１７０℃、ポリエチレンの融点は１００℃〜１４０℃、ポリエステルテレフタレート（ＰＥＴ）の融点は２５０℃〜２６０℃、ナイロンの融点は１７９℃〜２６０℃である。このため、これら樹脂を単独、あるいは適宜混合乃至積層して使用し、発泡性樹脂としての融点を調整しても良い。
【００３３】
一方、熱硬化性樹脂を、発泡性樹脂３ａとして使用する場合、接着用樹脂（非発泡樹脂）４として使用する場合とも、発泡性樹脂３ａか接着用樹脂４のどちらに使用されるか、及び、使用される温度条件に応じて決められ、特に限定されない。ただ、ポリウレタン、熱硬化型ポリエステル樹脂またはエポキシ樹脂が用いられることが好ましい。
【００３４】
熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂ともに、発泡性樹脂３ａとして使用する場合、上記発泡温度は１２０℃〜３００℃に設定されていることが好ましい。発泡性樹脂はその融点より４０〜５０℃程度高温で加熱すると劣化しやすいため、発泡温度は発泡性樹脂の融点より最大４０〜５０℃高い温度以下に設定しておく必要がある。そうすると、１２０℃〜３００℃で加熱することで、発泡性樹脂３ａを劣化させることなく発泡させることができる。
【００３５】
（接着用樹脂）
接着用樹脂４は、発泡性樹脂３ａと金属板２ａ、２ｂとの接着が可能な接着用樹脂からなる。心材発泡樹脂としてポリオレフィン系樹脂を主成分として用いた場合には、接着用樹脂４として、ポリエチレンやポリプロピレンを主成分とする熱可塑性樹脂が好適に用いられる。この接着用樹脂４には、当然ながら、発泡性樹脂３ａと金属板２ａ、２ｂとの十分な接着強度が必要である。
【００３６】
（樹脂形状）
これら発泡性樹脂、接着用樹脂は、フィルム・シートであるものに限らない。発泡性樹脂、接着用樹脂のうち、何れか一方（この場合、他方はフィルム・シートでよい）、または両方を、溶融状態または溶媒に溶解させた状態のものを、ロールやスプレーなどで塗布することによっても可能である。なお、この塗布の場合には、塗布後に乾燥する工程があることが好ましい。
【００３７】
（樹脂応用例）
樹脂応用例として、樹脂の種類や添加剤を含有させることで、複合成形体の特性をより高機能、多機能とすることができる。例えば、発泡性樹脂、接着用樹脂として、制振性の高い樹脂を用いれば、制振性能や遮音性能が高まる。また、導電性物質を用いれば溶接性能が高まる。上記の発泡性樹脂３ａや接着用樹脂４に導電性物質として金属粉末が添加されると、樹脂は高密度となる。このため、遮音性能が高まるとともに、導電性物質を用いれば溶接性が向上できる。
【００３８】
更に、上記発泡性樹脂３ａに潤滑剤が添加されると、プレス成形時の金型との接触摩擦を低減して樹脂の破断を防止し性形成を向上させることができる。この変形例として、発泡性樹脂３ａの表面に潤滑専用のフィルムを貼ったり、潤滑のためのコーティングを行うことでも、同様の効果を得ることができる。
【００３９】
（金属板）
積層される金属板２ａ、２ｂの各板厚は、各々０．０５〜０．３ｍｍの範囲の薄板とする。金属板２ａ、２ｂの板厚が、片側一方だけでも０．０５ｍｍ未満では、心材発泡樹脂の発泡後における前記特性（発泡倍率、厚み、ヤング率）が規定範囲内としても、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有する複合板や複合成形体の使用状態での曲げ剛性および曲げ強度が著しく低下する。一方、金属板２ａ、２ｂの板厚が、片側一方だけでも０．３ｍｍを超えると、重量が重くなり、軽量化が犠牲となって、複合板や複合成形体とする意味が失われる。
【００４０】
金属板２ａ、２ｂとしては、鋼板やアルミニウム合金板などが好適に使用される。目的に応じて、銅合金板など他の金属板を用いてもよいが、汎用されている点や価格的に鋼板やアルミニウム合金板が有利である。アルミニウム合金板に好適なアルミニウム合金は、通常、この種構造部材用途に汎用される、AA乃至JIS 規格に規定された、あるいは規定に類似の１０００系、３０００系、５０００系、６０００系、７０００系等のアルミニウム合金が好適に用いられる。これらのアルミニウム合金は比較的成形性も良い。鋼板としては通常の軟鋼板が使用できる。高張力鋼板やステンレス鋼板を使用してもよいが、これらは上記板厚範囲の薄板とすることが難しく、また、使用鋼板をそこまで高張力化や高耐蝕性化する必要はない。
【００４１】
前記アルミニウム合金板や鋼板は、前記所定板厚の、通常乃至市販の冷間圧延薄板等が用いられる。これらアルミニウム合金板や鋼板の調質乃至強度などの機械的性質は、パネル部材としての要求特性に応じて適宜選択されて調質されて良い。また、必要により、亜鉛めっきや化成処理など、汎用されている表面処理が施されていても良い。
【００４２】
（複合成形体の製造方法）
ここで、材料である複合板や、この軽量複合板をプレス成形および心材樹脂を発泡させた複合パネルの製造方法について、前記した図１〜３も用いて、以下に説明する。
【００４３】
発泡性樹脂：
発泡性樹脂３ａを構成する樹脂材料を先ず混練する。この材料は、樹脂と熱分解型発泡剤とを含んでおり、必要に応じて、接着強度、制振強度、潤滑性を付与する物質や、金属粉末が添加される。これらの材料が十分混練された後、フィルムあるいはシート化される。フィルム化される場合にはコイル状に巻かれる。このとき、上記材料に含まれる樹脂の融点が、発泡剤の分解温度よりも２０℃〜３０℃低く設定されていることが好ましい。そうすると、混練されることで樹脂の温度が上昇しても、発泡が起こることを防止することができる。
【００４４】
接着用樹脂：
接着用樹脂４を構成する樹脂材料を先ず混練する。この材料は、樹脂に、必要に応じて、接着強度・制振性付与する材質や、導電性を付与するための金属粉末が添加されている。これらの材料が十分混練された後、フィルム化あるいはシート化される。フィルム化の場合には、コイル状に巻かれて別途積層されるか、金属板の表面に塗布される。なお、上記の発泡性樹脂のフィルムあるいはシートと接着用樹脂が熱融着されて、一体化された後にコイル状に巻かれてもよい。既に発泡性樹脂フィルムと接着用樹脂フィルムとが、それぞれ別のコイルとされている場合には、これら２つのコイルから各々引き伸ばすことで、アルミニウム合金板２に、接着用樹脂フィルム４と発泡性樹脂フィルム３ａとを同時に積層させることができる。何れの場合であっても、発泡性樹脂３ａは未発泡状態であり厚みが薄いため、コイル状にすることが可能である。そのため、コイル状での搬送が可能であり、施工場所でコイルから引き伸ばすことができるため施工場所が制限されない。
【００４５】
素材積層板の製作：
切り板とされた金属板２ａ、２ｂと、同じく切り板とされた接着用樹脂フィルム４、発泡性樹脂フィルム３ａとを、順に積層して、積層板となす方法が最も簡便である。ただ、設備的に可能であれば、連続的に積層してもよい。即ち、金属板２ａ、２ｂのいずれか一方か両方をコイルから巻き出し、一方で、上記発泡性樹脂フィルムおよび接着用樹脂フィルムを、各々コイルから巻き出して、引き伸ばしながら、金属板２ａ、２ｂのいずれか一方からか、金属板２ａ、２ｂの間に同時に積層してもよい。
【００４６】
これらの積層後、例えば熱ロールなどにより挟み込んで加熱すれば、図１における金属板２と発泡性樹脂３ａとが、接着用樹脂を介して、一体に接着され、素材積層板１が製作できる。この熱ロールの温度は、発泡性樹脂３ａの発泡温度よりも低く設定する。なお、これらの接着は、熱によるものと限定されず、例えば、接着用樹脂フィルム４を貼る、あるいは接着用樹脂フィルム４を塗って、発泡性樹脂３ａとの間、および接着用樹脂フィルム４と金属板２とを、例えば室温で加圧されることで、互いに接着してもよい。
【００４７】
（成形加工）
製造された積層板１や複合板１ａは、前記した通り、成形されて、所定の複合成形体（パネル）１ｂ形状とされる。成形加工の方法としては、張出成形、絞り成形、曲げ成形などのプレス成形や曲げ加工を用いることができる。
【００４８】
（加熱、発泡）
成形加工によって所定形状とされたパネル１ｂは、発泡温度まで加熱されることで、発泡性樹脂３ａを発泡させ、発泡樹脂３ｂとされる。なお、積層板１を先ず発泡させ、発泡後の複合板１ａを成形加工することにより複合成形体１ｂを得ても良い。また、発泡前の積層板１を成形加工した後で、加熱して発泡させることにより複合成形体１ｂを得ても、どちらでも良い。更に、ホットプレスを用いて、積層板１を金型内でプレス成形と加熱発泡とを同時に又は連続して行うことにより、複合成形体１ｂを得ることもできる。
【実施例】
【００４９】
図１に示した積層板１を製作し、この積層板１を加熱して発泡性樹脂３ａを発泡させ、図２に示した、心材発泡樹脂３ｂを有する複合板（平板）１ａを製作した。この際、アルミニウム合金板２ａ、２ｂの板厚、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率、厚み、ヤング率の諸特性を種々変えて、製作した複合板１ａの曲げ剛性および曲げ強度を調査した。これらの条件と調査結果とを各々図４〜１５に示す。
【００５０】
複合板１ａ製作条件：
１．金属板２ａ、２ｂには、アルミニウム合金板はＡＡ１０５０合金のＯ材、ＡＡ３００４合金のＯ材、ＡＡ５１８２合金のＯ材を用いた。また、金属板２ａ、２ｂが鋼板の場合には通常の軟鋼板を用いた。
２．接着用樹脂４ａ、４ｂは、各例とも共通して、融点：１４０℃、厚み０．０５ｍｍのポリオレフィン系のホットメルト接着樹脂を用いた。
３．心材発泡性樹脂３ａは、各例とも共通して、融点１４０℃のポリオレフィンをベース樹脂とし、これに熱分解温度が１７０〜１８０℃の発泡剤を混錬して、厚みを種々変えたシートに押し出したものを用いた。このポリオレフィン系心材発泡性樹脂３ａはは、未発泡状態での２０℃におけるヤング率が７８０ＭＰａである。
４．積層板１は、各例とも共通して、長さ（Ｌ方向）：６００ｍｍ、幅（ＬＴ方向）：１１００ｍｍとした四角の平面形状として製作し、幅（ＬＴ方向）２０ｍｍ、長さ（Ｌ方向）１２０ｍｍの短冊状試験片とした。
５．この際、金属板２ａ、２ｂの板厚、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率、心材発泡樹脂３ｂの厚み、心材発泡樹脂３ｂのヤング率は、後述する通り種々変えた。
６．心材樹脂３ａの発泡は、各例とも共通して、積層板１を１７５℃×６分間加熱して放冷する、各例とも同じ条件とした。
【００５１】
ヤング率測定：
複合板１ａの心材発泡樹脂３ｂのヤング率は、ＪＩＳＫ７１１３法に準じた引張試験機により測定される、張力−歪み曲線における、引張応力とこれに対応するひずみの比である、常温での引張弾性率として求めた。具体的には、各複合板１ａから心材発泡樹脂３ｂのみを抽出して（金属板を取り除いて）、ＪＩＳＫ７１１３法に規定される１号試験片形状に加工し、引張試験を行った。これによって求めた張力−歪み曲線におけるΔσとΔεとから、ヤング率＝引張弾性率（Ｅ：ｋｇｆ／ｍｍ2 ）＝Δσ／Δεの式を計算して求めた。ここで、Δσ：張力−歪み曲線における、直線上の２点間の元の断面積による応力の差、Δε：張力−歪み曲線における、同じ２点間の歪みの差である。但し、ここで、張力−歪み曲線に直線部分が無い場合には、張力−歪み曲線の変形開始点における接線の傾斜（勾配）を引張弾性率として求めた。
【００５２】
曲げ剛性および曲げ強度測定：
複合板１ａの曲げ剛性および曲げ強度は、複合板１ａの３点曲げ試験（Ｌ方向）を行い、測定した荷重−変位曲線から、曲線の立ち上がり角度が最大となる角度（最大角度）が最大曲げ剛性、荷重最大値を曲げ強度として求めた。
曲げ試験機としては、島津製作所の島津オートグラフＡＧ−５０ＫＮＧを使用し、治具のローラに対して垂直になるように専用の治具を用いて複合板試験片をセットした。これらの専用治具は、島津オートグラフ専用３点曲げ治具（ＡＳＴＭ−Ｅ３９９準拠）である。複合板１ａ試験片の長さは１２０ｍｍ、幅は２０ｍｍ、荷重点は試験片の長さ方向中心位置、支点間距離は１００ｍｍとした。負荷速度は２ｍｍ／ｍｉｎ、フルスケール荷重０．５ｋＮ、フルスケール変位１０ｍｍとした。
【００５３】
発泡倍率と曲げ剛性：
図４、５に、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率（縦軸）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、未発泡状態の心材樹脂３ａの厚みを変化させた場合の、複合板１ｂの曲げ剛性が最大となる発泡倍率を示す。図４は、前記金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図５は前記金属板として軟鋼板を用いている。
【００５４】
図４、５において、発泡後の心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率（縦軸）は２〜１５倍の範囲で変化させ、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。また、心材発泡樹脂は、発泡前の厚みが、図４、５において図中に記載している通り、０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）のものを用いている。
【００５５】
図４において、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの場合、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２０倍で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの場合、心材発泡樹脂の発泡倍率が５倍で曲げ剛性が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの場合に、心材発泡樹脂の発泡倍率が５倍で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの場合、心材発泡樹脂の発泡倍率が２倍で曲げ剛性が最大となる。
【００５６】
図４では、この他の例も含めて、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では（心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で）、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２〜２０倍の範囲で、複合板１ｂの所定の曲げ剛性が得られることが分かる。
【００５７】
図５において、例えば、横軸の鋼板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が８倍で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの場合、心材発泡樹脂の発泡倍率が３倍で曲げ剛性が最大となる。一方、鋼板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡倍率が３倍で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの場合に、心材発泡樹脂の発泡倍率が２倍で曲げ剛性が最大となる。
【００５８】
図５では、この他の例も、横軸の鋼板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では（心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で）、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２〜８倍の範囲で、複合板１ｂの所定の曲げ剛性が得られることが分かる。
【００５９】
これら図４、５から、金属板がアルミニウム合金板と鋼板とで違っても、発泡倍率と曲げ剛性との相関関係はほぼ同じであることが分かる。即ち、横軸の金属板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では（心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で）、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２〜２０倍の範囲で複合板１ｂの所定の曲げ剛性が得られることが分かる。
【００６０】
発泡倍率と曲げ強度：
図６、７、８に、アルミニウム合金板の種類を変えた場合の、複合板１ｂの、曲げ強度が最大となる発泡倍率を示す。図６、７、８は、心材発泡樹脂３ｂの発泡倍率（縦軸）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、心材発泡樹脂３ｂの厚みを種々変えた場合の、曲げ強度が最大となる発泡倍率を示す。図６は、金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図７はＡＡ３００４アルミニウム合金板（Ｏ材）、図７はＡＡ５１８２アルミニウム合金板（Ｏ材）を用いている。
【００６１】
図６、７、８において、心材発泡樹脂の発泡倍率（縦軸）は２〜２０倍の範囲で変化させ、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。心材発泡樹脂の発泡前の厚さは、図６、７、８の図中に記載する通り、０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）で変化させた。
【００６２】
図６において、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２０倍で曲げ強度が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡倍率が５倍で曲げ強度が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡倍率が７倍で曲げ強度が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡倍率が略４倍で曲げ強度が最大となる。
【００６３】
図６では、この他の例も、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では（心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で）、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が略４〜２０倍の範囲で、複合板１ｂの所定の曲げ強度が得られることが分かる。
【００６４】
そして、これらの傾向は、程度の差はあるが、図７、８でも同様である。したがって、これら図６、７、８から、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では、心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で、また、縦軸の心材発泡樹脂の発泡倍率が２〜２０倍の範囲で、複合板１ｂの所定の曲げ強度が得られることが分かる。
【００６５】
発泡樹脂厚みと曲げ剛性：
図９、１０に、心材発泡樹脂３ｂの発泡後の厚み（縦軸）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、曲げ剛性が最大となる心材発泡樹脂３ｂの発泡後の厚みを示す。図９は、金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図１０は金属板として軟鋼板を用いている。
【００６６】
図９、１０において、心材発泡樹脂３ｂの発泡後の厚み（縦軸）は、未発泡状態の発泡性樹脂の厚さ０．５〜５．０ｍｍのものを２倍から２０倍発泡させた結果として、１．０〜４０ｍｍの範囲で変化させた。また、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。心材発泡樹脂は、発泡前の厚さが０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）のものを用いている。
【００６７】
図９において、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印：５ｍｍで、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が４０ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１０ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍで、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１０ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が４ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。図９では、この他の例も、曲げ剛性が最大となる発泡樹脂厚みが、この範囲に含まれる。
【００６８】
図１０において、例えば、横軸の鋼板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印：５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１５ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が４ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。一方、鋼板の板厚が０．１５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１０ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。また、鋼板の板厚が最大の０．３ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍで、心材発泡樹脂の発泡後の厚み（縦軸）が１ｍｍで、曲げ剛性が最大となる。図１０では、この他の例も、曲げ剛性が最大となる発泡樹脂厚みが、この範囲に含まれる。
【００６９】
これら図９、１０から、金属板がアルミニウム合金板と鋼板とで違っても、心材発泡樹脂の発泡後の厚みと曲げ剛性との相関関係はほぼ同じであることが分かる。即ち、図９、１０から、横軸の金属板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では、心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で、また、縦軸の心材発泡樹脂の厚さが１〜４０ｍｍの範囲で、所定の曲げ剛性が得られることが分かる。
【００７０】
発泡樹脂ヤング率と曲げ強度：
図１１、１２、１３に、心材発泡樹脂３ｂの発泡後のヤング率（縦軸：ＭＰａ）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、心材発泡樹脂３ｂの厚みを種々変えた場合の、曲げ強度が最大となるヤング率を示す。図１１は、金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図１２はＡＡ３００４アルミニウム合金板（Ｏ材）、図１３はＡＡ５１８２アルミニウム合金板（Ｏ材）を用いている。
【００７１】
図１１、１２、１３において、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率（縦軸）は０．２〜８５ＭＰａの範囲で変化させ、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。心材発泡樹脂は、発泡前の厚さが、図１１、１２、１３の図中に記載する通り、０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）のものを用いている。ここで、上記発泡後のヤング率は、心材発泡樹脂としては、ポリオレフィン系の未発泡状態発泡性樹脂（未発泡状態での２０℃におけるヤング率が７８０ＭＰａのもの）を２〜２０倍発泡させて測定した結果を示している。
【００７２】
図１１では、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、縦軸の心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が０．２ＭＰａ程度で曲げ強度が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が９．５ＭＰａ程度で曲げ強度が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が３〜４ＭＰａで曲げ強度が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が２０〜３０ＭＰａで曲げ強度が最大となる。図１１では、この他の例も、曲げ強度が最大となる発泡樹脂ヤング率が、この範囲に含まれる。
【００７３】
これらの傾向は、程度の差はあるが、図１２、１３でも同様である。したがって、これら図１１、１２、１３から、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では、心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で、また、縦軸の心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が０．２〜８５ＭＰａの範囲で、最大の曲げ強度が得られることが分かる。したがって、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率の下限値０．２ＭＰａの意味が曲げ強度の点から裏付けられる。
【００７４】
発泡樹脂ヤング率と曲げ剛性：
図１４、１５に、心材発泡樹脂３ｂの発泡後のヤング率（縦軸：ＭＰａ）および表面の金属板２ａ、２ｂの板厚（横軸：ｍｍ）との関係において、心材発泡樹脂３ｂの厚みを種々変えた場合の、曲げ剛性が最大となるヤング率を示す。図１４は、金属板としてＡＡ１０５０アルミニウム合金板（Ｏ材）、図１５は金属板として軟鋼板を用いている。
【００７５】
図１４、１５において、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率（縦軸）は４０弱〜５００弱ＭＰａの範囲で変化させ、金属板の板厚（横軸）は０．０５〜０．３０ｍｍの範囲で変化させた。心材発泡樹脂は、発泡前の厚さが、図１４、１５の図中に記載する通り、０．５〜５．０ｍｍの範囲（丸印: ０．５ｍｍ、三角印: １．０ｍｍ、四角印: ２．０ｍｍ、菱形印: ５．０ｍｍ）のものを用いている。ここで、上記発泡後のヤング率は、心材発泡樹脂としては、ポリオレフィン系の未発泡状態発泡性樹脂（未発泡状態での２０℃におけるヤング率が７８０ＭＰａのもの）を２〜２０倍発泡させて測定した結果を示している。
【００７６】
図１４では、例えば、横軸のアルミニウム合金板の板厚が最小の０．０５ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、縦軸の心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が９０〜１００ＭＰａ程度で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が４０ＭＰａ弱程度で曲げ剛性が最大となる。一方、アルミニウム合金板の板厚が最大の０．３０ｍｍの場合には、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが菱形印: ５．０ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が４７０ＭＰａ程度で曲げ剛性が最大となる。また、心材発泡樹脂の発泡前の厚さが丸印: ０．５ｍｍの時、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が９０〜１００ＭＰａ程度で曲げ強度が最大となる。図１４では、この他の例も、曲げ剛性が最大となる発泡樹脂ヤング率が、この範囲に含まれる。
【００７７】
これらの傾向は、程度の差はあるが、図１４のアルミニウム合金板の範囲に含まれる形で、図１５の鋼板の場合でも同様である。したがって、これら図１４、１５から、横軸の金属板の板厚が最小の０．０５ｍｍから、最大の０．３０ｍｍの範囲では、心材発泡樹脂の発泡前の厚さ０．５〜５ｍｍの範囲で、また、縦軸の心材発泡樹脂の発泡後のヤング率が４０弱〜４７０ＭＰａの範囲で、最大の曲げ剛性が得られることが分かる。したがって、心材発泡樹脂の発泡後のヤング率の上限値４７０ＭＰａの意味が曲げ剛性の点から裏付けられる。
【００７８】
したがって、これらの結果から、曲げ剛性および曲げ強度が最大となる、金属板の板厚範囲０．０５〜０．３ｍｍ、心材発泡樹脂の発泡後における発泡倍率２〜２０倍、厚み１〜１００ｍｍ、ヤング率０．２〜４７０ＭＰａの範囲の臨界的な意義が裏付けられる。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
以上のように、本発明は、アルミニウム合金板や鋼板などの金属板単体に比べて発泡樹脂層の厚さを増大させ、金属板の板厚を相対的に薄くしても、前記した自動車車体パネルなどの比較的大きな面積を有するパネルでも曲げ剛性および曲げ強度が優れた複合板および複合板を成形加工した複合成形体を提供できる。したがって、本発明は、フード、ドアなどのアウタパネルやインナパネル、ルーフパネル、アンダーカバーパネル、あるいは、デッキボード、バルクヘッドなどの、比較的大きな面積を有する自動車車体用パネルに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】発泡前の積層板の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１の積層板樹脂を発泡させた本発明複合板を示す斜視図である。
【図３】図１の積層板樹脂を発泡させた本発明複合成形体を示す斜視図である。
【図４】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図５】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図６】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図７】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図８】実施例における樹脂発泡倍率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図９】実施例における発泡樹脂厚みと曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図１０】実施例における発泡樹脂厚みと曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図１１】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図１２】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図１３】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ強度との関係を示す説明図である。
【図１４】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【図１５】実施例における発泡樹脂ヤング率と曲げ剛性との関係を示す説明図である。
【符号の説明】
【００８１】
１：積層板、１ａ：複合板、１ｂ：複合成形体、２：アルミニウム合金板、３ａ：発泡性樹脂フィルム、３ｂ：発泡樹脂、４：接着用樹脂フィルム
【特許請求の範囲】
【請求項１】
心材発泡樹脂の両面に金属板が接合され、心材発泡樹脂が発泡された複合板であって、前記金属板の板厚が０．０５〜０．３ｍｍであり、前記心材発泡樹脂の発泡後における特性として、発泡倍率が２〜２０倍、厚みが１〜１００ｍｍ、ヤング率が０．２〜４７０ＭＰａであることを特徴とする複合板。
【請求項２】
前記複合板の心材発泡樹脂の発泡後における前記発泡倍率が２〜１０倍、前記厚みが１〜４０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の複合板。
【請求項３】
前記複合板の心材発泡樹脂がポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の複合板。
【請求項４】
請求項１ないし３に記載の複合板を成形加工した複合成形体。
【請求項１】
心材発泡樹脂の両面に金属板が接合され、心材発泡樹脂が発泡された複合板であって、前記金属板の板厚が０．０５〜０．３ｍｍであり、前記心材発泡樹脂の発泡後における特性として、発泡倍率が２〜２０倍、厚みが１〜１００ｍｍ、ヤング率が０．２〜４７０ＭＰａであることを特徴とする複合板。
【請求項２】
前記複合板の心材発泡樹脂の発泡後における前記発泡倍率が２〜１０倍、前記厚みが１〜４０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の複合板。
【請求項３】
前記複合板の心材発泡樹脂がポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の複合板。
【請求項４】
請求項１ないし３に記載の複合板を成形加工した複合成形体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００９−９０５２２（Ｐ２００９−９０５２２Ａ）
【公開日】平成２１年４月３０日（２００９．４．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２６２５７４（Ｐ２００７−２６２５７４）
【出願日】平成１９年１０月５日（２００７．１０．５）
【出願人】（０００００１１９９）株式会社神戸製鋼所 (5,860)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年４月３０日（２００９．４．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月５日（２００７．１０．５）
【出願人】（０００００１１９９）株式会社神戸製鋼所 (5,860)
【Ｆターム（参考）】
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